安装技术规范

关键词： 吊架 成品 系统 安装

安装技术规范（通用6篇）

篇1：安装技术规范

消防安装技术要求

一、安装高度：

1、手报1.5米

2、声光2.5米

3、消报1.5米

4、层显1.5米

5、电话1.3米

6、消火栓栓头距地1.1米

7、消火栓箱800*650*160和1000*700*160都为距地950左右，箱体与墙面平齐（抹灰后），箱体四周都要平整，不可倾斜。

二、施工规范：

1、-1F~21F采用减压稳压消火栓

2、给水立管穿楼板时，应设套管。安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm；安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部高出装饰地面50mm，底部应与楼板底面相平；套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。

3、室内给水管道横管安装时宜有0.002--0.005的坡度。

4、阀门安装时应将手柄留在易于操作处。暗装在管井、吊顶内的管道，凡设阀门及检查口处应设检查井。

5、生活给水泵出水管试验压力为1.6MPa，其余给水管试验压力为1.2MPa，试压方法应按《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002的规定执行。

6、立管管径为De50的管道支架间距不得大于1.2米；管径大于或等于De75的，不得大于2米，横管吊卡间距为 :De50 :0.5m;De75 :0.75m;De110 : 1.10m;de160 : 1.60m.7、消火栓给水管道采用热浸镀锌钢管，沟槽连接，阀门及需拆卸部位采用法兰连。

8、消防水泵吸水管上采用球墨铸铁闸阀；其余部位采用双向型蝶阀。

9、室内消火栓箱采用铝合金箱，箱内配：消火栓DN65，水龙带DN65长25米，直流水枪∅19，消防按钮。消火栓栓口安装高度相对于对应地面为1.10米。安装详见04S202/11页，尽量暗装。薄型单栓室内消火栓箱(800X650X160);薄型双栓室内消火栓箱(1000X700X160).10、消火栓管刷樟丹二道，红色调和漆二道。

11、消火栓给水管道的试验压力为1.6MPa，保持2小时无明显渗漏为合格。

12、室外安装的外露给排水管道、消防管道均需做保温，保温材料采用橡塑管壳，保温厚度50mm ,防结露给水管和吊顶内排水管保温厚度为10mm； 保护层采用玻璃布缠绕，外刷二道调和漆。

13、除本设计说明外，施工中还应遵守《建筑给水排水及采暖工程施工及质量验收规范》GB50242-2002.

篇2：安装技术规范

Specification for installation of hydraulic-turbine and generator units

GB 8564-88

目 录 总则 2 一般规定 立式反击式水轮机安装 4 灯泡贯流式水轮机安装 5 冲击式水轮机安装 6 调速系统的安装与调试 7 立式水轮发电机安装 8 卧式水轮发电机安装 9 灯泡式水轮发电机安装 10 管路及附件安装 11 蝴蝶阀及球阀安装 12 水轮发电机组电气试验 水轮发电机组的试运行及工程验收 附录A 移交资料（参考件）附录B 设备涂漆要求（参考件）附录C 规范用词说明（补充件）

附录D 机组甩负荷试验记录表（参考件）附加说明

中华人民共和国水利电力部、国家机械工业委员会 关于颁发《水轮发电机组安装技术规范》 国家标准的通知（88）水电技字第33号

中国标准化研究所，各电管局，水电部情报所，水利电力出版社，水电规划设计院，水电建设局，各水电工程局，水电部地勘所，有关制造厂，机械委情报研究所，机械委标准化研究所：

《水轮发电机组安装技术规范》经水利电力部和国家机械工业委员会批准，并经国家标准局编号，现予颁发，自1988年7月1日起实施。标准编号为GB8564-88。

自本标准实施之日起，原水利电力部标准《电力建设施工及验收技术规范》（SDJ81-79）作废。

标准的出版发行，由水利电力出版社负责。

1988年4月12日

总则

1．0.1 本规范适用于水电站符合下列条件之一的水轮发电机组的安装及验收： a.单机容量为3000kw及以上；

b．其水轮机为混流式、冲击式时，转轮名义直径1.0m及以上；

c．其水轮机为轴流式、斜流式、贯流式时，转轮名义直径1.4m及以上。

单机容量为35万kw及以上；或混流式水轮机，转轮名义直径6.Om以上。

抽水蓄能可逆式机组和小型水轮发电机组可参照执行。

1．0.2 机组的安装应根据设计单位和制造厂已审批的机组安装图及有关技术文件，按本规范要求进行。但制造厂因改进设计而有特殊要求的，应按制造厂有关技术文件的要求进行。凡本规范和制造厂技术文件均未涉及者，应由施工单位会同制造厂及有关单位拟定补充规定，报主管部门审批后执行，重要者报部备案。1．0.3 水轮发电机组设备，应符合国家现行的技术标准（包括本规范）和订货合同规定，应有出厂检验记录和合格证件。设备到达接收地点后，应在与制造厂商定的期限内组织有关人员进行开箱、清点、检查，并按“水轮发电机组包装、运输、保管条件”执行。1．0.4 水轮发电机组安装所用的装置性材料，应符合设计要求。对重要部位的主要材料，必须有检验或出厂合格证明书。

1．0.5 安装场地应进行统一规划。要采取措施使安装场地能防风、防雨、防火，并保持清洁和有足够的照明。受温度影响的部件及设备，其安装场地的温度，不宜低于5℃；对湿度有要求的设备，其安装场地的空气相对湿度一般不高于75％。

1．0.6 水轮发电机组安装完成后，应按本规范的要求进行起动试运行，检验机组质量并进行验收。一般规定

2．0.1 设备在安装前应进行全面清扫、检查，对重要部件的主要尺寸及配合公差应进行校核。具有制造厂保证的整装到货设备可不分解。

2.0.2 设备基础垫板的埋设，其高程偏差一般不超过-mm，中心和分布位置偏差一般不大于10mm，水平偏差一般不大于1mm／m。

2．0.3 埋设部件安装后应加固牢靠。基础螺栓、千斤顶、拉紧器、楔子板、基础板等均应点焊固定。埋设部件与混凝土结合面，应无油污和严重锈蚀。2．0.4 调整用的楔子板应成对使用，搭接长度在2／3以上。

2．0.5 设备安装应在基础混凝土强度达到设计值的70％后进行。基础板二期混凝土应浇筑密实，一般宜使用微膨胀水泥。

2．0.6 设备组合面应光洁无毛刺。合缝间隙用O.05mm塞尺检查，不能通过；允许有局部间隙，用0.10mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1／3，总长不应超过周长的2O％；组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处的安装面错牙一般不超过0.1mm。

2．0.7 部件的装配应注意配合记号。多台机组在安装时，每台机组应用标有同一系列号码的部件进行装配。

同类部件或测点在安装记录里的顺序编号，对固定部件，应从＋X开始，顺时针编号；对转动部件，应从对应于转子磁极两引线中间的位置开始，除轴上盘车测点为反时针顺序外，其余均顺时针编号；与这规定不一致的制造厂标号应注明。

2．0.8 细牙连接螺栓安装时应涂润滑剂；连接螺栓应分次均匀紧固；有预紧力要求的螺栓应测量紧度，与设计值的偏差不应超过±10％。采用热把合工艺紧固的螺栓，紧固后应在室温时抽查20％左右。螺栓、螺帽、销钉均应按设计要求锁锭或点焊牢固。

各部件安装定位后，应按设计要求钻铰销钉孔。2．0.9 机组安装用的X、Y基准线标点及高程点，测量误差不应超过±1mm。中心测量所使用的钢琴线直径一般为0.3～0.4mm，其拉应力应不小于1200MPa。

2．0．10 现场制造的承压设备及连接件进行强度耐压试验时，试验压力为 1.5倍额定工作压力，但最低压力不得小于0.4MPa，保持10min，无渗漏及裂纹等异常现象。

设备及其连接件进行严密性耐压试验时，试验压力为1.25倍实用额定工作压力，保持30min，无渗漏现象。

单个冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的两倍，但不低于0.4MPa，保持60min，无渗漏现象。

2．0．11 设备容器进行煤油渗漏试验时，至少保持4h，应无渗漏现象；阀门进行煤油渗漏试验时，至少保持5min，应无渗漏现象。

2．0．12 单根键应与键槽配合检查，其公差应符合设计要求；成对键解合后，平行度应符合设计要求。

2．0.13 轴承安装后，在转动部件上进行电焊时，应把电焊机地线直接联到要焊的零件上，并采取安全保护措施，保证电焊飞溅物不掉入轴承。

2．0.14 水轮发电机组各部件，均应按要求涂漆防护。其颜色可参照附录B。若与厂房装饰不相称时，除管道涂色外，可作适当变动。

涂漆应均匀、无起泡、皱纹现象。

一些有特殊要求的部件，应按下列要求进行涂漆：

a．发电机定于、转子、励磁机等的线圈和引线，应按设计要求喷涂绝缘漆。b．机组各部位的油槽，油罐内壁，应涂耐油漆。

C．发电机、调速器暴露在主厂房地面以上部分的外表面，应腻平喷漆。立式反击式水轮机安装 3．1 埋入部件安装

3．1．1 吸出管里衬安装，其允许偏差应符合表1要求。

3．1．2 转轮室、基础环、座环安装的允许偏差应符合表2要求。

3．1．3 分瓣转轮室、基础环、座环组合面应涂铅油或密封胶，组合缝间隙应符合 2.0.6条的要求。为防止漏水，过水面组合缝可封焊。

3．1．4 支柱式座环的上环和固定导叶安装时，座环与基础环的方位偏差的方向应一致，为保证导叶端部间隙符合设计要求，还应严格控制基础环顶面至座环安装面高度尺寸，考虑混凝土浇筑引起座环下沉，应增加一个变形值。

3.1.7 蜗壳安装的允许偏差应符合表4的要求。

行时不得漏水。

5．1．2 机壳安装时，与机组 X、Y基准线的偏差不应大于1mm，高程偏差不应超过±2mm，机壳上法兰面水平偏差不应大于O.O5mm／m。5．1．3 对布置在发电机两端的双轮卧式机组，两机壳的相对高差，不应大于1mm；中心距应以推力盘位置、发电机转子和轴的实测长度并加上发电机转子热膨胀伸长值为准，其偏差不应超过-mm。

5．2 喷嘴及其接力器安装

5．2．1 喷嘴、接力器应按2.0.10条的要求作严密性耐压试验。

5．2．2 喷嘴和接力器组装后，在16％额定工作压力的作用下，喷针及接力器的动作应灵活。在接力器关闭腔通入额定工作压力，喷针头与喷嘴口间应无间隙，用O.O2mm塞尺检查，不能通过。

5．2．3 喷嘴的安装，应符合下列要求：

a．喷嘴中心线应与转轮节圆相切，径向偏差不应大于2mm，与水斗分刃的轴向偏差不应超过±1mm。

b．折向器中心与喷嘴中心偏差，一般不大于4mm。c．缓冲弹簧压缩长度对设计值的偏差，不应超过±1mm。d．各喷嘴的喷针行程的同步偏差，不应大于设计行程的2％。5．3 转轮安装

5．3．1 转轮安装应符合下列要求：

a．转轮水斗分刃旋转平面应通过机壳上装喷管的法兰中心，其偏差不大于2mm。b．轴水平或垂直偏差不应大于0.02mm／m。c．转轮端面跳动量不应大于O.05mm／m。d．转轮与挡水板间隙，一般为 4～1Omm。

5．3．2 卧式水轮机轴承装配，应符合8.1、8.2及8.4条的有关要求。

5．3．3 止漏装置与主轴的间隙应大于轴承间隙O.3～O.5mm。安装后各间隙与实际平均间隙之差，不应超过实际平均间隙值的±4O％；其排水孔应畅通。5．4 控制机构的安装与调整

5．4.1 控制机构各元件的中心偏差，不应大于2mm，高程偏差不应超过±1.5mm，水平或垂直偏差不应大于0.1Omm／m。安装后动作应灵活。

5．4．2 调整折向器与喷针行程的协联关系，使之符合设计要求。保证喷针在任意行程时，折向器开口都大于该行程时射流半径3mm，但不超过6mm。各折向器动作应同步，偏差不超过设计值的2％。绘制调速器开度与喷针行程、喷针行程与折向器开口的关系曲线。5．4.3 作紧急停机模拟试验，记录喷针和折向器自全开至全关的动作时间，其数值应符合设计要求。调速系统的安装与调试 6．1 压油装置的安装与调试

6．1．1 集油槽、漏油箱应进行注水渗漏试验，保持12h，无渗漏现象。

6．3．4 事故配压阀关闭导叶的时间与设计值的偏差，不应超过设计值的±5％；但最终应满足调节保证计算的要求。6．3．5 从开、关两个方向测绘导叶接力器行程与导叶开度的关系曲线。每点应测4～8个导叶开度，取其平均值；在导叶全开时，应测量全部导叶的开度值，其偏差一般不超过设计值的±2％。

6．3．6 从开、关两个方向测绘在不同水头协联关系下的导叶接力器与轮叶接力器行程关系曲线，应符合设计要求，其随动系统的不准确度，应小于全行程的1.5％。6．3．7 检查回复机构死行程，其值一般不大于接力器全行程的0.2%。

6．3．8 在额定油压及无振荡电流的情况下，检查电液转换器差动活塞应处于全行程的中间位置，其行程应符合设计要求；活塞上下动作后，回复到中间位置的偏差，一般不大于0.02mm。

6．3．9 电液转换器在实际负载下，检查其受油压变化的影响。在正常使用油压变化范围内，不应引起接力器位移。

6．3．10 在蜗壳无水时，测量导叶和轮叶操作机构的最低操作油压，一般不大于额定油压的16％。

6．4 调速器电气部分的检查与调整 6．4.1 电气柜应进行下列检查：

a．检查所有元件有无碰伤及损坏，固定螺丝及端子接线是否松动。b．检查变压器、电感和电位器等可调元件的调整位置是否符合出厂标记。

6．4．2 系统各回路接线应符合设计要求。其绝缘测定和耐压试验，应按GBJ232－82《电气装置安装工程及验收规范》第十七篇电气设备交接试验标准篇有关要求进行。

6．4.3 检查稳压电源装置的输出电压质量，应符合设计要求，其输出电压变化一般不应超过设计值的±1％。

6．4．4 调速器电气装置各单元回路特性，如制造厂有要求或按6.4.1条检查中发现异常现象，则根据需要进行有关单元的试验调整，使其特性符合设计要求。

6．4.5 检查电气调节器的输入频率与输出电流的关系曲线，其死区、放大系数、线性度应符合设计要求。

6．5 调速系统整体调整和模拟试验

6．5．1 接入振荡电流，检查电液转换器（包括电液伺服阀结构的）活塞的振荡应符合设计要求，其振幅不应小于0.005mm；检查电液伺服阀的零偏，一般不应大于线圈额定电流的5％。

6．5．2 录制电液转换器的静特性曲线，其死区和放大系数应符合设计要求。

6．5．3 测定反馈送讯器的输出电压与接力器行程关系曲线，在接力器全行程范围内应为线性。6．5.4 按设计要求调整开度限制机构、频率给定、功率给定电位器的行程接点，并测量其电动机全行程的时间，应符合设计要求。

6．5．5 调速器应进行手动、自动切换试验，其动作应正常。6．5．6 校验永态转差系数和暂态转差系数的方向应正确。

6．5．7 缓冲装置特性应为指数衰减曲线，线形应平滑，时间常数偏差和两个方向输出值的偏差，应符合设计要求。

6．5．8 录制调速系统的静态特性曲线，其试验方法和特性要求（转速死区、非线性度、永态转差系数）应符合《水轮机调速器与油压装置技术条件》的要求。6．5．9 对有起动线圈的电液转换器，应调整起动电流，使之符合设计要求。6．5．10 模拟调速器各种故障，保护装置应可靠动作。

6．5．11 以手动、自动方式进行机组开机、停机和紧急停机模拟试验，调速系统的动作应正常。立式水轮发电机安装 7.1 机架组合

7.1．1 机架组合后，检查组合缝间隙，应符合2.0.6条规定。

承受轴向荷重的机架，支臂组合缝顶端用0.705mm塞尺检查，局部不接触长度不应超过顶端总长的10％。

7.1．2 挡风板、消火水管与定子线圈及转子风扇的距离，只允许比设计尺寸略大，但不应大于设计值的20％。

消火水管喷射孔方向应正确，一般可采用通压缩空气的方式进行检查。

7．1．3 分瓣式推力轴承支架组合后，检查轴承安装面的平面度，偏差不应超过0.2mm。合缝面间隙及合缝处安装面的错牙应符合2.0.6条要求。7.2 轴瓦研刮

7.2．1 推力轴瓦应无裂纹，夹渣及密集气孔等缺陷；轴承合金局部脱壳面积总和不超过瓦、面的5％，必要时可用超声波检查。

轴瓦温度计、高压油顶起软管接头及水冷瓦冷却水管接头应试装检查。

镜板工作面应无伤痕和锈蚀，粗糙度和硬度应符合设计要求。必要时应按图纸检查两平面的平行度和工作面的平面度。

7.2．2 推力轴承的研刮应符合下列要求： a.瓦面每1cm2 内应有1～3个接触点。

b．瓦面局部不接触面积，每处不应大于轴瓦面积的2％，但最大不超过16cm2，其总和不应超过轴瓦面积的5％。

c．进油边按设计要求刮削，无规定时，可在10mm范围内刮成深0.5mm的倒圆斜坡。d．支柱螺栓式推力轴承瓦面的刮低，可在支柱螺栓周围约占总面积1／3～1／2的部位，先刮低约0.01～0.02mm，然后再缩小范围，从另一个方向再刮低约0.01～0.02mm。无支柱螺栓的轴瓦可不刮低。

e．双层瓦结构的推力轴承，薄瓦与托瓦之间的接触应符合设计要求。轴瓦的研刮应采用盘车刮瓦的方式，接触点与接触面积亦应满足本条a、b的要求。

f．机组盘车后，应抽出推力瓦检查其接触情况，如发现连点现象时，应加以修刮。7.2．3 导轴瓦的研刮，应符合3.6.l条有关要求。7.3 定子装配

7.3．1 分辨定于组合后，机座组合缝间隙用0.05mm塞尺检查，在螺栓周围不应通过。

a.组合缝间应符合2.0.6条要求。

J．磁轭叠装过程中,应经常检查和调整其圆度。

7．5．3 制动器安装应符合下列要求：

a．制动器应按设计要求进行严密性耐压试验，持续30min，压力下降不超过3％。弹簧复位结构的制动器，在压力撤除后，活塞应能自动复位。b．制动器顶面安装高程偏差，不应超过±lmm，与转子制动闸板的间隙偏差，应在设计值的±20％范围内。

c．制动系统的管路，应按设计要求进行严密性耐压试验。7.5．4 定子安装应符合下列要求：

a．定子按水轮机实际中心线找正时，测量上、中、下3个断面，各半径与相应平均半径之差，不应超过设计空气间隙值的±5％。定子按转子找正时，应符合本条C项的要求。b．按水轮机主轴法兰盘高程及各部件实测尺寸核对定子安装高程，应使定子铁芯平均中心线高于转子磁极中心，其高出值，不应超过定子铁芯有效长度的0.4％，但最大不超过6mm。

c．当转子位于机组中心线时，检查定子与转子间上下端空气间隙，各间隙与平均间隙之差不应超过平均间隙值的±10％。7．5．5 转子吊装应符合下列要求：

a．转子吊装前，调整制动器顶面高程，使发电机转子吊入后，推力头套装时，与镜板保持4～8mm的间隙；推力头在水轮机主轴上的结构，制动器顶面高程的调整，只需要考虑水轮机与发电机间的联轴间隙。

b．转子吊装时，检查测量磁轭的下沉及恢复情况。

c．无轴结构的伞式发电机，在转子落在制动器上之前，应按标记找好方位；吊入后止口应入位，销钉螺栓孔或键槽应对正。

d．发电机定子按转子找正时，发电机转子应按水轮机找正，两法兰盘中心偏差，应小于0.05mm，法兰盘之间不平行值应小于O.O2mm。

发电机定子中心，若已按水轮机固定部分找正，则转子吊入后，按空气间隙调整中心。7.5．6 推力头安装应符合下列要求：

a．推力头套入前，镜板的高程和水平，在推力瓦面不涂润滑油的情况下测量，其水平偏差应在 0.02mm／m以内；高程应考虑在荷重下机架的挠度值和弹性油箱的压缩值。b．推力头热套时，加温温度以不超过100℃为宜。

c．卡环受力后，应检查其轴向间隙，用0.03mm塞尺检查，不能通过。间隙过大时，应抽出处理，不得加垫。

7．5．7 用盘车方法检查调整机组轴线，并符合下列要求： a．盘车前，机组转动部分处于中心位置，大轴应垂直。

b．调整靠近推力头的导轴瓦或临时导轴瓦的单侧间隙，一般为O.O3～O.05mm。C．盘车前，推力瓦面应涂上无杂质猪油（室温高于25℃时，可用牛羊油）或二硫化钼润滑剂。

d．推力轴承刚性盘车前，各瓦受力应初调均匀，镜板水平一般符合7.5.6条a项的要求。轴线调整完毕后，机组各部摆度值，应不超过表23的要求。

e．液压支柱式推力轴承的弹性盘车，应在弹性油箱受力调整合格后进行。上下导轴瓦间隙调整至0.03～0.05mm．盘车时镜板边缘处的轴向摆度应不超过表24的要求。

验，在0.5、0.75及时性倍反向工作压力下各停留10min,均不得渗漏。

d．在工作压力下，调整各瓦节流阀油量，使各瓦与镜板的间隙相互差不大于0.02mm。此时转子顶起高度，应在0.03～0.06mm范围内。7.5．16 导轴承安装应符合下列要求： a．机组轴线及推力瓦受力调整合格。

b．水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙合格。

c．分块式导轴承的每块导轴瓦在最终安装时，绝缘电阻一般在50MΩ以上。

d．轴瓦安装，应根据主轴中心位置并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。对采用弹性推力轴承的发电机，其中一部导轴承轴瓦间隙的调整可不必考虑摆度值。

e．分块式导轴瓦间隙允许偏差不应大于±0.02mm。f．油槽安装应符合7.5.8条的有关规定。

7．5．17 空气冷却器在安装前，应按2.0.10条要求作耐压试验。

机组内部容易产生冷凝水的管路，应有防止结露的措施。7.5．18 发电机测温装置的安装，应符合下列要求：

a．测温装置的总绝缘电阻，一般不小于0.5MΩ。有绝缘要求的轴承，在每个温度计安装后，对瓦的绝缘电阻应符合表25之7的要求。

b．走子线圈测温装置的端子板，应有放电空气间隙，一般为0.3～0.5mm。

c．轴承油槽封闭前，测温装置应进行检查，各电阻温度计应无开路、短路、接地现象，信号温度计指示应接近当时轴承温度，测温引线应固定牢靠。

d．温度计及测温开关标号，应与瓦号、冷却器号、线圈槽号一致。7．5．19 励磁机的安装，应符合下列要求：

a.分瓣励磁机定子在工地组合时，铁芯合缝处不应加绝缘纸垫；机座组合缝间隙，一般符合第2.0.6条要求。

b．检查主磁极和换向极铁芯的内圆，各半径与平均半径之差，不应大于设计空气间隙的±2.5％；各磁极中心距（弦距）偏差，不应大于2mm。c．励磁机定子，在机组及电枢中心找正后再调整定位。

主极和换向磁级的各空气间隙与平均间隙之差，不应超过平均空气间隙值的±5％。d．电刷在刷握内滑动应灵活，无卡阻现象；同一组电刷应与相应整流子片对正，刷握距整流子表面应有2～3mm间隙，各组刷握间距差，应小于1.5mm。

电刷与整流子的接触面，不应小于电刷截面的75％；弹簧压力应均匀。e．整流子各片间的绝缘，应低于整流子表面1～1.5mm。f．励磁系统线路用螺栓连接的母线接头，应用0.05mm塞尺检查，塞入深度不应超过5mm。g．不同极性的电枢引线及转子励磁引线，应成对并列穿过励磁机定子。h．励磁机，集电环有关电气试验，应按12.0.6条要求进行。

i.机组盘车时，整流子和集电环的摆度，应符合7.5.7条的有关要求。j．集电环安装的水平偏差一般不超过2mm。

7．5．20 永磁发电机应与机组同心，各空气间隙与平均间隙之差，不应超过平均空气间隙值的±5％。机座装配后，对地绝缘电阻，一般不小于0.3MΩ。卧式水轮发电机安装 8．1 轴瓦研刮

8．1．1 轴瓦按7.2.1条要求进行检查。其研刮工作，一般分两次进行，初刮在转子穿入前进行，精刮在转子中心找正后进行。

8．1．2 座式轴承轴瓦研刮，应符合下列要求：

a．轴瓦与轴颈的间隙应符合设计要求，一般顶部间隙为轴颈直径的（0.3～1）／1000（较大的数值适用于较小直径），两侧间隙各为顶部间隙的一半。两端间隙差，不应超过该间隙的10％。

b．下部轴瓦与轴颈接触角，一般为60℃左右，沿轴瓦长度应全部均匀接触，每平方厘米应有1～3个接触点。

c．采用压力油循环润滑系统的轴承，油沟尺寸应符合设计要求，合缝处纵向油沟两端的封头长度不应小于15mm。

8．1．3 推力瓦研刮，应符合下列要求：

a．接触面积应达75％，每平方厘米应有1～3个接触点。

b．无调节螺栓的推力瓦厚度应一致，同一组各块瓦厚度差不应大于O.O2mm。8．2 轴承座安装

8．2．1 轴承座的油室应清洁，油路畅通，并应按2.0.11条的要求作煤油渗漏试验。8．2．2 根据水轮机固定部分的实际中心，初步调整两轴承孔中心，其同轴度偏差，不应大于0.1mm；轴承座的水平偏差，其横向一般不超过0.2mm／m，轴向一般不超过O.1mm／m。8.2．3 有绝缘要求的轴承，安装后对地绝缘电阻，一般不小于 0.3MΩ。绝缘垫板应使用整张的，厚度一般为3mm，四周应凸出轴承座10～15mm，轴承座与基础板间各组合面间隙，应符合2.0.6条要求。8.3 转子和定子安装

8．3．1 转子主轴法兰按水轮机主轴法兰找正，其偏心不应大于0.04mm，倾斜不应大于0.02mm。

8．3．2 定子与转子空气间隙应均匀，每个磁极的间隙值应取3～4次（每次将转子旋转90°）测量值的算术平均值；各间隙与平均间隙值之差，不应超过平均间隙值的±10％。8.3．3 定子与转子的轴向中心调整，应使定子相对转子向励磁机端偏移1.O～1.5mm。8．3．4 主轴联接后，盘车检查各部分摆度，应符合下列要求： a．各轴颈处的摆度应小于0.03mm。b．推力盘的端面跳动量不应大于0.02mm。c．联轴法兰的摆度应不大于0.1mm。d．滑环、整流子处的摆度应不大于0.2mm。8．4 轴承各部分间隙调整

8．4.1 轴线调整后，盘车检查轴瓦的接触情况，并符合下列要求：

a．主轴与下轴瓦的接触面，应符合8.1.2条b项的要求,不合格时应讲行修刮。b．推力瓦与推力盘的接触面，应符合8.1.3条a项的规定要求，不合格时应进行修刮。8．4.2 轴颈与下轴瓦的侧面间隙。轴颈与上轴瓦的顶部间隙应符合 8.1.2条a项的要求。轴瓦两端与轴肩的轴向间隙，应按主轴每米热膨胀O.5mm考虑，保持足够间隙，以保证运 行时转子能自由膨胀。

8.4.3 推力轴承的轴向间隙（主轴的窜动量），一般为 0.3～0.6mm（较大值适用于较大的轴径）。

8．4.4 轴瓦与轴承外壳的配合应符合下列要求：

a．圆柱面配合的，上轴瓦与轴承盖间应无间隙，且应有0.05mm紧量；下轴瓦与轴承座接触严密，承力面应达60％以上。

b．球面配合的，球面与球面座的接触面积为整个球面的75％左右，且分布均匀，轴承盖把紧后，瓦与球面座之间的间隙一般为±0.03mm（即有紧力或留有间隙）。

8．4.5 密封环与转轴间隙，一般为0.2mm左右；安装时，其分半对口间隙不应大于0.1mm，且无错牙。8．5 风扇安装

8．5．1 风扇片和导风装置的间隙应均匀，其偏差不应超过实际平均间隙值的±20％。8．5.2 风扇端面和导风装置的端面距离，应符合设计要求。设计无规定时，一般不小于5mm。灯泡式水轮发电机安装 9．1 主要部件的组装

9．1．1 分瓣定子组合，除机座合缝间隙要求按设计规定外，其余应符合 7.3.1条的要求。9．1．2 定子组合及机座焊接后，分8点测其铁芯圆度，应符合设计规定。

9．1．3 机座的焊接，应采取严格的工艺措施，以减少变形，并保证焊缝符合设计要求。9．1．4 现场整体叠片组装的走子，按制造厂要求进行。

9．1．5 定子的吊装方式及放置位置应符合设计规定。并按立式水轮发电机定装配有关要求进行接缝处下线工作和干燥耐压。

9．1．6 转子组装时，其组装要求与立式水轮发电机转子装配相同。

9．1．7 顶罩组合缝需要焊接的，应采取严格的工艺措施，保证焊缝符合设计要求。9．1．8 顶罩各段组合焊接后，各联接法兰的圆度，分八点测其直径，与设计值的偏差，一般不超过设计直径的±0.1％，但最大不超过5mm。

9．1．9 顶罩组合面采用O型密封圈时，沟槽尺寸合适，密封圈粘接良好，组合间隙应符合2.0.6条的要求。

9．1．10 顶罩某一段兼作循环水的冷却套时，冷却套内应清洁，无杂物，水路畅通，并按2.0.10条要求进行严密性试验。9．2 发电机正式安装

9．2．1 发电机机架及轴承装配应符合4.2.1～4.2.5条的要求。

9．2．2 径向轴承高压油顶起装置的安装、调整可参照7.5.15条的要求进行。9．2.3 主轴联结后，盘车检查各部分摆度，应符合下列要求: a．各轴颈处的摆度应小于0.03mm。b．推力盘的端面跳动量不应大于O.05mm。c．联轴法兰的摆度应不大于0.10mm。d．滑环处的摆度应不大于O.2Omm。9．2．4 调整定子与转子的空气间隙，使各间隙与平均间隙之差，不超过平均间隙值的±10％。

9．2．5 顶罩与定子组合面密封应良好，由于灯泡体重量引起定子上游侧的下沉值应测量并记录。

9．2．6 支撑结构的安装，应根据不同结构型式按制造厂要求进行。

9．2．7 挡风板与转动部件的径向间隙与轴向间隙应符合设计要求，其偏差不应大于设计值的20％。

9．2．8 总体安装完毕后，灯泡体应按设计要求作严密性试验。管路及附件安装 10．1 管子的弯制

10．1．1 管子的弯曲半径，热煨管时，一般不小于管径的 3.5倍；冷弯管时，一般不小于管径的4倍；采用弯管机热弯时，一般不小于管径的1.5倍。

10．1．2 管子加热时应均匀，热弯温度一般应为1 050（橙黄色）～ 75O℃；加热次数一般不超过3次。

10．1．3 弯制有缝管时，其纵缝应置于水平与垂直面之间的45°处。10．1．4 管子弯制后的质量应符合下列要求： a．无裂纹、分层、过烧等缺陷。

b．管子截面的最大与最小外径差，一般不超过管径的8％。C．弯曲角度应与样板相符。

d．弯管内侧波纹褶绉高度一般不大于管径的3％，波距不小平4倍波纹高度。e．环形管弯制后，应进行预装，其半径偏差：一般不大于设计值的2％；管子应在同一平面上，偏差不大于40mm。10．2 管路附件的制作

10．2．1 管子切口质量应符合下列要求： a．切口表面平整，局部凹凸一般不大于3mm。

b．管端切口平面与中心线的垂直偏差一般不大于管子外径的2％，且不大于3mm。10．2．2 Ω形伸缩节，一般用一根管子煨成，并保持在同一平面。10．2．3 焊接弯头的曲率半径，一般不小于管径的1.5倍；90°弯头的分节数，一般不少于4节；焊后弯头轴线角度应与样板相符。

10．2．4 焊制三通的支管垂直偏差一般不大于其高度的2％。

10．2．5 锥形管制作，其长度一般不小于两管径差的3倍，两端直径及圆度应符合设计要求，偏差不超过设计直径的±1％，且不超过±2mm。

10．2．6 公称直径大于或等于800mm的焊接管件，应采用封底焊。10．3 管道焊接

10．3．1 管子接头应根据管壁厚度选择适当的坡口型式和尺寸，一般壁厚不大于4mm时，选用1型坡口，对口间隙1～2mm，壁厚大于4mm的，应采用70°角的V型坡口，对口间隙及钝边均为0～2mm。管子对口错牙应不超过壁厚的20％，但最大不超过2mm。

10．3．2 焊缝表面应有加强高，其值为1～2mm；遮盖面宽度，Ⅰ型坡口为 5～6mm；V型坡口要盖过每边坡口约2mm。

10．3．3 焊缝表面应无裂纹、夹渣和气孔等缺陷。咬边深度应小于0.5mm；长度不超过缝长的10％，且小于100mm。

10．3．4 焊接的工艺要求及焊缝内部质量应符合GBJ236－82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。10．4 管道的安装

10．4．1 管道安装时，焊缝位置应符合下列要求： a．直管段两环缝间距不小于100mm。

b．对接焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。

c．焊缝距支、吊架净距不小于50mm；穿过隔墙和楼板的管道，在隔墙和楼板内不得有焊口。

d．在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。

10．4．2 管子对口时应检查平直度，在距接口中心 200mm处测量，允许偏差1mm；全长允许偏差最大不超过10mm。

10．4.3 管路的埋设，应符合下列要求：

a．管路的出口位置偏差，一般不大于10mm，管口伸出混凝土面一般不小于300mm，管 子距混凝土墙面，一般不小于法兰的安装尺寸，管口应可靠封堵。b．管路不宜采用螺纹和法兰连接。

测压管路，应尽可能减少拐弯，曲率半径要大，并考虑排空，测压孔应符合设计要求。排水、排油管路应有同流向一致的坡度。C．排油管路一般采用埋设套管的办法。

d．管路过混凝土伸缩缝时，其过缝措施应符合设计要求。10．4．4 明管安装位置应符合下列要求：

a．管子安装位置（坐标及标高）的偏差，一般室外的不大于15mm，室内的不大于10mm。b．水平管弯曲和水平偏差，一般不超过0.15％，且最大不超过20mm；立管垂直度偏差，一般不超过0.2％，最大不超过15mm。

c．成排管应在同一平面上，偏差不大于5mm，管间间距偏差应在0～+5mm范围内。d．自流排水管和排油管的坡度应与液流方向一致，坡度一般在0.2％～0.3％。10．4.5 法兰联接应符合下列要求：

a．法兰密封面及密封垫不得有影响密封性能的缺陷存在；密封垫的材质应与工作介质及压力要求相符。垫片尺寸应与法兰密封面相符，内径允许大2～3mm，外径允许小1.5～2.5mm；垫片厚度，除低压水管橡胶板可达4mm外，其他管路一般为1～2mm，垫片不准超过两层。

b．法兰把合后应平行，偏差不大于法兰外径的1.5／1000，且不大于2mm，螺栓紧力应均匀。

c．管子与平法兰焊接时，应采取内外焊接，内焊缝不得高出法兰工作面，所有法兰与管子焊接后应垂直，一般偏差不超过1％。d．压力管路弯头处，不应设置法兰。10．4.6 油系统管路，不宜采用焊接弯头。

10．4.7 管螺纹接头的密封材料，宜采用聚四氟乙烯带或密封膏。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。

10.4.8 管子、管件及阀门安装前，内部应清理干净。调速系统油管路必须严格清洗干净，用白布检查，不应有污垢。安装时，应保证不落入脏物。安装后如有必要，应按GBJ235－82《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）有关规定进行吹扫和清洗。10．5 管道及附件的试验

10．5.1 工地自行加工的承压容器和工作压力在1MPa及以上的管件，应按 2.0.10条要求作强度耐压试验。工地自行加工的无压容器按6.1.1条作渗漏试验。

10．5．2 工作压力在1MPa及以上的阀门和1MPa以下的重要部位的阀门，应按2.0.10条要求作严密性耐压试验。10．5．3 埋设的压力管路，在混凝土浇筑前，应按2.0.10条要求作严密性试验。10．5.4 风、水、油系统管路安装后，一般应进行通气、通水或充油试验，试验时逐步升至工作压力，应无渗漏现象。11 蝴蝶阀及球阀安装 11．1 蝴蝶阀安装

11．1．1 轴承间隙应符合设计要求。

11．1．2 橡胶水封装入前，通0.05MPa的压缩空气在水中作漏气试验，应无漏气现象。11．1．3 阀壳各组合缝间隙，应符合2.0.6条的要求。

组合面橡胶盘根的两端，应露出阀壳上、下游法兰的盘根槽底面 1～2mm。11．1．4 阀壳与活门组装后，应符合下列要求。

a．活门在关闭位置与阀壳间的间隙应均匀，偏差不应超过实际平均间隙值的±20％。b．在活门关闭位置，橡胶水封在未充气状态下，其水封间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值的±20％。在工作气压下，橡胶水封应无间隙。11．1．5 蝴蝶阀安装，应符合下列要求：

a．蝴蝶阀上、下游侧的压力钢管或蜗壳管口。露出混凝土墙面的长度，一般不小于500mm。b．蝴蝶阀安装时，沿水流方向的中心线，应根据蜗壳及钢管的实际中心确定；横向中心线（上、下游位置）与设计中心线的偏差，一般不大于15mm；蝴蝶阀的水平和垂直度，在法兰焊接后测量，其偏差不应大于1mm／m。

c．为便干检修时将蝴蝶阀向伸缩节方向移动，基础螺栓和螺孔间应留有足够距离，其值不应小于法兰之间橡胶盘根的直径。

d．停机后检查机组各部位，应无异常现象。13．3．7 机组的自动起动，应检查下列各项： a．记录自发出开机脉冲至额定转速的时间。b．检查轴承高压油顶起装置的动作和油压应正常。

c．电液转换器、转速继电器和自动化元件的动作情况应正常。

13．3．8 录制励磁机空载特性曲线，并测定强励顶值电压。有条件时，测定并计算励磁机电压响应时间（同一型式只作一台）。

13．3．9 在发电机短路升流情况下，应检查试验下列各项：

a．逐步升流，各电流回路不应开路，各继电保护装置接线及工作情况和电气测量仪表指示应正确。

b．录制发电机短路特性曲线。在额定电流下测量发电机轴电压。

c．在发电机额定电流情况下，跳开灭磁开关，其灭磁情况应正常。有条件时录取发电机灭磁示波图，并求取时间常数。

d．励磁机整流子碳刷的换向情况应正常。

e．进行自动励磁调节器的复励及调差部分的调整试验。

13．3．10 按7.3.15条的要求，确定发电机是否需要干燥或停止干燥。干燥时，定于绕组温度应符合7.3.14条要求，其热风温度不超过70℃。13．3．11 机组自动停机，应检查下列各项： a．记录自停机脉冲发出至机组停止转动的时间。

b．当机组转速降至规定转速时，轴承高压油顶起装置应能自动投入。c．当机组转速降至规定加闸转速时，转速继电器的动作应正确。d．停机过程中，调速器及各自动化元件的动作应正确。

13．3．12 发电机定子在必要时可按12.0.3条表29之4的要求进行检查性的直流耐压试验。

13．3．13 发电机的升压试验，应符合下列要求： a．在额定转速下测量发电机残压。

b．分阶段升压至额定电压、发电机及发电机电压设备带电情况均应正常。c．二次电压回路的电压、相序及仪表指示应正确。继电保护装置工作应正常。d．在50％、100％额定电压下，跳开灭磁开关，其灭磁情况应正常。录取发电机在额定电压下的灭磁示波图，并求取时间常数。e．在额定电压下测量发电机轴电压。观察励磁机换向情况应正常。f．机组运行摆度、振动值应符合13.3.l条d、e项的规定。

13．3．14 在额定转速下，录制励磁机负载特性及发电机空载特性，当发电机的励磁电流升至额定值时，测量定子最高电压。

对有匝间绝缘的电机，最高电压下持续时间5min。

13．3．15 发电机空载情况下励磁调节器的调整试验，应符合下列要求： a．具有起励装置的可控硅励磁调节器，起励工作应正常。b．检查励磁调节器系统的电压调整范围，应符合设计要求。c．测量励磁调节器的开环放大倍数。

d．在等值负载情况下，录制和观察励磁调节器各部特性。对于可控硅励磁，还应在额定转子电流情况下，检查整流桥的均流系数和均压系数，其值应符合设计要求。设计无规定时，均流系数一般不小于0.85；均压系数一般不小于0.9。

e．检查励磁调节器投入，上下限调节，手动和自动互相切换（以额定励磁电压的10％为阶跃量作干扰），带励磁调节器开停机等情况下的稳定性和超调量。其摆动次数一般为2～3次。超调量，电机励磁一般不超过20％；可控硅励磁一般不超过10％。调节时间一般不超过5s。

f．改变转速，测定发电机端电压的变化。频率每变化1％时，自动励磁调节系统应保证发电机电压变化符合下列要求：

对半导体型，不超过额定电压的±0.25％；

对电磁型，不超过额定电压的2％。

g．可控硅励磁调节器应进行低励磁、过励磁、断线、过电压、均流等保护的调整及模拟动作试验，其动作应正确。

h.对于采用三相全控整流桥的静止励磁装置，还应进行逆变灭磁试验。13．3．16 发电机应作单相接地试验及消弧线圈的补偿试验。13．4 机组并列及负载下的试验

13．4.1 机组并列试验应具备下列条件：

a．发电机对变压器高压侧经短路升流试验应正常。

b．发电机对变压器递升加压及系统对变压器冲击合闸试验应正常。c．用相同的一次电压检查同期回路应正确。d．与机组投入有关的电气设备的一次和二次回路均已试验合格。13．4.2 以手动和自动准同期方式进行并列试验应正常。

13．4.3 根据设计和电力系统要求进行自同期并列试验，记录系统周波、电压、有功功率、无功功率的变化及发电机的冲击电流，并观察励磁系统的工作情况应正常。

13．4.4 机组带负荷试验，有功负荷应逐步增加，各仪表指示正确，机组各部位运转应正常。观察在各种工况下尾水管补气装置的工作情况。

13．4.5 机组负载下励磁调节器的试验，应符合下列要求：

a．在各负载工况下，励磁调节器的调节范围，应满足运行需要。同时，观察调节过程中负荷分配的稳定性。

b．测定并计算发电机电压调差率，应符合设计要求。调差率整定范围分档数不小于10点，调差特性应有较好的线性度。

c．测定并计算发电机电压静差率，应符合设计要求。当设计无规定时，对半导体型，不应大于0.2％～1.0％；对电磁型，不应大于1.0％～3.0％。

d．可控硅励磁调节器应分别进行各种限制器及保护的试验和整定。

13．4.6 机组甩负荷试验，应在额定负荷的25％、50％、75％、1O0％下分别进行，按附录D所示表格形式记录有关参数值。

观察励磁调节器的稳定性和超调量。甩去100％负荷时，发电机电压超调量不大于15％～20％。额定值，调节时间不大于5s，电压摆动次数不超过3～5次。

调速器的调节性能，应符合下列要求：

a．核核导叶接力器紧急关闭时间。蜗壳水压上升率及机组转速上升率，均不应超过设计规定值。

b．甩去100％负荷时，在转速变化过程中，超过额定转速3％以上的波峰，不应超过2次。

c．由机组解列开始，到不超过机组转速摆动规定值为止的调节时间，应符合设计要求。一般机调不大于0.5s；电调不大于0.4s。

d．甩去25％额定负荷时，测定接力器不动时间，应符合设计要求。e．转桨式水轮机协联关系应符合设计要求。13.4．7 在额定负载下一般应进行下列试验： a．低油压关闭导叶试验。b．事故配压阀关闭导叶试验。c．根据设计要求和电站具体情况，进行动水关闭工作闸门或主阀试验。

受电站水头和电力系统条件限制，机组不能带额定负载时，可按当时条件在尽可能大的负载下进行上述试验。

13．4.8 在额定负载下，机组应进行72h连续运行。

受电站水头和电力系统条件限制，机组不能带额定负载时，可按当时条件在尽可能大负载下进行上述试验。

13．4.9 机组调相运行试验，应检查、记录下列各项：

a．记录关闭导叶后，转轮在水中空载运行时，机组所消耗的功率。

b．检查充气压水情况及补气装置动作情况，应正常。记录吸出管内水位压至转轮以下后，机组所消耗的功率。

c．发电与调相工况互相切换时，自动化元件的动作应正确。

d．发电机无功功率在设计范围内的调节应平稳，记录转子电流为额定值时的最大无功功率输出。

13．4．10 电站设计有成组调节运行要求时，一般应进行成组试验。13．5 工程验收

13．5．1 水轮发电机组安装达到本规范规定的质量要求。并经试运行合格后，应进行交接验收。

13．5．2 水轮发电机组交接验收时，应按照附录A，提供有关技术资料，其中一份给制造厂。

附录A 移交资料（参考件）A1 竣工图及资料

（1）水轮发电机组（包括调速系统和励磁系统）安装竣工图（2）风、水、油系统及辅助设备安装竣工图

1)

1)（3）随设备到货的出厂记录、证明书、技术说明书等1)（4）设计修改文件1)

（5）主要设备缺陷处理一览表及有关设备缺陷处理的会议文件

A2安装及试验记录 A2.1 水轮机部分（1）吸出管里衬安装记录（2）座环安装记录（3）蜗壳安装记录

（4）蜗壳焊缝探伤检查记录（5）接力器安装记录

（6）分半转轮焊缝热处理和探伤记录（7）分半转轮组合记录（热处理后）（8）分半转轮静平衡试验记录（9）转轮上下止漏环圆度记录（10）固定止漏环安装圆度及中心记录（11）导叶上下端部及立面间隙记录（12）导叶连杆两轴孔的距离记录（13）水轮机各部止漏环间隙记录（14）水导轴承安装间隙记录（15）转叶式水轮机转轮室安装记录

（1）转叶式水轮机转轮耐压及动作试验记录（17）转轮叶片转角与接力器行程关系曲线（18）转桨式水轮机转轮与转轮室间隙记录（19）受油器安装记录

（20）冲击式水轮机机壳安装记录（21）冲击式水轮机喷嘴安装记录

（22）斜流式水轮机转轮耐压及动作试验记录（23）斜流式水轮机转轮与转轮室间隙记录

A2.2 调速系统部分

（1）导叶及转叶接力器行程记录（2）导叶最大开度记录

注：1)不向制造厂提供（下同）。

（3）导叶接力器耐压试验记录（4）导叶接力器压紧行程记录（5）压油罐耐压试验记录（6）缓冲器时间试验记录（7）导叶紧急关闭时间记录（8）转轮叶片开关时间记录（9）事故配压阀试验记录

（10）转轮及导水机构最低动作油压记录（11）导叶开度与接力器行程关系曲线（12）压油装置试运转记录

（13）导叶接力器与转轮接力器行程关系曲线（14）频率与输出电压、电流关系曲线（15）电液转换器静特性（16）调速系统静特性

（17）调速器开度和喷针行程关系曲线（18）喷针行程与折向器开口关系记录（19）喷针、折向器全开全关时间记录 A2.3 发电机部分（1）机架安装记录

（2）定子机座及铁芯合缝间隙记录（3）定子安装记录

（4）定子工地迭片组装记录（5）转子轮环磁轭组装记录（6）制动闸板安装记录（7）磁极安装记录（8）转子配重记录

（9）推力轴瓦装配间隙记录（10）推力轴承受力调整记录

篇3：安装技术规范

该风电安装船共有6个桩腿, 截面为八边形结构, 总高71.495m, 主板厚度为100mm, 材质为NV-E690。从下到上依次将桩腿划分为Spudcan, A, B, C, D, E, F, G共8段。其中C-G段在平地合拢后作为整体进行翻身并进行安装。

C, D, E, F, G段分别在车间进行制作, 每段桩腿重量为80 t;分段制作完成后在海工坞西侧进行总组, 总组完成后用600 t龙门吊机进行翻身作业, 翻身作业前, 将自转式吊轴插到底部桩腿提升孔中, 并用钢丝绳连接到600 t龙门吊320 t辅助翻身吊钩上, 翻身完成后拆除辅助吊钩上的钢丝绳和自转式吊柱, 并用主吊钩直接进行桩腿移位安装。安装前, 定位工装要在总组时安装到位, 并进行尺寸测量, 确保安装的定位工装满足桩腿尺寸控制要求。

该项目分别在2011年3月21日和2011年10月24日完成交付。

1. NV E690的焊接性能分析

(1) 化学成分分析。

风车安装船桩腿使用的NVE690超高强度钢, 来自德国DILLINGER HUTTE, 厚度是100mm, 其化学成分实测值及力学性能。如表1和表2所示。

(2) 材料碳当量分析。

根据AWS D1.1, 母材化学成分碳当量Pcm决定冷裂纹敏感度指数的重要因素, 根据表1的化学成分计算可以得到NV E690的化学成分参量:

另外, NV E690的碳当量是:

根据以上计算结果可以初步判定NVE690这种超高强度钢的焊接性较差, 焊缝和热影响区的淬硬倾向和冷裂敏感性较大, 并且厚度越大, 冷却速度加快, 热影响区易产生淬硬组织, 易产生裂纹。

2. 焊接工艺评定

(1) 焊接方法及焊接材料的选择。

为了适应焊接位置的变化, 并保证焊接质量, 因此选择手工电弧焊 (SMAW) , 采用直流反接。为满足焊接接头与母材的强度匹配、焊接接头的韧性要求、以及DNV船级社对焊材的要求, 焊接材料选用伯乐焊条Phoenix SH Ni2 K100, DNV认证级别4Y69H5用于填充和盖面;考虑到690焊材强度太高, 根部可能会产生小裂纹, 则选用了低级别的林肯焊条KRYO1焊接打底焊道。分别按照制造商的推荐对这两种焊条进行烘干和保温。

(2) 坡口制备。

由于母材本身的碳当量很高, 不利于焊接, 所以在装配前, 对坡口表面进行打磨, 完全去除切割造成的渗碳层。打磨过程中用便携式硬度计配合检测, 直到坡口表面的硬度降到母材的正常硬度值。

(3) 预热和层间温度的控制。

预热具有降低冷去速度、减少焊接应力和防止冷裂纹的作用。针对NV E690碳当量高、冷裂敏感度大的特点, 将焊接100mm厚NV E690板的预热温度控制在150~200℃, 为保证的预热作用和促进焊缝和热影响区中的氢扩散逸出, 将层间温度保持在预热温度以上, 但不高于200℃。为了达到均匀预热的效果, 则采用温控柜控制的陶瓷加热片坡口两侧进行加热。

(4) 焊接工艺参数。

根据DNV-OS-C401, 分别对2G和3G位置的焊接工艺进行评定, 焊接参数如表3和表4所示, 焊接过程中将焊道宽度控制在焊条直径的2.5倍以内, 焊道厚度不超过4mm。

(5) 背部清根。

由于打底焊道选用的是低级别焊条, 所以背部清根时需要将打底焊道完全清除。碳刨前先预热至100~150℃, 碳刨后, 为防止渗碳层对焊缝不利, 需要用角磨砂轮机磨掉坡口表面层大约1mm, 并使坡口光顺, 不留尖角, 以防止焊接时应力集中产生裂纹。

(6) 消氢处理。

焊后消氢处理能在一定程度上促使扩散氢的逸出, 并可降低残余应力, 可以防止产生延迟裂纹。所以焊接完毕或焊接中断后, 在焊缝温度不低于预热温度前应立即进行消氢处理, 消氢温度为200~250℃, 保温时间为150min。

(7) 焊后检验。

焊接完成72h后, 对焊缝进行MT和UT检验, NDT通过后再对每块试板进行10项拉伸试验、12项侧弯试验、7组冲击试验、1项宏观试验和1项硬度试验, 进一步检验焊缝性能。试验结果完全符合DNV-OS-C401对E690的焊接要求, 其中焊缝宏观照片如图2所示。

3. 桩腿安装

(1) 吊点设计。

桩腿板厚为100mm, 吊点设计时, 考虑到桩腿材料的特殊性, 在桩腿材料上动火后需要进行焊后热处理, 因此从工艺性出发设计了2只200 t永久吊耳分别安装在桩腿主板顶端, 此举大大减少了焊接、切割和油漆破坏量 (见图3) 。

(2) 300 t自转式吊柱设计。

在充分考虑桩腿的结构特点、中组状态和方向后, 设计了可循环使用的自转式吊柱 (额定载荷:300 t) , 同样大大减少了焊接、切割和油漆破坏量。该吊柱安装在提升桩腿的提升孔中, 在吊装翻身时可以随着翻身角度的改变而自动旋转。

(3) 自锁限位装置及合拢支座设计。

自锁限位装置可以控制桩腿5个方向的自由度, 达到桩腿安装一次到位和精度误差小于2mm的高效率和高精度要求, 彻底消除桩腿水平度、垂直度和安装位置的调节工作。自锁限位装置的结构设计如图4所示。

4. 桩腿的翻身与安装

桩腿吊装按照设计要求进行, 吊装前, 应将所有导向及支座进行复核, 准备好激光经纬仪对桩腿安装的尺寸进行测量, 并在现场进行技术交底工作, 并做好吊装应急预案。吊装到安装位置上方后, 慢慢下放, 进入导向支座后, 根据测量人员的测量数据进行微调, 直到尺寸满足误差要求, 并进行固定。吊装完成后做好吊装工作面的6S工作。吊装定位时的现场相如图5所示。

摘要：桩腿焊接及安装控制技术是自升式风电安装船上最重要的技术之一, 桩腿的焊接及安装控制是确保桩腿质量及精度的基础。文章以MPI海上风电安装船桩腿焊接及C-G段整体安装控制为例, 讨论该技术的要点及实际运用。

篇4：锅炉安装流程及安装技术探讨

【關键词】锅炉安装；流程；技术

1.锅炉的安装流程

锅炉的安装流程包括以下几个部分：（1）安装前准备阶段。在开始安装锅炉前，需要先检查锅炉的设备状态和安装技术文件，然后结合实际情况来制定锅炉的安装施工方案。首先要确定锅炉各种技术资料的完整和齐全，然后在此基础上检查锅炉设备和附件的质量，并且组织相关设计人员对施工人员进行技术交底，确保施工人员能够准确掌握施工各环节的技术要点、安装顺序和问题发生时的控制方法。（2）安装作业阶段。锅炉的安装具有工艺复杂且工作量大的特点，安装作业过程中非常容易出现问题，因此必须采取适当的安装技术来确保其安装质量。锅炉安装作业阶段涉及的工作主要是吊装焊接顶板梁、安装水冷壁校正组、安装顶部过热器和其他大件等。作为锅炉安装流程中最为重要的环节，安装作业阶段直接影响锅炉的可靠运行，因此必须予以足够的重视。（3）后期安装和试行阶段。这个阶段包括安装锅炉的各种辅助设备，如本体管、燃烧器、汽水管和安全阀等。作为整个安装过程中最容易出现质量问题的阶段，必须严格控制后期安装的技术和工艺，有效控制各部位间的连接。待各种辅助设备安装完毕后，再开始进行空机的试行，根据试行的结果来调试各组成部件的性能，从而确保锅炉的安全运行和各部件性能的最大发挥。等空机试行和各部件调试完毕后，就可以移交进行相应的验收。

2.锅炉的主要安装技术

2.1锅炉钢架和平台的安装技术

首先，要对锅炉钢架和平台的质量进行检查，包括检查构件的外形尺寸和焊缝质量是否符合要求，检查构件是否出现变形、裂纹、锈蚀和损坏，检查附件的规格和数量，检查构件的直径、开孔位置和数量是否符合要求。其次，在确定钢架和平台的质量符合设计和图纸要求后，开始进行安装。在校正好钢结构的横梁、立柱和拉条后，要立即进行划线，标记出标高基准线、各横梁的中心线和标高线，以便于控制安装过程中的位置。对于分段的钢立柱对接，要使用型钢在对接现场搭设临时组合平台来控制对接的质量，利用临时组合平台来对钢柱进行找正和焊接，待对接完成后，要及时对各部件的长度、尺寸、平直度、焊缝长度和焊脚高度进行检查，确认都符合设计要求后，将立柱与基础通过地脚螺栓和柱地板进行连接。

2.2锅炉锅筒和集箱的安装技术

对起吊锅筒的重量进行确认，根据设备和锅筒的重量来制定恰当的吊装方案。然后根据制定的吊装方案来对锅筒进行吊装，在吊装过程中要严格执行相应的安全操作流程，杜绝违章和超负荷作业，并且严禁管孔捆绑绳索和使用外部短管做吊点。在起吊锅炉锅筒的过程中，必须有专人操作起吊设备和专人进行指挥，并且在正式吊装前进行试吊。吊装完成后，要确定锅炉锅筒和集箱的位置，通过采取微调的措施来确保锅炉锅筒和集箱的位置达到设计要求。当锅炉锅筒需要进行临时固定时，可以采用长螺栓托座，严禁在锅筒上焊接临时焊缝。

2.3锅炉水冷壁的安装技术

根据设计图纸的要求，将分段的管排吊放于组合台上，认真检查和调整管排的平整度、长度、宽度和对角线；在管屏组对前，采用钢球进行试验，并且要对试验使用的钢球进行编号，确保试验后所有钢球都进行了回收。通球试验结束后，要做好相应的封闭措施并进行记录；在管屏对接时，要全面测量管屏的焊口间隙，首先焊接好适中的对口，然后根据测量的结构依次进行焊接。焊接完毕后，在管线上划出刚性梁位置线，然后将刚性梁吊放在管排上并进行调整，最后焊上拉勾。在锅炉水冷壁的安装技术中，要特别注意不能损坏水冷壁，在焊接过程中要确保不随意加焊支撑条和支架，并且要使用螺栓和卡具等连接设备来进行临时固定。

2.4锅炉空气预热器的安装技术

首先，对钢架支撑面的标高和水平面进行检查，并且划出侧柱和端柱的位置，焊接固定好支撑梁的承载点。吊装冷端的主座架和桁架组合到钢架上，确保其平稳并对齐，然后使用螺栓进行连接。吊装转子中心筒到扇形板支板和扇形板的中心孔内，并使用临时定位支架来确保转子中心筒的水平状态。然后，吊装热端的桁架顶部到钢架上，根据设计要求将其与端柱进行焊接，然后将端柱间的张拉杆和顶部结构进行焊接。当安装驱动装置时，采用专门的装置将驱动装置起吊到转子驱动轴的轴肩上。当安装换热元件和模数仓格时，要先将底部扇形板支板和端柱地板进行焊接，然后松开底梁立柱和扇形板支板两侧定位槽钢的固定螺丝，打开拆装门，然后安装换热元件盒吊梁并进行焊接。最后，安装附属设备和密封系统后（包括环向密封和转子中心筒密封），要手动盘车转动转子，确保转子能够进行自由转动。

2.5锅炉省煤器的安装技术

锅炉省煤器的安装包括2层，上层为高温省煤器，下层为低温省煤器。在组合省煤器蛇形管柬前，要根据相关标准进行单片水压和通球试验；在组合省煤器蛇形管柬时，要先固定好集箱，在安装过程中仔细检查集箱和省煤器蛇形管柬的对接情况，以及集箱中心距省煤器蛇形管柬项部的长度偏差，然后再对其余管排进行安装。在安装组合管排时，要从中间向两侧进行。在安装管夹和防护罩前，要确保管排的水压试验合格。

3.锅炉安装技术的校验

在锅炉安装完毕后，必须经过相应的校验，确保锅炉的各种运行参数正常，方能投入使用。具体说来，锅炉安装技术的校验主要包括以下几个方面：（1）水压试验。为了确保锅炉各个受压元件和连接部位的强度和密闭性，要进行水压试验，即打开锅炉的水位计连通门、空气门和压力表联通门，并关闭所有本体管路范围内的二次门和放水门，然后采用处理后水温为20～70℃的软化水给锅炉供水，当水从空气门溢出时，关闭空气门并停止供水；然后打开水压试压泵，并不断增大压力，检查整个系统是否出现泄漏等异常情况；当压力升到试验压力时，保持此压力约20min，并对整个锅炉进行详细的检查，一旦发现异常情况要及时停止试验并采取适当的处理措施。（2）漏风试验。为了检查过路的冷热风系统、燃烧系统和烟气管道系统是否严密，需要进行漏风试验。漏风试验有负压法和正压法2种，其中负压法是保持炉膛和烟道负压状态来检查是否漏风，正压法是保持炉膛和烟道微正压状态来检查是否漏风。试验结束后，要针对得出的漏风情况进行堵塞处理，确保锅炉的经济运行。（3）烘煮炉试验。新安装的锅炉在投入使用前，必须经过烘焙，否则会由于气体的迅速蒸发和逸出不畅，产生很大压力而导致炉墙变形和产生裂缝。按照具体情况，可以采用蒸汽烘炉、燃烧烘炉和热风烘炉的方式来对锅炉进行烘焙。新安装的锅炉受热面会有不少油渍、铁锈和水垢，因此需要经过煮炉来确保锅炉运行的汽水品质。（4）蒸汽严密性试验。锅炉蒸汽严密性试验包括检查锅炉附件和全部汽、水阀门的严密程度，检查锅炉焊口、法兰、人孔门和垫片等处的严密程度，检查联箱、汽包、各受热面和锅炉范围内汽水管道的严密程度。锅炉蒸汽严密性试验应该在蒸汽吹管工作结束后进行，按照规程升压至过热器额定工作压力，在升压过程中如果发现问题要立即停止升压，等问题消除后方可继续进行升压；待压力升至过热器额定工作压力时，控制燃料量和风量，保持压力稳定，然后开始对锅炉进行详细的检查。

4.结语

作为实现能量转换与产生的重要设备，锅炉的安装质量直接影响着是否能够正常运行。这就要求我们的技术人员和施工人员要充分把握锅炉的安装流程，制定并采取合理可行的安装技术，并且在安装完成后对锅炉的各种性能进行测试，待测试正常后方可投入使用。 [科]

【参考文献】

[1]王涛.火电厂锅炉安装工艺与技术探讨[J].企业技术开发，2011（3）.

篇5：空调安装规范细则

一、安全制度

按国家规定，在安装作业过程中，离开基准面高空作业2米以上（含2米）必须使用安全带等防护措施，未做好安全防护措施者严禁高空作业。用电必须按照电工要求规范用电，对于项目工程的安全制度必须按照总包方的要求严格执行。

二、进场要求：

1、张贴施工单及安全注意事项，对于项目工程需要认真了解该工程的工期、技术规范要求、装潢进度安排等其它注意事项；施工单上需要注明相关责任人联系电话、现场负责人电话和公司服务投诉电话。

2、现场整洁，材料、设备及工具分类堆放整齐。

3、进场后的机器、材料与工具按要求统一堆放并负责保管。不乱摆放工具，不准踩踏管材和机器设备，保持机器清洁，铜管端口必须要做到百分百密封。丢失的必须原价赔偿。

4、着装统一、干净整洁，胸口佩戴工作证。

三、安装前的准备工作

1、安装组长需要确认机组安装准确位置、冷凝水排放位置、铜管走向、安装材料有无增加等，对于无施工图的在现场和用户、装潢确认好机器位置等相关事项后，画出草图并文字注明后，请用户或装潢人员签字确认，同时告知用户：确认后如果已经开始安装了再要改动的话则需要另外支付费用；对于材料超出的需要告知用户超长材料的数量及单价，初安装结束后超出的材料费用必须要一次性支付完毕。当然在说的态度要好，语言要婉转，如：我们也没办法，这是公司的规定，如收不回的话，公司就会扣我们的工资，所以无论如何请您能够理解，同时我也会尽心尽力把这个工程做好，让您的付出物有所值。

2、对于进场前就已经看过现场的，必须有施工图，在进场后再次确认，然后请业主、装潢签字确认，并告知前面第一条里所提及的内容。

3、安装组长凭《现场地形勘查表》和已经签字的空调布置平面图或草图预算该工程所需要的材料，领料施工。

四、室内机的安装 ⑴内机安装位置

原配风口尺寸范围前不许有遮挡物，若有特殊情况，遮挡少许部分，必须在不影响空调效果和噪音的基础上。要有足够的维修空间。

⑵送风方式的确认

最好采用下回侧出或下回下出方式（接风管不能过长），若采用侧出侧回，需业主确认签字。

⑶控制器的位置

此位置要让客户使用方便，同时与装潢结合美观，最好把接收头放在回风口附近的地方。

[4]室内机一定要水平安装

吊杆统一用螺纹带膨胀螺栓，每根吊杆配３个螺母２个垫片。吊杆要垂直于楼板，膨胀螺栓一定要拧紧，室内机固定螺母也要拧紧，垫片上下各一片。用帆布连接出、回风风口，必须确保不漏风。

五、冷媒配管的安装

1、准备工作

⑴合理安排铜管的走向，按照管道越短冷量损失越少的原则，不允许往地面走，以免以后外墙水往里流，影响装潢。如业主强烈要求的，必须要业主书面签字确认，且防水措施由业主负责施工。

⑵梁上打洞或开槽必须有业主签字，确认要打的位置无电线等其他管路在，打外墙确认不要打坏外墙立面。

⑶有分歧器的要合理安置，做到省材，不影响空调效果。分歧前后必须有５０公分以上直管。

2、配管安装要求

⑴铜管走向美观，横的，直的，斜拉的，都要看上去让人很清爽的感觉，拐弯处是个弧形（不用直角接头时）。扩喇叭口需去毛刺，衔接口紧密，不能泄气。

⑵铜管不能有折扁，拐弯处特别要注意。

⑶所有铜管必须用保温套管，保温套管接头必须涂胶水连接，用黑色胶布粘好接头，保证管内外空气隔绝。外墙见光部分、一拖一风管机和大金MX系列空调所有铜管必须用白色扎胶带扎好。

⑷用吊卡或卡扣固定，间距在１.２Ｍ～１.５Ｍ之间。

⑸铜管从地面走必须用水泥加封，注意不可破坏保温，外墙上的孔或卫生间开孔必须做好防漏措施（打泡沫胶等方法）。

⑹新冷媒（R410A）铜管必须充氮焊接，相同口径的铜管必须用胀管器加工。焊接填料恰当，不虚焊。焊完后用湿毛巾冷敷（或自然冷却），焊接点美观。

⑺气密性检查，充氮保压，有漏点要及时处理。

⑻在套保温管或在安装结束后有裉露的铜管口时，铜管端口必须密封，⑼铜管要与电源线，信号线，控制线分开走（一拖一风管，大金MX系列除外）。

⑽所有电线（电源线，信号线，控制线）都必须套电线管，电线管走向尽量与铜管走向一致。用线卡固定，不得用尼龙扎带捆扎在铜管上走。

⑾电线管拐弯必须软弯或用弯头，不得硬弯

⑿电线走近内机出一律用黄蜡管，黄蜡管与PVC管连接处用电胶布扎好。⒀过梁处电线管不能用黄蜡管。

六、冷凝水管的安装

⑴内机安装高度必须有5公分水位，保证水流通畅。

⑵确认冷凝水管的走向及落水口位置，有必要还要设存水弯，防止异味进入内机。

[3]管道走向美观，排水管的接头必须用胶水接牢靠，[4]安装斜度至少1/100。水管不准走回风口中间，尽量走机器后方。

[5]落水口就近设置，不应放在卫生间地漏，应放在阳台或在室外。

[6] 用吊架或卡扣固定，间距0.8M~1.0M之间。严禁用电线固定。[7]必须套保温管，防凝结水。

[8]墙体里走管道，粉刷层必须在1公分以上。[9]隔墙（三合板、石膏板）里走排水管必须套保温管。

[10]地面上走排水管，要开槽，必须用水泥加封处理。外墙上的孔或卫生间开孔必须做好防漏措施（打泡沫胶等方法）。

[11]机器原配软管不得弯曲，软管与内机连接处必须用胶水粘接或用原配卡环卡紧，保证连接牢靠。

[12]内机设有提升水泵，得加提升管。

[13]空调试水必须在两次以上，第一次试水在装潢封板前试水，有必要做满水试验，第二次在安装风口调试系统时必须试水。

[14]排水管最高点应设通气孔，以保证冷凝水顺利排出，排气口必须朝下，以免污物进入管道内。

七、室外机的安装

1、准备要求

⑴室外机位置的选定一定要慎重，对室外机安装要求考虑要周全。若业主指定安装位置对施工人员人身安全风险过大，可以拒绝安装。

⑵客户要求，或有必要安装室外机排水管的必须安装，即使没有要求外机冷凝水排放的接头必须安装。

2、施工要求

⑴外机安装一定要及时固定，平整美观。

⑵放在平台上必须用膨胀螺丝固定，３Ｐ室外机以上（含３Ｐ）必须加用减震垫，３Ｐ以下室外机在调试中出现震动产生共振噪音的，必须用减震垫。

⑶外机安装空间必须清理干净，保持室外机在调试使用时清洁，必须用纸箱封盖。

八、工地退场

1、对现场监理的要求 与业主装潢老师交接相关事宜

⑴风口及风道尺寸大小，并且应事先根据销售合同确认外加费用等事项。⑵出风口深度一般为５公分。⑶回风口木料加水位为１０公分。

⑷电源线所放的位置、电源线规格和电源相数等。⑸线控器的位置确定以及线控电线根数不能少放。

2、对安装服务人员的要求

⑴必须带回所有剩余材料及时归还公司，如：剩余铜管、铜管头和电源线等等。不浪费公司材料，节约公司安装成本。⑵做好施工现场的卫生清理工作。

⑶在施工过程中有更改部分的要通知现场监理并确认，再由监理整改施工图并带回公司归档，核算安装耗材等安装成本。

⑷把所用的材料如实地告知业主并且经业主签字确认，不能带有隐瞒和欺骗性质。

⑸安装的质量要有保证，有问题应及时解决，服务态度要做到最好，给业主留下好印象。

七、上风口及自检

1、对班组长的要求

现场监理必须起到所有工程质量监督作用，不能出问题。

2、对安装服务人员的要求

⑴上风口必须带手套操作，保持整洁清爽。

⑵所有空调配管长度超过5米以上的都必须进行抽真空干燥，保持一定的时间，检查系统是否有漏现象。

⑶确保空调系统正常运行，若有问题应及时通知班组长或其他相关责任人。

※各相关人员必须按以上规定严格执行，违反者均按照情节严重性给予处罚。

有利于空调系统效果或有利于公司利益的安装意见，希望大家能提出来，一起分享你的智慧。施工过程千万要注意安全，同事之间要互助，班组长有权利同时有义务清楚工地施工情况。

唐山信科机械设备有限公司

篇6：桥架安装规范

一、范围 本工艺适用于工业和民用工程中动力、照明、仪表和弱电分项敷设 10kV 及以下电力电缆、控制和 弱电电缆的钢制电缆桥架安装。

二、定义 本标准采用下列定义 2.1 钢制电缆桥架 以下简称桥架)钢制电缆桥架(以下简称桥架 以下简称桥架 由钢制梯架或托盘的直线段、弯通和变宽直通等以及支吊架组合、用以支承电缆、具有密接连续的 刚性结构系统的全称(托盘分为有孔、无孔和组装式三种。小规格的无孔托盘，常称为线槽，用为敷设电线)。2.2 填充率 又称截面利用率。是桥架内敷设的电缆和电线包括其绝缘层在内的总截面占桥架内截面的百分比。2.3 支吊架 承载桥架的立柱、托臂、一字型、L 型和门型等支持件的总称。2.4 附加集中载荷 安装和检修时除了桥架和电缆(电线)自重以外可能加在桥架上的载荷。

三、工艺流程 ┏━━━━━━━━━━┓ 技术和物资准备 ┏━━━━━━━┓ 桥架检查 ┣━━ ┣━━→┃ ┗━━━━━━━━━━┛ ┏━━━━━━━┓ ━→┃ ┗━━━━━━━┛ ┏━━━━━━━━━━┓ 支吊架制作安装 ┣━━ 桥架定位 ┣━━→┃ ┗━━━━━━━┛ ┏━━━━━━━┓ ━→┃ ┗━━━━━━━━━━┛ ┏━━━━━━━┓ 桥架接地 ┣━━━ 桥架安装 ┣━━→┃ ┗━━━━━━━┛ ┗━━━━━━━┛ ┏━━━━━━━━━━┓ ━→┃ 质量自检和互检 ┃ ┗━━━━━━━━━━┛

四、工艺过程 4.1 技术和物资准备 1.熟悉桥架施工图(设计内容见附录 A)和有关的电缆与电线敷设图、有关的建筑结构图及其它有关 专业施工图(给排水、通风空调、消防喷淋和工艺管道及设备布置图)。了解可能与桥架平行相近、交叉、甚至可能重合的风管、水管、工艺管及各种设备走向、位置，了解各种管道和设备内的介质及表面温度、有无保温，了解桥架支、吊架安装部位的建筑部位(顶、墙、柱等)的承重能力和牢度，了解桥架走向、桥 架类型及敷设在桥架内的电缆型号、规格、直径和单位长度重量等。从保证施工质量、安全和使用(和投产)要求的角度，认真审图，提出设计施工图存在问题和解决问题的建议，请设计单位及时解决。2.A.审查桥架施工图时，应特别注意以下三个方面是否存在问题: 电缆从底部引出和从侧面引出的桥架。它们的高度和宽度应满足电缆最小弯曲半径的要求。桥 架的弯通应满足经过该弯通的电缆最小弯曲半径要求。B.载荷较重的桥架沿混凝土墙、现浇混凝土楼板敷设时，应尽可能埋设安装支、吊架用的预埋件。在振动大的场所振动可能影响膨胀螺栓牢度的部位，应埋设安装支、吊架的预埋件。C.在高层建筑里吊顶与楼板之间净距较小、各种管道比较集中的部位，桥架安装应不会影响其它 管道和设备安装、应不影响吊顶高度。3.编制《施工预算》、《施工方案》(或《简要施工方案》)，按预算和方案及工程计划进度，提出 供料、机具和计量器具计划，由物资部门(或建设单位)及时提供桥架、附件和吊、支架，提供机具和计量 器具。4.在选择桥架时，除了必须由公司规定的合格分供方供应外，还应注意符合设计规定的规格、结构 形式(梯架、有孔托盘还是无孔托盘)。桥架的板材厚度，在设计的施工图中不作规定时，可见表 1。表 1 桥架允许的最小板材厚度桥架宽度(mm)60～100 ≥100～<150 ≥150～<400 ≥400～<800 ≥800～≤1200 允许的最小板厚(mm)1 1.2 1.5 2.0 2.5 5.特殊的附件，如调角、调宽、调高连接件、隔板、护罩(盖)，应与桥架直线段、弯通、变径直通 一起提出订货。垂直敷设和坡度较大的梯形桥架和托盘应有固定电缆用的横档。4.2 桥架和附件的检查及堆放 1.应有产品合格证书、产品样本或说明书，其中应包括电缆桥架在不同跨距下最大允许均布载荷及 变形量图。2.3.A.桥架、立柱、托臂都应平整、无变形、无扭曲，无毛刺和刃边。桥架的防腐质量应符合以下要求: 热浸镀锌桥架表面锌层应均匀，无毛刺、过烧、挂灰、伤痕、局部未镀锌(直径 2mm 以上)等缺 陷，不得有影响安装的锌瘤。B.C.4.电镀锌桥架表面锌层应光滑、均匀、致密，不得有起皮、气泡、花斑、局部未镀、划伤等缺陷。涂漆桥架的表面应平整、光滑、均匀，不起皮、起皱、无气泡。单件桥架的几何尺寸(长、宽、高)允许偏差应符合表 2 要求。表 2 单件桥架几何尺寸允许偏差(mm)尺寸分段 允许偏差 >30～120 ±0.8 >120～400 ±1.2 >400～1000 ±2 >1000～2000 ±3 >2000～4000 ±4 5.支、吊架与桥架的接触面平直度偏差应不大于 1mm，立柱与托臂、托臂与桥架、桥架与连接件 应匹配，连接(安装)孔数量正确，位置准确，孔径大小合适。6.检查方法视数量而定。数量大、规格多的可抽检，抽检百分比宜控制在 10%。若有质量问题，应再抽检 10%，质量问题要作记录。7.场整改。8.桥架堆放应分类、分规格，堆放整齐在垫条上，防止变形、损坏、受潮、浸湿。以保证工程质量和工程合同要求为原则，对不同质量问题，采取不同的整改措施，或退货，或现 4.3 桥架的定位 1.桥架的安装位置应根据设计图。但大多数设计图上既无平面座标位置标注，也无标高标注。因此，必须根据工程实际情况确定。一般应掌握以下原则: A.应远离高压或高温气体(液体)的管道和设备。远离腐蚀性气(液)体管道。桥架与各种管道和设备 的净距应符合表 3 要求。B.C.在工艺管廊架上，应尽可能把桥架安装在工艺管道的侧面，便于敷设电缆和检修的部位。桥架与墙、顶的净距，应根据桥架内电缆的大小、多少而定，应保证有操作空间。吊顶内宜不 小于 150mm。D.水平相邻桥架净距宜不小于 50mm。几组电缆桥架(多层)在同一高度平行安装时，相互之间净距 宜大于 600mm。E.多层桥架的上下顺序和层间距离应符合设计要求。若设计无要求，层间距离一般为控制电缆间 不应小于 0.2m，电力电缆间不应小于 0.3m，弱电与电力电缆间不应小于 0.5m(如有屏蔽盖板可减到 0.3m)。F.吊顶内桥架定位，由于净高较小，必须与其他专业施工人员协调。避免与风管、大口径消防水管、喷淋主管、冷热水管、排水管和吊顶内的空调、排风设备发生矛盾，减少不必要的返工。G.水平敷设的桥架(电缆隧道、技术层等除外)安装高度(下弦)不宜低于 2.5m。表 3 桥架与各种管道和设备的最小净距(m)━━━━━━━━━┳━━━━━━━┳━━━━━━━━ 管道或设备名称 ┃ 相对位置 ┃与桥架的最小净距

━━━━━━━━━╋━━┳━━━━╋━━━━━━━━ ┃ 蒸汽管 ┃ ┃管道上方┃ 1.0(0.2)┃平行┣━━━━╋━━━━━━━━ ┃管道下方┃ 0.5(0.2)┣━━┻━━━━╋━━━━━━━━ ┃ 交 叉 ┃ 0.3 ━━━━━━━━━╋━━┳━━━━╋━━━━━━━━ 暖气管 ┃ ┃管道上方┃ 0.3 ┃平行┣━━━━╋━━━━━━━━ 热水管 ┃ ┃管道下方┃ 0.2 ┣━━┻━━━━╋━━━━━━━━(有隔热层)┃ 交 叉 ┃ 0.1 ━━━━━━━━━╋━━━━━━━╋━━━━━━━━ 通风、给排水 ┃平行 ┃ 0.1 ┣━━━━━━━╋━━━━━━━━ 及压缩空气管 ┃ 交 叉 ┃ 0.05 ━━━━━━━━━╋━━━━━━━╋━━━━━━━━ ┃ 一般工艺管道 ┃平行 ┃ 0.4 ┣━━━━━━━╋━━━━━━━━ 交 叉 ┃ 0.3 ━━━━━━━━━╋━━━━━━━╋━━━━━━━━ 腐蚀性气体(液体)管┃ ┃ 0.5 ━━━━━━━━━╋━━━━━━━╋━━━━━━━━ 高温、高压设备 ┃ ┃ 1.0 ━━━━━━━━━╋━━━━━━━╋━━━━━━━━ ┃ 高温高压管道 ┃平行 ┃ 1.0 ┣━━━━━━━╋━━━━━━━━ 交 叉 ┃ 1.0 ━━━━━━━━━┻━━━━━━━┻━━━━━━━━()内表示管外有外包隔热层时，上下平行净距。H.在有坡度的场所安装桥架，桥架坡度宜与建筑物一致。在有园弧的建筑物墙面旁安装的桥架，其园弧宜一致。2.确定桥架标高时，可利用土建单位定出的标高基准线。一般可用水平连通器把它移引到需要的墙、柱或建筑物其它部位的垂直面上。3.上 1 条所述原则，确定桥架的平面位置和标高。在安装支、吊架的建筑面上弹线标出。在各种管 线多、桥架多的工程中，宜把经有关专业施工人员协商确定的桥架位置标在桥架平面图上，并准确反映各 直线段的标高。按图计算直线段、各种弯通(包括水平、上下弯通、三通、四通等)和变宽直通的数量。若 与原来订购合同的型号、规格、数量不一致，应及时发出通知变更。4.4 支、吊架制作安装 1.按已确定的桥架弯通、变径直通位置确定其支、吊架位置，然后确定直线段支、吊架位置。直线 段上的支、吊架应保持间距均匀。2.支、吊架间距应按设计规定。若设计不作规定，应按承受均布载荷时相对挠度 不应大于 1/200 为原则，根据计算的实际均布载荷不大于桥架制造厂产品说明书中《在不同跨距下最大允许均布载荷及变 形量图》的最大均布载荷，确定支、吊架间距为 1.5m、2m 还是 2.5m。大规格桥架、敷设电力电缆的填充 率接近30%时，支、吊架间距定为 1.5m。在可以不计附加集中载荷的场合、桥架规格较小时，支、吊架 间距可放宽到 2.5m。计算方法见附录 B。大跨距桥架的支、吊架间距(3m～6m)，应按对应的允许均布载 荷及变形量图计算。3.在桥架直线上，离直线段与非直线段(弯通和变径直径)连接处 300～600m 处应设吊、支架。当(弯 通)弯曲半径大于 300mm 时，在非直线段中部应增设一个支、吊架。离终端 200～300mm 处，过伸缩缝 之前和之后约 200mm 处，直线段超过 30m 处的补偿装置前和后 200mm 处应设支、吊架。4.桥架的支、吊架有多种类型: 立柱和托臂，立柱有用工字钢、T 型钢、槽钢和角钢制造的，也有 用薄钢板制造的异型立柱，一般都由桥架制造厂与桥架配套提供。在许多场合采用非定型的一字型、L 型 和门型等支吊架，一字型、L 型支架可用槽钢、角钢制作，门型吊架可用槽钢、角钢、C 型钢制作，载荷 轻的桥架，其门型吊架的吊杆可用园钢制作。支吊架的表面防腐宜与桥架一致。非定型支吊架选材及制作，应根据桥架的均布载荷和桥架的重量确定，同时要决定是否应计附加集中载荷。立柱的选用，要与桥架层 间距离、配置层数和总的载荷相适应。可按桥架制造厂提供的产品说明书正确选用。5.焊在预埋件和允许焊接的钢结构上的支吊架，焊接不少于两个边，必须牢固。焊接处应及时除去 焊渣、补漆。用薄钢板制作的异型立柱，不得采用直接焊接方式固定。应先用焊接方法固定底板，然后将 立柱用镀锌螺栓连接固定在底板上。6.固定支吊架前，必须知道墙体、楼(平)顶、钢架本身的强度，能否承受桥架、电缆和电线的重量 和集中附加载荷。在不能采用金属膨胀螺栓的砖墙上，应按不同材料的墙体、不同类型(实心、多孔、空心)的粘土砖墙体，采用不同的固定方式。实心和多孔粘土砖墙宜用燕尾螺栓固定，埋入深度宜不小于 100m m。空心粘土砖、轻质砖块，宜用穿墙长螺栓加夹板形式固定。7.安装室外引入室内桥架的支吊架时，支吊架高低应满足桥架由内向外有 2/100 的坡度，防止雨水 沿桥架流入室内。8.支吊架应横平竖直，与桥架底部应保持面接触。直线段支吊架上下、左右偏差应保证桥架的水平和垂直，允许偏差要求见 4.5 节 F 条。4.5 桥架安装 1.桥架直线段之间、直线段与弯通、变径直通之间的连接件，应采用桥架制造厂配套的连接件。连 接件薄钢板厚度不应小于桥架薄钢板厚度。接口应平整，无扭曲、凸起和凹陷，连接用的半园头镀锌螺栓，半园头应在桥架内侧，螺栓长度适当，拧紧之后，露出长度以 2～5 牙为宜。2.水平安装的桥架，其直线段的连接头，应尽量设在两个支吊架之间的 1/4 左右处。3.一般情况下不在施工现场制作桥架。由于特殊原因必需时，可利用现有的桥架改制非标准弯通和 变径直通。改制和切断直线段桥架时，均不得用气、电焊切割，应用专用切割工具。改制的桥架必须平整，及时补漆，面漆颜色应与其它桥架相近。4.桥架跨越建筑物的伸缩缝处，按 GB50168 规定，应设置伸缩缝，保证桥架及敷设在桥架内的电 缆在建筑物伸缩不危及其本身安全时能自由伸缩，不受损坏。因为新建建筑物里，桥架安装一般都在混凝 土结构工程完成数月甚至一年之后进行，混凝土收缩逐渐减小。伸缩量一般不会超过建筑物伸缩缝宽 L。若发现或从土建单位了解到建筑物伸缩缝较大有可能超过 L 时，应按实际做好伸缩处理。A.要跨越伸缩缝的桥架至少一侧有较长的直线段，宜超过 30m，或伸缩缝两侧直线段桥架相加有 3 0m，中间无水平或垂直弯通。以便于在桥架中留电缆(或电线)的伸缩余量，这个余量应大于伸缩缝宽 L。桥架跨越伸缩缝的处理方法见图 2。直线段桥架 伸缩连接板 支架 直线段桥架 图 2 桥架跨越建筑物伸缩缝的伸缩处理示意图(一)当桥架制造厂有定型的伸缩节，伸缩量能满足建筑物伸缩缝的最大伸缩量时，可采用定型的伸缩节。B.若由于电缆直径大或电缆较多，不易在伸缩缝两侧或一侧的桥架里留电缆伸 缩量时，应按不同 情况，在伸缩缝处桥架下方或在直线段桥架的变宽直通里留电缆伸缩量。C.当伸缩缝处桥架下方有足够的空间时，可按图 3 所示断开桥架，断开距离 B 应大于建筑物伸缩 缝宽 L，而且要保证所有电缆能随伸缩缝自由伸缩，不受损坏，同时满足伸和缩时，电缆最小弯曲半径 R 的要求。D.若伸缩缝处桥架下方没有足够的空间，不能按图 3 作伸缩处理时，应在离伸缩缝最近处设置变 宽直通，如图 4 所示。变宽直通的规格，应按能留足电缆伸缩余量(大于 L)，同时伸缩时都能满足电缆最小 弯曲半径需要。伸缩缝两边变宽直通之间的距离 B 可略大于伸缩缝宽 L。当伸缩缝处横向没有空间、无法 安装变宽直通时，可向伸缩缝两侧适当移位。当两边各设一只变宽直通仍不能符合留足电缆伸缩量和最小 弯曲半径要求时，伸缩缝两侧可安装两只对称连接的变宽直通。伸缩缝两边桥架之间距离 B 仍略大于 L。跨越伸缩缝电缆 电缆导板 桥架 桥架 图 3 桥架跨越建筑物伸缩缝的伸缩处理示意图(二)电缆 电缆导板 桥架变宽直通 桥架变宽直通 E.桥架直线段超过 30m 时，应设热胀冷缩的补偿装置。补偿装置处，桥架之间应留 40～50mm 的 间隙，可用桥架制造厂定型的伸缩连接头(或板)连接。也可按图 2 所示的方法处理，此时 L+10=50mm。F.桥架应平直整齐，直线段的水平或垂直允许偏差应不超过长度的 2‰，全长允许偏差应不超过 2 0mm。因为单件桥架几何尺寸(宽度和高度)极限偏差都较大，测量桥架的水平和垂直偏差部位，应是底部。G.桥架应牢固地固定在支吊架上。梯架用固定压板固定，托盘可用半园头镀锌螺栓固定。4.6 桥架的接地 1.A.桥架的跨接材料应按设计要求施工。若设计没有具体要求，可按以下要求。镀锌桥架之间可利用镀锌连接板作为跨接线，把桥架连成一体，在连接板两端的两只连接螺栓 上加镀锌弹簧垫圈。B.C.涂漆和喷塑及喷涂其它绝缘物的桥架，应采用软铜线跨接。跨接用的螺栓应镀锌，跨接导线端子与桥架接触处，既要清除绝缘涂层，还要涂防锈导电膏。或委托制造厂在桥架上焊铜垫圈，保证桥架之间跨接可靠。D.桥架经过建筑物变形缝和直线段超过 30m，设补偿装置处，桥架间断两端应用软铜导线跨接，并留有伸缩余量。2.若设计要求把桥架作为接地干线的一部分，则要求接头处的连接电阻不应大于 0.00033。若利 用桥架连接板达不到这个要求，即使是镀锌桥架，也应用符合设计要求的软铜导线跨接。3.桥架从始端到终端，至少有一处与接地干线可靠连接。或始终端与 PE 干线相连接。4.7 质量自检和互检 1.2.A.B.桥架应在电缆(或电线)敷设前进行质量自检和互检，及早查出质量缺陷，予以克服整改。质量自检的主要内容有以下五个方面: 桥架位置正确，确认不会有变化。支、吊架间距符合要求，固定牢固。C.D.E.施工过程中受外力冲击变形、扭曲已修复，直线段的水平或垂直度不超差。补偿装置不遗漏。接地跨接符合要求，与接地干线连接可靠。

五、安全技术措施 1.2.3.4.5.6.7.8.9.必须遵守本公司有关安全的规定。高处作业，不得向上、向下抛物。使用竹梯前应检查其牢度，不得利用竹梯吊桥架。脚手架搭设后，应按规定验收后，合格才能用。升降台使用前，应检查、试验可靠性和稳定性。吊装桥架绳索应牢固，吊物下不得站人或有人工作。桥架盖板应吊一块、固定一块，防止滑落伤人、损物。不得随意在剪力墙上凿孔、埋设膨胀螺栓。对连接固定支、吊架的螺栓，要注意其所能承受的拉力和剪切力与桥架的载荷匹配，切忌大规格 型钢用单只小螺栓连接。10.桥架不得作为人行通道和站人平台。