生产工艺过程

关键词： 通入 置换 盐酸 反应

生产工艺过程（精选十篇）

生产工艺过程 篇1

1 实验原理

采用氢氧化钠标准溶液吸收SO2尾气, 用硫代硫酸钠反滴定法测定吸收液中SO2的含量;用排水计量法测量尾气中氮气的体积, 用硝酸银标准溶液滴定吸收液, 采用摩尔法测定氯化物含量;通过分级水洗, 检测去除氯化氢的效果。

2 试验内容及步骤

2.1 每轮尾气中SO2排放量的测定

2.1.1 测量碱液吸收罐进行尾气吸收 (连续两轮) 后溶液的体积、密度, 分析吸收液中SO2的含量, 推算出每轮尾气中SO2的总量。 (每轮耗液碱量2.4吨) 。

2.1.2 数据记录及计算结果:

注:表中数据以连续吸收两轮计。

2.2 置换通SO2不同时段尾气组分分析

2.2.1 用酚酞指示剂指示吸收终点, 测定尾气各组分相对含量。针对置换反应通SO210、20、30、40、50、60分钟时, 用200g0.5063mol/l的碱标液吸收尾气, 吸收达到终点时 (用酚酞做指示剂) , 测排出废气的量, 同时得到样品1、2、3、4、5、6。

2.2.2 将所得样品分别用硫代硫酸钠反滴定法测定SO2的含量。

2.2.3 数据记录与结果处理如下:

2.3 水洗除氯

2.3.1 在四个吸收塔 (由于吸收塔数量有限, 四号用抽虑瓶替代) 中分别加入550ml、550ml、400ml、550ml蒸馏水, 将其串联起来, 通入尾气SO2, 废气直接排入碱吸收罐, 吸收一轮后, 所得样品为样品1、2、3、4。

2.3.2 将所得样品分别用硝酸钡除去亚硫酸根, 再用莫尔法测定氯离子浓度。

2.3.3 数据记录与结果处理:

2.4 柠檬酸吸收尾气

2.4.1 取配制好的柠檬酸缓冲液515克, 将尾气通入吸收瓶15分钟, 废气通入碱吸收罐。吸收后解析出SO2, 解析出的SO2用404.4克0.5063mol/L的碱液吸收。

2.4.2 将吸收后碱液和柠檬酸解析后残液作为样品, 分别用硫代硫酸钠反滴定法测定SO2的含量。

2.4.3 结果处理如下:

3 结果与分析

综合实验一、二, 得知SO2、N2、HCl各组分体积比平均值为:40.52∶58.75∶0.73, 根据实验一每轮吸收SO20.75吨, 可推算每轮尾气中含N20.476吨, 含HCl 0.0077吨。

摘要：糖精生产过程中产生的尾气, 主要成分为二氧化硫, 氮气, 氯化氢气体, 采用氢氧化钠标准溶液吸收SO2尾气, 用硫代硫酸钠反滴定法测定吸收液中SO2的含量;用排水计量法测量尾气中氮气的体积, 用硝酸银标准溶液滴定吸收液, 采用摩尔法测定氯化物含量;通过分级水洗, 检测去除氯化氢的效果, 最终测得尾气中SO2, 气体N2, HCL气体体积百分比为:23.0∶76.6∶0.4, 质量百分比为:40.5∶59.1∶0.4。

关键词：生产工艺,SO2,组分分析

参考文献

[1]袁一主编.化学工程师手册[M].北京:机械工业出版社.1999[1]袁一主编.化学工程师手册[M].北京:机械工业出版社.1999

塑料异型材挤出生产的工艺过程 篇2

一、塑料异型材挤出生产的工艺过程

塑料异型材最终挤出制品生产的一般过程如下： 配方设计购料-→主辅料配混(混料机)购料-→挤出加工(挤出机)连续-→ 冷却定型(模具、定型台)连续-→牵引计长、切割(牵引切割机)连续-→ 翻料 检验、入库贮运-→组装、焊接等(组装、焊接等设备)检验-→ 贮运 最终用户制品

在以上生产工艺过程中，塑料异型材挤出生产工艺只包括配方设计、主辅料的配混、挤 出加工、冷却定型、牵引计长切割及贴膜打印与翻料过程。挤出生产的异型材最终还需组装、加工、焊接等若干专用工序处理才能作为门窗等最终制品进行应用。因而从异型材的应用 角度而言，塑料异型材的挤出生产类似于木制品的半成品材料生产(伐木后对木材的锯解保 存处理)。从以上异型材生产工艺的一般要求同样也说明了对异型材生产装备的功能要求和 技术路线，即在配方设计(反复实验)和物料配混工序完成后，异型材挤出装备必须连续和全 自动的完成上料、塑化、排气、挤出、成型、冷却定型、牵引、计长切割、堆料的全过程。而要连续高效的完成每一步工序并最终生产出合乎标准的异型材，其中涉及的技术关联程度 是相当高的，装备技术与加工对象具体工艺要求的科学匹配往往成为目前挤出技术工作中最 具体实践意义的工作。与切削加工无机金属材料的机床不同，作为对有机高分子聚合物(塑 料异型材)成型加工的异型材装备，其异型材的性能特性和成型精度不仅与装备精度有关，更与加工对象的物性和加工的各种历程(热历程、流变历程、相变历程等)及其匹配程度有关。因此，从装备技术的创新发展和异型材生产工艺的更深入研究两方面的提高将推动异型材 挤出技术向更高层次飞跃。

二、塑料异型材挤出技术系统

塑料异型材挤出技术包含三大相互关联密切相关的关键技术系统，即配方(工艺)设计与原料配混技术、挤出设备技术、挤出模具技术。这三大技术系统有机地结合在一起，构成塑料异型材挤出技术的核心。

(一)配方(工艺)设计与原料配混技术系统

配方(工艺)设计是对最终制品起决定性作用的技术因素之一，配方设计的好坏关系到挤出生产的稳定性及制品是否合格。塑料异型材挤出制品配方(工艺)设计是一门专业技术，可以认为是挤出技术系统中的软件。它遵循PVC塑料配方设计的一般规律，但又有其独特性。聚氯乙烯是一种热敏性塑料，制品的优异性能全靠添加若干助剂如加工助剂、稳定助剂、改性、填充助剂、发泡助剂(仿木型材)等系列助剂的加入来保证，但各类助剂和原料名目繁多、优劣杂陈，如何优选、合理搭配并最终达到配方构成的低成本高性能是配方设计追求的目标。同时，配方与装备性能的适应性及与之相适应的加工工艺的确定(挤出过程中温度、速度、真空度、压力等参数的设定)，更是直接影响制品的品质及生产效率。挤出生产的工艺设计即是为保证配方、挤出设备、挤出模具之间的科学匹配而实现最佳挤出在生产过程中各工艺参数设定的规范要求，在某一具体生产过程中的各技术要素(设备、模具、配方及相关配套条件等)均已确定的条件下，工艺设计往往成为提高制品质量和生产效率的最主要手段。

塑料异型材挤出配方设计一般遵循如下原则：

(1)充分了解对异型材性能的要求。

充分了解异型材要求的各项性能指标，应以满足用户要求的最高标准为依据；了解型材使用环境如气候、温湿度、风压、噪声及紫外线等具体条件限制、使用目的如是做门窗还是用作架棚等其它用途及使用中可能出现的问题；了解市场信息、消费者兴趣及销售趋势。

(2)注意原材料的选择。

注意原料的作用、性质和各种助剂配合时的相互影响，发挥原料间的协同作用以获最佳效果，一般用户喜欢属地原料，因而用同样一种设备要生产出相同性能的型材因原料质量的差异，配方设计很不相同；注意原料质量及检验；注意相关原料用量与异型材性能、挤出工艺之间的联系；注意原料价格，保持原料供货渠道稳定，降低成本。

(3)对挤出设备和生产条件深入了解

注意物料在挤出设备中受热行为的全过程研究；注意物料在挤出设备中的停留时间的影响；弄清机头、模具的结构特点与物料流变行为的关系。在此基础上才能把握配方设计的精髓从而为科学有效的调整配方提供实践指导和理论依据。

配方设计是一个反复实践和认识的过程，它是一门实践性较强的科学和更注重理论与实践相结合的经验积累，但也遵循其独有的客观规律。型材配方设计中以稳定剂系列不同派生出的铅盐、有机锡、稀土等系列配方各有其特点，目前以国产主原料(树脂)为配方基础的高性价比塑料异型材配方已经批量应用并开始创造较好的经济效益。

目前配方中树脂和各种助剂的用量经常用重量百分数表示，一般以树脂为100(重量份)份，其他助剂为树脂重量的百分之几来表示。

在配方设计完毕后，按照配方要求进行物料配混也是最重要的一步工序。不同配方对混料有不同的工艺要求，主要是加料顺序、热混温度、冷混(出料)温度等要求不一样，塑料异型材加工对混料的均匀性有极高要求，越均匀越好。这种要求是由挤出加工装备的特性所决定的。正如我们所了解的，用于塑料异型材挤出的异向旋转啮合双螺杆挤出机的正位移输送(泵送)作用远远大于其对物料的混合炼作用，物料在这种挤出加工过程中的混合混炼效应比之同向平行双螺杆挤出小得多，因而要求得完美的制品质量而达到配方中各组分尽量均匀混合的主要任务不是由挤出机承担，而是由挤出之前的混料工序完成。因此，混料工艺的设计及混料效果直接影响异型材的最终质量。关于混料的工艺设计有若干精辟的专业论述，在此不多述及。但应注意混料的最终效果是与混料设备的技术水平密切相关的。目前对此有充分认识的异型材挤出生产者一般选用冷热混一体式无转序的全自动混料设备，优点是物料热混后直接转入冷混不易在转序时吸潮并可保持环境清洁和提高生产效率。而混料设备的叶片结构设计对混料的质量和效率有重要影响，一般以高置式叶片结构设计为主的高强度混料机可完全靠物料的自摩擦达到设定的混料温度并达到最大限度的物料微观均匀性混合，比之流行的低置式叶片结构设计靠辅助加热实现混料温度的混料机可达到更高的混合质量。对大型塑料异型材制品厂家而言，配备全自动配混的大型配混料系统对保证混料质量和降低生产成本是有实际意义的。

(二)挤出装备技术系统

挤出加工技术是塑料加工技术的一大分支，在塑料加工技术领域占有重要地位，主要是由于用挤出加工方法生产的塑料制品产量在塑料成型制品中居于首位之故。挤出设备和模具可认为是挤出技术系统中的硬件，其性能优劣对挤出制品的质量和效率影响是不言而喻的。塑料异型材挤出设备随着我国装备技术水平的进步，已从初期的单螺杆挤出发展到目前的双螺杆挤出，而且目前大都用锥形双螺杆挤出生产。对塑料异型材挤出生产而言，从技术先进性、制品质量和生产效率方面比较，单螺杆挤出存在比功率大、比流量小、制品质量不稳定等弊端，因而目前国内外均采用异向平行或锥形双螺杆挤出设备进行塑料异型材挤出生产。

塑料异型材的挤出设备技术是一个十分复杂的技术系统，该设备一般成线配套、全自动连续化生产，其满足的生产工艺过程一般包括自动上料、定量加料、自动控温、无级调速、合格塑化、稳定挤出、定型冷却、牵引定长切割、自动翻料等，另外还附加自动吹风除水、自动贴膜、自动远红外校直、型材表面打印、自动吸屑等功能。这样一条用于塑料异型材挤出生产的生产线一般包括自动上料机、异向双螺杆挤出机、冷却定型台、牵引切割机、自动翻料架、自动吸屑机等单机，各单机必须满足挤出生产的工艺要求并能完美结合才能形成一条高产高效的挤出生产线。在塑料异型材挤出生产线中，依挤出制品的规格、用途不同派生出苦干型号。有专用于生产主型材的大规格塑料异型材生产线(如SY240系列)，用于生产辅助型材的小异型材生产线(如SY120系列)等。目前国产异型材生产线技术水平已开始接近国外同类设备先进水平，并且已成系列化，主辅型材生产线配套十分齐全，价格仅为国外进口设备的五分之一。在异型材挤出生产线中，其关键技术是双螺杆挤出机的挤出系统设计的先进性和制造质量的稳定性；定型台的定型冷却能力匹配及其调节的可靠稳定性；牵引切割机的牵引力匹配与牵引稳定性，以及跟踪切割水平的匹配；翻料架的定长翻板的可靠性，还有整条生产线的电控系统包括调速控制、温度控制、压力控制、同步调节控制的准确可靠和稳定性。这些技术性能的每一项都对挤出生产线的整体性能产生重要影响。在不同制品类型(型材、管材、板材)的生产线中，其挤出主机可以是相同机型的，因此，目前常见一种挤出机配多种辅机生产不同种类挤出制品的情形。描述一条挤出生产线的主关技术参数一是合格的挤出塑化能力即挤出量Q，以Kg/h计量，它是指在标准测试条件下(见JB6491―92、JB6492―91标准规定)的合格挤出量，说明了生产线的生产能力，也是挤出机综合水平的反映。二是主传动功率P，即驱动挤出系统的功率匹配，在同样挤出能力的前提下，功率越小说明性能越先进，必然导致整体性能提高。对这两者的一个综合评价指标即挤出机的比功率，它是指在单位时间内生产单位质量的制品所消耗的功率，目前锥形双螺杆挤出机的比功率一般应小于0.14KW/(kg/h)。再一个是全线稳定生产能力，这与电控系统、辅机设计制造水平有关。具体说来即稳定的牵引速度、连续生产无故障持续周期。同一机型挤出生产时能达到的牵引速度越高，故障率越低说明生产率越高，自然效益明显。目前国内外塑料挤出装备正朝着高产高效化方向发展，也说明了这一点。

鉴于挤出设备技术的复杂性和成系统性，考虑到目前用于塑料异型材挤出生产的技术特点，下面将以锥形双螺杆挤出机为主机的异型材生产线为主，简要介绍异型材挤出生产线的技术特点。

1.挤出机：是用于挤出成型加工的主要设备，也是塑料异型材生产线的主机。目前锥形双螺杆挤出机应用较多。锥形双螺杆挤出机属于异向向外旋转的双螺杆挤出机机型，其对物料的输送是靠相互啮合的两根螺杆形成的C形小室，随螺杆异向向外旋转强制前移输送――称为正位移输送，而完成的，因而此类挤出机的挤出量在加料量足够时，与螺杆转速基本上成正比。关于锥形双螺杆挤出机的结构特点及与平双和单螺杆挤出机的性能对比均有专业文章叙述，在此不多述及，只将其关键技术特点作一简介。

锥形双螺杆挤出机一般由传动系统、挤压系统、自动上料及定量加料系统、真空排气系统、机筒及螺杆调温系统、电控系统等组成。其中挤压系统和电控系统是其最为关键的两个系统。

(1)挤压装置：由机筒、螺杆、过渡体及温控系统组成。螺杆分加料段、预塑化段、压缩段、排气段、计量段，也有加料、预塑化共为一段的。其基本作用是完成PVC粉料的输送、压缩、排气、塑化和计量挤出过程，PVC粉料在机筒中受到螺杆输送的压延、剪切、混炼作用，同时受到机筒上加热片的加热作用和螺杆芯部调温作用的影响，逐渐从粉料变成塑化良好的熔体，再经模具规范成型后冷却定型即得需要的塑料异型材制品。目前螺杆设计理论正在发展中，对各段的理论计算模型仍在完善和探索，高效双锥设计思想正在受到重视，即大长径比和最佳螺槽系数的选择设计而导致的超大挤出塑化能力使高速挤出的技术平台不断升高，因此螺杆设计换代的周期正在缩短，导致同一机型的挤出机生产能力大幅上升。目前国际上先进机型(直径90―110mm的异向平行双螺杆挤出机)已可达到双股合格主型材挤出线速度3.5―4.5m/min，国产设备的先进机型(小端直径60―65mm的锥形双螺杆挤出机)也可实现挤出单股合格主型材3.5m/min左右的挤出线速度。

除螺杆设计是挤压系统的技术关键外，其机筒加热冷却功率的匹配设计、螺杆调温装置的可靠性设计、温度控制的准确有效性均是挤压系统的技术关键，它们之间统筹兼顾，达到完美统一是高效挤压系统成功的基础。例如，国产SJZ60/130锥形双螺杆挤出机采用了高效双锥的挤压系统设计思想，不仅采用了大长径比(同机型最大)、大锥角、最佳槽深系数等最新结构设计，而且在四个关键间隙的设计和温度控制方式的选择及辅助功能如排气系统的设计上均认真吸取了国际先进机型的设计思想，极大地提高了塑化质量和能力，测试挤出量可达300kg/h，比功率降低到一个新的水平。

(2)电控系统：挤出机的故障率大多发生在电控系统，一是因为电控系统较为复杂；二是影响电控系统的相关因素较多。挤出机必须有调速(同步)控制、温度控制、超扭矩报警控制及电气安全保护控制等，每一种控制系统都相当复杂，因此目前国内外在技术上均采用专用智能软件进行工控机(工业微机)控制，有良好的人机交互操作介面，可进行所有主要工艺参数的设定、修改、保存、调用等。如目前最先进的PCC控制系统，不仅能实现单条挤出生产线的所有控制，而且可进行远程通讯从而实现若干挤出生产线的集中控制，为实现异型材生产的集约化提供了技术保证。电控系统关键还在于其主关键件单元的可靠性上，一般调速控制以变频调速较为可靠，选用国际名牌工业变频器可完全满足使用要求；温度控制关键在于测温元件的选用和温控表的可靠性，一般国外专业厂产品可靠性较高。

2.定型台：由托模装置、真空系统、冷却系统及调整机构组成。主要完成挤出物料熔体的定型和冷却。主要技术要求是能适应不同模具的安装，定型冷却能力足够大，调整操作方便，稳定性和操作重复精度高。目前异型材定型台放置3～4台大功率真空泵(产主型材)，对高速挤出型材定型台还设强力排水泵或循环水泵以保证高速定型模的有效冷却。一般定型台面的有效托模长度不低于4m。各种定型台均能完成上下左右前后三维方向的调整，调整方式不尽相同，电动调节加手动微调方式是较为先进的一种调整方式。一般定型台纵向可调位移500―600mm，上下可调位移不小于50mm，横向可调位移不小于20mm。定型台冷却系统的节水设计也是衡量定型台技术先进性的一个指标。另外，定型台是否适宜人体操作，是否稳固可靠和便于维护均是选用定型台考虑的主要因素。还有其中的各种辅助功能装置的选配如型材表面打印装置、吹风除水装置、型材远红外校直装置等，应根据异型材生产的现实要求合理选配，如果模具采用密封性较好的高速模具，型材挤出时表面无水则吹风除水装置就不用配置。?

3.牵引切割机：主要功能是完成制品定型后从模腔内拉出并依设定长度切断，达到连续生产的目的。它一般由牵引履带系统、气动加压系统、机架、切割装置、吸屑装置、贴膜装置等部分组成。主要技术要求是牵引力足够大、牵引稳定、牵引速度能与在最大挤出量时的制品生产速度匹配，切割同步性好等。目前有两种形式，一种为牵引切割分开式、另一种为牵引切割一体式。前者为被动同步切割，后者为主动同步切割。从技术原理上分析，后者优于前者，但对主型材生产而言，实用中并未有明显差别。一般履带对制品的压力是无级可调的，牵引速度也是无级可调的，依生产制品不同作不同的调整，同时牵引切割机的操作可在定型台上实现，便于生产中的全线控制调整。目前，最为先进的切割方式为无屑切割，即型材的切割为非锯片切割而是如金属薄板剪切加工中的冲剪切割，不仅实现无屑切割型材，省去了吸屑机，而且型材切口质量明显提高并消除了切割噪音，如SY240C异型材挤出生产线的牵引切割机可选配无屑切割功能。

另外，在制品切割完毕后要进行堆放。翻料架即完成此功能，在牵引切割机切断制品后推到料架上，由料架自动翻板堆放，型材与管材翻料架均为同一原理，关键为定长准确，落料可靠。

三、挤出模具技术系统

在具备完善的配方(工艺)设计和挤出设备之后，没有相应的模具配套支持，要挤出良好制品仍是梦想。挤出模具是决定型材制品表面质量优劣和挤出产率高低的关键因素，它的主要作用是保证塑料熔体获得要求的截面形状并固定下来，同时发挥出挤出设备的最大潜力且让其稳定地进行高产率生产。因此，挤出模具技术系统是挤出技术系统的技术关键之一。

挤出模具设计也是技术性很强的一个专业，在此不探讨挤出模具的具体设计原理，只把模具选配应注意的问题简介如下：

1.依挤出设备经济产量确定模具截面尺寸，即模具规格。

2.在确定好模具截面规格后，应认真计算定型模长度L，一般型材按L=400t2v计算(t一制品最大壁厚cm；v一牵引速度cm/s；L一定型模长度cm)，在确定合适的牵引速度后即可定出定型模概略长度。应保证模具有足够的定型冷却长度，有利于发挥设备潜力。

3.模具冷却和真空口应设计合理均匀，便于高效冷却又不产生冷冲击应力，便于真空吸附定型又不易于卡模。一般依制品截面结构不同，设计各有特点，但达到的总体要求应是保持型材各实体部分(尤其是截面形状复杂时的各内筋)同时得到均匀充分的冷却。

4.模具尺寸应与定型台匹配，加热片不应影响模具安装调整。不同规格模具在同一挤出设备上应用时，应尽量保证联接方式一致，并便于安装和调整操作，气、水接头数量相配，便于识别和连接。

5.机头模具上应有相应的温度插孔、压力插孔并且位置适宜。

6.注意模具与设备的完整匹配，不仅性能匹配恰到好处，而且视觉效果浑然一体。

四、塑料异型材挤出技术的发展趋势

塑料异型材挤出技术发展至今，已具备相当水平。其发展方向大致有如下几点：

1.向高速高效化方向发展。塑料异型材挤出已逐渐走出低速、高能耗阶段，目前国外先进技术水平已能达到主型材的多腔高速挤出，单股合格主型材稳定生产挤出线速可达5～6m/min。其发展的最终结果将导致生产率的大幅度提高和集约化生产方式的成熟。

2.向高档型材的复合共挤技术方向发展。随着行业技术进步和人们生活水平提高，对塑料异型材的高性能和多层次要求，使得单色的挤出制品缺乏活力，复合共挤可完善单一挤出制品的性能和装饰效果，如软硬复合型材共挤出、彩色型材挤出、微发泡仿木型材挤出等，使型材挤出技术向更为复杂的复合功能化方向发展。

3.向低成本多功能方向发展。多种复合助剂的应用、新型配方和生产工艺的创新研制等均使塑料异型材挤出技术向更高性价比和更广阔的应用领域方向迈进，如目前以植物纤维(木粉、桔杆等)与通用塑料混合后的复合型材挤出，不仅使型材成本大为降低，而且使挤出技术开拓了一个全新领域。

论纯生啤酒生产工艺的过程控制 篇3

关键词：纯生啤酒 生产工艺 过程控制

中图分类号：TS262 文献标识码：A 文章编号：1672-5336（2013）20-0012-02

纯生啤酒与普通啤酒不同，是采用纯种酿造技术，不经过热灭菌，在过滤和包装中使用无菌技术而生产的啤酒。因为没有经过热灭菌使得营养物质没有被破坏，所以口味比一般的啤酒更为新鲜、纯正，且营养丰富。但是，目前市场上的众多纯生啤酒并没有严格采用无菌生产技术，使得纯生啤酒生产中的微生物污染没有得到有效控制，这给消费者带来很大的危害。正规的纯生啤酒生产要从工艺、设备、人员以及生产环境等众多方面进行控制，使生产技术能够达到国家相关验证标准，提升纯生啤酒的纯度与安全性。

1 纯生啤酒生产中对原料的严格控制

首先，在原料的选择上要严格进行控制。通过选用新鲜、颗粒饱满整齐的大米，因为只有经过严格挑选的大米能够提升啤酒的口味；其次，选择质地均匀的大麦芽，大麦芽的质地均匀能够保证良好的溶解性能，要保证麦芽中的β-葡聚糖的含量尽可能低；再次，纯生啤酒的生产用水也要进行严格控制，确保用水的无污染，能够达到标准的饮用水程度，但是，在纯生啤酒的管道以及容器的冲洗用水、过滤预涂用水、高浓酿造稀释脱氧水等都要选用无菌用水，这种水通常要经由三次过滤方能达到实用要求。

2 纯生啤酒生产中对糖化工艺的控制

糖化时做好保持料水的比例为1∶3.6至3.8之间，这种料水的配比有利于β-葡聚糖酶的作用。内、外β-葡聚糖酶的最佳pH值为4.5至4.7，糖化过程中可以借助磷酸、乳酸或者酸麦芽等来进行PH值调节，低温投料，蛋白休止时间通常要大于30分钟，便于β-葡聚糖的分解，降低麦汁粘度。同时，在纯生啤酒生产过程中要做好糖化工艺的隔氧控制，保证糖化过程在隔氧的密闭空间进行，在对麦芽粉碎时要确保封闭除尘。糖化锅、麦汁过滤槽、煮沸锅等都要使用密闭式结构，减低与空气接触的面积，从而防止氧化。总而言之，在糖化工艺过程中要采用一切可以采用的措施来增强β-葡聚糖的有效分解，确保麦汁、啤酒的良好过滤性，使纯生啤酒的醇厚性、泡持性得以保持，在此基础上，要尽可能降低每个生产工艺的生产成本，使最小的投入产生最大的经济效益，从而提升纯生啤酒的市场竞争力。

3 纯生啤酒生产工艺中对酿造过程的有效控制

3.1 粉碎过程控制

在生产纯生啤酒时，要做好原料粉碎工作，粉碎工具和设备要进行严格检测，同时，要确保设备的干净清洁，严格避免异物异味对原料加工产生影响。

3.2 糖化过程控制

进行纯生啤酒生产前，要对CIP罐的清洗剂和杀菌剂进行重新配置。认真清洗糖化锅、糊化锅、过滤槽、煮沸锅、回旋沉淀槽等，确保清洁。对于薄板冷却器也要定期进行清洗和检查，在使用前必须使用80℃的热水进行循环清洗，清洗时间保持在30分钟左右。在麦汁冷却结束时，用可饮用热水将管路中的麦汁残留清理干净，用80℃以上热水循环，保持时间30分钟。当所有的杀菌环节完结后，要吹干管道中的冷凝水，以防水质变质产生细菌。

3.3 发酵过程控制

纯生啤酒生产过程中要严格控制酵母的使用，要选择活性较强的无污染酵母，确保分泌蛋白酶A较少，死亡率低，并且要严格控制酵母的接种量；在升压2到3天左右回收酵母，这时的酵母活性比较强，死亡率也偏低，酒体中蛋白酶A含量也比较低。此外，对发酵罐要进行认真清洗，一般情况下采用水—— 清洗剂—— 水—— 酸—— 水—— 消毒液—— 无菌水的顺序进行冷清洗，部分管路可以采用热清洗，具体视情况而定。

3.4 过滤过程控制

过滤过程对于纯生啤酒生产来说也是不容小觑的，如果过滤过程没有控制好，则会增加啤酒染菌几率。成熟的啤酒要最短时间进行过滤、灌装，减少在罐中存放的时间。在进行啤酒过滤时，要重新调配碱液以及杀菌剂，认真清洗缓冲罐、清酒罐、过滤机、脱氧水罐等。为降低低温无菌膜过滤系统的微生物负荷，应该采用脱氧水或者无菌水对纯生啤酒进行预过滤处理，在对清酒进行输送时采用自动系统和固定管道，以此来降低纯生啤酒被微生物污染的机会。

4 纯生啤酒生产工艺中对灌装过程的控制

纯生啤酒对灌装环境提出了严格要求，从洗瓶机到灌装机都要求工作人员在无菌操作环境下进行，无菌灌装室内的洁净度要求达到很高级别。灌酒区域的空间、地面通常要喷洒过氧乙酸消毒剂进行消毒，保证地面干燥清洁，对于地沟定期用漂白粉清洁。在灌装过程中，灌酒机、压盖机的无菌控制是纯生啤酒无菌灌装的关键环节。对灌酒机的零部件要进行单独清洗，每四小时清洗一次，控制设备表面微生物的产生。用紫外线对无菌灌装间进行灭菌，进行压盖前进行压盖头的消毒，除此之外，加强辅助控制点的卫生监督，定期进行设备器具的清洁与检查，保证纯生啤酒的质量安全。

5 结论

综上所述，纯生啤酒在生产过程中要采用先进的微生物控制技术，在生产工艺的过程中进行了严格把关和控制，只有做好过程控制，才能确保纯生啤酒的生产质量，提升啤酒的纯度与安全性，为消费者提供高质量的饮品。因此，纯生啤酒在生产过程中对原料、设备、人员等各个方面都要进行把控，如果纯生啤酒的质量不合格，则会产生高投入、低回报的不经济现象。由于做好纯生啤酒生产工艺的过程控制至关重要，所有必须加强员工卫生意识，构建无菌操作的工作环节，为消费者提供更多优质的纯生啤酒，增加纯生啤酒的市场占有率。

参考文献

[1]李晓霞，刘新社.纯生啤酒生产中微生物污染的危害及控制技术[J].商丘职业技术学院学报，2009，（02）.

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[4]袁仁波.包装车间出现少量成品酒浊度高的原因分析[J].啤酒科技，2010，（06）.

机械制造的生产过程和加工工艺 篇4

1 机械制造生产过程

1.1 生产类型

由于工作地、车间等生产化程度的不同, 我们把机械制造生产过程分为单件生产、成批生产、大量生产三种类型。

三种类型各有自己的特点。重型机械产品种类很多但是产量市场需求很少, 科技的不断发展所需设备的要求来提高产品予以改善, 很少在原有的产品下重复生产, 属于单件生产。不同制造业对于机床要求的不同订制相应的机床去生产, 周期性的需要更换机床设备, 提高生产效率, 机床制造属于成批生产。满足农业生产的需求, 拖拉机需要长期重复更换或加工某个易磨受损的零件, 属于大量生产。

1.2 生产流程

1) 通过一定的产品设计和生产计划编制等工作为生产和制造技术做好提前准备;2) 用铸造、锻造、冲压的制造方法对毛坯进行制造;3) 利用切削加工、热处理、表面处理等加工方法对零件细化;4) 产品的装配通过总装、部装、调试检验和油漆等的工序步骤对产品进行装配成为成品;5) 原材料的供应、外购件的运输、工具的保管、成品的销售等工作为生产和反复生产做好充分的准备。

1.3 生产过程

1) 产品设计过程:作为一个企业产品开发以及后期销售至关重要的生产前期过程——产品设计, 我们不许保证它在技术上的先进性和经济上的合理性, 促进产品的效益和不断改进。我们往往采取创新设计、改进设计和变形设计来实现产品设计。一个合格而理想的产品设计需要经过编制设计任务书、方案设计、技术设计和图案设计等个内容上下功夫;

2) 工艺设计过程:为了制造优质、高产、低耗的产品, 我们需要通过对产品图纸的工艺分析和审核等来制定出有关产品的试制及正式生产所需要的执照工艺规程, 从而保证生产的产品符合设计的要求;

3) 零件加工过程:生产的产品合格出厂就需要合格的零件做保障, 通过对坯料生产和一些加工方法的处理对零件进行加工;

4) 检验过程:通过测量器具的检测和鉴定方法的运用, 检验生产的产品出产合格性;

5) 装配调试过程:通过调整、试验、检验等工序完成作为机械制造过程中最后一个生产阶段的装配工艺过程, 使最初的产品成为半成品或成品;

6) 入库:生产的半成品或成品等放入仓库保管, 等待产品出库销售。

2 机械制造加工工艺

生产类型不同, 机械加工产品制造的工艺方法、所用的设备和工艺装备以及生产的组织形式等均不同。为了提高生产率, 可以在大批大量生产中采用高效率的设备和工艺方法;为了降低生产成本, 可以在单件小批生产采用通用设备和工艺装备或采用先进的数控机床。

根据机床运动的不同、刀具的不同, 可将去除零件毛坯多余材料的切削方法分为车削、刨削、磨削、钻削和特种加工等几种主要方法。

2.1 工艺过程

在生产过程中通过毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等工作改变形状尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品。工艺过程中, 直接通过机械加工来改变形状、尺寸和表面质量使之成为合格零件的工艺过程;在工艺过程中, 满足装配精度、预定技术性能是加工好的零件装配成机器的工艺过程。这就是机械制造加工工艺的两个过程。

2.2 机械加工工艺过程

机械加工工艺过程包括安装、工位、工步、走刀等, 作为机械加工工艺过程的基本组成单位—工序编制生产计划和进行成本核算的基本依据。经过一次装夹过程后, 在加工表面和教工工具不变的情况下继续完成, 变换工件与夹具或设备的可动部分的位置, 这就是安装到工位到工步再到走刀完成机械加工工艺的全过程。在批量生产中, 往往采用多刀多刃或复合刀具和加工工件的几个表面的方法提高生产率。如果想减少工件装夹次数缩短辅助时间提高生产率可以采取多工位加工的方法。

2.3 装配工艺过程

1) 基本过程

按照机械制造规定的技术要求, 连接零件或部件使之成为半成品或成品;在基准件上进行若干个组件、套件和零件的装配;装配套件和零件使之成为一台机器, 这就是装配到组装再到总装的过程。

2) 装配工作的主要内容

清洗, 联接, 校正, 调整, 配作, 平衡, 验收和实验等。

3) 机械装配的工艺性

(1) 为了方便多厂合作, 减少装配周期和合理组织装配工作, 为了满足产品的改进和更新换代, 减少总装配量, 提高总机质量。总之, 就是把产品分解成若干个独立的装配单元;

(2) 加工中尽量减少装配中的修配工作和加工工作量;

(3) 利用方便装配与拆卸的机械结构。

3 结论

提高国民经济技术进步和整个机械制造业的发展, 生产过程和加工工艺的技术水准至关重要。我们要从机械自动化技术的应用与发展做起, 按照具体国情做好基础工作, 为中国化的机械制造业的发展不断探索。

摘要：为整个国民经济提供技术装备的机械制造业发展水平是国家工业化程度的主要标志之一。现代企业把机械生产看成是一种具有输入和输出的生产系统, 运用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生产, 能使企业的管理变得科学化和具有一定的应变力和竞争力, 让内容十分广泛的生产过程合理化和简单化。

关键词：机械制造,生产过程,加工工艺

参考文献

[1]杨殿英编.机械制造工艺.机械工业出版社, 2009, 9.

[2]王先逵编.机械装配工艺.机械工业出版社, 2010, 6.

[3]陈宏钧编.实用机械加工工艺手册.3版.机械工业出版社, 2009, 3.

生产工艺过程 篇5

在生产过程和检测中所采用的主要工艺流程简介
一． 生产过程主要工艺简介 1． 形状复杂件最初成型铸、锻加工成型。2． 一般件由型材直接加工成型。3． 验收合格的形状复杂件先进行粗加工车、铣、刨、镗后，进行热处理。4． 热处理主要是调质为主，硬度一般为 187-235HB，5． 精加工按精度要求可在不同机床加工实现，车床、磨床、镗床、线切割、数控机床、加工中心等。6． 淬火件按要求分有整体淬火、高频繁淬火和表面渗碳硬度 一般为 50-60HRC。7． 产品防锈以镀 NI-P 合金为主。8． 承压件强度试验按设计标准 1.5 倍试验。9． 产品出厂提供使用说明书,质量保证书,合格证,装箱单。二． 检测主要工艺简介 1.原材料材质检测： QL-S3000A 型电脑多元素联测分析仪，QL-CS3000 碳硫高速 分析仪，QL-BS1000A 电脑精密元素分析仪。2.原材料机械性能检测： CYE-3 多用磁粉探伤仪、TUD210 手持式超声波探伤仪、HLN-11A 里氏硬度计、4XC 三目倒置金相显微镜、HB-3000 型布氏硬度计、LX-A 橡胶硬度计、JB-300B 半自动冲击试 验机。3．精度尺寸检测： 游标卡尺，钢圈尺、外径千分尺、内径百分表、万能角 度尺、深度尺、通径规等。4．承压件强度试验： WEW-600B 屏显式液压万能试验机。

生产工艺过程 篇6

【关键词】鸡肉粉 加工工艺 生产过程 质量管理 HACCP

目前，国内生产鸡肉粉主要是采用高温高压蒸煮、萃取、酶解反应和喷雾干燥等复合工艺流程来完成。采用此工艺将鸡肉粉在高温高压蒸煮热反应及酶解后，采用喷雾干燥技术工艺生产出来的鸡肉粉既能保持烹饪技术和酶解出来的鸡肉天然风味，保持绝大部分鸡肉的营养成份不流失，又能使产品具有易仓存性、便利性、货架期增长等特点，深受市场青睐。这种鸡肉粉生产加工关键技术与工艺流程如图1所示。

HACCP是一个保证食品安全的预防性管理控制体系，也是目前国际上公认的最有效的食品质量安全保证体系，在生产过程中，引进HACCP关键控制点的食品管理体系，加强对整个生产的管理，保证生产的产品的质量符合安全标准。

一、复合法工艺加工鸡肉粉流程中的质量检测分析与预防控制

根据复合法工艺鸡肉粉生产流程，为避免有害物质，在关键工序时要进行有害物质分析与检测，预防有害物质进入到工艺流程中，应从生物学、化学、物理三个方面进行危害分析和预防。

1.微生物检测

目前，微生物污染是影响鸡肉粉食品安全的最主要因素，微生物污染主要包括细菌 性污染、病毒和真菌及其毒素的污染。细菌性污染是涉及面最广、影响最大、问题最多和一种污染。在鸡肉粉的加工、储存、运输和销售的过程中，原料受到环境污染，杀菌不彻底，储运方法不当以及不注意卫生操作等是造成细菌和致病菌超标的主要原因。在鸡肉粉加工过程中，主要是食品真菌，比较常见的是曲霉、青霉、毛霉、根霉、镰刀菌等20余种，以及霉菌产生对人体有害的毒素，如黄曲霉毒素、杂色曲霉毒素、黄米霉毒素、岛青毒素、环氯霉素、展青霉素、念珠菌毒素。在原料控制和加工过程中要严格检测分析，防止不合格产品进入市场。

2.营养成分指标的检测

鸡肉的营养成分主要是蛋白质（氨基酸）、脂肪、碳水化合物等。营养成份的检测主要保证营养成份在加工过程中不被破坏或大量流失，达到与鸡肉的高蛋白低脂肪的营养和天然香气风味。

3.有害污染物的检测

主要是农药、兽药残留、重金属（铅、镉）、有机污染物（二垩英、多氯联苯、氯丙醇）等的检测。这些污染物以化学危害产生，检测的目的主要分析有害成分，达到预防和进步控制的目的。在鸡肉原料控制和加工最终成品过程中，进行检测分析和预防控制。

4. 异物的检测

主要是进行金属或异物等探测，防止设备中有金属或异物落入到产品中。主要是物理过程中产生的危害，在原料检测控制和加工过程中要严格探测分析，防止不合格产品进入市场。

二、复合法工艺加工鸡肉粉过程中的质量管理与控制措施

根据鸡肉粉生产工艺流程，按HACCP体系建立危害分析，确立关键控制点以便更好地进行质量系统监控管理。复合法鸡肉粉生产工艺确立的关键控制点详见图2。

根据工艺工序流程，分析潜在的危害，确定关键控制点（CCP），进行有效的预防监控。详见表1。

在复合工艺生产加工鸡肉粉过程中，应严格遵守食品安全法律法规，清洁生产，做好质量管理和监督控制，保证从原料、生产加工到消费者的全过程食品安全。

结论

依诺沙星片生产过程的工艺验证 篇7

工艺(工序)验证是指在完成厂房、设备、设施的鉴定与质控、计量部门的验证后,对生产线所在生产环境及装备的局部或整体功能、质量控制方法及工艺条件的验证,确认该生产过程(工序)是有效的,而且有重现性[2]。验证的目的是识别出重要的工艺参数,确定这些参数的合格范围,并提出控制这些参数的方法。以证实所设定的工艺路线和控制参数能确保产品的质量[3]。本实验采用连续生产的三批依诺沙星片,每批68.6万片的量,依据工艺规程及质量标准,对混合制粒、干燥、压片、包衣等关键工序的重要参数进行验证。

1 材料和设备

1.1 材料

依诺沙星,武汉武药制药有限公司C03-L050205;糊精,东莞市东岳葡萄糖厂050901;淀粉,得峰淀粉糖业有限公司淀粉厂04122202;硬脂酸镁,贵州省桐滓县光彩化工有限公司20050402;羧甲基淀粉钠,湖州展望化学药业有限公司20050939;欧巴代,上海卡乐康包衣技术有限公司20050501。

1.2 仪器设备

蒸汽热循环烘箱,肇庆市供销机械厂;摇摆式颗粒机,中南制药机械厂;V型混合机,江苏无锡轻化机械设备制造厂;粉碎机,上海制药机械厂;糖衣机,中南制药机械厂。

2 依诺沙星片的制备

2.1 处方投料量

依诺沙星68.6kg、糊精6.9kg、淀粉3.4kg、11.0%淀粉浆18.2kg、硬脂酸镁1.9kg、羧甲基淀粉钠1.7kg、包衣材料欧巴代6.9kg、纯化水25.7~27.4kg。

2.2 工艺操作

按处方量称取原辅料,并分别过80目筛,备用;按处方量称取淀粉和纯化水,以冲浆法配制成所需浓度的淀粉浆;将过筛后的依诺沙星、淀粉、糊精于混合机中搅拌15~20min,缓慢加入淀粉浆,并搅拌制成软材,用12~14目尼龙筛制粒,并于(60±5)℃通风干燥约2.5h后收料;干料用18~20目不锈钢筛网整粒后,加入硬脂酸镁及羧甲基淀粉钠混匀,装桶称重;压片;包衣以20%~21%白色欧巴代溶液喷雾进行包衣。

3 生产过程的工艺验证

3.1 制粒湿混时间的验证

3.1.1 试验方法

采用快速搅拌,设置湿混时间为5、10、15、20、25min,并在每一混合时间点观察软材的情况,验证最佳混合时间。观察结果见表1。

3.1.2 判断标准

软材要求握之成团,按之即散。

注;软材太松或太硬画×,软材适中画√。

3.1.3 结果

表1表明3批产品制软材时在15~20min符合要求。

3.2 干燥时间的验证

3.2.1 试验方法

调整温度(60±5)℃;干燥90min后,于干燥箱内4个顶角处取4个样点,每个取样点取上、下2个样品测试颗粒水分,使用电子天平用减量失重法测试。每隔20min取样测定一次,结果见表2。

3.2.2 判断标准

水分应<8.2%。

3.2.3 结果

表2表明150min时,各取样点水分均<8.2%,干燥时间合格。

3.3 原辅料混合均匀性的验证

3.3.1 方法

分别在90、120、150min每个时间点于四周和中心5个取样点取样,每个取样点取上、下2个样品,分别使用紫外分光光度测定含量,结果按下式计算相对标准偏差,RSD应≤6%。

计算公式:(X为平均含量)

3.3.2 判断标准

根据文献检索,确定标准为RSD≤6.0%。

3.3.3 结果

3批产品原辅料在搅拌5min后,RSD均<6.0%,混合均匀,所以混合时间符合要求。

3.4 压片工艺参数的验证

3.4.1 试验方法

当压片机调试完毕,在压片过程中每隔10min从左、右出口处用白色塑料瓶各取20片,共取6个样,分别测片的硬度、崩解时限。

3.4.2 判断标准

硬度应在60~100N,崩解时限应在15min以内,产品为合格。

3.4.3 结果

压片压力在6~8KN时,片重差异、硬度、崩解时限满足工艺要求,所以压片压力符合要求。

3.5 包衣工艺参数的验证

3.5.1 试验方法

使包衣机的锅速在6~12r/min范围内调整,按包衣的SOP进行包衣,分别测包衣片的片重差异、硬度、溶出度。

3.5.2 判断标准

包衣片的片重差异不应超过5%,硬度应在60~100KN,溶出度应≥85%,产品为合格。

3.5.3 结果

包衣锅速在6~12r/min时,硬度、溶出度、片重差异满足工艺要求,结果符合要求。

3.6 包衣片的质量验证

为整体考察各个工艺参数对质量的影响,对各批包衣片的片重差异、含量、溶出度、外观进行验证。结果见表3,符合规定。

4 验证结论

本验证全过程都在监控过程中,查全检合格,根据3批的情况对工艺参数进行确认。按生产工艺要求操作,制粒、总混工序所得的颗粒外观色泽符合规定,水分分别为6.2%、7.0%、6.7%,<8.2%,颗粒含量分别为0.215%、0.08%、1.5%,均<6.0%;压片工序所压出的素片片重差异、硬度、崩解时限;包衣工序所检溶出度均>85%,片重差异不超过5%,成品检验的溶出度、含量、片重差异,外观均符合要求。

5 讨论

目前国内制药企业在片剂生产中的问题还较多突出反映在含量、崩解时限和溶出度检查不符合要求,裂片、松片等现象。因此,为了确保片剂的质量,必须强调在GMP实施过程中的有关验证工作[4]。此次验证根据《GMP验证指南》,用同步验证法验证了各个工序的工艺参数,以确保工艺生产出质量稳定可靠的产品,验证显示依诺沙星片的生产过程工艺符合预期要求。此次验证存在着不足,我们在做制粒湿混时的标准仍然是传统的经验值,没有能把标准量化,由于同步验证与试生产同步进行,因此该验证取得结果的同时会生产出合格的产品,但也可能生产出不合格的产品,会给产品的质量带来风险。

摘要：目的验证依诺沙星片生产工艺的可靠性。方法采用同步验证法对依诺沙星片的各个工序的产品进行验证。结果制粒含水量、均匀性、压片硬度、崩解、包衣硬度、溶出度、片重差异、含量测定等均符合要求。结论该品种生产工艺合理,可在外在正常条件下生产出质量稳定可靠的产品。

关键词：依诺沙星片,工艺参数,同步验证

参考文献

[1]卢文斌.高效液相色谱法测定依诺沙星片的含量[J].海峡药学,2003,15(3):24-65.

[2]陈建中,郑邦一.V型混合机的生产工艺验证[J].广东药学院学报,2004,20(2):46-49.

[3]白头翁.GMP生产工艺的验证[J].畜牧市场,2004(3):54-55.

生产工艺过程 篇8

1. 中频感应炉熔炼特点

中频感应炉与冲天炉相比, 具有合金元素烧损少、杂质少、含氧量低、化学成分均匀、准确, 铁水温度高且容易控制等优点。而高温、低硫、洁净, 且化学成分准确, 干扰元素又少的原铁水是生产优质球墨铸铁的保障, 足够高的熔炼温度和必要的出炉温度也是十分重要的, 因此可以说中频感应电炉是非常适合生产优质球墨铸铁的。

2. 成分的选择和控制

2.1 成分的选择

C是强烈的促进石墨化元素, 可以减少游离渗碳体, 增加石墨球数, 改善石墨球圆整程度, 从而提高冲击韧性。但含碳量过高易出现石墨漂浮, 造成铸件中石墨的宏观偏析等缺陷。故碳的质量分数选择在3.6~3.8%较为合理。

Si有促进石墨化的作用。它对韧性的影响有两重性, 既能增加铁素体数量, 提高韧性和塑性, 同时又有固溶强化铁素体基体的作用。但含硅量增加可以提高韧脆转变温度, 从而降低低温韧性。当硅的质量分数超过5%以上时, 冲击韧性值下降, 以至降到普通灰铸铁所具有的水平。因此, 在碳当量确定的条件下, 应尽量采取高碳低硅的方案, 这对提高韧性有利。所以, 要想保证低温韧性, 含硅量应该控制在ω (Si) =2.0%~2.2%。

Mn易形成组织偏析, 促进碳化物的形成, 同时抑制铁素体的生成。当含锰量较高时, 硅促进铁素体的生成的能力减弱。锰显著提高韧脆转变温度, 降低球墨铸铁的塑性及韧性。据资料, 铁素体球墨铸铁中锰增加0.1%, 脆性转变温度大约提高10℃~12℃。所以生产铁素体球墨铸铁需要严格的控制含锰量在0.3%以下。

P易在共晶团晶界产生磷共晶脆相, 急剧恶化球墨铸铁的力学性能, 使球墨铸铁韧性下降;磷还会阻碍珠光体的分解, 又能固溶于铁素体中, 这些都能降低韧性。故生产高韧性球墨铸铁时的含磷量应控制在0.03%以下。

S是干扰石墨球化的表面活性元素, 含硫量过高会过量的消耗球化剂, 加快球化衰退。铁水中大部分硫与球化元素化合而进入熔渣。剩余的硫化物可作为石墨形核的基质, 试验表明, ω (s) =0.06%和ω (s) =0.025%的原铁水分别用镁处理成球墨铸铁后, 前者的石墨球数为后者的两倍。这样的情况应该与硫化物增加石墨核心数目有关。因此原铁水中的硫的质量分数控制在0.03%以下就可以。

镁稀土元素。镁和稀土元素都是石墨球化元素。适当的残余量能起到良好的球化作用, 但如果过多地残余量会增大白口倾向从而降低力学性能。使用稀土镁硅铁合金处理的球墨铸铁件中, 当残余稀土量为0.02%~0.03% (质量分数) 、残余ω (Mg) =0.03%~0.04%时, 球化效果较好。

2.2 成分的控制

成分对材料的最终性能起决定作用, 生产优质的铁水是获得合格铸件的保证。要获得成分稳定一致的优质铁水, 这就需要对熔炼的各环节严格控制。

首先, 原材料的选择。生产低温高韧性球墨铸铁风电铸件, 要求全部选用优质原材料, 选用低硫、低磷、低锰、低硅、高碳专用Q10生铁。废钢要选用纯净低锰碳素钢, 最好选用A3、45等钢板, 工字钢、角钢等边脚料, 而且不能有铁锈、油漆、油污等。增碳剂选用含硫、氮、磷和灰分较低的石墨电极。

其次, 合理的炉料配比。各种原材料加入量对最终的成分和性能有很大的影响, 所以要根据各种材料的特点合理的安排加入量。增碳剂、废钢中含氮量比较高, 在满足成分配比的情况下尽量的减少其加入量。

最后, 熔炼过程的控制。为提高熔炼效率, 减少元素的烧损, 可以采用增碳剂、生铁、废钢、回炉的加料顺序。铁水保温起能到净化铁液的作用, 但不宜选择过高的温度和较长的时间。温度过高会提高氧和氢的溶解量, 增加了气体含量, 容易产生氢脆、针孔等缺陷。

3. 球化孕育处理过程

3.1 球化剂的选择

风电件多为厚大铸件, 故采用钇基重稀土球化剂。钇在消除缓冷铸件中球状石墨蜕化方面有显著作用。使用这种球化剂处理球墨铸铁铁水时, 铸件力学性能 (特别是冲击韧性) 显著提高, 铸件心部石墨很少畸变。球化剂中加入稀土元素, 还可以减少镁的加入量, 使球化反应平稳, 稳定提高镁的吸收量, 同时减少黑渣缺陷。并且这种含钙的球化剂在处理铁水时可以显著降低白口倾向。

3.2 孕育剂的选择

可以采用高效的抗衰退能力较强的低钡硅铁孕育剂。使用中频感应炉熔炼球墨铸铁时, 炉料中含有较多废钢, 熔成的铁水含氮量较高。而且感应电炉熔化的铁水过热温度较高, 石墨微粒大部已溶解, 石墨形核能力低。生产球墨铸铁时容易产生孕育衰退, 特别是厚大铸件, 衰退现象更是严重。钡硅孕育剂有较强的抗衰退能力, 并促进石墨化, 增加石墨球数量, 抑制渗碳体和磷共晶的生成, 同时有脱氧脱氮, 巩固球化剂的作用。但含钡量过高, 会使断面出现蠕虫状石墨, 故选用低钡孕育剂。综合而言, 这种孕育剂的经济效果和技术效果都是比较好的。

3.3 球化和孕育处理方法

球化剂和孕育剂必须要经过烘干后才能够使用。球化剂的加入量由球化元素残留量而定, 为防止白口和黑渣缺陷, 在满足球化所需残留量的前提下, 尽量减少球化剂的加入量。处理温度可根据处理方法和浇注温度选择在1460℃左右。球化处理可选择冲入法, 在堤坝式处理包内进行。使用前处理包要预热到500℃~600℃, 可以减少铁水温度损失并避免球化剂在处理过程中突然猛烈爆发。出铁前先将球化剂加入堤坝一侧, 上面覆盖上孕育剂, 稍加紧实, 然后再覆盖上铁屑或硅钢片, 最后在盖上球铁盖板。处理时铁水分两批出炉, 第一批出铁水总量的三分之二, 铁水尽可能一次注入堤坝的另一侧, 待球化剂合金反应结束后, 立刻加入另外三分之一的高温铁水, 同时随铁液冲入孕育剂, 最后在浇注前将渣扒除。为了防止孕育衰退, 在浇注过程中再加入孕育剂, 进行随流孕育, 以加强孕育效果, 这样石墨球个数才会越多, 球径越小、越圆整, 分布越均匀, 低温冲击韧性才会有保障。

4. 浇注过程控制

如果浇注温度过高, 液态收缩量过大, 容易产生缩孔。而炉前处理温度和浇注温度过低, 处理后的铁水保持时间过长, 又容易产生球化衰退、石墨漂浮、黑渣、皮下气孔等缺陷。故浇注温度要控制在1370℃~1400℃之间, 并且每包最多只能浇注两箱铸件。

总结

通过以上分析, 选用中频感应电炉熔炼时, 在控制好各元素含量、保证原材料的质量前提下, 加强球化和孕育的过程控制, 是完全可以生产铸态高韧性球墨铸铁的, 而且生产工艺稳定、可靠, 质量高、成本低, 有较好的经济效益和社会效益。

摘要：对影响铁素体球墨铸铁性能的化学成份、球化、孕育处理等因素进行分析。阐述了在使用中频感应电炉熔炼铸态铁素体球铁时, 通过对化学成分的控制、合理的球化孕育处理, 可以实现铸态铁素体球墨铸铁的稳定生产。

关键词：铁素体球墨铸铁,成分,球化剂,孕育剂

参考文献

[1]徐慧君.球墨铸铁冲击韧性影响因素的分析[J].中国新技术新产品, 2009:23.

[2]徐俊洪.铁素体球墨铸铁的生产应用实践[J].四川工程职业技术学院学报, 2008, 5 (3) :67～68.

铝合金留液生产过程的工艺研究 篇9

广州金邦有色合金有限公司是一家生产铸造用铝合金为主的企业,可以实现大比例地使用废铝进行生产,达到金属损耗低、节能、环保等目标。原来铝合金生产工艺过程是通过整炉生产,炉内不留液作业。在整炉生产过程中虽然单炉产量高,但是造成了气耗、电耗高、成品率、产品回收率低的不良状况。通过工艺研究和改进,推行留铝液生产,不仅提高了热能的利用率,降低了气耗、电耗,而且产品的回收率也显著提高,达到公司推行的“降本增效”计划。

所谓留液生产是在母炉(30T)生产出一炉铝液后,只过20T铝液到保温炉,留10T铝液在熔炼炉作为下炉的生产用原料的一部分。留下的10T铝液保留了大量的热能,可以作为熔炼热量的一部分,极大的加快了熔炼的过程,缩短了熔炼的时间。

采用留液连续生产的作业模式在纯铝价格上升时,废料价格与纯料价格价差较大时,少用或不用纯料生产成本会有所降低,留液生产减少了金属烧损,增加了热能利用,生产时间相应会减少、能耗会相应降低,这些都可以通过规范操作来优化。在使用留液操作后平均每炉熔炼时间可减少2小时左右。

2 铝合金生产过程留液与不留液生产数据对比

没有采用留液生产时,熔炼炉没有严格规定要取样化验就直接过炉,这就造成在保温炉要调整成份的时间非常长,既加大了能耗和金属损耗,生产员工的积极性也不高;自采用留液连续生产的作业模式后,规定了熔炼炉要取样化验成份大至合格才能过炉(ADC14还要规定过炉铝液温度要在800~830℃之间),过炉铝液温度要在710~730℃之间,且要求每一炉炒出的灰中铝必须投入当炉以减少金属烧损和提高回收率,保温炉补料的量非常少了,缩短了生产时间提高了员工的积极性,员工参与生产成本控制和工艺的执行也有了一定的提高,主要体现在废品和次渣量对比以前有所减少。

从以上对比可以看出:留液生产ADC12,无论在生产时间还是在气耗、电耗、金属消耗方面都大大减少了;而在金属直收率、回收率以及成品率上都有所提高。

采用留液生产的月份铝合金共生产了61炉铝合金产品,总产量961773.6204 kg,其中有47炉产品采用了留液生产工艺,产量为920225 kg,留液生产回收率为:

剩余14炉不涉及留液生产工艺的炉次产品的考核回收率为:

采用留液连续生产的作业模式,可以少用或不用纯料,充分利用废料,达到减少生产成本的效果。通过留液生产工艺的连续生产成本的分析与对比,证明留液连续生产工艺能减少了金属烧损,提高了金属的回收率;同时还增加了热能利用,缩短生产时间、减少能耗。

3 采用留液生产工艺对铝合金物理性能的影响分析

3.1 连续留液生产炉前化学成份和炉后化学成份对比

从上述数据分析炉前和炉后的化学成分基本未有大的波动,浇铸过程中每间隔15-20分钟进行搅拌,浇铸温度基本在685-713℃之间,基本符合ADC12的工艺浇铸温度(690-710℃)。连续留液生产是质量稳定的。

3.2 连续留液生产产品物理性能分析

从上述数据分析连续留液生产产品完全符合标准,与不留液生产产品完全一样。

3.3 金相组织分析

产品ADC12金相图分析见下图:

从面4副图可以看出,产品ADC12金相图留液和不留液工艺操作对出内部组织几乎没有影响。

4 结论

4.1 采用留液连续生产的作业模式减少了金属烧损,提高热效率,节约了生产时间,降低了生产成本。

4.2采用留液连续生产的方式可以少用或不用纯料,充分利用废料。

4.3 采用留液连续生产产品的内部组织和性能与不留液生产的产品组织和性能是一致的。

参考文献

生产工艺过程 篇10

北虫草液体菌种是其栽培新技术的发展方向,但是液体菌种技术的推广,还存在技术路线难度高,过程控制工艺不够成熟等问题。本文旨在通过对北虫草液体液体菌种生产流程的工艺进行初探,以达到优化生产工艺流程的目的。

1 母种的选择

母种在进行液体菌种培养过程中起着关键性作用。为了确保液体菌种的制备成功,液体菌种制备过程中母种需要选择性状健壮、生命力强的菌种。本方案所针对的北虫草菌种健壮的菌种在试管内暗培养时其菌丝呈洁白、整齐、絮状、气生性中等,菌丝生长中等,暗培养时不产生色素,在室内可见光照射下一天即可以转成金黄色,在PDA改良培养基上12～14 d即可长满试管培养基的斜面,培养的后期菌丝体显浅黄色略有萎缩现象。长期封存于液体石蜡存储的试管种在使用之前一定要转代培养一次,对培养出的试管进行二次转管培养,以达到对菌种进行复壮的目的;储存在低温冰箱中3个月以内的菌种使用前一定要提前6 h从菌种保存箱内取出,放于室温使之温度恢复备用。

母种在培养阶段,不论母种的生产数量是多少,培养过程的每次的例行检查都要逐一进行查验,不能够仅选择代表性的查看。如果忽视了培养过程的检查,杂菌会随着菌丝的生长被北虫草菌丝掩盖,结果是无从鉴别。对那些菌种萌发不正常,生长过慢,生长不整齐,杂菌污染的菌种需要及时的查明原因,对衰退的菌种要及早淘汰。

2 培养容器的灭菌

培养容器选择无破损的质量符合要求的500 mL的三角瓶,塞子选择硅胶塞或自行制备的棉塞,使用之前要对三角瓶进行彻底的清洗、沥干,待清洗沥干后进行灭菌,灭菌方法主要有鼓风干燥灭菌和高压蒸汽灭菌两种方法。

鼓风干燥灭菌:将三角瓶放置于鼓风干燥箱在150℃高温下,维持2 h进行灭菌操作,待温度降到室温取出备用,本方法灭菌时不能塞上硅胶塞,因为硅胶塞在高温下会融化变形,所以硅胶塞需要另行高压蒸汽灭菌或浸泡于75%的医用酒精内消毒。

高压蒸汽灭菌:将塞好硅胶塞的三角瓶用报纸或牛皮纸包好三角瓶的头部并用棉线捆扎密封,置于高压灭菌锅内,当压力达到0.05 MPa时排冷气,降压到0 MPa时排冷气结束,再以121℃,0.1～0.12 MPa,维持30 min的条件对其进行彻底灭菌,灭菌结束后待压力降到0.05 MPa时,打开高压灭菌锅的排气阀排出剩余的气体,开锅取出三角瓶备用。该过程灭菌成败的关键在于排冷气的操作,否则若冷气未排净则会形成虚压,使得高压灭菌锅内的温度达不到121℃,无法起到灭菌的目的。

3 液体培养基的制备

配制液体培养基,由于陈旧的培养料营养成分会丧失,同时陈旧的培养料内部的杂菌系数高,不利于后期的灭菌工作,所以要求选用的培养料新鲜并且要无污染,C/N比合适。按配方提供的数量要求,对培养料的各个组分分别量取或称量好对应的体积或重量;按配制要求分步骤进行溶解,边溶解边搅拌,待培养料全部溶解后加水定溶到相应的体积,溶解过程可以使用民用自来水进行溶解和定溶。定溶后按每个三角瓶三分之一的容积分装好培养基备用。

4 培养基的灭菌

将分装好的培养基,塞好硅胶塞用牛皮纸密封包扎置于高压灭菌锅内进行灭菌操作,其操作过程和操作条件跟三角瓶的高压蒸汽灭菌相同。不同点是灭菌结束后,要快速取出放入无菌室,不能待培养料在高压灭菌锅内彻底冷却再取出。否则,由于高压灭菌锅内水蒸气的冷凝会打湿包扎三角瓶口的牛皮纸,同时冷却的三角瓶在拿运的过程中会粘附上空气中的微生物有可能会形成污染,影响灭菌效果。

5 培养基的冷却

灭菌好的培养基拿到无菌室后,待其内部的温度降到室温方可进行接种操作。有条件的可以放置于无菌室内静置24 h,观察培养液是否有异样,如果出现浑浊、絮状等现象说明该批培养液被污染、灭菌不彻底,不能继续使用。如果污染不是很严重可以重新进入灭菌程序进行消毒灭菌后使用;如果污染比较严重则营养成分已经被破坏,培养基很可能已经酸化则不能通过重新消毒的方法继续使用,必须全部无害化处理后废弃,重新配制新的培养基。接种时一定要待培养基内温度降到室温才可以进行接种,否则过高的温度会将接入的菌种杀死。

6 接种空间的消毒

在接种之前需要对接种空间环境和接种所要用到的操作设备进行消毒灭菌,接种室一般采用紫外灯加熏蒸的方法进行消毒灭菌。熏蒸的具体操作如下:

步骤一:按照福尔马林(40%的甲醛溶液)10 mL/m3、高锰酸钾5 g/m3计算用量,使之比例在2:1。

步骤二:选用容积足够,具有耐热、耐腐蚀的容器。因为以上两种药品都具有较强的腐蚀性,并且福尔马林和高锰酸钾混合后,其反应剧烈,反应过程中会释放大量的热,所以首选陶瓷类容器,其次玻璃类容器。

步骤三:用胶带密闭房间,使熏蒸灭菌的效果达到最佳。

步骤四:投放熏蒸剂。操作顺序如下:先将高锰酸钾和温热的蒸馏在容器内溶解,最后加入福尔马林液体,工作人员需迅速离开,同时密闭房间。注意两种药物加入的顺序:将福尔马林倒入高锰酸钾溶液内。

第五步:熏蒸消毒,消毒时间一般在7d以内,7 d内所有人员不能接近和使用无菌室。无菌室一般在使用1个月后即要安排一次熏蒸消毒工作。

超净工作台的消毒灭菌:超净工作台先使用紫外灯灭菌30 min,后使用75%的医用乙醇喷雾,用沾有75%的乙醇的纱布按从上往下,从里往外的操作方式擦拭消毒,要求擦拭过程中不能留有死角,必须擦拭到位,否者消毒就会不彻底。

7 接试管种

严格按照无菌要求进行接种操作,对所有进入超净工作台的物品使用75%乙醇进行擦拭消毒。所有操作人员需要穿着专门的工作服,戴好工作帽,进入无菌室前需要用肥皂水清洗双手。进入超净工作台前需要使用75%酒精擦拭双手进行消毒。所有接种工具在接种前都必须浸泡于100%的乙醇后在酒精灯上进行灼烧灭菌,待接种工具冷却后方可进行接种操作。所有工具每接种一次均需要灭菌一次以免发送交叉感染。接种母种时试管口离酒精灯灯焰的距离不应超过10 cm,接种工具不可与管口接触,接种完成后将瓶塞在灯焰上来回通过几次,进行灭菌。

8 静置培养

接种完成后,将三角瓶放置于摇床内,开始12 h不进行震荡,温度控制在18℃,无光照,进行培养。

9 摇床培养

待静置培养后,即进行摇床震荡培养,培养温度为24℃,震荡速度根据培养要求设置,一般要求震荡开始后,三角瓶内溅起的培养液距离瓶塞在10 cm以上的距离比较合适。震荡培养开始后,每天均需要对菌种生长情况进行检查,查看是否有污染产生,查看菌丝体是否成活,查看菌球生长的直径和大小是否合适,并根据观察结果及时调整培养条件或进行清理工作,待菌球发满三角瓶约需要5 d,继续培养1～2 d即可结束发酵培养,进入接种培养阶段。三角瓶培养的液体菌种若密度过大在栽培过程中需要使用无菌水进行适当稀释方可接种。

1 0 接种

液体菌种的接种一般采用如下几种方法。

1 0.1 料面接种

该方法是目前使用比较多的一种方法,接种时将菌种全部喷洒在培养料表面,这种方法接种的菌球如果氧气充足则其生长很好。由于萌发速度快、表面能快速发满菌丝,所以有效降低了杂菌污染的概率。

1 0.2 料内、料面同时接种法

该方法是将菌种通过注射的方式注射进培养料内,则菌种就会在培养袋料内同时朝各个方向进行生长,该方法可以缩短一半发菌时间,有时候还要更短。

1 0.3 接种后摇动接种瓶接种法

颗粒状态培养基接入液体菌种后,将容器进行滚动和上下摇动使菌种充分的粘到各个颗粒上,一般只需要3～4d即可在培养粒表面长满菌丝体,该方法可用于固体菌种救急。

1 0.4 接种机接种

工厂化企业使用北虫草瓶栽的方法进行栽培,则可以使用机器进行接种,一般接种速度在7 000～8 000瓶/h,菌液喷射在料面及注入孔洞中。

11发菌管理

接种完成后,移入暗室培养,首先18℃暗培养24 h,接下来升温到24℃继续暗培养,7 d左右菌丝体发满料面,继续培养3～5d,即可进入转色阶段。转色的具体方法如下:散射光照射1～2d即可完成转色。完成转色后降低培养温度到15℃即可进入出草诱导阶段,当料面生长出足够的原基时就完成了诱导;升高室温到24℃进入虫草生长阶段,待虫草生长到10 cm左右即可采收。

12总结

本研究通过对北虫草液体菌种生产栽培工艺的梳理,对各个工艺节点进行了分析研究,对各个工艺节点的注意事项以及操作方法提出了合理的建议和可执行的操作方法,对北虫草标准化栽培具有一定的指导意义。

摘要：文章以北虫草液体菌种栽培工艺研究为例,研究并分析了北虫草的栽培工艺过程,对北虫草液体菌种的工艺流程进行了全程梳理,对各个环节的操作方法进行了深入的探索,在此基础上,对各个环节可能出现的问题提出了改进方法。