压力容器压力试验检验规程

关键词： 冰轮 烟台 规程 检验

压力容器压力试验检验规程（精选8篇）

篇1：压力容器压力试验检验规程

烟台冰轮股份有限公司企业标准 Q/YB08Y008-2009 压力容器压力试验检验规程 2009-05-10发布 2009-05-20实施 烟台冰轮股份有限公司 发布 Q/YB08Y008-2009 I 目 次 前言 ………………………………………………………………………………………………………… Ⅱ 1 范围 ……………………………………………………………………………………………………… 1 2 规范性引用文件 ………………………………………………………………………………………… 1 3 压力试验准备工作的检验 ……………………………………………………………………………… 1 4 压力试验实施过程中检验 ……………………………………………………………………………… 2 5 压力试验实施过程后检验 ……………………………………………………………………………… 4 Q/YB08Y008-2009 II 前 言 本标准由品质保证部提出并归口。本标准起草部门压力容器厂。本标准主要起草人胡宝伟。本标准审核人郭峰杰。本标准批准人张会明。本标准由品质保证部负责解释。本标准于2009年05月首次发布。Q/YB08Y008-2009 1 压力容器压力试验检验规程 1 范围 本标准规定了制冷装置用压力容器压力试验检验的基本要求。压力试验包括耐压试验和气密性试验耐压试验分为液压试验和气压试验两种。本标准适用于压力容器厂压力试验检验工序。2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件其随后所有的修改单不包括勘误的内容或修订版均不适用于本标准然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件其最新版本适用于本标准 GB150-1998 钢制压力容器 压力容器安全技术监察规程 JB/T4750-2003 制冷装置用压力容器 JJG52-1999 弹簧管式一般压力表、压力真空表和真空表检定规程 3 压力试验准备工作的检验 3.1 压力试验前工艺文件审核工作 3.1.1 产品组装合格后转入压力试验工序检验人员应对产品的外观质量进行复查主要复查的内容有 a 标记情况材料标记零部件标记焊工钢印标记无损检测标记检验标记等 b 焊接接头的外观质量和焊缝布置 c 形状圆度、棱角度、封头成型、直线度等 d 管口方位 e 尺寸偏差要求较小处例如液位计接管之间、地脚螺孔之间、两底板是否在同一水平面内 f 容器内表面 g 必须进行无损检测的部位例如被覆盖的焊接接头以开孔中心为圆心1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容焊接接头法兰对接接头补强圈拼接接头等。3.1.2 审查容器产品的质量检测资料 a 材料牌号规格是否与图纸相符。如果有改代改代手续是否齐全外购件、外协件是否有合格的入厂检验报告质量证明文件 b 下料检验加工检验数据齐全 c 焊接记录外观检查报告 d 无损检测报告 e 热处理报告 f 产品试板报告 g 焊工、无损检测人员资格 h 不合格品处理资料 i 换热器胀管记录、报告 j 返修资料 Q/YB08Y008-2009 2 k 补强圈试压 l 压力容器产品工序检验流转卡产品主要受压元件工序过程卡等。要求以上质量检测资料齐全、正确、签字手续齐全。3.1.3 通过3.1.1和3.1.2的审核合格后检验与试验质量控制系统责任工程师通知压力容器产品安全监督单位监检人员将制造质量检测资料送检监检单位经审核同意后才能下达指令进行压力试验。3.2 压力试验前试压设备和场地审核工作 3.2.1 试压用设备电动试压泵、空气压缩机应是完好设备。控制用调节阀和截止阀的密封性能要好接头处应牢固

不能有渗漏螺纹连接处应检查螺纹磨损情况容器各连接部位的紧固螺栓和盲板试压用螺栓使用前应检查螺纹情况避免发生安全事故。空气压缩机的压力应与压力试验相匹配当空气压缩机的压力小于试验压力时现场应准备足够数量的压力大于试验压力的高压惰性气瓶。3.2.2 试压用压力表应经计量检定合格并且在检定周期内且压力表上应有计量检定标识容器试验用压力表精度不得低于1.5级表盘直径应不小于100mm压力表的量程应是试验压力值的1.5至3.0倍以2倍最适宜量程相同的压力表应至少有二块。3.2.3 对于换热器端盖处需泡油的垫片浸泡时间不少于12小时再自然晾干不少于5-7天视气温和湿度等情况而定目的是使垫片有最好的密封效果才能投入使用。3.2.4 压力试验场地应有可靠的安全防护措施并应经单位技术负责人和安全部门检查认可。现场应配备适用的干粉、砂、水等消防设施和器材试验场地周围不应有火源包括施焊、氧割、切割等工作。4 压力试验实施过程中检验 4.1 压力试验共性要求审核 4.1.1 必须专门的试压操作者进行压力试验其它人未经检验部门授权不得进行压力试验。试验时容器应安放妥当且在试压过程中坚决不允许其它物品撞击容器。4.1.2 耐压试验应在压力容器制作后经检验合格并不再进行容器的焊接工作的前提下进行试验。需要焊后热处理的容器应在热处理后进行耐压试验。4.1.3 压力试验时应在容器顶部安装两块量程相同的压力表。压力表的量程应是试验压力的2倍为宜但不能低于1.5倍或高于3倍的试验压力。压力表上计量检定标识应清晰无损且可以明示压力表在检定周期内压力表应安装在容器顶部便于观察的位置如图1所示。压力表有下列情况之一时应停止试验 a 有限止钉的压力表在无压力时指针不能回到限止钉处无限止钉的压力表在无压力时指针距零位的数值超过压力表的允许误差 b 表盘封面玻璃破裂或表盘刻度模糊不清 c 封印损坏或超过检验有效期 d 表内弹簧管泄漏或压力表指针松动 e 指针断裂或外壳腐蚀严重 f 压力表未经检验或已过检验期 g 其他影响压力表准确指示的缺陷。4.1.4 耐压试验时对有补强圈的容器应首先向补强圈通入0.4MPa0.5MPa的气体检验补强圈焊缝是否有泄漏合格后才能进行液压或气压试验。4.1.5 压力试验前容器上各连接部位的紧固件螺栓必须紧固妥当。4.1.6 压力容器产品安全监督单位监检人员、检验与试验质量控制系统责任工程师、检验员都到了试压现场并且全部同意开始试压才可以开始压力试验工作。4.1.7 升压过程和保压时间必须完全符合图纸规定同时要确保足够时间进行焊接接头、接管密封、补强圈信号孔等处是否有渗漏检查。Q/YB08Y008-2009 3 图1 压力试验压力表安装示意图 4.1.8 在试验过程中保压时 与容器连接的试压泵或空压机的截止阀应呈截止状态不允许采用连续加压来维持压力不变不允许带压紧固螺栓或向受压元件施加外力不允许带压补焊。压力试验时若发现有泄漏部位应泄压进行维修修复后应重新按照图纸规定进行试验。4.1.9 当压力试验开始时应观察压力表指针的动向若发现表针不动或两个表的指针数值不同可以有JJG 52-1999《弹簧管式一般压力表、压力真空表和真空表检定规程》中规定的允许误差应立即停止试验。查明原因才能继续试验。4.1.10 耐压试验时如有异常响声应立即停止试验查明原因才能继续试验。4.2 液压试验检验 4.2.1 液压试验介质一般采用水其所用的水必须是洁净的应加入防锈液。奥氏体不锈钢压力容器用水作试压介质时应控制水中氯离子含量不超过25mg/L。由于设备结构或设备不允许采用水图纸技术条件规定不允许采用作试压介质时则可以采用不会导致发生危险的液体在低于其沸点的温度下同样也是可以的。但如果采用可燃性液体进行液压试验时必须要使试验温度低于可燃性液体的闪点本单位安全部门应现场监督。4.2.2 碳素钢、Q345R和正火15MnVR制压力容

器液压试验时液体温度不得低于5℃其它低合金钢制压力容器液体温度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高则需相应提高液体温度。其他材料制压力容器液压试验温度按设计图样规定。铁素体钢制低温压力容器在液压试验时液体温度应高于壳体材料和焊接接头两者夏比冲击试验的规定温度的高值再加20℃。4.2.3 液压试验时容器顶部应开设排气孔必须把气体排尽因气体是可压缩的未排尽必须要浪费人力物力升压时间增长同时也带来安全隐患。气体排尽后应静置10分钟左右主要视环境温度与液体温度差别一是可使附在容器内壁上的气泡逸出二是使容器壁温与液体温度相近然后才能缓慢升压。4.2.4 容器升压前应先将容器表面擦干并且保持表面干燥。液压试验时观察容器各类焊缝及连接部位是否有液体渗出并观察压力表数值的变化。试压过程中要求无渗漏、无异常的响声、容器无可见的变形则液压试验为合格。但是对材料标准抗拉强度规定下限大于等于540MPa的容器对其表面要做无损检测抽查如未发现裂纹则为合格。抽查部位应为焊缝区域、开孔部位、不等厚联接部位、返修部位等。4.3 气压试验 4.3.1 对采用气压试验的压力容器制造质量要求比较严格试验介质一般应为干燥洁净的空气、氮气或其它惰性气体。4.3.2 碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于15℃其它材料制压力容器试验用气Q/YB08Y008-2009 4 体温度应符合图纸规定。4.3.3 必须在方便的位置安装排气专用的截止阀。做气压试验危险性较大在试验时必须引起高度重视必须经企业安全部门批准并派人到场地进行监督其它无关人员不得进入试验场地。4.3.4 在压力试验的升压过程中应缓慢并逐渐升高容器的压力。在气压试验时可用肥皂液或其它检漏仪对各类焊缝及连接部位进行检验并观察压力表数值的变化且应仔细观察设备和认真听是否有异常响声。气压试验过程中容器无异常响声用肥皂液或其它检漏液检查无漏气无可见的变形即为合格。4.4 气密性试验 4.4.1 气密性试验应该在液压试验之后进行。气密性所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其它惰性气体。4.4.2 碳素钢和低合金钢制压力容器其试验用气体的温度应不低于5℃其他材料制压力容器按设计图样规定。4.4.3 在气压试验时可用肥皂液或其它检漏仪对各类焊缝及连接部位进行检验并观察压力表数值的变化。经检查无泄漏按图纸要求保压时间进行保压后无掉压情况即为合格。小型压力容器可浸入水中检查渗漏情况。5 压力试验实施过程后检验 5.1 液压试验后应立即卸压到压力表指针指到零位确认容器内无压力之后打开设备底部放水阀放水同时还应将顶部的放气阀打开将水全部排净。换热器应设法抬高或吊起等将内部存液排净并用压缩空气吹干。5.2 气压试验、气密性试验后应立即卸压到压力表指针指到零位。泄压时要用排气阀泄压禁止从法兰连接处或螺纹接头连接处泄压。5.3 检验员填写试验报告检验与试验质量控制系统责任工程师审核签字确认质量监督检验人员在报告上签字确认压力试验报告即可转存。5.4 容器压力试验合格后拆除压力表、截止阀等试验用具。用丝堵、塑料盖等将各管口封闭好。Q/YB08Y008-2009 5 修 订 记 录 修订次数 修改条款号 修改人 修改日期 审核人 批准人

篇2：压力容器压力试验检验规程

为了保证产品的质量，杜绝未经检验或检验不合格的原材料入库或投入生产。2．范围

2.1本规程所指材料包括用于压力容器生产的板材、钢管、圆钢。

2.1不适用于用于压力容器生产的锻件、法兰、管板、紧固件、承压附件、安全附件、封头、理化试验过程中本厂不能做的试验项目（如S30408材料的部分力学性能复验）、零部件的加工、焊接材料的检验管理。3．检验依据

材料检验委托单、采购合同、采购指导书及相应标准规程的要求。4.验收

4.1 验收由材料检查员负责，检验结果填写在《材料验收入库通知单》上，检验内容主要包括实物检查、材质证审查。4.2 实物检查内容包括： ① 材料的牌号、规格； ② 材料的表面状况；

③ 材料标识（炉号、批号、生产厂家等）是否清晰标识，是否与材质证相符。4.3 材质证主要审查

① 生产单位许可证、检验印章、营销单位印章； ② 材料力学性能、化学成份项目是否齐全； ③ 材料标准与供货状态。5.复验

5.1 对于固定式压力容器，符合下列条件之一的主要受压元件用材应进行复验：

1)Ⅲ类压力容器Ⅳ级锻件；

2)不能确定质量证明书的真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件用材料；

3)筒体用原材料为不锈钢开平板；

4)双层结构深冷型压力容器用材料；

5）设计图样要求复验的材料；

6）相关法规标准要求的。

5.2 移动式压力容器，符合下列条件之一的主要受压元件用材应进行复验： 1)液化气体运输车主要受压元件用材料； 2）液化气体罐箱主要受压元件用材料； 3）低温液体运输车主要受压元件用材料； 4）设计图样要求复验的材料；

5）相关法规标准要求的。

5.3 复验的项目由材料检查员按 设计图样、工艺技术文件、采购指导书及相关材料标准填写在《原材料理化试验委托单》。库管员按《原材料理化试验委托单》进行划线，车间工人切取试件，并进行标识移植，最后送机加工进行加工试件。

5.4 机加工好的试件由加工人员进行标识移植，试样送理化室试验，理化室出具试验报告。5.5复验不合格时由理化室通知库管员双倍取样再进行试验。5.6 钢板超声检测：

厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢板（不包括多层压力容器的层板）用于制造压力容器壳体时，凡符合下列条件之一的，应当逐张进行超声检测。符合JB/T4730.3-2005标准的 II级要求。

1）盛装介质毒性程度为极度、高度危害的； 2）在湿H2S腐蚀环境中使用的； 3）设计压力大于或者等于10MPa的；

4）规程引用标准中要求逐张进行超声检测的；

篇3：压力容器压力试验检验规程

1 耐压试验分类即试验的标准

1.1 耐压试验分类

耐压试验在操作过程中分液压试验、气压试验和气液组合压力试验三大类, 主要是根据耐压试验在实际应用中采用的不同介质而区分开的, 实际应用中主要是液压试验和气压试验。

耐压试验是采用短时超压的方法, 主要是验证压力容器的强度、焊接接头的致密性、密封结构的密封性, 检查压力容器的选材、强度设计计算、结构、制造质量的合理性。通过试验存在的隐患会暴露出来, 以便进行合理返修或报废。

1.2 液压试验

液压试验主要是采用液体为试验介质, 主要原因是液体可压缩性比较小。液压试验过程中, 若出现介质泄露或容器破裂, 就可以在很短时间内降低容器里的压力, 从而降低压强, 释放出容器内所积聚的能量, 且卸压时释放能量较小, 这就可以减少试验过程中的一些危险因素。而且水资源广泛, 很容易获取, 操作简单方便, 不需要进行一些特殊的处理。在相同的试验压力下, 水的爆炸能量比气体小数百倍甚至数万倍, 所以大部分的液压试验往往都采用水作为试验介质, 这最主要是为了满足试验对温度的需求。如制冷系统中冷凝器的液压试验, 如下图1。如果由于特殊原因不能用水试验时, 可用不会导致发生危险的液体, 在低于其沸点的温度下进行试验;当用可燃性液体进行试验时, 试验温度必低于可燃性液体的闪点, 场地附近不得有火源, 并配备消防器材。

1.3 气压试验

气压试验主要采用气体为试验介质, 所采用气体为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。在试验过程中, 气体可压缩性比较大, 因压缩而改变压强, 从而产生能量, 并且聚集在容器中。由于气体压缩的作用使容器壁压强不断增加, 若操作不当而产生泄漏或破裂, 不仅释放大量的能量, 且气体释放速度快, 冲击力非常大, 会产生极大的危害, 从而导致严重爆破伤人的安全事故, 所以, 在国际上压力容器试验中, 尤其对气压试验相关条件限制要求比较苛刻和严格。

压力容器的试验中, 大部分的试验会优先选择液压试验, 只有在液压试验无法完成的情况下才选择气压试验。主要分为以下情况:①由于支承或结构原因, 不能向压力容器内充灌液体。如果在容器中充灌液体, 液体的自身重量会影响基础和容器不能安全地承受荷重而造成破坏。这主要是因为容器仅仅用于承载气体, 并且承载压力低、直径大。②运行条件不允许残留试验液体的压力容器。有些容器在用液体试验后不容易清除, 且容器内的残存液体会影响容器的运行使用, 在这种情况下只能使用气体作为耐压试验介质。如制冷系统中冷凝器的气压试验, 如下图2。因此, 为了保证气压试验的安全性, 在国际上对气压试验有着严格的质量和焊接要求, 同时要求对接焊接接头进行100%无损检测, 这样才能进行气压试验。

2 耐压试验的质量控制

2.1 耐压试验应实行责任制

耐压试验过程各环节中应受到质量保证工程师的监督和配合, 要有专人组织和实施, 并且将耐压试验各环节的质量控制明确到相关责任人。试验过程接受监检人员监督检验或客户到场检验。

2.2 耐压试验工艺文件控制

根据生产计划和设计图样, 在耐压试验过程中, 相关人员首先对压力容器制造进行监督, 并且进行严格的工艺研究和资料的记录及整理, 还要对记录结果分析, 审核试验压力、介质、方法和程序。从而编制成完整的耐压试验工艺文件, 然后进行审批, 再到实施阶段。

2.3 耐压试验前的准备

首先, 耐压试验前相关责任人应对压力容器的零件标记、无损检测标记、焊接标记、材料标记、实际焊接情况、焊缝布置情况、外观形状、管口位置、内部构件和相关的检验记录等质量情况进行检查。

其次, 相关责任人应审核材料外购检验报告、设计变更手续、材料选用及加工工艺是否符合要求、质量证明文件、焊接记录、热处理报告、无损检验报告等是否齐全, 由检验员进行资料整理和汇总, 并且送监检单位监检人员审核后方可进行压力试验。

最后, 耐压试验设备必须完好, 控制用调节阀和截止阀的密封性能要好, 接头应牢固及连接的管道不能有渗漏, 螺栓连接处应检查螺纹磨损情况, 所用盲板应使用相应压力等级及规格;试验场地应有可靠的安全防护设施, 远离人群, 需经过单位技术负责人和安全管理部门检查认可;耐压试验前必须对压力容器各个连接部位的紧固件进行检查, 并且进行禁锢, 保证紧固件装配齐全, 紧固要妥当;在试验进行前, 相关工作人员应认真处理压力容器上焊接需要的临时受压元件, 确保压力容器的安全和强度;压力容器的外观应当保持干燥;试验介质、环境温度及介质温度必须符合相关标准及工艺要求;试验用的压力表, 应符合国标和规程的规定, 且在在有效期内, 必须用至少两个量程相同并在计量检定周期内合格的压力表。

2.4 耐压试验的温度控制

耐压试验过程中随着试验温度的降低, 压力容器所用金属材料会因温度的变化而变化, 其韧性降低, 脆性增大, 很容易增加试验的危险性, 这种情况对不同地区的户外试验非常重要, 特别是寒冷的地区。因此标准规范对试验的温度进行一定的限制:Q345R、Q370R、07Mn Mo VR制容器进行液压试验时, 液体温度不得低于5℃;其他碳钢和低合金钢制容器进行液压试验时, 液体温度不得低于15℃。碳素钢和低合金钢容器, 气压试验时介质温度不得低于15℃。因此, 在寒冷地区或者在冬季户外进行试验时, 应当先加热介质, 然后把加热好的介质注入容器中, 并且搁置一段时间后再进行升压。

2.5 耐压试验的流程控制

压力容器制造完成后, 经过相关的检验人员和相关监检单位监检人员进行审核后进入实际的试验阶段。在试验过程中各个检验标准都需要符合国家标准, 并且保证严格的按照并执行事先编制的工艺文件对试验程序进行控制。在试验过程中应该注意:①测试的温度按照相应的国家标准的规定进行操作, 如压力容器的材料厚度较大则应适当提高试验的温度;②压力容器在充灌液体的时候, 滞留在容器内的气体应排放干净;耐压试验介质和升压过程应符合国家标准和规程的要求;试验过程中, 不得进行与试验无关的工作, 无关人员不得在试验现场停留;在耐压试验进行的时候, 必须保证监检单位监检人员和检验人员在现场并且进行监督检验;③最后在试验完成后, 利用压缩空气将压力容器内部进行清空和吹干, 并且合理的处理后续工作。

3 结语

压力容器日常使用的安全性与制造过程的质量控制有着密切关系, 必须引起特别的重视。压力容器制造过程的检验手段中, 最终的检验方法就是利用直接对压力容器进行介质加注, 并适当的加压, 从而测试压力容器的质量状况。所以耐压试验中需要层层把关, 严格掌控试验流程, 提高耐压试验的质量控制, 确保压力容器在使用过程中的安全运行。

参考文献

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篇4：压力容器压力试验检验规程

关键词：锅炉压力容器；压力管道；裂纹

在实际生活中，锅炉压力容器压力管道运行面临复杂的内外部环境，这些裂纹是混合存在的。通常情况下，按照裂纹产生与发展的原因进行分类，并且裂纹的形成与锅炉的用途、结构、材料、部位等有关，不同部位、不同材料、不同用途的锅炉压力容器压力管道形成的裂纹不同。

一、锅炉压力容器压力管道检验中常见的裂纹问题有以下几种

（一）应力腐蚀裂纹

应力腐蚀裂纹的出现是应力和腐蚀介质共同作用的结果，腐蚀介质是浓度较大的碱水。这种裂纹主要产生于锅炉的汽水管道和集装箱管座上。这些构件接触碱水后，碱水的腐蚀性使得金属的微观世界发生化学变化，即金属晶体与边界间形成电位差，促使二者之间出现微弱的电流，这些电流导致金属内部产生裂纹。通过显微镜观察裂纹，我们发现这种裂纹有主裂纹、二次裂纹，而且主裂纹的发展趋势是穿过晶体内部，次裂纹的发展趋势是沿着晶体边界，呈放射状。最易出现这种裂纹的材料是奥氏体不锈钢，在水汽情况下受到应力作用即可形成，裂纹呈树枝状。

（二）疲劳裂纹

疲劳裂纹是锅炉压力容器压力管道检验中经常遇到的裂纹问题之一，经常出现在应力较为集中的设备上，这种裂纹刚开始比较细小，中后期会不断扩展延伸。疲劳裂纹一般有三种类型：机械疲劳裂纹、热疲劳裂纹、腐蚀疲劳裂纹。

出现机械疲劳裂纹的常见区域是叶轮、叶片、辅助转动设备等零件上，而且裂纹多是源于设备表面，呈直线状，刚开始比较短，逐渐向内扩展，直至连成一条长的裂纹，稳定扩展。这种裂纹的源头一般是材料缺陷区域、加工产生的刀痕处、接头处、尖角处、有小孔的位置。

热疲劳裂纹的产生是因为在低于拉伸强度的情况下应力反复作用于金属材料而慢慢形成的裂纹。腐蚀疲劳裂纹是在已形成的疲劳裂纹的基础上形成的，与应力腐蚀裂纹的性质相同，也是应力和腐蚀介质共同作用的结果。这种裂纹一般是穿晶裂纹，随着时间的推移，裂纹逐渐变宽，压力容器压力管道内壁会出现腐蚀坑。而且大多形成在汽包管座、集箱管座上，这些设备能接触到腐蚀介质，长期受到振动产生的应力作用，满足腐蚀疲劳裂纹形成的条件。

（三）过热过冷裂纹

锅炉压力容器压力管道的制作材料是金属板，金属板在制作过程中会经过焊接、轧制、冷却等工艺程序，每道程序的温度会发生变化，温度过冷过热都会使金属材料产生裂纹。加热温度较高使得晶体氧化或融化产生过烧裂纹，加热温度超过金属的临界温度会产生过热裂纹，焊接后长时间冷却会产生冷裂纹。形成时间较长的冷裂纹具有隐蔽性，不易被检验出来，而热裂纹会氧化或融化晶体边界，过烧的金属不能承受变形，这些裂纹给锅炉承压设备造成巨大隐患。

（四）蠕变裂纹

蠕变裂纹的形成是由于温度的变化和应力的作用，随着使用时间的增加，锅炉压力容器压力管道会由于损伤出现蠕变裂纹。这种裂纹主要形成区域是管道和集箱应力集中的位置以及过热发胀的管道表面等，同时设备会出现变形、材料组织受损、互相分离。蠕变裂纹会发展成为一个裂纹带，其中主裂纹居中，两侧平行分布着大量裂纹。具有蠕动裂纹的设备受损区内会有数量不等的孔洞，这些孔洞没有规则的连接着，而且形状多为米粒状或椭圆状。蠕动裂纹的扩展方向是沿着晶体边界的。

二、对锅炉压力容器压力管道检验中出现的裂纹问题要提前预防、及时处理，提高锅炉使用的安全系数，降低安全事故发生的可能性，及时排除隐患裂纹问题，减少公民生命和财产损失。相关部门可以从以下几方面着手

（一）对锅炉压力容器压力管道制作的各个环节严加管理

首先，要对生成锅炉及其附属设备的原材料质量进行控制。应该对生成锅炉的材料不断进行改进，提升制造技术，制定生产标准，明确生产要求，保障生产流程规范运行，有效控制各个生产环节，严格检验每道工艺程序，将材料造成裂纹的机率减至最低。其次，仔细审查锅炉压力容器压力管道生产制造的每个环节，确保工作人员按照生产标准进行操作，防止在生产过程中出现失误。最后，要对锅炉的安装和使用过程进行监督管理，此过程最重要的是提高人为操作水平。

（二）加强对锅炉压力容器压力管道的检验力度

锅炉设备建成后要按照标准进行验收，在投入使用之前要再次检查设备，日常生活和工作中要做详细记录，了解锅炉压力容器压力管道的变化，从源头避免裂纹问题造成的安全隐患。而且，决不放松对老化锅炉设备的检验工作，增加检验频率，扩大检验范围。此外，要建立健全相关检验制度，对检验工作者的行为进行约束。

锅炉压力容器压力管道作为一种高温设备，在设备运行过程中如果出现意外故障，将会可能引发爆炸事件，由此对人们的生命和财产都会造成一定程度的伤害，甚至引发不可挽救的经济损害。因此，在锅炉压力容器压力管理检验工作中必须做好对设备中出现的裂纹问题加以重视和管理，在锅炉压力容器压力管道的裂纹问题的检验中，应从裂纹的形态分析中判断出裂纹的性质、类别和影响因素，相关技术人员应根据裂纹特征，及时采取科学而合理的有效应对措施，解决好裂纹问题，为设备的安全运行提供保障。

综上所述，锅炉压力容器压力管道产生裂纹受外部和内部因素共同影响，裂纹问题影响了锅炉设备的正常运行，我们要分析裂纹产生原因，进行针对性的改进措施，提高锅炉运行的安全水平。

参考文献：

[1]李红艳. 锅炉压力容器压力管道检验中的裂纹问题研究[J]. 黑龙江科技信息，2013.

篇5：压力容器压力试验检验规程

2007年7月1日起，我国施行《简单压力容器安全技术监察规程》（以下简称《简规》）。由于《简规》是首次颁布实施，且没有相应的国家标准和行业标准，在执行过程中，有关单位提出了许多问题。现将有关问题解答如下，供各地和相关企业执行《简规》时参考。

国家质检总局特种设备安全监察局

二〇〇七年十月九日 第一部分 《简规》的特点 1．《简规》的适用范围是什么？

《简规》适用的压力下限与《特种设备安全监察条例》（以下简称《条例》）相一致，为0.1MPa。简单压力容器只能采用单腔结构型式；壳体之间采用焊接或法兰连接；筒体形状只限于圆筒形；封头型式只限于平封头、凸形封头（不包括球冠形封头和锥形封头）。

2.《简规》的主要特点是什么？

（1）先进性和实用性的统一。《简规》既体现技术上的先进性，又适合我国简单压力容器设计、制造、检测检测和使用管理的实际情况。考虑到我国已成为简单压力容器生产的大国，相当多的简单压力容器用于出口，为使我国的简单压力容器产品具有国际竞争力，减少技术文件准备过程中不必要的重复劳动，应使符合《简规》要求的简单压力容器，其安全性能也尽可能满足国外规范的要求。

（2）规定推荐使用年限。简单压力容器量大面广，使用登记和定期检验的工作量非常大，在实际工作中即使作了规定，由于容器结构（往往与整机配套）、使用地点流动、价格等因素的限制，也很难做到。因此，规程采用分类监管的原则，通过规定推荐使用年限，确保寿命周期内的安全，而不强制要求定期检验和使用登记。明确达到推荐使用年限后，简单压力容器原则上应报废。

容积等参数不高，容器内储存的能量较小。设计温度在-20℃~150℃之间，温度对材料性能几乎没有影响，不存在材料脆化。容器由钢带或者薄钢板制造而成，变形容易协调，应力集中不明显，总体应力水平低，加上材料的可焊性和韧性好，焊接质量易于保证，因焊接缺陷而引发脆性破坏的可能性小。

错边是薄壁容器常见的缺陷。为研究错边量对简单压力容器强度的影响，《简规》起草组做了带缺陷容器的爆破试验和疲劳试验，试验结果表明，即使错边量超过容器壁厚，容器的强度仍能满足要求。

（3）具有典型的壁薄结构。由筒体和平封头、凸形封头（不包括球冠形封头），或者仅由两个凸形封头焊接而成。容器的最高设计压力为1.6MPa，最大容积为1000L，容器壁的厚度一般在6mm以内，绝大多数在2mm~4.5mm以内，是典型的薄壁结构。

（4）量大价廉、流动性大。简单压力容器的产量很大，有的企业日产量超过8000台。对接焊接接头采用全熔透结构，大多数采用机械化焊接和流水线作业。

简单压力容器常用于家庭、医院、施工工地、道路车辆及铁路车辆制动系统，涉及面广，流动性大，且压力往往由与其相连的压缩机提供，或者通过加热使医用蒸馏水变成蒸汽产生压力，不像气瓶那样需要集中充装，难以统一管理。此外，大多数简单压力容器的价格很低，有的才10元~20元一台，比定期检验的求，如最小设计壁厚、最低工作温度、内部检测方法和排净方法等。

制造方法和制造工艺必须符合制造计划表中规定的材料、焊接工艺、检测项目的要求。

（2）欧洲标准《储存空气或者氮气简单非受火压力容器》EN286 Simple Unfired Pressure Vessels Designed to Contain Air or Nitrogen

EN286《储存空气或者氮气简单非受火压力容器》于1992年首次发布，是欧盟的协调标准。按照该标准制造的简单压力容器被认为是满足指令87/404/EEC的基本要求。带有CE标志和必要的检验报告的压力容器可以在欧盟成员国范围内自由流通而不必进一步测试和检验。

（3）英国简单压力容器条例The Simple Pressure Vessels(Safety)Regulations 1991(SI2749)该条例于1991年12月31日在生效，它把简单压力容器分为以下几类：

A.1类

PS.V>300MPa﹒L的容器 A.2类

20

5

PS.V≤5MPa﹒L的容器

B类容器是按照成熟工程实践制造的，只需保证安全并附有产品说明书，并不要求具有CE标志。

牌上的产品名称后应有带括号的简字，如空气储罐（简）。铭牌右下角应打上监检钢印。铭牌的具体要求见《简规》第三十八条。4．简单压力容器安装、修理改造如何管理？

简单压力容器在安装前不需要办理报装手续，但其安装单位必须对安全质量负责。

简单压力容器一般不得进行修理改造，如有特殊情况需要对其进行修理改造，则应由已取得相应制造及维修资格的单位。简单压力容器经修理或改造单位，必须保证其结构和强度满足安全使用要求。

5．简单压力容器的使用如何管理？

简单压力容器使用的安全管理由使用单位负责，使用单位应建立设备的安全管理档案，且应对简单压力容器（包括安全附件）进行定期保养、检查并记录存档；在使用过程中，使用单位应按照设备使用说明书的要求进行正确操作，如发现简单压力容器（包括安全附件）出现异常情况，应当及时请有资质的特种设备检验检测机构进行检验。

6．按《压力容器安全技术监察规程》设计制造的简单压力容器如何进行安全监察？

2007年7月1日前按《压力容器安全技术监察规程》设计制造的简单压力容器，在《简规》实行后，在用的该类容器继续按原来的管理方法进行管理使用，并按《压力容器定期检验规则》进行定期检验。尚未投入使用的，可按《简规》第六章的规定进

位，可在到国家质量监督检验检疫总局网站上查询。

11.GB6653-94《焊接气瓶用钢板》中的材料能用于简单压力容器吗？

GB6653-94《焊接气瓶用钢板》中HP245、HP265和HP295属于碳素钢，能用于简单压力容器。HP325及以上属于低合金钢材料，不能用于简单压力容器。

12.Q235-A·F、Q235-A材料能用于简单压力容器吗？

Q235-A·F是低碳沸腾钢，不属于镇静钢，不能用于简单压力容器。Q235-A为镇静钢，能用于简单压力容器，但应满足相应产品标准的要求，如用于微型空气压缩机储气罐时应满足JB/T6539-1992的要求，其设计压力p≤1.2MPa。

13.简单压力容器用材料应符合相应标准的规定，如何理解？需要满足GB150的规定吗？

目前还没有与《简规》相应的简单压力容器国家标准、行业标准，制造单位应制订与生产相适应的简单压力容器企业标准。满足GB150规定且在《简规》第三条规定范围内的材料可以用于制造简单压力容器。

14.是否可以采用无缝钢管与焊接钢管制作简单压力容器的筒体？如果可以，对钢管材料有何要求？

可采用无缝钢管与焊接钢管制作简单压力容器的筒体。用于制作简单压力容器筒体的钢管材料不但应符合《简规》第二章的相关规定，而且应符合相应产品标准的要求。例如采用奥氏体不

满足《简规》的要求。按上述两种方法设计，壁厚确有可能不一样。只要满足《简规》的要求，都是合格的。一般情况下，大容器采用计算方法设计更为经济。

对仅生产采用爆破试验法设计的简单压力容器的企业，可不配备射线检测设备和人员，但必须配备爆破试验的装备和人员。17.采用筒节+封头形式的容器是否在达到检测长度的要求下，是否只对一个丁字缝进行检测？另外，一些容器采用无缝钢管+封头或者采用双封头的结构形式，产品上只存在环焊缝，是否意味着不需要进行射线检测？

采用筒节+封头形式的简单压力容器，在达到检测长度的要求下，只对一个丁字缝进行检测就可以。只有环焊缝时，仍需要进行射线检测，检测长度不得小于200mm，并按《简规》要求评定其是否合格。

18.简单压力容器如何降级使用？爆破试验不合格的，是否允许返修？

按试验方法设计的简单压力容器，爆破试验应同时满足以下条件：1)爆破压力不低于5倍的设计压力；2)无碎片产生；3)破口起裂点不在焊接接头；4)周向永久变形率满足不超过1%。只有爆破压力值一项达不到要求的可降级使用。如一容器设计压力为1.0MPa，爆破试验测得爆破压力为4.2Mpa，则可降到0.8Mpa来使用。若其他条件不满足时，应判为爆破试验不合格。爆破试验不合格的，不允许返修。

1继续使用。

24.《简规》第19条中“…且周向永久变形率不应当小于1％”与第35条冲突，应如何执行？

篇6：压力容器操作规程

对于压力容器操作人员﹐安全要求如下﹕

1﹑操作人员必须遵守压力容器操作规程﹔

2﹑压力容器操作人员必须是受过培训﹐经过考核并取得操作资格证书的人员﹐必须了解压力容器基本结构和主要技朮参数﹐熟悉操作工艺条件﹔

压力容器的管理制度

1﹑压力容器的管理范围

工作压力大于1kg/cm2表压的气瓶。

以上均属低压。

2﹑执行<<国家劳动总局压力容器安全监查规程>>和<<锅炉压力容器安全检查暂行条例>>进行维护检修﹑使用和管理。

3﹑压力容器要严格按照上述规程﹐定期进行检查﹑试压﹑探伤和变形的测定。监督压力容器的正确使用﹐车间要维护好压力容器。

4﹑使用容器的单位﹐应根据生产工艺的要求和容器的技朮性能制定容器安全操作规程﹐并严格执行。

5﹑容器必须严格按照规定的操作压力﹑温度条件使用﹐不得在超温﹑超压和超负荷下运行。变动温度﹑压力控制指针﹐报请领导批准﹐方可变动。

6﹑使用容器的单位﹐必须对每台压力容器进行编号﹑登记﹑建立设备档案。7﹑加强容器﹑管道的防腐工作﹐容器和管道外表面要经常喷刷保持油漆完整。

8﹑容器操作人员应经培训考试合格﹐严格遵守安全操作规程和岗位责任制﹐定时﹑定量﹑定线的进行检查。

10﹑容器内部有压力时﹐不得对主要受压元件进行任何修理和紧固工作。

11﹑属于下列情况之一的容器﹐在投入使用前﹐应做内外部检验﹐必要时做全面检验。

(1)﹑停断使用二年以上﹐需要恢复使用的﹔

(2)﹑由外单位拆卸调入将安装使用的﹔

(3)﹑改变或修理容器主体结构﹐而影响强度的﹔

(4)﹑更换容器衬里的。

12﹑压力容器配备的安全装置﹐要定期进行检查﹐并保证安全附件齐全﹐灵敏可靠﹐发现不正常现象及时处理。

浙江德景电子科技有限公司

篇7：《压力容器安全技术监察规程》

第1条 为了保证压力容顺的安人运行，保护人民生命和财产的安全，促进国民经济的发展，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，制定本规程。

第2条 本规程适用范围如下：

1、本规程适用于同具备下列条件的压力容器：

（1）最高工作压力（Pw）（注1）大于等于0.1Mpa(不含液体静压力,下同);（2）内直径(非圆形截面指其最大尺寸)大于等于0.15m,且容积(V)(注2)大于等于0.25m3;（3）盛装介质为气体液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点液体。(注3)

2、本规程第三章、第四章和第五章适用于下列压力容器；

（1）与移动压缩机一本的非独立的容积小于等于0.15m3的储罐锅炉房内的分气缸;（2）容积小于0.25m3的高压容器;（3）深冷装置中非独立的压力容器、直燃型吸收式制冷装置中的压力容器、空分设备中的冷箱；

（4）螺旋板换热器；

（5）水力自动补气气压给水（无塔上水）装置中的气压罐，消防装置中的气体或气压给水（泡汗沫）压力罐；

（6）水处理设备中的离子交换或过滤用压力容器、热水锅炉用膨胀水箱；

（7）电力行业专用的全封闭式组合电器（电容压力容器）；

（8）橡胶行业使用的轮胎硫化机及承压橡胶模具。

3、本规程适用于上述压力容器所用的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、安全联锁装置、压力表、液面计、测温仪表等安全附件。

4、本规程适用的压力容器除本体外还应包括：

（1）压力容器与外部管道或装置焊接连接的第一首环向焊缝的焊接坡口、螺纹连接的第一个螺纹接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或管件连接的第一个密封面；

（2）压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件；

（3）非受压元件与压力容器本体连接的焊接接头。

第3条 本规程不适用于下列压力容器：

1、超高压容器。

2、各类气瓶。

3、非金属材料制造的压力容器。

4、核压力容器、船舶和铁路机车上的附属压力容器、国防或军事装备爱莫能助和的压力容器、真空下工作的压力容器（不含夹套压力 容器）、各项锅炉安全技术监察规程适用范围内的直接受火焰加热的设备（如烟道式余热锅炉等）。

5、正常运行最高工作压力小于0。1Mpa的压力容器（包括在进料或料过程中需要瞬时承受压力大于等到于0。1Mpa的压力容器，不包括消毒、冷却等工艺过程中需要短时承受压力大于等于0。1Mpa的压力容器）。

6、机器上非独立的承压部件（包括压缩机、发是机、泵、柴油机的气缸或承压壳体等，不包括造纸、纺织机械的烘缸、压缩机的辅助压力容器）。

7、无壳体的套管换热器、波纹板换热器、空冷式换热器、冷却排管。

第4条 压力容器的设计、制造（组焊）、安装、使用、检验、修理和改造，均应严格执行本规程的规定。各级锅炉压力容器安全监察机构（以下简称安全监察机构）负责压力容器安全监察工作，监督本规程的执行。

第5条 本规程是压力容器质量监督和安全监察的基本要求，有关压力容器的技术标准、部门规章、企事业单位规定等，如果与本规程的规定相抵触时，应以本规程为准。

第6条 本规程第2条适用范围内的压力容器划分为三类（压力容器的压力等级、品种、介质毒性程度和易燃介质的划分见附件一）：

1、下列情况之一的，为第三类压力容器：（1）高压容器；

（2）中压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）；

（3）中压储存容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且PV乘积大于10Mpa.m3）；

（4）中压反应容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且PV乘各大于等于0.5Mpa.m3）；

（5）低压容器（公限毒性程度为极度和高度危害介质，且PV乘积大于等于0.2Mpam3）；

（6）高压、中压管壳式余热锅炉；（注4）

（7）中压搪玻璃压力容器；

（8）使用强度级别较高（指相应标准中搞拉强度规定值下限大于等于540Mpa）的材料制造的压力容器；

（9）移动式压力容器，包括铁路罐车（介质为液化气体、低温液体）、罐式汽车[液化气体运输（半挂）车、低温液体运输（半挂）车、水久气体运输（半挂）车]和罐式集装箱（介质为液化气体、低温液体）等；

（10）球形储罐（容积大于等于50m3）；

（11）低温液体储存容顺（容积大于5m3）。

2、下列情况之一的，为第二类压力容器（本条第1款规定的除外）：

（1）中压容器；

（2）低压容器（公限毒性程度为极度和高度危害介质）；

（3）低压反应容器和低压储存容器（公限易燃介质或毒性程度为中度危害介质）；

（4）低压管壳式余热锅炉；

（5）低压搪玻璃压力

（6）压力容器。

3、低压容器为第一类压力容器（本条第1款、第2款规定的除外）。

第7条 设计、制造压力容器，其技术要求和使用条件不符合本规程规定定时，应在学习借鉴和实验研究的基础上，将所做试验的依据、条件、数据、结果和第三方的检测报告及其他有关的技术资料报省级安全监察机构审核、国家安全监察机构批准，方可进行试制、试用。通过一定周期的试用验证，进行型式试验或技术鉴定，报国家安全监察机构备案。

第8条 压力容器产品设计、制造（含组焊，下同）应符合相应国家标准、待业标准或企业标准的要求。直接采用国际标准或国外先进标准应先将其转化为企业标准，并应符合本规程第7条的规定。无相应标准的，不得进行压力容器产品的设计和制造。

第9条 进口压力容器的国外制造企业必须取得国家质量技术监督局颁发的安全质量许可证书。进口压力容顺应按《进出口锅炉压力容器安全性能监督管理办法》进行安全性能的监督检验，并按照本规程要求进行使用登记和定期检验。进口压力容器或国内生产企业（含外商投资企业）引进国外技术、标准制造，在国内使用的压力容器，其技术要求和使用条件不符合本规程规定时，参照本规程第7条办理。

注1：

① 承受内压的压力容器，其最高工作压力是指在正常使用过程中，顶部可能出现的最高压力；

② 承受外压的压力容器，其最高工作压力是指压力容器在正常作用过程中，可能出现的最高压力差值；对夹套容器指夹套顶部可能出现的最高压力差值。

注2：P代表设计压力，PW代表最高工作压力，V代表容积。容积是指压力容器的几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算（不考虑制造公差）并贺整，且不扣除内件体积的容积。多腔压力容器（如换热器的管程和壳程、余热锅炉的汽包和换热室、夹套容器等）按照类虽高的压力腔作为该容器的类别并按该类别进行使用管理。但应按照每个压力腔进行类别划定时，设计压力取本压力，容积取本压力腔的几何容积。

注3：容器内主要介质为最高工作温度低于标准沸点的液体时，如气相空间（非瞬时）大于等于0.025m3，且最高工作压力大于等于0.1Mpa时,也属于规程的适用范围.。

注4：包括用途属于压力容器并主要按压力容器标准、规范进行设计和制造的直接受火焰加热的压力容器。

第二章 材 料

第10条 压力容器用材料的质量及规格，应符合相应的国家标准、待业标准的规定。压力容器材料的生产经国家安全监察机构认可批准。材料生产单位应按相应标准的规定向用户提供质量证明书（原件），并在材料上的明显示部位作也清晰、牢固的钢印标志或其他标志或其他标志，至少包括材料制造标准代号、材料牌号及规格、炉（批）号、国家安全监察机构认可标志、材料生产单位名称及检验印鉴标志或其他标志。材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。

压力容器制造单位从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应同时取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。压力容器制造单位应对所获得的压力容器用材料及材料质量证明书的真实性与一致性负责。

第11条 压力容器选材除应考虑力学性能和弯曲性能外，还应考虑与介质的相容性。压力容器专用钢材的磷含量（熔炼分析，下同）不应大于0.030%，硫含量不应大于0.020%。如选用碳素钢沸腾钢板和碳素钢镇静钢板制造压力容器（搪玻璃压力容器除外），应符合GB150《钢制压力容器》的规定。碳素钢沸腾钢板和Q235A钢板不得用于制造直接受火焰加热的压力容量。

第12条 用于焊接结构压力容器主要受压元件的碳素钢和低合金钢，其含碳量不应大于0.25%。在特殊条件下，如选用含碳量超过0.25%的钢材，应限定碳当量不大于0.45%，由制造单位征得用户同意，并经制造单位压力容器技术总负责人批准，提供材料搞裂性试验报告和焊接工艺评定报告，按照本规程第7条规定办理批准手续。

第13条 钢制压力容器用材料（钢板、锻件、钢管、螺柱等）的力学性能、弯曲性能和冲击试验要求，应符合GB150的有关规定。

第14条 用于制造压力容器壳体的碳素钢和低合金钢钢板，凡符合下列条件之一的，应逐张进行超声检测：

1、盛装介质毒性程度为极度、高度危害的压力容器。

2、盛半夜介质为液化石油气且硫化氢含量大于100mg/l.的压力容器。

3、最高工作压力大于等于10Mpa的压力容器。

4、GB150第2章和附录C、GB151《管壳式换热器》、GB12337《钢制球形储罐》及其他国家标准和行业标准中规定应逐张进行超声检测的钢板。

5、移动式压力容器。

钢板的超声检测应按JB4730《压力容器无损检测》的规定进行。用于本条第1、第2、第5款所述容器的钢板的合格等级应不低于Ⅱ级；用于本条第3款所述容器的钢板的合格等级应不低于Ⅲ级，用于本条第4款所述容器的钢模式板，合格等级应符合GB150、GB151或GB12337的规定。

移动式压力容器罐体应每批抽2张钢板进行夏比（V形缺口）低温冲击试验，试验温度为零下20℃或按图样规定，试件取样方向为横向。低温冲击功指标应符合GB150附录C的规定。

第15条 压力容器用铸铁的要求如下：

1、必须在相应的国家标准范围内选用，并应在产品质量证明书注明铸造选用的材料牌号。

2、设计压力和设计温度应符合下列规定：

（1）灰铸铁制压力容器的设计压力不得大于0.8Mpa，设计温度为0～250℃；

（2）可锻铸铁和球墨铸铁制压力容器的设计压力不得大于1.6Mpa，设计温度为零下10～350℃

3、不得用于盛装毒性程度为极度、高度或中度危害介质，以及设计压力大于等于0。5Mpa的易燃介质压力容器的受压元件，也不得用于管壳式余热锅炉的受压元件和移动式压力 容器的受压元件。

第16条 压力容器受压元件用铸钢材料应在相应的国家标准或行业标准中选用，并应在产品质量证明书中注明铸造选用的材料牌号。压力容器筒体、封前沿不宜选用铸钢材料（压力容器制造单位已有使用经验并经省级或国家安全监察机构批准的除外）。

第17条 对压力容器用有色金属（指铝、钛、铜、镍及其合金）的要求如下：

1、用于制造压力容器的有色金属，应在相应的国家标准或行业标准范围内选用，对有色金属有特殊要求时，应在设计图样或相应的技术条件上注明。

2、制造单位必须建立严格的保管制度，并设专门场所存放。

3、有色金属制压力容器用材料的冲击试验要求，应符合相应标准的规定。

4、有色金属制压力容器焊接接头的坡口应采用机械方法加工，其表面不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷。

第18条 铝和铝合金用于压力容器受压元件应符合下列要求：

1、设计压力不应大于8Mpa，设计温度范围为零下269~200℃

2、设计温度大于65℃时，一般不选用含镁量大于等于3%的铝合金。

第19条 钢及铜合金用于压力容器受压元件时，一般应为退火状态。

第20条 钛材（指工业纯钛、钛合金及其复合材料，下同）制造压力容器受压元件，应符合下列要求：

1、设计温度：工业纯钛不应高于230℃钛合金不应高于300℃，钛复合板不应高于350℃。

2、用于制造压力容器壳体的钛材应在退火状态下使用。

3、钛材压力容器封头成形应采用热成形或冷成形后热校形。对成形的钛钢复合板封头，应做超声检测。

4、钛材压力容器一般不要求进行热处理，对在应力腐蚀环境中使用的钛容器或使用中厚板制造的钛容器，焊后或热加工后应进行消除应力退火。钛钢复合板爆炸复合后，应做消除应力退火处理。

5、钛材压力容器的下列焊缝应进行渗透检测：

（1）接管、法兰、补强圈与壳体或封头连接的角焊缝；

（2）换热器管板与管子连接的焊缝；

（3）钛钢复合板的复层焊缝及镶条盖板与复合板复层的搭接焊缝。

第21条 镍材（指镍和镍基合金及其复合材料，下同）制造压力容器受压元件，应符合下列要求：

1、设计温度：退火状态的纯镍材料不应高于650℃镍铜合金不应高于480℃，镍-铬-铁合金不应高于650℃，镍-铁-铬合金不应高于900℃。

2、用于制造压力容器主要受压元件的镍材应在退火状态下使用，换热器用线性镍管应在消除应力退火状态下使用。

3、镍材压力容器封头采用热成形时应严桥控制加热温度。对成形的镍钢复合板封，应做超声检测。

4、镍村材热成形的加热温度及加热度及加热炉气氛应严格控制，防止硫脆污染。推荐的热加工温度范围是：

（1）工业纯镍（N6-2.5-1,5）为280～350℃；

（2）蒙乃尔（NCU28-2.5-1.5）为350～500℃；

（3）Inconel(NS312)为470～550℃；

（4）Hastelloy(NS334)为930～1200℃。

5、镍材压力容器的下列焊缝应进行磁粉或渗透检测：

（1）接管、法兰、补强圈与壳体或封头连接的角焊缝；

（2）换热器管板与管子连接的焊缝；

（3）镍钢复合板的复层焊接接头。

第22条 压力容器受压元件采用国外材料应符合下列要求：

1、应选用国外压力容器规范允许作用且国外已有使用实例的材料，其使用范围应符合材料生产国相应规范和标准的规定，并有该材料的质量证明书。

2、制造单位首次使用前，应进行焊接工艺评定和焊工考试，并对化学成分、力学性能进行复验，满足作用要求后，才能投料制造。

3、技术要求一般不得低于国内相应材料的技术指标。

4、国内首次使用且标准中抗拉强度规定值下限大于等于540Mpa的材料，应按本规程第7条规定办理批准手续。国内材料生产单位生产国外牌号的材料时，应完全按照该牌号的国外标准规定的冶炼方法进行生产，力学性能和弯曲性能试验的试样型式、尺寸、加工要求、试验方法等验收要求出应执行国外标准，批量生产前应通过产品鉴定并经国家安全监察机构批准，可按本条规定的国外钢材对待。

第23条 压力容器主要受压元件采用新研制的材料（包括国内外没有应用实例的进口材料）或未列入GB150等标准的材料试制压力容器，材料的研制生产单位应将试验证资料和第三方的检测报告提交全国压力容器标准化技术委员会进行技术评审并获得该委员会出具的准许试用的证明文件（应注明使用条件），并按本规程第7条规定办理批准手续。

第24条 压力容器制造单位应通过对材料进行复验或对材料供货单位进行考察、评审、追踪等方法，确保所用的压力容器材料符合相应标准，在投用前应检查有效的材料质量证明文件，并核对本规程第10条规定的材料上的有效标志。材料标志与质量证明书应完全一致，否则不得使用。

用于制造受压元件的材料在切割（或加工）前应进行标记移植。第25条 压力容器的筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨胀节、开孔补强圈、设备法兰；球罐的球壳板；换热器的管板和换热管；M36以上的设备主螺栓及公称直径大于等于250mm的接管和管法兰均作为主要受压元件，对其用材的复验要求如下：

1、用于制造第三类压力容器的钢板必须复验。复验内容至少包括：逐张检查钢板表面质量和材料标志；按炉复验钢板的化学成分；按批复验钢板的力学性能、冷弯性能；当钢厂未提供钢板超声检测保证书时，应按本规程第14条的要求进行超声检测复验。

2、用于制造第一、第二类压力容器的钢板，有下列情况之一的应复验：

（1）设计图样要求复验的；

（2）用户要求复验的；

（3）制造单位不能确定材料真实性或对材料的性能和化学成分有怀疑的；

（4）钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。

3、用于制造第三类压力容器的锻件复验要求如下：

（1）应按压力容器锻件国家标准或行业标准规定的项目进行复验；

（2）对制造单位经常使用且已有信誉保证的外协锻件，如质量证明书（原件）项目齐全，可只进行硬度和化学成分复验，复验结果出现异常时，则应进行力学性能复验；

（3）压力容器制造单位锻制且供本单位使用的锻件，可免做复验。

4、取得国家安全监察机构产品安全质量认证并有免除复验标志的材料，可免做复验。

第26条 用于制造压力容器受压元件的焊接材料，应按相应标准制造、检验和选用。焊接材料必须有质量证明书和清晰、牢固的标志。

压力容器制造单位应建立并严格执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。

第27条 压力容器制造或现场组焊单位对主要受压元件的材料代用，原则上应事先取得设计单位出具的设计更改批准文件，对改动部位应在竣工图上做详细记载。对制造单位有使用经验且代用材料性能优于被代用材料时（仅限16MnR、20R、Q235系列钢板，16Mn、10﹟、20#锻件或钢管的相互代用），如制造单位有相应责任，同时须向原设计单位备案。原设计单位有异议时，应及时向制造单位反馈意见。

第三章 设计

第28条 压力容器的设计单位资格、设计类别和品种范围的划分应符合《压力容器设计单位资格管理与监督规则》的规定。设计单位应对设计质量负责。压力容器设计单位不准在外单位设计的图样上加盖压力容器设计资格印章（经压力容器设计单位批准机构指定的图样除外）。

第29条 压力容器的设计总图（蓝图）上，必须加盖压力容器设计资格印章（复印章无效）。设计资格印章失效的图样和已加盖竣工图章的图样不得用于制造压力容器。

设计总图上应有设计、校核、审核（定）人员的签字。对于第三类中压反应容器和储存容器、高压容器和移动压力容器，应有压力容器设计技术负责人的批准签字。

第30条 压力容器的设计总图上，至少应注明下列内容：

1、压力容器名称、类别。

2、设计条件[包括温度、压力、介质（组分）、腐蚀裕量、焊缝系数、自然基础条件等]，对储存液化石油气的储罐应增加装量系数；对有应力腐蚀倾向的材料应注明腐蚀介质的限定含量；对有时效性的材料应考虑工作介质的相容性，还应注明压力容器使用年限。

3、主要受压元件材料牌号及材料要求。

4、主要特性参数（如压力容器窖、换热器换热面积与程数等）。

5、制造要求。

6、热处理要求。

7、防腐蚀处理要求。

8、无损检测要求。

9、耐压试验和气密性试验要求。

10、安全附件的规格和订购特殊要求。

11、压力容器铬牌的位置。

12、包装、运输、现场组焊和安装要求。

13、下列情况下的特殊要求：

（1）夹套压力容器应分别注明壳体和夹套的试验压力、允许的内外差值，以及试验步骤和试验的要求；

（2）装有触媒的反应容器和装有充填物的大型压力容器，应注明使用过程中定期检验的技术要求；

（3）由于结构原因不能进行内部检验的，应注明计算厚度、使用中定期检验和耐压试验和气密性试验的，应注明计算厚度和制造及使用的特殊要求；

（4）对不能进行耐压试验和气密性试验的，应注明计算厚度和制及使用的特殊要求，并应与使用单位协商提出推荐的使用年限和保证安全的措施；

（5）对有耐热衬里的反应容器，应注明防止受压元件超温的技术措施；

（6）为防止介质造成的腐蚀（应力腐蚀），应注明对介质纯净度的要求；

（7）亚铵法造纸蒸球应注明防腐技术要求；

（8）有色金属制压力容器制造、检验的特殊要求。

第31条 压力容器的设计压力不得低于最高工作压力，装有安全泄放装置的压力容器，其设计压力不得低于安全阀的开启压力或爆破片的爆破压力。

第32条 设计压力容器时，应有足够的腐蚀裕量。腐蚀裕量应根据预期的压力容器使用寿命和介质对材料的腐蚀速率确定，还应考虑介质流动时对压力容器或受压元件的冲蚀量和磨损量。在进行结构设计时，还应考虑局部腐蚀的影响，以满足压力容器安全运行要求。

为防止压力容器超寿命运行引发安全问题，设计单位一般应在设计图样上注明压力容器设计使用寿命。

第33条 压力容器的设计文件，包括设计图样、技术条件、强度计算书，必要时还应包括设计或安装、使用说明书。

1、压力容器的设计单位，应向压力容器的使用单位或压力容器制造单位提供设计说明书、设计图样和技术条件。

2、用户需要时，压力容器设计或制造单位还应向压力容器的使用单位提供安装、使用说明书。

3、对移动式压力容器、高压容器、第三类中压反应容器和储存容器，设计单位应向使用单位提供强度计算书。

4、按JB4732设计时，设计单位应向使用单位提供应力分析报告。强度计算书的内容，至少应包括：设计条件、所有规范和标准、材料、腐蚀裕量、计算厚度、名义厚度、计算应力等。

装设安全阀、爆破片装置的压力容器，设计单位应向使用单位提供压力容器安全泄放量、安全阀排量和爆破片泄放面积的计算书。无法计算时，应征求使用单位意见，协商选用安全泄放装置。

在工艺参数、所材料、制造技术、热处理、检验等方面有特殊要求的，应在合同中注明。

第34条 盛装液化气体的固定式压力容器的设计压力规定如下：

1、固定式液化气体压力容器设计压力应不低于表3-1的规定。

（表略）

2、固定式液化石油气储罐的设计压力应按不低于50℃时混合液化石油气组分的实际饱和蒸汽压来确定，设计单位应在图样上注明限定的组分和对应的压力。若无实际组分数据或不做组分分析，其设计压力则应不低于表3-2规定的压力。

（表略）

第35条 设计储存容器，当壳体的金属温度受大气环境气温条件所影响时，其最低设计温度可按该地区气象资料，取历年来月平均最低气温的最低值。月平均最低气温是指当月各天的最低气温值相加后除以当月的天数。

月平均最低气温的最低值，是气象局实测的10年逐月平均最低气温资料中的最小值。

全国月平均最低气温低于等于零下20℃和零下10℃的地区见附件二。

第36条 盛装液化气体的压力容器设计储存量，应符合下列规定：

1、介质为液化气体（含液化石油气）的固定式压力容器设计储存量，应按照下式计算：

W=фVρt 式中W--储存量，t；

ф--装量系数，一般取0.9，对容器容积经实际测定者，可取大于0.9，但不得大于0.95；

V--压力容器的容积，m3；

ρt--设计温度下的饱和液体密度，t/m3。

2、介质为液化气体的移动式压力容器罐体允许最大充装量应按照下式计算：

W=фvV W式中p--压力容器的设计压力（对在用压力容器一般为最高工作压力，或压力容器铭牌上规定的最大允许工作压力，Mpa； pr--耐压试验压力，MPa；

η--耐压试验压力系数，按表4-2选用；

[σ]--试验温度下材料的许用应力，MPa；

[σ]t--设计温度下材料的许用应力，MPa。

第95条 耐压试验时，压力容器壳体的环向薄膜应力值应符合下列要求：

１、液压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的90%与圆筒的焊接接头系数的乘积。

２、气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80%与圆筒的焊接接头系数的乘积。

校核耐压试验压力时，所取的壁厚应扣除壁厚附加量，对液压试验所取的压力还应计入液柱静压力。对壳程压力低于管程压力的列管式热交换器，可不扣除腐蚀裕量。

第96条 耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。试验用压力表应符合第七章的有关规定，至少采用两个量程相同且经校验的压力表，并应安装在被试验容器顶部便于观察的位置。

第97条 耐压试验场地应有可靠的安全防护设施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可、耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。

第98条 压力容器液压试验的要求如下：

１、凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质。一般应采用水。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点，试验场地附近不得有火源，且应配备适用的消防器材。

２、以水为介质进行液压试验，其所用的水必须是洁净的。奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验时，应严格控制水中的氯离子含量不超过25mg/L。试验合格后，应立即将水渍去除干净。

３、压力容器中应充满液体、滞留在压力容器内的气体必须排净。压力容器外表面应保持干燥，当压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压30分钟，然后，降到规定试验压力的80%，保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。压力容器液压试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。

４、碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力容器在液压试验时，液体温度不得低于5℃；其他低合金钢制压力容器，液体温度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高液体温度其他材料制压力容器液压试验温度按设计图样规定。铁素体钢制低温压力容器在液压试验时，液体温度应高于壳体材料和焊接接头两者夏比冲击试验的规定温度的高值再加20℃。

５、换热压力容器液压试验程序按GB151规定执行。

６、新制造的压力容器液压试验完毕后应用压缩空气将其内部吹干。

第99条 液压试验后的压力容器，符合下列条件为合格：

１、无渗漏。

２、无可见的变形。

３、试验过程中无异常的响声。

４、对抗拉强度规定值下限大于等于540Mpa的材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹。

第100条 压力容器气压试验的要求如下：

１、由于结构或支承原因，不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按设计图样规定彩气压试验。

２、试验所用气体应为干燥洁净的空气，氮气或其他惰性气体。

３、碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于15℃。其他材料制压力容器，其试验用气体温度应符合设计图样规定。

４、气压试验时，试验单位的安全部门应进行现场监督。

５、应先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压5~10分钟，并对所有焊缝和连接部位进行初次检查。如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50%。如无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压30分钟。然后降到规定试验压力的87%，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。不得采用连续加压来维持试验压力不变。气压试验过程中严禁带压紧固螺栓。

６、气压试验过程中，压力容器元异常响声，经肥皂液或其他检漏液检查无漏气，无可见的变形即为合格。

第101条 压力容器气密性试验压力为压力容器的设计压力。

第102条 压力容器气密性试验的要求如下：

１、介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。

２、气密性试验应在液压试验合格后进行。对设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需再做气密性试验，应在设计图样上规定。

３、碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度应不低于5℃，其他材料制压力容器按设计图样规定。

４、气密性试验所用气体，应符合本规程第100条第2款的规定。

５、压力容器进行气密性试验时，一般应将安全附件装配齐全。如需投用前在现场装配安全附件，应在压力容器质量证明书的气密性试验报告中注明装配安全附件后需再次进行现场气密性试验。

６、经检查元泄漏，保压不少于30分钟即为合格。

第103条 有色金属制压力容器的耐压试验和气密性试验，应符合相应标准规定或设计图样的要求。

八、胀接

第104条 制造单位应根据图样技术要求和度胀结果，制定胀接工艺规程。胀接操作人员应严格按照胀接工艺规程进行胀接操作。换热器的换热管与管板的胀接可选用柔性胀接方法，如液压胀、橡胶胀、液袋式液胀。有使用经验时也可选用机械胀接方法，选用机械胀接应控制胀管率以保证胀紧度。胀接管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。胀接全部完毕后，必须进行耐压试验，检查胀口的严密性。

第105条 胀接的基本要求：

１、柔性胀接的要求：

柔性胀接分为贴胀和强度胀接。

贴胀时管板孔内表面可不开槽。

强度胀接笑容可掬孔内应开矩形槽，开槽宽度为（1.1～1.3）（d为换热管平均直径，t为换热管壁厚），开槽深度为0。5mm。胀接前，应通过计算胀接压力进行度胀，度胀的度样不少于5个，测试胀接接头的拉脱力q，贴胀应达到1MPA，强度胀接应达到4MPA。胀接时可通过适当增加胀接压力使其达到规定的拉脱强度。

２、机械胀接的要求：

在进行正式胀接前，应进行度胀。度胀时，应对度样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有突变，嗽叭口根部与管壁的结合状态是否良好等，然后检查管板孔与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。根据度胀结果，实际确定合理的胀管率。

九 锻钢、铸铁、不锈钢以及有色金属制压力容器的要求

第106条 无纵向焊缝希钢制压力容器的要求如下：

１、设计单位应制定专门技术条件，明确对选材、设计、制造（机加工、焊接、热处理等），检验、返修等的具体规定。

２、锻件用材料的伸长率不得小于12%，且不低于锻件材料标准规定值。

３、筒 体内表面必须进行精细加工。同一横截面上的最大和最小内直径差，不得超过该截面平均内直径的1.0%。内表面粗糙度不应低于12。5m。

４、质量检验的要求，应参照JB4726～4728《压力容器用钢锻件》执行。

５、锻件焊接前，应评价可焊性。

第107条 铸铁制压力容器的要求如下：

１、制造铸铁压力容器的单位，应按本规程第7条规定的程序，事先获得国家安全检查机构的批准。并应具有相应的生产水平和生产经验，其装备条件应能满足铸铁压力容器的加工要求。

２、铸铁受压元件加工后的表面不得有裂纹；如有缩孔、砂眼、气孔、缩松等铸造缺陷，不应超过有关标准或技术条件的规定。在突出的边缘和凹角部位，应具有足够的圆角半径，避免表面形状和交接处壁厚的突变。３、铸铁压力容器的抗拉强度和硬度要求，必须满足设计图样的规定。

４、表面缺陷可以用加装螺塞的方法进行修补，但塞前深度不得大于截面厚度的40%，塞头直径（螺纹外径）不得大于塞头深度，且不大于8MM。

５、首次试制的产品，应进行液压破坏试验，以验证设计的合理性，若试验不合格，则不得转入指生产。试验应有完整的方案和可靠的安全措施，试验结果应报省级安全监察机构备案。

第108条 不锈钢和有色金属制压力容器及其受压元件的制造，必须有专用的制造车间或专用的工装和场地，不得与黑色金属制品或其他产品混杂生产。工作场所要保持清洁、干燥，严格控制灰尘。加式成形设备和焊接设备，应能满足有锈钢、有色金属的需要。必须严格控制表面机械损伤和飞溅物。有抗腐蚀要求的奥氏体不锈钢及其复合钢板制造的压力容器表面应进行表面酸洗、钝化处理。有防腐要求的奥氏体不锈钢零部件按图样要求进行热处理后，做酸洗、钝化处理。

第109条 铝及铝合金制压力容器的其他要求如下：

１、母材和焊接接头的腐蚀试验，应符合专门的技术条件和设计要求。

２、接触腐蚀介质的表面，不应有机构损伤和飞溅物。

３、卧式压力容器的各支座与压力容器应保持充分接触。

４、焊接接头的坡口面应采用机械方法加工，表面应光洁平整，在焊接前应做专门清洗。

第110条 钛及钛合金制压力容器的其他要求如下：

１、焊接接头的坡口面必须采用机械方法加。

２、焊接材料必须进行除氢和严格的清洁处理。

３、承担焊接接头组对的操作为员，必须戴洁净的手套，不得角摸坡口及其两侧附近区域。严禁用铁器敲打钛板表面及坡口。

４、焊件组对清洗完成后应立即进行焊接。

５、焊接用氩气和氦气的统一计划不应低于99。99%，露点不应高于零下50℃。

６、钛材焊接前，应对坡口及两侧25MM范围区域内进行严格的机械清理和脱脂处理。在焊接过程中应采取措施防止坡口污染。

７、应采取有效措施避免在焊接时造成钢与钛互熔。当图样有要求时，应做铁污染试验。

８、在焊接过程中，每焊完一道，都必须进行焊层表面颜色检查，焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或金共黄色。对表面颜色不合格的，应全部除去，然后重焊。表面颜色检查应参照有关标准的规定。

９、必须采用惰性气体双面保护电弧焊接或等离子焊接。钛材管子与管板的连接宜采用强度焊或胀后焊接。

１０、焊后的焊缝表面不准有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷。

第111条 铜及铜合金制压力容器的其他要求如下：

１、焊接接头的坡口面及其两侧附近区域，应进行认真清理，露出金属光泽，并应及时施焊。

２、若采用氢一氧焰或氧一乙炔焰焊接，应满足以下要求：

（1）采用退火状态铜材；

（2）采用瓶装乙炔气，并应控制乙炔气的纯度：

（3）根据材料和焊接工艺，焊前应预热到规定的温度范围；

（4）多层焊接时，在焊接过程中，应连续完成，不宜中断；

（5）在焊条或被焊接头上，应涂有适当的焊剂；

（6）铜基材料应采用中性到微氧化性火焰，铜镍合金应采用中性到微还原性火焰；

（7）焊接环境温度一般不应低于0℃，否则应进行预热；

（8）纯铜不应采用氢一氧焰焊接，可采用气体保护焊或等离子焊接。

第112条 镍及镍合金制压力容器的要求如下：

１、材料的切割应采用剪切、机械加工或合适的热切割方法（如等离子切割）。热切割之后，在使用或焊接前应用打磨、切削或其他机械方法将切割边缘的污染区去除。

２、镍材焊接时，应对坡口及两侧25MM范围内区域进行严格的机械清理，彻底清除油污和一切含硫杂质，用清洗剂进行清洗后及时施焊。中间焊道表面的氧化物应用砂轮打磨清除，直至露出金属光泽。

３、焊接过程中，应严格控制焊接线能量和层间温度。层间温度一般不应高于150℃。

４、焊后的焊缝表面不准有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷。焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或黄色。

５、热成形或热处理前，应彻底清除工件上的油污、油漆及润滑剂等一切含硫或含铅的污染物。加热炉的气氛中应严格控制含硫量。加热用煤气或天然气的含硫量应小于0.57g/m3，燃料油的含硫量应小于0.5%，不得用焦炭或煤加热。

第五章 安装、使用管理与修理改造

第113条 从事压力容器安装的单位必须是已取得相应的制造资格的单位或者是经安装单位所在夺的省级安全监察机构批准的安装单位。从事压力容器安装监理的监理工程师应具备压力容器专业知识，并通过国家安全监察机构认可的培训和考核，持证上岗。

第114条 下列压力容器在安装前，安装单位或使用单位应向压力容器使用登记所在地的安全监察机构申报压力容器名称、数量、制造单位、使用单位、安装单位及安装地点办理报装手续：

１、第三类压力容器。

２、容积大于等于10m3的压力容器。

３、蒸球。

４、成套生产装置中同时安装的各类压力容器。

５、液化石油气储容器。

６、医用氧舱。

第115条 压力容器使用单位购买压力容器或进行压力容器工程招标时，应选择具有相应制造资格的压力容器设计、制造（或组焊）单位。使用单位技术负责人（主管厂长、经理或总工程师），应对压力容器的安全管理负责，并指定具有压力容器专业知识，熟悉国家相关法规标准的工程技术人员负责压力容器的安全管理工作。

第116条 使用压力容器单位的安全管理工作主要包括：

１、贯彻执行本规程和有关的压力容器安全技术规范规章。

２、制定压力容器的安全管理规章制度。

３、参加压力容器订购、设备进厂、安装验收及试车。

４、检查压力容器的运行、维修和安全附件校验情况。

５、压力容器的检验、修理、改造和报废等技术审查。

６、编制压力容器的定期检验计划，并负责组织实施。

７、主管部门和当地安全监察机构报送当年压力容器数量和变动情况的统计报表，压力容器定期检验计划的实施情况，存在的主要问题及处理情况等。

８、压力容器事故的抢救、报告、协助调查和善后处理。

９、检验、焊接和操作人员的安全技术培训管理。

10、压力容器使用登记及技术资料的管理。

第117条 压力容器的使用单位，必须建立压力容器技术档案并由管理部门统一保管。

技术档案的内容应包括：

１、压力容器档案卡（见附件四）。

２、第33条规定的压力容器设计文件。

３、第63条规定的压力容器制造、安装技术文件和资料。

４、检验、检测记录，以及有关检验的技术文件和资料。

５、修理方案，实际修理情况记录，以及有关技术文件和资料。

６、压力容器技术改造的方案、图样、材料质量证明书、施工质量检验技术文件和资料。

７、安全附件校验、修理和更换记录。

８、有关事故的记录资料和处理报告。

第118条 压力容器的使用单位，在压力容器投入使用前，应按《压力容器使用登记管理规则》的要求，到安全监察机构或授权的部门逐台办理使用登记手续。第119条 压力容器的使用单位，应在工艺操作规程和岗位操作规程中，明确提出压力容器安全操作要求，其内容至少应包括：

１、压力容器的操作工艺指标（含最高工作压力、最高或最低工作温度）。

２、压力容器的岗位操作法（含开、停车的操作程序和注意事项）。

３、压力容器运行中应重点检查的项目和部位，运行中可能出现的异常现象和防止措施，以及紧急情况的处置手热能千程序。

第120条 压力容器操作人员应持证上岗。压力容器使用单位应对压力容器操作人员定期进行专业培训与安全教育，培训考核工作由地、市级安全监察机构或授权的使用单位负责。

第121条压力容器发生下列异常现象之一时，操作人员应立即采取紧急措施，并按规定的报告程序，及时向有关部门报告。

1、压力容器工作压力、介质温度或壁温超过规定值，采取措施工仍不能得到有效控制。

2、压力容器的主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全的现象。

3、安全附件失效。

4、接管、紧固件损坏，难以保证安全运行。

5、发生火灾等直接威胁到压力容器安全运行。

6、过量充装。

7、压力容器液位超过规定，采取措施仍不能得到有效控制。

8、压力容器与管道发生严重振动，危及安全运行。

9、其他异常情况。

第122条 压力容器内部有压力时，不得进行任何修理。对于特殊的生产工艺过程，需要带温带压紧固螺栓时；或出现紧急泄漏需进行带压堵漏时，使用单位必须按设计规定制定有效的操作要求和防护措施，作为人员应经专业培训并持证操作，并经使用单位技术负责人批准。在实际操作时，使用单位安全部门应派人进行现场监督。

第123条 以水为介质产生蒸汽的压力容器，必须做好水质管理和监测，没有可靠的水处理措施，不应投入运行。

第124条 从事压力容器修理和技术改造的单位必须是已取得相应的制造资格的单位或进是以省级安全监察机构审查批准的单位。压力容器的生大的修理或改造方案应经原设讲单位或具备相应资格的设计单位同意并报施工所在地的地、市级安全监察机构审查备案。修理或改造单位应向使用单位提供修理或改造后的图样、施工质量证明文件等技术资料。

压力容器的重大具备理是指主要受压元件的矫形、挖补，和符合本规程第三者条规定的以接接头焊缝的焊补。压力容器的重大改造提指改变主要受压元件的结构或改变压力容器运行参数、盛装介质或用途等。

压力容器经修理或改造后，必须保证其结构和强度满足安全使用要求。

第125条 压力容器检验、修理人员在进入压力容器内部进行工作前，使用单位必须按《在用压力容器检验规程》的要求，做好准备和清理工作。达不到要求时，严禁人员进入。

第126条 采用焊接方法对压力容器进行修理或改造时，一般应采用挖补或更换，不应采用帖补或补焊方法，且应符合以下要求：

１、压力容器的挖补、更换筒节及焊后热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范，制订施工方案及适合使用的技术要求。焊接工艺应经焊接技术负责人批准。

２、缺陷清除后，一般均应进行表面无损检测，确认缺陷已完全消除。完成焊接工作后，应再做无损检测，确认修补部位符合质量要求。

３、母材焊补的修补部位，必须磨平。焊接缺陷清除后的修补长度应满足要求。

４、有热处理要求的，应在焊补后重新进行热处理。

５、主要受压元件焊补浓度大于1/2壁厚的压力穷人 器，还应进行耐压试验。

第127条 改变移动式压力容器的使用条件（介质、温度、压力、用途）时，由使用单位提出申请，经省级或国家安全监察机构同意后，由具有资格的制造单位更换安全附件，重新涂漆和标志；经具有资格的检验单位进行内、外部检验并出具检验报告后，由使用单位重新办理使用证。

第128条 移动式压力容器的装卸单位应向省级安全监察机构办理充装安全注册，经批准后，方可从事充装作业。第六章 定 期 检 验

第129条 压力容器寂期检验单位及检验人员应取得省级或国家监察机构的资格认可和经资格鉴寂考核合格并接受当地安全监察机构监督，严格按照批准与授权的检验范围从事检验工作。检验单位及检验人员应对压力容器定期检验的结果负责。

第130条 压力容器的使用单位及其主管部门，必须及时安排压力容器的定期检验工作，并将压力容器检验计划报当地安全监察机构及检验单位。安全监察机构负责监督检查，检验单位就负责完成检验任务。

第131条 在用压力空器，按照《在用压力容器检验规程》《压力容器使用登记管理规则》的规定，进行定期检验、评定安全状况和办理注册 登记。

第132条 压力容器的定期检验分为：

1、外部检查：是指在用压力容器运行中的定期在线检查，每年到少一次。外部检查可由检验单位有资格的压力容器检验员进行，也可由经安全监察机构认可的使用单位压力容器专业人员进行。

2、内外部检验：是指在用压力容器停机时的检验。内外部检验应由检验单位有资格的压力容器检验员进行。其检验周期分为：

（1）安全状况等级为1、2级的，每六年至少一次；

（2）安全、等级为3级的，每3年至少一次。

3、耐压试验：是指压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验。以固定式压力容器，每两次内外部检验期间内，到少进行一次耐压试验，对移动式压力容器，每6年至少进行一次耐压试验。

外部检查和内外部检验内容及安全状况等级的规定，按《在用压力容器检验规程》执行。

第133条 投用首次内外部检验周期一般为3年。以后的内外部检验周期，由检验单位要根据前次内外部检验情况与使用单位协商确定后报当地安全监察机构备案。有下列情况之一的压力容器，风外部检验周期应适当缩短：

1、介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或介质对材料的腐蚀速率大于0.25mm/年，以及设计者所确定的腐蚀数据与实际不符的。

2、材料表面质量差或内部有缺陷、材料焊接性能不好、制造时曾多次返修的。

3、使用条件恶劣或介质中硫化氢及硫元素含量较高的（一般指大于100mg /L时）。

4、使用已超过20年，经技术鉴定后或由检验员确认按正常检验周期不能保证安全使用的。

5、停止使用时间超过两年的。

6、经缺陷安全评定合格后继续使用的。

7、经常改变使用介质的（如印染机）。

8、搪玻璃设备。

9、球形储罐（使用σb≥540Mpa材料制造的，投用一年后应开罐检验）。

10、介质为液化石油气且有氢鼓包应力腐蚀倾向的，每年或根据需要进行内外部检验。

11、采用“亚铵法”造纸工艺，且无防腐措施的蒸球每年至少一次或根据实际情况需要缩短内外部检验周期。

第134条 安全状况等级为1、2级的压力容器有下列情况之一时，内外部检验周期可以适当处长：

1、非金属衬里层完好的，其检验周期可处长，但不超过9年。

2、介质对材料腐蚀速率低于.1mm/年（实测数据）、有可靠的耐腐蚀金属衬里（复合钢板）或热喷涂金属（铝粉或不锈钢粉）涂层的压力容器，通过一至二次内外部检验确认腐蚀轻微或衬里完好的，检验周期可处长，但不超过12年。

3、装有触媒的压容器以及装有充填物的大型压力容器，其检验周期根据设计图样和实际使用情况由使用单位、设计单位和检验单位协商确定，报当地安全监察机构备案。

第135条 有下列情况之一的压力容器，风外部检验合格后应进行耐压试验：

1、用焊接方法修理改造，更换主要受压元件的。

2、改变使用条件，且超过原设计参数并经强度校核合格的。

3、需要更换衬里的（重新更换衬里前）。

4、停止使用两年后重新复用的。

5、使用单位从外单位拆来新安装的或本单位内部移装的。

6、使用单位对压力容器的安全有怀疑的。

第136条 在用压力容器的耐压（气密性）试验除应符合本规程第四章中耐压试验的有关规定餐具，还应满足下列要求：

1、在液压试验完毕后，其试验用液体的处置，以及对内表面的专门技术处理，应在使用单位的管理制度中予以规定。

2、盛装易燃介质的在用压力容器，在气压或气密性试验前，必须进行彻底的蒸汽清洗和转换并取样分析合格，否则严禁用空气作为试验介质。

第137条 低温液体（绝热）压力容器定期检验项目至少应包括：

1、用户使用情况调查：

（1）运行记录（包括使用频率和工况、有无异常情况发生等）；

（2）日蒸发率变化情况，外壳体有无结霜、昌直等情况发生。

2、外部检验及外壳体结构检查和腐蚀情况检验。

3、压力表、安全阀、液面计、内胆爆破片装置的检验与校验。

4、管路系统和阀门的检验。

5、必要时，利用合适的介质进行内胆气压试验。

第138条 设计图样无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器，由使用单位提出申请，地、市级安全监察机构审查同意后报省级安全监察机构备案。因情况特殊不能按期进行内外部检验或耐压试验的压力容器，由使用单位提出申请并经使用单位技术负责人批准，征得原设计单位和检验单位同意，报迫不及待单位上级主管部六审批响彻云霄发放《压力容器使用证》的安全监察机构备案后，方可推迟或免除。对无法进行内外部检验和耐压试验或耐压试验或不能按期进行内外部检验和耐压试验压力容器，均应制定可靠的监护和抢险措施，如因监护措施不落实出现问题，就由使用单位负责。

第139条 大型关键性在用压力容器，经定期检验，发现大量难于修复的超标缺陷。使用单位因生产急需，确需通过缺陷安全评定来判定能否监控使用到下一检验周期或设备更新时，应按如下程序和要求办理：

1、压力容器使用单位向国家安全监察机构提出书面申请，事先应经使用单位主管部门和所在地的省级安全监察机构同意。申请时应说明原因，同时应递交该设备的检验报告。

2、在用压力容器缺陷安全评定采用国家安全评定彩国家安全监察机构逐项批准的方式。压力容器使用单位应与经国家安全监察机构批准的具有相应检验资格的评定签订在用压力容器缺陷安全评定合同。

3、承担在用压力容器缺陷安全评定的单位，必须根据缺陷的性质、缺陷产生的原因，以及缺陷的发展预测给出明确的评定结论，说明对安全使用的影响。包括：使用条件、监控使用措施和使用期限，使用期限不应超过一个检验周期。

4、承担在用压力容器缺陷安全评定的单位必须对缺陷的检验结果、缺陷评定结论和压力容器继续使用的安全性能负责并承担相应的责任。评定的报告和结论，须经评定单位技术负责人审查和法人代表批准，主送在用压力容器的使用单位，同时报送使用单位的主管部门和国家及省、市安全监察机构。

5、使用单位持评定报告和结论提出监控使用措施和限定使用条件，按规定到所在地安全监察机构办理监控使用手续。

第七章 安全附件

第140条 压力容器用的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、压力表、液面计、测温仪表、快开门式压力容器的安全联锁装置应符合本规程的规定。制造爆破片装置的单位必须持有国家质量技术监督局颁发的制造许可证。制造安全阀、紧急切断装置、液面计、快开门式压力容器的安全联锁装置的单位应经省级以上（含省级）安全监察机构批准。

第141条 本规程适用范围内的在用压力容器，应根据设计要求装设安全泄放装置（安全阀划爆破片装置）。压力源来自压力容器外部，且得到可靠控制时，安全泄放装置可以不直接安装在压力容器上。

第142条 安全阀不能可靠工作时，应装设爆破片装置，或采用爆破片装置与安全阀装置组合的结构。采用组合结构时，应符合GB150附录B的有关规定。凡串联在组合结构中的爆破片在动作时不允许产生碎片。

第143条 安全附件的设计、制造，应符合相应国家标准、行业标准的规定。

第144条 对易燃介质或毒性程度为极度、高度或中度危害介质的压力容器，应在安全阀或爆破片的排出口装设导管，将排放介质引至安全地点，并进行妥善处理，不得直接排入大气。第145条 安全阀、爆破片的排放能力，必须大于或等于压力容器的安全泄放量。排放能力和安全泄放量的计算，见附件五。对于充装处于饱和状态或过热状态的气液混合介质的压力容器，设计爆破片装置应计算泄放口径，确保不产生空间爆炸。

第146条 固定式压力容器上只安装一个安全阀时，安全阀的开启压力Pz不应大于压力容器的设计压力P，且安全阀的密封试验压力Pt应大于压力容器的最高工作压力Pw，即：

Pz≤P Pt＞Pw 固定式压力容器上安装多个安全阀时，其中一个安全阀的开启压力不应大于压力容器的设计压力，其余安全阀的开启压力可适当提高，但不得超过设计压力的1.05倍。

第147条 移动式压力容器安全阀的开启压力应为罐体设计压力的1.05～1.10倍，安全阀的额定排放压力不得高于罐体设计压力的1.2倍，回座压力不应低于开启压力的0.8倍。

第148条 因定式压力容器上装有爆破片装置时，爆破片的设计爆破压力PB不得大于压力容器的设计压力，且爆破片的最小设计爆破压力不应小于压力容器最高工作压力PW的1.05倍，即：

PB≤P PBmin≥1.05Pw 第149条 设计压力容器时，如采用最大允许工作压力作为选用安全阀、爆破片的依据，就在设计图样上和压力容器铭牌上注明。

第150条 安全阀出厂必须随带产品质量证明书，并在产品上装设牢固的金属铭牌。

第151条 杠杆式安全阀应有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越出的导架；弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺钉的铅封装置；静重式安全产阀应有防止重片飞脱的装置。

第152条 安全阀安装的要求如下：

１、安全阀应垂直安装，并应装设在压力容器液面以上气相空间部分，或装设在与压力容器气相空间相连的管道上。

２、压力容器与安全阀之间的连接管和平共处管件的通孔，其截面积不得小于安全阀的进口截面积，其接管应尽量短而直。

３、压力容器一个连接口上装设两个或两个以上的安全阀时，则该连接口入口的面积，应至少等于这些安全阀的进口截面积总和。

４、安全阀与压力容器之间一般不宜装设截止阀门。为实现安全阀的在线校验，可在安全阀与压力容器之间装设爆破片装置。对于盛装毒性程度为极度、高度、中度危害介质，易燃介质，腐蚀、粘性介质或贵重介质的压力容器，为便于安全阀的清洗与更换，经合用单位主管压力容器安全的技术负责人批准，并制定可靠的防范措施，方可在安全阀（爆破片装置）与压力容器之间装设截止阀门。压力容器正常运行期间截止阀必须保证全开（加铅封或锁定），截止阀的结构和通径应不妨碍安全阀的安全泄放。

５、安全阀装设位置，应便于检查和维修。

第153条 新安全阀在安装之前，应根据使用情况进行调试后，才准安装使用。

第154条 安全附件应实行定期检验制度。安全附件的定期检验按照《在用压力容器检验规程》的规定进行。《在用压力容器检验规程》未作规定的，由检验单位提出检验方案，报省级安全监察机构批准。

安全阀一般每年至少应校验一次，拆卸进行校验有困难时应采用现场校验（在线校验）。

爆破片装置应进行定期更换，对超过最大设计爆破压力而未爆破的爆破片应立即更换；在苛刻条件下使用的爆破片装置应每年更换；一般爆破片装置应在2-3年内更换（制造单位明确可延长使用寿命的除外）。

压力表和测温仪表应按使用单位规定的期限进行校验。

第155条 安全阀的校验单位应具有与校验工作相适应的校验技术人员、校验装置、仪器和场地，并建立必要的规章制度。校验人员应具有安全阀的基本知识，熟悉并能执行安全阀校验方面的有关规程、标准并持证上岗，校验工作应有详细记录。校验合格后，校验单位应出具校验报告书并对校验合格的安全阀加装铅封。

第156条 在用压力容器安全阀现场校验（在线校验）和压力调整时，使用单位主管压力容器安全的技术人员和具有相应资格的检验人员应到场确认。调校合格的安全阀应加铅封。调整及校验装置用压力表的精度应不低于1级。在校验和调整时，应有可靠的安全防护措施。

第157条 安全阀有下列情况之一时，应停止使用并更换：

1、安全阀的阀芯和阀座密封不严且无法修复。

2、安全阀的阀芯与阀座粘死或弹簧严重腐蚀、生锈。

3、安全阀选型错误。

第158条 压力容器最高工作压力低于源压力时，在通向压力容器进口的管道上必须装设减压阀。如因介质条件减压阀无法保证可靠工作时，可用调节阀代替减压阀，在减压阀或调节阀的低压侧，必须装安全阀和压力表。

第159条 爆破片装置应符合GB 567《爆破片与爆破片装置》的要求。

第160条 压力表选用的要求如下：

1、选用的压力表，必须与压力容器内的介质相适应。

2、低压容器使用的压力表精度不应低于2.5级；中压及高压容器使用的压力表精度不应低于1.5级

3、压力表盘刻度限值应为最高工作压力的1.5～3.0倍。表盘直径不应小于100mm。

第161条 压力表的校验和维护应符合国家计量部门的有关规定。压力表安装前应进行检验，在刻度盘上应划出指示最高工作压力的红线，注明下次校验的日期。压力表校验后应加铅封。

第162条 压力表的安装要求如下：

1、装设位置应便于操作人员观察和清洗，且应避免受到辐射热、冻结或震动的不利影响。

2、压力表与压力容器之间，应装设三通旋塞或针形阀，三通旋塞或针形阀上应有开启标记和锁紧装置；压力表与压力容器之间，不得连接其他用途的任何配件或接管。

3、用于水蒸气介质的压力表，在压力表与压力容器之间应装有存水弯管。

4、用于具有腐蚀性或高粘度介质的压力表，在压力表与压力容器之间应装设能隔离介质的缓冲装置。

第163条 压力表有下列情况之一时，应停止使用并更换：

1、有限止钉的压力表，在无压力时，指针不能回到限止钉处；无限止钉的压力表，在无压力时，指针距零位的数值超过压力表的允许误差。

2、表盘封面玻璃破裂或表盘刻度模糊不清。

3、封印损坏或超过校验有效期限。

4、表内弹簧管泄漏或压力表指针松动。

5、指针断裂或外壳腐蚀严重。

6、其他影响压力表准确指示的缺陷。

第164条 压力容器用液面计应符合有关标准的规定，并符合下列要求：

1、应根据压力容器介质、最高工作压力和温度正确选用。

2、在安装使用前，低、中压容器用液面计，进行1.5倍液面计公称压力的液压试验；高压容器的液面计，应进行1.25倍液面计公称压力的液压试验。

3、盛装0℃以下介质的压力容器，应选用防霜液面计。

4、寒冷地区室外使用的液面计，应选用夹套型或保温型结构的液面计。

5、用于易燃、毒性程度为极高、高度危害介质的液化气体压力容器上，应有防止泄漏的保护装置。

6、要求液面平稳的，不应采用浮子（标）式液面计。

7、移动式压力容器不得使用玻璃板式液面计。

第165条 液面计应安装在便于观察的位置，如液面计的安装位置不便于观察则应增加其他辅助设施。大型压力容器还应有集中控制的设施和警报装置。液面计上最高和最低安全液位应做出明显的标志。

第166条 压力容器运行操作人员，应加强对液面计的维护管理，保持完好和清晰。使用单位应对液面计实行定期检修制度，可根据运行实际情况，规定检修周期，但不应超过压力容器内外部检验周期。

第167条 液面计有下列情况之一的，应停止使用并更换：

1、超过检修周期。

2、玻璃板（管）有裂纹、破碎。

3、阀件固死。

4、出现假液位。

5、液面计指示模糊不清。

第168条 需要控制壁温的压力容器上，必须装设测试壁温的测温仪表（或温度计），严防超温。测温仪表应定期进行校验。

第169条 快开门式压力容器安装联锁装置必须满足第49条的功能要求，应经试用和技术鉴定，方可推广使用。

第八章 附 则

第170条 压力容器发生事故时，发生事故的单位必须安《锅炉压力容器压力管道事故处理规定》报告和处理。

第171条 本规程由国家质量技术监督局锅炉压力容器安全监察局负责解释。

第172条 本规程自2000年1月1日起执行。

附件一

压力容器的压力等级、品种、介质毒性

程度和易燃介质的划分

一、按压力容器的设计压力（P）分为低压、中压、高压、超高压四个压力等级，具体划分如下：

（一）低压（代号L）0.1MPa≤P<1.6MPa；(二)中压（代号M）1.6MPa≤P<10MPa；

（三）高压（代号H）10MPa≤P<100MPa；

（四）超高压（代号U）P≥100 MPa。

二、按压力容器在生产工艺过程中的作用原理分为：

1、反应压力容器主要是用于完成介质的物理、化学反应的（代号R），如反应器、反应釜等；

2、换热压力容器主要是用于完成介质的热量交换的（代号E），如管壳式余热锅炉、热交换器、蒸发器、加热器、消毒锅等。

3、分离压力容器主要是用于完成介质的流体压力平衡缓冲和气体净化分离的（代号S）、如分离器、过滤器、缓冲器、干燥塔、分汽缸、除氧器等；

4、储存压力容器主要是用于储存、盛装气体、液体、液化气体等介质的（代号C，其中球罐代号B），如各种型式的储罐。

在一种压力容器中，如同时具备两个以上的工艺作用原理时，应按工艺过程中的主要作用来划分品种。

三、介质毒性程度的分级和易燃介质的划分如下：

（一）压力容器中化学介质毒性程度和易燃介质的划分参照HG20660《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》的规定。无规定时，按下述原则确定毒性程度：

1、极度危害（1级）最高容许浓度＜0.1 mg/m3；

2、高度危害（2级）最高容许浓度0.1～＜1.0mg/m3；

3、中度危害（3级）最高容许浓度1.0～＜10mg／m3；

4、轻度危害（4级）最高容许浓度≥10mg／m3。

篇8：压力容器压力试验检验规程

JJG157-2008是依据国家标准、技术规范, 采纳旧规程的部分条款制定的。主要变化有以下几点:

1、规程的适用范围有所变化

旧规程适用于新制的, 使用中和修理后的试验机检定。

新规程适用于非金属拉力、压力和万能试验机的首次检定, 后续检定和使用中检验。

旧规程仅限于10MN以下非金属拉力、压力和万能试验机。

新规程的适用范围更加广泛, 包括了对各种非金属拉力、压力和万能试验机的检定, 其中包括:小负荷材料试验机、微小力值试验机, 以及皮革、纸张、橡胶、塑料、纤维等非金属材料试验机。

2、试验机的分级及专业术语有所变化

旧规程试验机级别分为四级, 即0、1、2、3级。

新规程试验机级别分为三级, 即0.5、1、2级, 其中0.5级与旧规程中0级技术指标相同, 1、2级不变, 取消了3级。

旧规程技术指标中α定义为相对分辨率。

新规程技术指标中α定义为相对分辨力。

3、对试验机的安装要求有所增加

旧规程试验机在安装方面的要求是按照使用说明书安装在稳固的基础上。

新规程试验机在安装方面增加了对水平度的要求 (不超过0.2mm/m) 。

4、对试验机的安全保护装置要求有所提高

旧规程对试验机的安全保护装置的要求是:试验力达到测量上限值的102%～110%时立即动作。

新规程对试验机的安全保护装置的要求是:试验力达到测量上限值的103%～105%时或活动部件移动到极限位置时立即动作。这就意味着保护装置的启动将更加灵敏, 使安全保护装置更好的起到了保护操作人员和机器以及零部件安全的作用, 从而使试验机的安全指数大大提高。

5、对试验机加力系统要求有所变化

旧规程对不同类型的试验机在实验力保持时的示值变动范围有所区别。液压压力试验机为测量上限的0.5%, 液压万能试验机为测量上限的0.2%。

新规程对试验机在实验力保持时的示值变动范围统一为最大试验力的0.5%。

新规程还明确的规定了拉伸试验夹具同轴度的指标要求, 如表1。

6、对试验机噪声的要求更加严格

旧规程规定最大试验力不大于5N时, 最大允许噪声为60dB;最大试验力大于5N且不大于1MN时, 最大允许噪声为75dB;当最大试验力大于1MN时, 最大允许噪声为80dB。

新规程取消了1MN的分界线, 最大试验力只要大于5N, 最大允许噪声就不得高于75dB。

7、对试验机测量装置零点漂移要求更加严格

旧规程对试验机测量装置在15min以内零点漂移的要求是:0级在测量上限值的±0.1%以内;1级在测量上限值的±0.2%以内;2级在测量上限值的±0.5%以内。

新规程对试验机测量装置在15min以内零点漂移的要求是:0.5级在测量下限值的±0.5%以内;1级和2级在测量下限值的±1%以内。

8、对试验机测量装置功能要有所增加

新规程要求试验机测量装置必须具备显示力值方向符号 (±) 及显示示值范围从零点到最大试验力值的103%以上和试验力峰值保持的功能。

9、对试验机变形测量装置功能要有所增加

旧规程对引伸计测量装置功能的只要求有调零装置和显示示值功能。

新规程对变形测量装置增加的要求如下:

(1) 最大变形示值保存和变形方向识别的功能。

(2) 对接触式大变形引伸计的附加力不超过0.2N及实验力测量下限允许误差的1/2。

(3) 利用夹具端面间距作为试样标距, 夹具端面间位移变化测量试样变形时, 标距相对误差、变形示值相对误差应符合表2要求。

(4) 利用引伸计直接测量式样变形时, 引申计的计量性能应符合表3要求。

10、对试验机检定条件有所增加

新规程要求电子式试验机检定前要按说明书要求通电预热至规定时间, 说明书没有规定的预热时间最多30min, 还要求检定时周围无影响检定结果的振动、电磁场或其他干扰源。

11、增加了检定标准器具

12、对于同轴度的检验增加了一种方法

新规程在旧规程的基础上增加了一种检验方法:试验机的最大试验力大于5kN且不具备使用同轴度测试仪检验的条件时, 可用检验几何同轴度代替。

13、对于噪声的检查

新规程在旧规程4个检查点的基础上增到6个检查点。

14、对于零点漂移的检验

新规程增加了对大变形引申计的附着力检验, 并提出了检验方法:拉力试验机活动夹头位于固定夹头上方时使用拨针式测力仪;活动夹头位于固定夹头下方时, 使用专用砝码。

15、力的示值误差的检定

(1) 在标准器的选用上新规程推荐对不大于100N的试验力使用标准砝码;100N至5kN的试验力使用标准测力杠杆或标准测力仪;5kN以上的试验力使用标准测力仪。

(2) 在检定点的选择上新规程规定对于不分档的试验机, 按照最大试验力的100%、80%、60%、40%、20%、10%、5%、2%、1%、0.5%、0.2%、0.1%、…选择检定点直至测量下限。

旧规程只要求检定点不少于5点, 并大致均匀分布。

(3) 0.5级的试验机在进行第三次检定时推荐将测力仪旋转90°或180°。

16、对于标距误差的检定

旧规程:夹具间距小于50mm时, 使用游标卡尺检定, 不小于50mm时使用游标卡尺或钢直尺进行检定。

新规程:夹具间距不大于100mm时, 使用游标卡尺检定, 大于100mm时使用游标卡尺或钢直尺进行检定。

以上简要地介绍了JJG157-2008《非金属拉力、压力和万能试验机检定规程》与旧规程的不同之处, 要执行好新规程, 重要的是检定人员应认真学习并深刻领会新的规程条款, 在检定过程中按照新规程指定的方法和步骤逐项运用, 才能保证新规程的有效贯彻和施行。

参考文献

[1]JJG157-95.非金属拉力、压力和万能试验机检定规程