冷却气优化

关键词： 冷却系统 滞留 空气 冷却液

冷却气优化（精选三篇）

冷却气优化 篇1

某大型液压挖掘机样机下线后, 冷却液加注时, 发现困难异常。现象具体表现为:按照相关标准在17L/min流量下加注, 冷却液很快充满加注管口, 经测算, 此时一次性加注率不超过冷却系统总容积的35%, 低于发动机需求的90%。此后启动发动机, 在水泵运转下冷却液流入整个冷却系统, 停机后一段时间后, 继续加注冷却液。如此反复, 直至按要求完成加注, 时间为1h, 高于发动机需求的25min。经过分析, 判断加注过程中冷却液遇到了很大的阻力, 这种阻力来自于冷却系统中的空气。因此, 冷却系统如何除气, 成为解决加注困难的一个重要因素。

如图1所示, 冷却系统由膨胀罐、副水箱、压力盖、上水室、散热器芯子及连接胶管和卡箍等构成。因为接头或管路的泄露都将导致冷却系统回路无法正常工作, 按着由简入深的原则, 检查各连接处的卡箍及胶管有无松动漏气, 发现并无异常。

1-膨胀罐;2-上水室透气孔;3-压力盖;4-副水箱;5-发动机透气孔;6-水位传感器;7-散热器冷却液入口;8-散热器芯子;9-发动机冷却液出口;10-观察孔;11-注水口

接下来按照冷却系统原理排查结构。此冷却系统属于整体式正压除气式冷却系统。经过排查, 此冷却系统存在以下问题。

1) 如图2所示, 此冷却系统的副水箱无膨胀空间。副水箱的主要功能是促使空气从经由透气孔进入副水箱实现水气分离, 进而空气达到一定压力, 从压力盖处排出空气。副水箱通常具备提供冷却液膨胀空间、提供冷却液储备容积以及维持水泵进口处足够冷却液压力的功能。如图3所示冷却液由冷态变为热态时所需要的空间视为膨胀空间。冷却系统设计必须保证在“冷态满”液位以上有最小为冷却系统总容积6%~12%的膨胀空间。经计算, 该发动机冷却系统的总容积为80L, 膨胀空间的容积不小于80×6%=4.8L。更改后的结构如图4所示, 副水箱中增加加注颈用以提供足够的膨胀空间, 按照需求并结合实际空间布置将膨胀空间的容积定为5L。加注颈上开有3mm的除气孔, 保证快速加注同时防止造成过量加注。

2) 如图2所示, 该冷却系统副水箱上冷却液液位报警器的位置需要改进。冷却液液位传感器必须安装在“冷态满”与最大抗进气液位之间。加注时, 冷却液是由加注口进入副水箱, 并从注水口流入发动机水泵入口。加注完成后或者使用过程中, 冷却液的最低液位不得低于注水管口的上面约总容积的6%处, 防止空气从注水口进入冷却系统。更改前, 冷却液液位传感器的位置几乎与注水管口是齐平的, 改进后如图3所示。

3) 去除如图1所示中的膨胀罐, 排除系统漏气、压力盖无法正常开启等隐患。

4) 注水口的内径不符合发动机对冷却系统的需求。对照需求, 在发动机冷却液的流量小于757L/min时, 注水口的内径应为19~25mm, 而原始副水箱的注水口内径为18mm。因此, 结合经验将副水箱注水口内径更改为22mm, 如图3所示。

5) 冷却系统的发动机冷却液出口位置高于散热器冷却液入口, 导致冷却液的流向是从上而下, 系统内产生大量气泡, 不便于除气。因此需将散热器的芯体和上水室的位置加高, 使散热器冷却液入口的位置高于发动机冷却液出口的位置, 让冷却液的流向自下而上, 减少气泡产生, 并使空气顺利地经透气孔进入副水箱, 如图4所示。

1-上水室透气孔;2-副水箱;3-冷却液液位报警器;4-注水管口;5-散热器冷却液入口;6-发动机冷却液出口

上述问题整改完毕后, 再次装机测试。在17L/min的冷却液加注流量下进行一次性加注冷却液, 首次加满率达到了冷却系统总容积的92%, 且加注时间大约为4分45秒, 满足发动机对冷却系统的需求。

综上所述, 冷却系统的加注除气对于发动机是十分必要的, 冷却液加注除气困难会增加发动机的维护保养时间, 减少发动机的寿命。除此之外, 冷却系统中存在空气会降低冷却系统的散热能力, 对液压挖掘机的整机性能和可靠性影响很大。

摘要：以大型液压挖掘机发动机冷却系统加注除气困难为切入点, 分析原因, 并对理论分析进行实测, 找到了解决此类问题的方法, 并排除故障。

冷却气优化 篇2

在全球化的视野下，能源问题已经成为国际政治、经济、环境保护等诸多领域的中心议题，甚至成为国际政治的中心。国家“十二五"规划提出要优化发展能源结构，火力发电仍作为我国电力结构的核心，2010年其装机容量占总装机容量的73.4％、发电量占到全国总发电量的80.8%。我国火电厂的煤耗量十分惊人，2010年全国火电机组平均供电煤耗为333 g/(kW•h)，比世界先进水平高出20～30g/(kW•h)，为此全国一年发电要多消耗标准煤约1亿t，按照2010年社会用电量和供电煤耗333g/(kW•h)计算，燃煤发电厂供电煤耗每降低1 g/(kW•h)，每年就可节约标准煤3.4×106t，具有重大的经济效益。由此可见，优化能源结构，不仅要积极优化资源利用方式，也应该大力提高能源利用效率。

人们竭尽挖掘电厂节能潜能，节能降耗主要集中在三大主机设备及其复杂系统，通过理论研究和广泛应用，已取得很大的经济效益。但长期以来对循环水系统中冷却塔缺乏足够的重视，认为冷却塔的维护较为繁重复杂。由于缺乏对冷却塔节能潜力的认识，很多电厂忽略冷却塔维护和监督，对冷却塔改造的投入不足，导致冷却塔的冷却能力降低，出塔水温偏高，凝汽器真空下降，机组经济性降低。在一定循环水流量下，冷却塔出塔水温每降低1℃，200 MW机组满负荷运行时热效率提高0.328％左右，煤耗率降低1.107g/(kW•h)，300 MW机组热效率则提高0.23％左右，煤耗率降低0.798 g/(kW•h)。目前我国火电厂的锅炉效率和汽轮机效率都已经达到90%以上，节能优化的空间已经不是很大，火电厂冷却塔冷却性能的好坏在很大程度上会直接影响电厂的经济性，如果能从对冷却塔冷却性能进行研究并对其进行节能改造，必将会带来比较明显的节能效果。

2电厂循环水系统和冷却塔概述

发电厂循环水系统及其相关设备主要包括汽轮机低压缸末级组、凝汽器、冷却塔、循环水泵、循环供水系统、空气抽出系统等组成。循环水系统是由凝汽器、冷却塔、循环水泵及相关阀门和管道组成。汽轮机低压缸末级组排出的乏汽在凝汽器中释放出汽化潜热，并将热量传递给了循环冷却水，使循环水温升高，循环冷却水在冷却塔中将其热量传递给了空气，使空气的温度升高，最终将热量释放在大气中。

凝汽器循环水入口水温将直接影响凝汽器真空，从而影响机组的循环内效 率。一般来说，循环水温越低，机组的内效率越高。而凝汽器循环水入口水温的高低与冷却塔的冷却性能关系密切。若冷却塔的冷却性能较差，凝汽器循环水的入口温度就会升高，不仅会影响机组效率，甚至会危及汽轮机运行的安全性。因此，冷却塔是汽轮发电机组重要的设备之一，其运行性能好坏直接影响电厂运行的安全性和经济性。

自从第一座冷却塔建成，至今已有百年的历史，由原始的开放式冷却塔到目前带有通风筒的冷却塔，风筒的形状也从圆柱形、多边锥形发展到当前普遍采用的双曲线型。冷却塔按通风方式分为：自然通风冷却塔、机械通风冷却塔、混合通风冷却塔；按热水和空气的接触方式分为：湿式冷却塔、干式冷却塔、干湿式冷却塔；按热水和空气的流动方向分为：逆流式冷却塔、横流（交流）式冷却塔、混流式冷却塔；其他型式有喷流式冷却塔和用转盘提水冷却的冷却塔等。

空气出口钢筋混凝土塔筒收水器配水系统竖井人字柱空气入口来自凝汽器的热水接冷却水泵空气入口集水池填料

图1火电厂自然通风双曲线逆流湿式冷却塔结构图

自然通风双曲线逆流湿式冷却塔是目前国内火电厂的主流塔型，以这种冷却塔为例，它主要由通风筒、配水系统、淋水装置（填料）、通风设备、收水器和集水池六个部分组成（如图1所示）。循环冷却水由管道通过竖井送入配水系统，这种分配系统在平面上呈网状布置，分槽式配水、管式配水或者槽管结合配水三种方式。通过喷溅设备将热水洒到填料上，经填料层后成雨状落入集水池，冷却后水被抽走重新使用。塔筒底部是进风口，用人字柱或交叉柱支承。冷空气从进风口进入塔内，经过填料下的雨区，流过填料和循环水进行热交换，通过收水器后从塔出口处排出。3电厂循环水系统各相关设备特性及其数学模型

凝汽器的真空对机组的经济性影响很大，其与环境温度、凝汽器特性、汽轮机负荷、循环水系统的水力特性等因素构成了一个复杂的系统。凝汽器内的压力降低，会使汽轮机中的可用焓降增大，从而增大汽轮发电机组的功率，但是循环冷却水量会增加，从而增加了循环水泵的耗功。汽轮机功率的增加值与循环水泵多消耗电能的差额为最大值时的真空称为机组的最佳真空。汽轮机组在最佳真空下运行的发电量最大，因此从本质上来讲就是寻求机组的最佳真空。首先应该建立优化运行的数学模型，然后给出其约束条件，运用优化理论和算法最终求得系统的最佳运行方式。

模型的优化目标是汽轮机的发电功率与循环水泵的耗电功率的差值为最大。

首先要对优化运行中所涉及到的汽轮机特性、凝汽器特性、循环水泵特性和管道阻力特性分别建立数学模型，得到优化运行的目标函数；通过其约束条件，从而最终得到循环水系统优化运行的数学模型。在发电厂运行时，循环水系统及其相关设备的运行特性是相互影响、彼此耦合的。

3.1汽轮机特性

汽轮机特性可以表述为当机组的其它设备运行参数一定时，在某一新蒸汽参数和流量下汽轮机组输出功率和排汽压力之间的关系，通常称之为汽轮机微增功率曲线。汽轮机的微增功率pt用下式表示:

ptf(p0,t0,D0,pk)

（3-1）

式中：p0,t0,D0和pk分别表示为主蒸汽的压力（kPa）、温度（℃）、流量（kg/s）和凝汽器压力（kPa）;汽轮机微增功率随凝汽器压力变化曲线是机组循环水系统进行优化，并判定机组是否运行状况好的重要依据。

3.2凝汽器特性

凝汽器特性可表述为凝汽器压力与循环水入口温、循环水流量及汽轮机排汽量之间的关系，即：

pkf(tw1,Dw,Dc)

（3-2）

式中：tw1,Dw和Dc分别表示为循环水入口水温、循环水流量和汽轮机低压缸排气量。

凝汽器内的蒸汽压力可由与之相对应的饱和蒸汽温度ts来确定，一般用pk表示，根据凝汽器热平衡及换热条件可知，蒸汽凝结温度ts为：

tstw1tt

（3-3）式中: tw1、t和t分别表示循环水入口水温、循环水温升和凝汽器端差（℃）；

假设不考虑凝汽器与外界空气之间的换热，则排汽凝结放出的热量就等于循环冷却水带走的热量，由热平衡方程式:

DC(hchc)Dwcp(tw2tw1)

（3-4）

DC(hchc)520DC可得：ttw2tw1

（3-5）

DwcpDwt根据传热方程可得：

tekAc/(cpDw)1 其中：k为凝汽器总体传热系数，Ac为凝汽器的冷却面积，cp为循环水的定压比热，hc为汽轮机排汽的焓值，hc为凝结水焓值。

求出ts后，可根据下面经验公式求出凝汽器压力：

ts1007.46pk0.00981()

（3-6）

57.66由此可见，凝汽器压力pk可以说是饱和蒸汽温度ts的函数，也可以说是循环水入口温度tw1和循环水流量Dw的函数，因此在不同的tw1和Dw下可以求出一系列pk值。

3.3循环水泵特性

循环水泵作为提供循环冷却水的重要动力机械，循环水泵本身的运行方式决定着循环水流量的大小，循环水泵耗电功率越大，循环水量也就越大。循环水泵特性可以表示为循环水泵耗电功率与循环水量之间的关系，即：

ppf(Dw)

（3-7）

3.4冷却塔特性

冷却塔是实现低温放热的最终设备，它能否将循环水热量及时释放到大气中，是保证排汽压力稳定的重要环节，它通过出塔水温(即循环水入口温度)影响凝汽器压力，进而影响机组的经济性。冷却塔运行性能的优劣直接体现于冷却塔出口水温tw1(即凝汽器循环水入口温度)。目前，冷却塔热力计算比较普遍的计算方法是焓差法，利用焓差法可以计算出冷却塔出口水温。

其基本公式为:

N(tN()

（3-8）w1)

tw2cphhtw1dtAm

（3-9）

其中，N()为冷却塔所具有的冷却能力，表示在一定淋水填料及塔型下冷却塔所具有的冷却能力，它与淋水填料的特性、构造几何尺寸、冷却水量等有关。表示冷却塔的冷却能力越大；N(tw1)冷却数越大，N(tw1)为冷却塔的冷却任务数，它与气象条件等因素有关，与冷却塔的几何构造无关，N(tw1)越大，说明冷却塔的冷却任务越重。tw2和tw1分别为冷却塔进出口水温；h为饱和空气的焓；h为湿空气的焓；cp为循环水的比热；是空气与水的质量比；A与m由试验确定。

根据工程实际与经验，可由下式求得：

3.6vmAmmDW

（3-10）

式中vm为塔内气流的平均速度，m/s；Am为淋水面积；m塔内气流的平均密度，kg/m3；DW为循环水流量。（3-8）式左边为：

N(tw1)tw2tw1cpdt

（3-11）hh（3-11）式采用辛普逊积分法来计算可以简化为：

N(tw1)cpt6[141]

（3-12）h2h1hmhmh1h2h1，hm，h2分别表示进塔空气、平均状态空气及出塔空气的比焓，kj/kg；h1、hm和h2表示空气温度分别为进塔水温、平均水温及出塔水温时饱和空气比焓，kj/kg。ttw2tw1。

进而可得出冷却塔出塔水温（即循环水入口温度）tw1即：

6Amtw1tw2

（3-13）

141cp()h2h1hmhmh1h23.5循环水冷却系统冷却特性对机组经济性的影响

根据电厂循环水系统各相关设备特性及其数学模型，可以建立汽轮机的发电功率与循环水泵的耗电功率的差值为最大值的优化目标函数模型。其数学模型如下：

Maxptpp

Maxf(p0,t0,D0,pk)f(Dw)

（3-14）

如果主蒸汽压力p0、温度t0和蒸汽流量D0不变的情况，同时不考虑环境温度的变化，那么机组的效率只与凝汽器背压pk有关，对于电厂发电效率来说，还与循环水泵耗电率有关，而循环水泵耗电率与循环水量有关，如果循环水量也不变，那么整个电厂效率只与凝汽器背压pk有关，而凝汽器背压pk是循环水入口温度tw1和循环水流量Dw的函数。

520Dc520Dc100kAc/(cpDw)DwDw(e1)pk0.00981()7.46

（3-15）

57.66由3-14式和3-15式可知，初参数一定时，影响机组发电效率只与循环水流

tw1量和出塔水温有关。循环水冷却系统冷却特性发生改变时，机组效率会与设计时发生偏离，产生一定的损失。单位质量蒸汽在汽轮机里少做的功为：

（3-16）

式中：ps,ts分别为设计时背压和背压时工况下的饱和温度，pk,tks分别为偏离设计工况时的背压压力和相对应的饱和温度。循环水冷却系统影响机组经济性的因素为循环水流量和出塔水温。

当循环水量增加，有利于凝汽器侧热交换，提高汽轮机的效率，但是会增加循环水泵耗功率，对于循环水冷却系统冷却塔来说，当出塔口处空气的相对湿度未达到饱和时，循环水量增加会使出塔空气逐渐趋于饱和，此时继续增加循环水量，过量的热水放出的热量就无法被空气吸收，出塔水温反而会升高，降低机组的经济性。

由3-15式可以看出循环水入口温度越高流量越小，凝汽器压力就越高，机组经济性就越差，如果其它条件不变的情况下，冷却塔出口水温升高1℃对机组经济性的影响如表3-1所示。

表1 出塔水温升高1℃对机组经济性的影响

机组容量/MW 机组负荷/MW 效率降低/% 煤耗率增加/（g/(kwh)）热耗率增加/(kJ/(kwh))煤耗量增加（t/年）

904

1550

1676

1808

1940

30.28

32.44

23.39

21.63

13.54

125 0.31 1.033

200 200 0.328 1.107

300 300 0.23 0.794

350 350 0.242 0.738

600 600 0.21 0.462

根据表1的数据，出塔水温每升高1℃，对于300MW机组而言，每年多消耗标准煤1676吨，按照标煤平均价格为1000元／吨计算，每年运行费用增加160多万元人民币。截至到2011年底，全国总发电装机容量已经超过9亿kW，如果按9亿kW计算，出塔水温每升高l℃，如按300MW机组计算，可导致每年运行费用增加20.8亿元人民币，可见出塔水温的升高，造成的经济损失是相当可观的。

4结论

冷却气优化 篇3

电工钢亦称硅钢片, 是电力、电子和军事工业不可缺少的重要软磁合金, 亦是产量最大的金属功能材料, 主要用作各种电机、发电机和变压器的铁心。电工钢板的制造技术和产品质量是衡量一个国家特殊钢生产和科技发展水平的重要标志之一。

常化酸洗是硅钢生产过程中一个不可缺少的环节, 在常化酸洗机组中, 对钢带进行切头尾、去氧化铁皮及高温退火。其目的是改善带钢的电磁性能, 并对带钢进行除鳞、软化, 以便用于后续轧制。高牌号无取向硅钢和高磁感取向硅钢 (HIB钢) 的常化退火工艺通常为: (1050~1150℃) × (4~5min) , 然后缓冷至900℃, 再喷水冷却至80℃。常化温度、时间、开始快冷温度和冷却速度是常化退火处理的重要工艺参数, 与钢中Al和N含量有密切关系[1]。

由于简单的喷水冷却, 会引起带钢表面水冲击力以及冷却不均, 使冷却后的HIB钢表面出现黑条或锈迹现象, 俗称“线晶”现象。致使HIB钢的牌号下降, 经济损失巨大[2]。因此, 硅钢常化退火机组开始采用气-雾冷却技术用于硅钢的急冷过程。

1 气-雾冷却技术

气-雾冷却技术是在传统的喷淋水冷却技术之上发展而来的, 它借助压缩空气 (或其他高压气体) 的辅助与特殊的雾化结构设计, 让液体雾化成极微小的液滴后, 喷淋到高热流密度表面, 形成一层气-液或液体薄膜, 通过气体或者液体的流动带走热量。

根据冷却介质液体在高热流密度表面发生相变, 可分为无相变气-雾冷却和有相变气-雾冷却。钢铁生产中, 由于设备或钢铁物料表面温度往往高于冷却工质 (多半是水) 的相变温度, 因此, 大都属于有相变 (沸腾) 的气-雾冷却。

气-雾冷却技术的液体雾化粒径平均在100μm以内, 其冷却能力、冷却均匀性、调节比等性能指标, 均较传统的水喷淋冷却有很大提高, 广泛应用于防止冷却对象局部过冷或其他不利因素影响的场合, 如连铸二冷、板带材热处理冷却等。

2 硅钢常化退火炉气-雾冷却系统简介

国内某硅钢常化退火炉炉段组成示意图如图1所示, 该机组由进口密封室、预热无氧化炉 (PH/NOF) 、炉喉、辐射管加热/冷却炉 (RTF/RCF) 、均热炉 (SF/SCF) 、出口密封室、冷却段等炉段组成, 用于高磁感取向硅钢 (HIB) 的常化退火处理。

注:1-进口密封室;2-预热无氧化炉;3-炉喉;4-辐射管加热/冷却炉;5-均热炉;6-出口密封室;7-空气擦拭器;8-气-雾冷却段;9-水喷淋冷却段。

该常化退火炉冷却段包括空气擦拭器、气-雾冷却段、水喷淋冷却段三部分, 空气擦拭器用于阻隔气-雾冷却段水蒸气, 并防止带钢表面冷却水逆向流至出口密封室内, 气-雾冷段将带钢由900℃冷却至300℃, 水喷淋冷却段再将带钢由300℃冷却至80℃。

气-雾冷段结构示意图如图2所示。气-雾冷却段由炉壳、气雾冷却喷管、支撑炉辊、介质管道、排管道、排水管道组成, 其炉壳为水套炉壳结构, 可通过辐射冷却方式, 实现带钢的缓慢冷却;气-雾冷却喷管沿带钢上下交错布置, 采用0.4MPa的压缩空气作为雾化介质。气-雾冷却段采用分区冷却技术, 每一冷却区均可实现水套冷却、水套+气-雾两种不同的冷却方式, 并且每区冷却能力均可单独调节, 可满足不同厚度、不同冷却工艺带钢的冷却需要。

3 硅钢常化退火炉气雾冷却系统技术特征及其特点分析

3.1 雾化机理

通常将通过喷嘴或用高速气流使液体分散成微小液滴的操作过程称为雾化。目前, 常用的液体雾化方法包括压力雾化、涡流式雾化、冲击式雾化、气体辅助雾化和超声波雾化[3]。硅钢常化退火机组则采用气体辅助雾化方式, 利用压缩空气作为雾化介质, 将冷却水雾化成微细颗粒后, 喷淋到带钢表面, 其对喷嘴结构和水质要求、介质压力不高, 完成适用于现场条件。

气-雾冷却喷管所安装的气-雾喷嘴为外混扇形气-雾喷嘴 (见图3) , 喷雾形状为扇形, 冷却水和压缩空气在喷嘴外部混合, 并且均可以被单独控制, 在保证雾化效果的同时, 水量调节范围广。

3.2 压力-流量特性

气雾喷管压力-流量特性如表1所示, 由于采用外混扇形气-雾喷嘴, 冷却水和压缩空气的流量互不影响, 并各自符合Q1/Q2= (P1/P2) n。因此, 可以实现在固定压缩空气压力 (流量) 的情况下, 用单独调节冷却水量的方式进行冷却能力的调节。

3.3 喷雾形状与水量分布

常见喷嘴的喷雾形状与水量分布如表2所示。本机组所采用的气-雾喷嘴喷雾形状为扇形, 水量分布为凸型分布, 可采用位错角。

3.4 喷射角度与覆盖范围

最接近喷雾喷幅两侧的夹角角度称为“雾化角度”。雾化角度是在液滴离开喷口瞬间形成的, 它是选择喷嘴时的一个重要的性能指标。喷雾角度与喷雾距离关系着喷雾覆盖面积的大小, 如图4所示。本系统所选择的喷嘴喷射角度在45°~60°范围内。

3.5 传热特性

图5为实验室条件下获得的硅钢常化退火炉气-雾冷却系统直接冲击区, 表面综合换热系数与带钢表面温度的关系曲线。可以看出, 带钢表面温度在365℃~735℃范围内, 表面综合换热系数随温度的降低而缓慢增加, 这是由于膜态沸腾换热阶段, 带钢表面处于“非润湿”状态, 冷却能力较低;带钢表面温度在230℃~365℃范围内, 表面综合换热系数随温度的降低而减小;当带钢温度小于230℃, 带钢表面处于“润湿”状态, 带钢表面换热系数随表面温度降低而快速增大。

除带钢表面温度之外, 气-雾冷却系统冷却能力受水流密度、水滴速度、水滴粒径、带钢表面状态和喷嘴使用状态等因素影响。

4 硅钢常化炉气-雾冷却段设计与运行参数选择注意事项

硅钢常化炉气-雾冷段系统设计参数, 主要包括喷管间距、喷嘴间距、位错角、喷嘴与带钢之间的距离等;运行参数主要包括冷却水的压力与流量、压缩空气压力、上下水比等, 其选择注意事项主要包括以下几方面:

1) 为了避免喷嘴间相互干扰影响喷雾品质, 扇形喷嘴在复数配置时必须给予5°~15°的位错角, 位错角的角度选择取决于扇形喷嘴的喷雾角度, 喷雾角度愈大, 位错角的角度越大;

2) 喷嘴间距的选择, 则根据喷嘴水量分布形式的选择而确定, 凸型分布选择30%~50%的重叠分布, 均等分布选择10%~15%的重叠分布;

3) 气雾冷却系统的冷却水和雾化用压缩空气之间存在一个最佳工作区间, 为了保证雾化粒径和喷射角度及覆盖范围, 必须将气雾冷却系统的两种介质至于合理的范围内;

4) 为了保证带钢上下表面冷却均匀性, 运行过程中设置合理的上下水比。

5 结语

气-雾冷却技术, 无论其冷却能力、冷却均匀性、冷速调节比, 与传统的水喷淋冷却相比均有较大的改善, 在提高冷却能力、防止冷却对象局部过冷或其他不利因素影响的场合, 均得到广泛应用。该技术在硅钢生产过程中得到应用, 使产品质量得到进一步提高, 但减少气水比、提高经济性、提高控制水平与控制精度, 仍是未来的发展方向。

摘要：常化快冷是生产高牌号无取向硅钢和高磁感取向硅钢不可缺少的一个工艺环节, 气-雾冷却则是实现常化快冷的关键方式之一。介绍了国内自主设计建设的常化酸洗机组气雾冷却系统的技术特性, 并对其特点进行了系统分析, 最后给出该系统在设计、运行参数的选择上若干注意事项, 对气-雾冷却系统设计和使用具有一定的指导作用。

关键词：硅钢,常化炉,气雾冷却,特点分析

参考文献

[1]何忠治.电工钢:上册[M].北京:冶金工业出版社, 1997.

[2]王东, 张铁华, 李壮云, 等.水喷淋系统的分析[J].钢铁研究, 2001, (4) :60-62.