化工企业工艺管理制度

关键词： 化纤厂 能源 天然气 石油

化工企业工艺管理制度（共6篇）

篇1：化工企业工艺管理制度

化工企业工艺管理制度

1.目的为加强生产过程中的工艺管理，严格工艺纪律，确保生产在确定的工艺和操作规程下进行，特制定本制度。

2.适用范围

本标准适用于公司生产过程中的工艺控制和管理。

3.术语和定义

A类指标：指由科技处确定的在公司产品生产中起主导作用和重要的中控指标。B类指标：指由车间在本车间的产品生产中起重要的中控指标。

C类指标：指由工段确定的在本工段范围内的中控指标。

其中，B类指标z中包含A类，C类指标中包含B类。

工艺管理：包括《安全操作法》的管理、产品中间控制指标的管理、关键工序控制点的管

理、工艺变更管理、日常工艺管理等内容。

4.工作职责

4.1 科技处全面负责公司（含精化公司）工艺管理工作，是公司工艺管理工作的主管部门。

4.2 车间（精化公司）全面负责本部门的工艺管理工作。

4.3 调度处、安全处等相关职能处室协助科技处进行工艺纪律检查。

5.工作程序

5.1《安全操作法》

5.1.1编写

5.1.1.1 公司所有产品的生产都应编写《安全操作法》，以保证操作在规范、可控状态下进行。

5.1.1.2 《安全操作法》由科技处组织生产车间有关人员起草，具体包括以下内容：生产目 的、岗位流程简述、开车前的准备工作、开车操作、正常操作、正常和紧急停车操作、工艺控制指标、异常现象及处理办法、安全注意事项、环境保护等。具体按照“附录1：岗位安 全操作法格式”要求编写。

5.1.1.3 编写步骤：

(1)、起草：车间工艺员或相关人员按照5.1.2要求起草。

（2）、初审：车间工艺主任按下列要求进行初审，并签署修改意见：

A、是否符合本办法附录1的格式和要求。

B、原料规格、产品执行标准是否准确。

C、工艺控制指标是否符合车间生产实际和工艺要求。

D、计量单位是否采用法定计量单位。

E、文字表达是否准确、简明、逻辑严谨。

（3）、复审：科技处对安全操作法初稿进行全面审核，提出审核意见，与起人员商定后，由起草者进行修改。当双方意见不一致时，由总工程师裁定。

（4）、终审：科技处组织质计处、安全处、调度处、企管处及其他部门按下列要求进行终审会签，并签署意见。

A、质计处主要会签产品质量标准是否准确。

B、安全处主要会签关于安全、工业卫生等方面的指标及相关内容。

C、调度处主要会签生产平衡、车间协调之间的事宜。

D、企管处会签标准化及有关横向平衡事宜。

E、其它相关部门根据本部门的工作要求会签操作法的相应内容。

（5）、发布实施：《安全操作法》终审通过后，由生产副总经理和总工程师审批后发布实施。

5.1.2 执行

5.1.2.1各岗位操作人员应严格按《安全操作法》要求规范操作和控制，不得违章操作。

5.2.2车间主任、工艺员负责督促、检查操作法的执行情况。

5.1.2.2 在执行中若发生与生产实际不一致时，车间工艺员应及时进行调查和分析，查找 原因，制订《纠正和预防措施报告》，并进行跟踪验证。对于上述过程应书面向科技处提报告。

5.1.3管理

5.1.3.1《安全操作法》由科技处按照《文件管理管理制度》发放和管理。

5.1.3.2《安全操作法》原则上每4年修订一次。到期车间认为无修订必要，应书面报告科技处，经批准后方可继续使用，延长期最长不得超过两年。

5.1.3.3 若遇生产工艺发生变化与操作法不一致时，车间应向科技处提出修改申请，修改程序按制定程序执行。

5.2 产品中间控制指标（简称中控指标）管理

5.2.1 对于中控指标实行A、B、C三级分类管理，即科技处对A类管理指标进行监督管理，生产车间对B类管理指标进行监督管理，工段对C类管理指标进行控制和管理。其中，要求

B类管理的中控指标应包含A类，C类管理的中控指标应包含B类。

5.2.2 各种中控指标的类别，由科技处与车间根据指标在生产过程中的重要程度确定后报总工程师批准。

5.2.3 中控指标合格率的计算：

（1）、单项中控指标合格率

Ai=nni

n×100%„„„„„„„„„„„„„„（1）

式中： Ai——单项中控指标合格率%

n——在考核期内，该项中控指标化验或记录总次数。

n1——考核期内，该项中控指标化验值或记录值不合格次数

n（2）、中控指标总合格率 Ai

A总=i1

n×100%„„„„„„„„„„„„（2）

式中： A总——中控指标总合格率%

An ——在考核期内，单项中控指标合格率%

n——考核期内，考核中控指标总项数

5.2.3中空指标合格率的考核值由科技处根据历史资料和工艺要求确定后，报总工程师批准执行，中控指标合格率每年修订一次。

5.3关键工序的管理

5.3.1 确定原则：

（1）、对最终产品的质量、性能、可靠性产生重大影响的工序。

（2）、对产品成本产生重大影响的工序。

（3）、对产品重要质量特性形成的工序。

（4）、工艺复杂、质量不容易保证的工序。

（5）、对操作人员技术要求高或发生问题较多的工序。

5.3.2确定：

科技处根据产品5.3.1确定关键工序，并通知相关生产车间。《关键工序登记表》由科技处填写和存档。

5.3.3 管理：

关键工序应在中控指标、设备管理、人员培训等方面实施重点管理。

5.3.3.1 中控指标管理:

（1）、科技处工艺管理员除检查A类中控指标外，对关键工序的中控指标进行重点检查，发现脱标或超标现象，及时下达整改通知，督促所在车间整改，确保关键工序的中控指标在规定的范围内。

（2）、车间工艺管理员除检查B类中控指标外，对关键工序的中控指标进行重点检查，发

现异常及时采取措施进行整改；每月对关键工序的中控指标进行统计，填写《关键工序管理月报表》，一式两份报科技处和质监计量处。

（3）、工段应随时对所属关键工序中控指标进行严格监督。

5.3.3.2 设备管理：

（1）、设备处对关键工序设备进行重点管理，每月组织检查并建立检查记录，发现异常及 时组织有关车间进行检修维护，确保关键工序设备运转正常。

（2）、车间、工段应随时进行关键工序的设备检查，并建立运行、检查与维护记录。

5.3.3.3 人员培训

车间应对关键工序操作人员进行业务技能培训，不断提高业务素质和操作技能。

5.3.4调整

当生产条件发生变化、新增或变更关键工序时，科技处按照5.3.1规定对关键工序控进行重新调整和确定，调整程序与确定程序一致。

5.4 工艺变更管理

5.4.1 当出现下列情况之一需要对现有工艺进行优化改变时，车间应详细填写《工艺变更申请单》（一式两份），向科技处提出工艺变更申请，经批准后方可实施。

（1）、工艺配方超过工艺规定的范围。

（2）、改变生产装置的型号、结构、大小。

（3）、改变工艺流程或工艺管路。

（4）、中间控制指标的增加、减少，控制值的改变。

（5）、在正常生产的装置或流程内进行科研性试验、生产性试验和新产品的扩大化生产。

（6）、有关工艺文件的修改。

（7）、主要原料或产品标准的变更。

5.4.2 工艺变更如涉及到其他职能部门，申请单在提交科技处前应经所涉及部门负责人审核后签署意见。

5.4.3科技处对《工艺变更申请单》进行认真研究，签署明确的审核意见，然后交由总工程

师、生产副总批准后方能生效。批准后的《工艺变更申请单》一份由科技处存档，一份返回申请部门执行。

5.4.4 当因生产、管理或其它特殊原因，公司认为必须进行工艺变更，经科技处申请、总工程师批准后，由科技处下达书面通知执行。其通知书代替《工艺变更申请单》存档备查。

5.4.5 双革项目、技改方案等都是工艺变更申请的另一种形式。凡是经过公司批准的双革项目、技改方案，不再另外填写《工艺变更申请单》，由申请部门将方案提交科技处作为《工艺变更申请单》备案存档。

5.4.6 二车间《聚合配方调整通知单》应提交科技处备案。

5.5.日常工艺管理

5.5.1生产车间每月应对本车间工艺情况进行分析，工艺分析内容包括：

（1）、车间B类中控指标的完成情况。

（2）、车间各产品的产量、主要消耗、质量指标完成情况。

（3）、生产中发生的不正常现象的原因分析和采取的措施。

（4）、工艺与生产的动态变化。

（5）、关键工序控制点的运行情况。

（6）、与工艺有关的管理、技改等内容。

5.5.2科技处每月编印一期《工艺技术》，发到产品车间、工段、相关处室及公司领导，对公司的工艺管理情况进行通报。

主要内容包括：产品质量、消耗完成情况；车间工艺分析；工艺、环保检查及考核情况； 工艺变更情况；与工艺管理相关的重大事件；技术人员撰写的交流文章或论文。

5.5.3科技处每月召集一次工艺例会。

5.5.3.1 工艺例会由科技处长主持；参加工艺例会的成员：科技处长、公司工艺员、车间工艺员，必要时可邀请相关职能处室及工艺主任参加。

5.5.3.2工艺例会的内容：车间工艺员汇报当月工艺管理和生产动态情况、工艺管理需要公司或职能部门协调的问题、安排部署下月的工艺管理工作。

5.6.工艺纪律检查及考核

5.6.1检查、考核内容：

检查包括《安全操作法》的执行情况、关键工序控制点的管理情况、工艺指标（中控制标）的控制和执行情况等

5.6.2 检查、考核办法

检查实行公司、车间、工段三级检查和职能部门抽查、日常检查相结合的办法。

5.6.2.1科技处每月5日前将检查结果汇总提出处理意见后报送企管处。

车间每月5日前将内部工艺分析、检查情况汇总提出处理意见后报送科技处。

工段每月5日前将内部检查情况汇总提出处理意见后报送车间办公室。

5.6.2.2 公司检查

（1）、科技处主要检查公司范围内工艺纪律执行情况、车间工艺管理工作，重点抽查A

类中控指标和关键工序控制点。对查处问题提出明确的处理意见，每月不少于8次。

（2）、相关职能处室协助科技处对工艺纪律执行情况进行检查，对违纪现象及时通知科技

处进行督促整改。

5.6.2.3 车间检查

（1）、主要检查车间工艺纪律执行情况、工段工艺管理工作，重点是检查B类指标和关

键工序指标，对发现问题立即提出整改要求。每月检查不少于16次，并做好记录；

（2）、重点检查对关键工序控制点的中控指标进行检查，发现异常及时督促整改。每月对

关键工序控制点指标进行统计，填写关键工序检验结果月报表，一式两份每月5日前报科技处和质检计量处。

（3）、车间工艺员每月初对上月的生产运行和工艺检查情况进行总结和分析，统计车间中

控指标合格率，每月5日前报送科技处。

5.6.2.4 工段自查

（1）、工段应随时监测工艺纪律执行情况，确保各项工艺纪律得到严格执行，使生产操作 和控制在有序状态和可控下进行。

（2）、工段每月对工段中控工艺指标合格率统计一次，做好检查记录。

5.6.2.5 工艺纪律检查过程中形成的记录一律填写在《工艺纪律检查记录》中，具体按《质量记录控制程序》执行，保存期限三年。

5.6.3 问题处理

5.6.3.1处理标准：

（1）、未经批准进行工艺变更者或擅自改变产品的原料规格、品种者，扣责任人奖金分

30-100分；

（2）、指标长期脱标未及时采取措施整改者，扣奖金分10-30分；

（3）、中控指标脱标，根据指标类别分别进行处理：

A类中控指标（含关键工序控制点）扣奖金分20分；

B类中控指标，扣奖金分10分；

C类中控指标，扣奖金分5分；

（4）、车间工艺指标合格率比要求指标值每降低1%，扣奖金分20分；对经公司同意暂时放 宽考核的工艺指标，可暂时不纳入统计范围。

（5）、工艺员未完成工艺检查情况记录的扣奖金分5分。

5.6.3.2 车间、工段内部工艺纪律检查发现问题参考上述规定和车间实际情况进行处理。

5.6.3.3确因生产能力、外界条件限制等因素使某项工艺指标达不到要求的，车间要提出申请，分析说明原因并明确限期整改措施，由生产副总和总工签字同意后，在确保安全的前提下，可在规定期限内放宽考核。

篇2：化工企业工艺管理制度

化工企业是一个连续化程度很高的企业，各工序问环环紧扣，各工序间的工艺指标紧密相连，而工艺指标对产品的产量、质量以及对化工设备、安全生产、环境质量都息息相关，所以，对化工企业来讲，工艺指标的管理就显得尤为重要，下面就化工企业如何管理工艺指标谈一些粗浅的看法：

1、以主要的工艺指标的考核作为成本考核的重点

化工生产连续性强，操作难度大，工艺指标的控制是化工生产的关键，而工艺指标的波动就意味着对产品的产量、质量将造成影响，会引起产品成本的升高。对一个自动化程度不高的企业来说，如何管理好工艺指标就显得尤为重要。要使我们的每一个员工都认识到自己所做的工作对整个企业的效益来讲都是至关重要的，这就要求我们每一位操作人员，不仅要对操作工艺完全掌握，更应该对每一项工艺指标严格操作，要按时、真实作好每一项记录，不能为了自己眼前的利益弄虚作假而牺牲了全局利益 各级管理人员要做到及时收集、整理、统计、分析，对当日出现的指标波动作好原因分析，及时调整，避免因此而造成的产品产量、质量的影响，以及有可能造成的对设备寿命的影响、对生产安全造成的威胁、对大气环境造成的不良后果。所有这些影响都将影响到产品的成本，都可能造成产品成本的提高。对于工艺管理人员来说，要经常到生产第一线督促、检查，对连续出现的不合格项，令其限期整改，并经过科学的核算，对其进行必要的处罚。这样才能使每一位员工都清楚的认识到自己不仅负责产品的生产，而且认识到自己所做的工作(工艺指标的操作)对产品成本的影响，使工艺操作直接与经济效益挂钩，从而使人人关心生产，人人了解自己工作对企业的重要性，提高对工作的自觉性，更加爱岗敬业。

2、工艺指标对上下工序的影响

由于化工生产的连续性，上道工序的产品是为下道工序提供原料，下道工序是上道工序的用户。为了使用户满意，每道工序都必须严格控制好工艺指标，避免指标波动造成的不合格品进入下道工序。如果下道工序出现的质量问题是由于上道工序出现的不合格品造成的，而为了全局利益，上道工序不得不把不合格品送出去，那么，经过核算上道工序必须给下道工序以一定的经济补偿，从而体现出谁管理、谁负责，作到奖罚分明，进一步促进上道工序更好的改进工作，为下一道工序提供优质、满意的产品。

3、工艺指标的管理对环境的影响

进入二十一世纪，人类对环境的认识更加清晰。而化工企业大都是易污染环境的企业。因此为了人类共同生存的空间，我们要提高环保意识。对于化工企业来讲，工艺指标的波动，不仅影响产品的产量、质量，而且对环境影响非常大，对某些工艺指标来说，国家有严格的排放控制标准。本着对自己、对他人、对国家、对人类负责的态度，操作人员以及各级管理人员应严格按照国家规定的排放要求控制，使我们生存的环境空间更安全、更洁净。

篇3：化工企业工艺管理制度

关键词：工艺安全技术管理,变更管理,PHA,HAZOP,RA/RM

随着中国加入WTO、国外知名化工企业在国内大量新建扩建化工装置,巴斯夫、陶氏、拜耳、杜邦、罗地亚、阿克苏诺贝尔、BP等纷纷在中国投资建厂,利用中国丰富的原料资源、人力资源和广阔的市场为其发展增添动力。这些企业不仅带来了GDP、就业机会的增长,而且带来了先进的工艺、技术和管理;尽管受到知识产权、技术保密等限制,许多先进的专利工艺技术无法直接使用,但是其先进的工艺管理技术、工艺安全管理技术却值得学习和借鉴,不过系统的介绍和论述这方面技术的文章却少见报道[1,2,3]。

国外化工企业工艺安全技术管理范畴主要包括PHA、MOC、RA/RM、事故调查、其他工艺安全管理工具等。一般根据项目的大小或者项目复杂程度执行不同的工艺安全管理程序,例如小于5万美元的项目主要执行MOC流程,相关人员采用标准MOC安全检查表评估、审核及管理变更项目;大于5万美元的项目必须执行PHA及RA/RM流程,全面识别和分析项目中的工艺安全危险,并且对这些危险进行评估和管理,PHA及RA/RM流程结束并被批准后,所有变更项目在装置实施、投用前也要执行MOC流程。

本文主要介绍国外化工企业常规工艺安全技术管理——MOC,重点详述核心工艺安全技术:工艺危险性分析(PHA)、风险管理和风险评估(RA/RM)的流程和方法,希望能够给国内化工企业工艺安全技术管理工作提供相关的借鉴和启迪。

1 MOC——变更管理

1.1 MOC的概念、适用范围

MOC——变更管理是Management of Change的缩写,任何对工艺中的化学物质、工艺技术、设备和操作规程提出的更改超出了原有文件记录的安全操作范围,都需要做MOC流程(类似国内小型技改项目流程)。MOC流程主要适用于以下方面:

任何标准操作程序、操作手册、SIS手册或其它工艺安全信息的更改造成的工艺变更;

任何对操作程序或工艺控制的更改,改变了控制功能描述、标准操作程序、操作手册、SIS手册或者其它工艺安全信息中的安全操作界限;

任何对设备/材料的增加、去除,或者导致了工艺安全信息的更改;

对工艺化学品、催化剂、溶剂、原料或工艺流程的更改导致了工艺安全信息的更改。

1.2 MOC的提出及简要流程

MOC由工艺工程师、生产工程师、设备工程师或轮班工程师提出,并组织必须有生产部门人员参加的会议,由所有参加人员审核、通过MOC检查表、最终签字确认。一个简化的MOC流程如图1所示。

1.3 临时MOC

有时需要一些临时的工艺、设备、材质的变更,这些变更必须在规定的时间限制内撤销,则需要执行临时MOC流程。临时MOC流程与普通MOC流程相同,但有一些特殊的规定和要求。

临时MOC不能超过一年,如果超过半年需要延长,则必须重新组织开会审核。延长期限必须在变更文件限制日期之前完成,否则该MOC无效,临时变更必须被移除。

在一个临时MOC已经投用后,如果其使用需要超过一年时间,则必须重新审核批准其变成永久MOC。

临时MOC实施需要等到大修或长周期才能交出的设备,保留临时MOC时间可以超过一年,但需要6个月重签一次。

1.4 MSR(MOC Safety and Health Review)

所有的MOC都需要安全和健康审查——MSR,该审查由核心小组负责完成,小组成员由装置负责人、操作专家、EHS工程师、工艺专家等组成。小组根据需要可以使用所有外部和内部专家资源来评估MOC可能带来的对健康和安全的影响,并且分派需要的实施项目和具体负责人。核心小组每周或定期召开会议,讨论装置所有需要审核的MOC,所有的安全和健康的审核文件都被附到MOC中,其中包括MSR检查表。

1.5 PSSR(Pre-Startup Safety Review)

开车前安全审核—PSSR。每一个MOC在投用前都需要执行PSSR流程,而且该PSSR必须在开车前完成,PSSR仍由核心小组负责完成。具体审核内容如下:

确认施工、设备与设计规格一致;

确认安全、操作、维修和应急程序到位并充足;

确保每一位操作装置的员工对MOC的培训已完成;

对于新装置,确认工艺危险性分析——PHA已执行并且所有建议在开车前已解决或实施;变更后的装置符合所有MOC规定的要求。

核心小组需要决定PSSR检查所需表格:如果是小型变更、小于5万美元的项目,只需要完成MOC检查清单中的PSSR简短表格;如果变更属于正式项目、且超过5万美元,则需要执行PSSR长表格(详细审核表)进行开车前审核,直到所有PSSR中必须的条目全部满足要求才可以启动开车程序,该PSSR表格将成为项目永久文件并存档。

2 PHA

Process Hazards Analysis——工艺危险性分析的缩写,也有称预先危险性分析(Preliminary Hazard Analysis)的缩写。主要由工艺安全专家或工艺安全管理团队在新建、改建、扩建化工装置或复杂化工项目的设计阶段,通过分析找出系统中的主要危险因素,对这些危险进行评估,并要求安全工程师控制管理这些危险,从而达到可接受的安全状态[4,5,6]。

化工装置的PHA一般在运行5年左右需要重做一遍或重新审核回顾原来的PHA。

2.1 执行PHA的主要流程和步骤

2.1.1 首先需要组建PHA核心团队并详细分工

核心团队包括生产负责人、技术负责人、项目负责人、工艺安全相关人员(包括安全负责人、协调人、安全核心组成员等),最后在以上人员中推选出PHA团队负责人。

2.1.2 PSI审核

PSI(Process Safety Information)——工艺安全信息主要包括化学物料的毒性、物理性质、反应性、腐蚀性、稳定性等基本安全信息;工艺流程图,化学品,最大存储量,温度、压力、流量的安全上限和下限,工艺偏离的后果等工艺相关信息;施工材质、电气等级、泄压系统设计基础、通风系统设计、物料和能量平衡、设计标准、安全系统等装备相关安全信息。

2.1.3 危险识别和危险分析

危险识别研究是PHA的关键和核心,采用合适的方法研究化工生产流程以揭露工艺安全危险。危险识别方法主要包括危险与可操作性研究(Hazard and Operability Studies——HAZOPs)、故障假设分析法(What-If Analysis)、安全检查表法(Safety Checklist Analysis—SCA)和故障类型和影响分析法(Failure Mode and Effect Analysis——FMEA)。

危险识别完成后,随后采用风险管理和风险评估流程(Risk Assessment and Risk Management——RA/RM)评估核算这些被识别出的工艺危险因素。基于评估结果,这些工艺危险将被恰当的控制管理。

2.1.4 装置选址和人因分析

装置选址主要处理危险化学品场所同相关人员关系的问题,关注室内及室外操作人员相关安全因素的对比分析。人因分析主要涉及两方面内容:人为失误造成的工艺安全事故;结合面设计不当导致较高人为失误的可能性。结合面包括人与人、人与机器设备的结合,主要关注交接班程序、控制键盘布局、DCS画面设计、装置布局等设计不当而造成可预见性的人为混淆和失误。

2.1.5 工艺安全事故的回顾

收集、汇编原同类化工装置已经发生的或者未遂的工艺安全事故,回顾事故详细信息,分析事故原因,分析事故发生的“根本”原因是否合理,以及从“根本”原因引出的推荐建议。

2.1.6 RAGAGEP的审核

Recognized And Generally Accepted Good Engineering Practices是公认的良好工程惯例和标准的缩写,审核的目的主要核对是否有新的标准、原标准是否适合新建装置当地的规定和标准,原标准是否有变更等,最后记录核对过程、列出所有最新适用标准、列出所有标准的检查表。

2.1.7 PHA报告

最终PHA报告的撰写包括所有详细PHA的信息、过程、分析结果以及PHA团队专家的相关推荐建议等。PHA报告需要经过撰写、PHA团队审核、发布、PHA涉及人员的审核、建档以及最终的培训等全部流程。

2.2 PHA常用的危险识别方法

PHA最常用的危险识别方法中HAZOP是公认最有效的危险识别方法,适用于设计阶段和现有生产装置的评价,几种方法中HAZOP需要最长的时间才能完成,一般常用于大型装置或包含高危险性化学品的复杂系统。What-If一般应用于小型装置或简单系统的危险识别分析,相对较为灵活,适用范围较广,它可以用于工程、系统的任何阶段。FMEA常用于设备、关键仪表、阀门等故障情形的分析,但不适用于人因与流程相互影响的分析,一般需要同时结合其它方法共同使用。SCA是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法,有时甚至可以发现HAZOP遗漏的问题。

2.2.1 HAZOP

HAZOP研究的基本过程是由分析小组以关键词为引导,寻找系统中工艺过程或状态的偏差,然后再进一步分析造成该变化的原因、可能的后果,并有针对的提出必要的预防对策措施[7,8,9,10]。

HAZOP主要有7个引导词:NO(没有),MORE(过量),LESS(减少),AS WELL AS(伴随),PART(部分),REVERSE(相逆),OTHER THAN(完全替换)。引导词用于两类工艺参数,一类是概念性工艺参数如反应、混合、添加、分离;另一类是具体的工艺参数:温度、压力、流量、液位。当概念性的工艺参数与引导词组合偏差时常常会发生歧义,分析人员有必要对一些引导词进行修改。

HAZOP的主要步骤:

成立分析小组,包括操作、技术、工艺控制、设计和工艺安全等各方面人员,一般为4-8人组成,并指定负责人;

收集工艺资料,包括工艺参数、工艺说明、环境因素、操作规程、管理制度等,尤其是带控制点的工艺流程图;

划分评价单元:将待分析的装置或工艺系统划分成若干单元,一般可按连续生产工艺过程以最小单元流程为主、间歇生产工艺过程以设备为主的原则进行单元划分;

定义关键词,按照HAZOP中给出的关键词逐一分析各单元可能出现的工艺偏差;

分析产生偏差的原因及其后果;

制定相应的对策措施。

HAZOP的优点是简便易行,由背景各异的专家在一起工作,在创造性、系统性和风格上互相影响和启发,能够发现和鉴别更多的问题,汇集了集体的智慧,这要比他们单独工作时更为有效。缺点是分析结果受分析评价人员主观因素的影响,因此专家小组成员需要尽可能多的经验和装置熟悉度。

2.2.2 SCA

SCA是依据相关的标准、规范,对化工装置、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查;为了避免检查项目遗漏,事先把检查对象分割成若干系统,以提问或打分的形式,将检查项目列表,这种表就称为安全检查表。

目前,安全检查表已经在我国广泛用于查找系统中各种潜在的事故隐患,对各安全检查项目给予量化,用于进行系统安全评价。

要编制一个符合客观实际、能全面识别、分析系统危险性的安全检查表,首先要组建一个编制小组,其成员应包括熟悉系统各方面的专业人员。其主要步骤有:熟悉系统;搜集资料;划分单元;编制检查表;编制审核表等。

安全检查表具有检查项目系统、完整,起到安全教育的作用,使检查人员对系统的认识更深刻,更便于发现危险因素,应用范围广等特点。但是须事先编制大量的检查表,工作量大且安全检查表的质量受编制人员的知识水平和经验影响。

2.2.3 What-if

What-if分析法要求人员应对工艺熟悉,通过提出一系列“如果……怎么办?”的问题,来发现可能和潜在的事故隐患从而对系统进行彻底检查的一种方法。主要应用于检查设计、安装、技改或操作过程中可能产生的偏差。

What-if评价结果一般以表格的形式显示,主要内容包括:提出的问题,回答可能的后果,降低或消除危险性的安全措施。

What-if分析法由三个步骤组成:

分析准备——人员准备、确定分析目标、资料准备;

完成分析——了解情况,准备故障假设问题;向现场操作人员提问,然后对所分析的过程提出有关安全方面的问题;按照准备好的问题,从工艺进料开始,一直进行到成品产出为止,逐一提出如果发生那种情况,操作人员应该怎么办?分别得出正确答案和结果;

编制结果文件。

What-if分析法鼓励思考潜在的事故和后果,弥补了基于经验的安全检查表编制时经验的不足,相反,检查表可以把What-if分析法更系统化。因此出现了安全检查表分析与What-if分析法在一起使用的分析方法,以便发挥各自的优点,互相取长补短。

2.2.4 FEMA

故障类型和影响分析——FEMA主要评估的是对设备可能发生故障或不恰当的操作造成的影响和后果进行分析的方法。这些故障描述为改进系统设计提供了基础分析的依据。FEMA流程中,一般只对设备发生的故障或设备不正常的操作造成的影响进行分析,而对系统正常操作可能发生的系统损害和人身伤害很少研究。

FEMA主要包括三个步骤:

界定研究课题——确定恰当的研究解决水平,定义分析的边界条件;

执行审核——FEMA应采用系统性的、深思熟虑的方式以减少可能的遗漏从而确保FEMA的完成。一种有效的审核方式就是建立统一的表格记录FEMA结果,表格内容包括:设备界定、设备描述(型号、结构、材质及其它可能引起故障的特性)、故障类型(列出所有设备描述部分对应的故障类型)、影响和后果、对应的安全设施、建议的纠正措施等;

编制结果文件。

FMEA用于设备、关键仪表、阀门等故障情形的分析非常有效,但在研究人因与流程相互影响的情形时不适用,因此如果采用FMEA方法,需要同时结合其它分析方法以弥补FMEA的不足。

3 RA/RM

Risk Assessment/Risk Management——风险评估/风险管理的缩写,过程相对复杂,主要由风险评估团队及核心顾问专家完成。一旦工艺危险事件被识别出,则通过RA/RM流程评估事件中的个体、环境和流程中面临的风险,以及采用恰当的和有效的方式管理这些风险的过程。RA/RM是PHA的一个组成部分,PHA是可靠的工艺安全管理流程的基础,RA/RM可以有效的提高PHA的效率和效果。

3.1 RA/RM过程概述

3.1.1 RA/RM简要步骤

RA/RM是融入PHA过程之中的,主要步骤包括:识别确认危险;假定导致出现危险的事件情景;假定事故概率因子为1.0,确定后果等级;确定事件后果频率等级;评估计算事件的风险指数;反馈风险指数,以利于降低风险;评估反馈行动的效果和重新评估计算风险指数;确定最终的风险指数可被接受。

3.1.2 后果等级

一般来说,物料或能量的泄放最终都会使人员、环境或工艺受到影响,产生一定后果等级的损害。表1给出了所有后果等级及对应的标准。等级1-2一般不需要回应,等级3-5则需要采取措施降低后果等级。

3.1.3 频率评价

用于计算出需求、故障及影响之间不同组合的频率级。一般使用故障树来估算出一次泄放或者适当分组的几次泄放的可能发生频率。建立故障树,工作组对所有保护系统性能或引起的反馈进行评价。工作组必须评价计算出所有保护系统出现故障的频率,再使用事件树来校核可能导致后果的种类,并识别出这当中哪些后果能导致的最高风险等级。

3.1.4 风险等级矩阵

主要用于确定风险指数的分类等级,风险指数综合了后果等级和频率等级后确定。开始只用于PHA,后来也用于事故调查、MSR以及其它的风险研究,但需要注意适用性。

3.1.5 风险等级确认、沟通和反馈

正确执行RA/RM的关键是评定初始风险列表,对此风险正确反馈,并重估风险。如果小组评定、怀疑事件风险严重,需进一步评估以判断此分级是否正确。一旦风险评估完毕,小组需要反馈行动与CRP、工艺安全负责人、操作负责人等沟通以采取重估、措施、对策等进一步行动来降低风险。

3.1.6 风险降低的方法

如果反馈行动需要降低风险,通过“集思广益”环节,可以获得使风险降低到可以接受程度的办法:消除危险因素;降低事件的后果;降低事件发生的次数;降低人员同暴漏危化品接触的机会。假定要执行以上风险降低方法,则必须对风险重新评估,也要确认是否会产生其它风险。

3.2 FTA/ETA

故障树和事件树是RA/RM的核心评估计算危险的方法,主要用于3.1.3中频率评价步骤测算各种事件或故障发生的概率。RA/RM过程在计算概率和频率中采用故障树和事件树两种不同的方法,二者结果有效的组合起来可以确定表1显示的风险后果等级。

3.2.1 FTA

故障树分析法(Fault Tree Analysis, FTA)[11]采用逻辑方法,将事故因果关系形象的描述为一种有方向的“树”:把系统可能发生或已发生的事故(称为顶事件)作为分析起点,将导致事故原因的事件按因果逻辑关系逐层列出,用树性图表示出来,构成一种逻辑模型,然后定性或定量的分析事件发生的各种可能途径及发生的概率。FTA法形象、清晰,逻辑性强,它能对各种系统的危险性进行识别评价,既适用于定性分析,又能进行定量分析。

FTA的主要步骤:确定分析对象系统和分析的对象事件(顶事件);确定分析边界;确定系统事故发生概率、事故损失的安全目标值;调查原因事件;确定分析的深度;编制事故树——从顶事件起,一级一级往下找出所有原因事件直到最基本的事件为止,按其逻辑关系画出事故树;定量分析——按事故结构进行简化,求出最小割集和最小径集,求出概率重要度和临界重要度;结论。

FTA提供了一种系统化的定量分析方法,可以找出系统中的薄弱点或危险点,已完成的故障树能够提供一个清晰的、记录分析过程的完整图形,FTA可以把人为失误和设备故障的影响以及操作和维修程序等综合起来考虑,为安全设计、制定安全技术措施和安全管理要点提供了重要的依据。

3.2.2 ETA

事件树分析(Event Tree Analysis, ETA)的理论基础是决策论。它是一种从原因到结果的自上而下的分析方法。从一个初始事件开始,交替考虑成功与失败的两种可能性,然后再以这两种可能性作为新的初始事件,如此继续分析下去,直到找到最后的结果。因此ETA是一种归纳逻辑树图,能够看到事故发生的动态发展过程,提供事故后果。

主要步骤包括:

确定初始事件——系统故障、设备失效、工艺异常、人的失误等;

判定安全功能——自动控制装置、报警系统、安全装置和操作人员采取措施等;

发展事件树和简化事件树——从初始事件开始,自左向右发展事件树,首先把初始事件一旦发生时起作用的安全功能状态画在上面的分支,不能发挥安全功能的状态画在下面的分支。然后依次考虑每种安全功能分支的两种状态,层层分解直至系统发生事故或故障为止;

分析事件树——找出事故连锁和最小割集;找出预防事故的途径;

事件树的定量分析——由各事件发生的概率计算系统事故或故障发生的概率。

事件树分析法是一种图解形式,层次清楚。可以看作是FTA的补充,可以将严重事故的动态发展过程全部揭示出来。主要优点是:整个结果的范围可以在整个事件树中得到改善;事件树从原因到结果,概念上比较容易明白;事件树在检查系统和人的响应造成潜在事故时是理想的分析方法。

4 结语

国外化工企业工艺安全技术的界定、应用及管理主要由高水平的工艺工程师完成,也有专设工艺安全工程师进行管理的,其中PHA和RA/RM是工艺安全技术的核心要素。PHA是国外化工企业在化工装置设计、改扩建、运行时常用的工艺安全分析方法,其中HAZOP、What-if、FEMA是PHA重要的危险识别方法,最后再采用RA/RM对这些识别出的危险进行系统的评估核算和管理,确保化工装置的危险因素在可控范围内。

国外大型化工企业经过多年的研究、探索和实践,已经建立了相对完善、分析严密的工艺安全技术管理体系,其中许多先进的技术和管理值得我们学习和借鉴。国内一些高校、研究机构、国企已经开始重视并开展了相关的工艺安全技术研究与实践[12,13],希望能够尽快提升我国化工工艺安全技术的整体水平。

篇4：化工企业工艺管理制度

关键词：化工企业 空气分离装置 工艺流程

中图分类号：TQ116 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）10（b）-0065-01

事物的发展过程是从稳态转换成不稳态再转换成新的稳态的过程，当前，化工企业广泛引进先进技术，生产效率提高的同时，在工艺流程当中所存在的风险也是愈来愈多，在化工行业当中需要大量的高纯度氧气以及氮气，故此空气分离装置的安全性就和化工企业的正常运转有着重要关系。

1 空气分离装置的不同工艺特点分析

1.1 低温精馏工艺特点分析（例如我厂KDN-18000型空分装置）

在低温精馏的工艺特点方面主要就是工艺流程和操作复杂，投资成本高，工艺比较可靠[1]。在全低压外压缩以及内压缩的工艺特点方面有着工艺流程的差异以及设备方面的差异，安全性以及投资费用方面的不同，其中在工艺的流程上内压缩和外压缩的差异主要体现在换热以及精馏上，内压缩的工艺主要是从精馏塔主冷蒸发器抽取液氧的，然后通过液氧泵加压至所需要的压力，在经过高压空气和液氧进行换热，从而汽化出冷箱作为产品。而外压缩则是通过精馏塔产生低压氧气，然后通过主换热器进行复热出冷箱。

1.2 非低温空气分离装置工艺特点分析（例如我厂选用的北京飞达制氮设备）

在非低温制气工艺的特点方面，主要就是工艺的流程较为简单，装置的操作也比较的容易，操作范围广以及成本较低，在其自身的特点作用下，气态下分离氧氮产品的产量也相对比较低，在质量上也会受到一定程度的制约。在变压吸附工艺方面主要是选用的碳分子筛吸附剂，能够分离制取氮气，在操作上是采取的双吸附塔操作的方法，吸附的范围也比较广泛。变压吸附生产率会受到产品的纯度影响较大。而在膜分离工艺方面的特点就是选取的不同纤维膜，能够获取不同气体产品，能够在比较大的压力范围进行工作，并和压力成正相关，在生产率方面会受到产品的纯度影响较大。

2 空气分离装置工艺流程的选择

通过对空气分离装置的不同工艺流程特点进行分析，能够对工艺流程的选择提供可靠的依据，在经济性以及安全性等方面能够有正确的引导。

首先在气态的产品工艺流程方面会对各方面有着要求。其中在双高产品方面对工艺流程的要求，在这一过程中由于非低温精馏这一工艺会受到自身条件的制约不能够提取双高产品，而膜分离和变压吸附的工艺在分子膜以及吸附剂方面只能够分离吸附特定的产品，也不能够得到双高产品，所以只有在全低压空气分离低温双塔精馏的工艺才可以获取双高产品[2]。

其次就是在产品的产量方面对空气分离装置的工艺流程的要求。由于空气分离装置连续的生产单一气体产品，在低温精馏等工艺方面能够满足要求，但自身工艺的制约就会使得膜分离以及变压吸附的生产率以及纯度方面都会相互的制约，故此在大量纯产品方面就很难获取。在选择工艺流程的时候要能够根据装置的实际情况进行比较，而氮氧产品在产量上要高于5000 NM3/h大中型空气分离装置，所以从这些方面来看，全低压低温精馏工艺是其它的分离方式不能够取代的。

再者就是操作的方式对空气分离装置工艺流程的要求，一些比较小型的空气分离，采取低温精馏以及变压吸附都能够得到有效的满足，当在产品的需求方面是间歇性的，那么从经济性的层面进行考虑，采取非低温精馏的工艺流程是比较合适的。但是这一工艺的流程相对较为复杂，并且在操作上也有着难度，这一装置的启动时间相对较长，在连续成产的需求上较为适合。

另外就是对于大型的空气分离所输出的产品来说，对空气分离工艺流程也有着一定的要求，采取全低压的空气分离工艺在技术上会相对的比较成熟，在装置的运行方面也较为稳定，能够生产双高的产品，这一全低压空气分离装置主要就是通过内压缩和外压缩的工艺来满足不同压力的生产需求，在化工企业的生产过程中，对于需要氧压力小于3 MPa的装置可以采取全低压外压缩这一工艺流程，大于这一标准的的装置可以采取全低压内压缩工艺流程。

通过以上的相关介绍可以看到，对于不同的装置有着不相同的工艺流程，所以要能够结合实际的需求进行选择。一些大中型的空气分离装置在氮氧产品的产量高于5000 NM3/h的时候要选择全低压空气分离装置工艺，而低于这一标准的要根据实际的情况进行选择膜分离或者是变压吸附以及全低压低温精馏的工艺[3]。针对比较大型的空气分离装置在化工企业进行应用要根据氧产品压力来进行选择，对于小型的空气分离装置，双高产品则可以选择全低压低温精馏空气分离装置，而间歇性的就要选择膜分离工艺或者是变压吸附工艺，针对液态氧氮的产品则可以选择全低压低温精馏工艺。

3 结语

在当前我国的空气分离装置的设计制造已经日趋专业化以及标准化，这对于化工企业的日常生产的效率有着很大的促进作用，所以选择适合的空气分离装置工艺比较的重要。在具体的选择过程中，要能够综合性的考虑分析问题，从安全以及经济的角度进行着手，从而才能够保障最大的生产效益。笔者拙见，希望能对我厂空分二期的选型有所帮助。

参考文献

[1]韩明远，岳海文.RIK90-4型空气压缩机故障原因分析及处理[J].山西冶金，2014（3）：97-99+103.

[2]张岑，宋金利，张海涛.浅析空分设备工程设计阶段的优化措施[J].深冷技术，2014（3）.

篇5：化工企业工艺设备检修安全通则

第247条

检修前，检修项目负责人应详细检查并确认工艺处理合格、盲板加堵准确等情况。每次作业前，按要求对现场进行检查，经检修分管负责人签字后方可作业。

第248条

从事动火作业，应按防火、防爆有关规定办理动火证，经批准后方可作业。

第249条

高处作业人员必须遵守化工企业高处作业安全规程的有关规定。

第250条

一切检修应严格执行企业检修安全技术规程，检修人员要认真遵守本工种安全技术操作规程的各项规定。

第251条

检修的设备、管道与在生活区域的设施、管道有连通时，中间必须隔绝。

第252条

在生产车间临时检修时，遇有易燃、易爆物料的设备，要使用防爆器械，或采取其他防爆措施，严防产生火花。

第253条

在检修区域内，对各种机动车辆要进行严格管理。

第254条

在生产化学危险物品的场所检修时，要经常与操作工人联系，当化工生产发生故障，出现突然排放危险物或紧急停车等情况时，应停止作业，迅速撤离现场。

第八节

检修准备

第255条

根据检修任务书的要求，生产单位要为检修单位创造安全检修条件，没有办完交接手续的检修单位，不得任意拆卸设备、管道。

第256条

对检修使用的工具、设备应进行详细检查，保证安全可靠。

第257条

检修传动设备、传动设备上的电气设备，必须切断电源（拔掉电源熔断器），并经两次起动复查证明无误后，在电源开关处挂上禁止启动牌或上安全锁卡。

第258条

检修单位要检查动火证、设备内作业许可证、高处作业许可证和电气工作票的审批内容与落实情况。

第259条

检修单位应检查检修中需用防护器具、消防器材准备情况。

第九节

焊接作业

第260条

焊接作业要注意防火、防爆工作，严格按有关规定办理动火作业证。对动火周围易燃、易爆物应清理干净，如附近沟池可能存在可燃气体、液体，应采取有效的安全措施。

第261条

氧-乙炔焰焊（割）作业安全必须做到：

1.焊接作业工具要符合质量标准，焊炬、控制阀要严密可靠，氧气减压器要灵敏有效，气体软管耐压合格、无破损。

2．氧气钢瓶、溶解乙炔气钢瓶不得靠近热源、禁止倒置，溶解乙炔气钢瓶不得卧放，钢瓶内气体用完后必须留有余压。

3．中压乙炔发生器的安全附件要灵敏可靠。

4．禁止使用浮筒式乙炔发生器。

5．乙炔发生器（或溶解乙炔气瓶）和氧气瓶之间应有足够的安全距离，与明火点应保持10米以上的距离。

6．高压电源线及管线下禁止放置乙炔发生器和溶解乙炔气钢瓶。

第262条

电弧焊割必须做到：

1．电焊机要设立独立的电源开关。

2．电焊机二次线圈及外壳必须妥善接地或接零进行保护，其接地电阻不大于4欧姆。

3．一次线路与二次线路绝缘良好，易辨认。

4.在特殊环境和条件下进行焊接（电、气焊）作业时，要采取相应的安全措施。

第263条

焊工在操作中要遵守焊工安全操作规程。

第264条

在多人作业或交叉作业场所从事电焊作业要设有防护遮板，以防止电弧光刺伤他人眼睛。

第265条

等离子切割、氩弧焊接等特种作业，应采取有关安全防护措施。

第十节

设备内作业

第266条

设备（槽罐、塔、釜、槽车、地下贮池、炉膛、沟道、烟道、排风道等）内作业，必须办理“设备内作业许可证”。该设备必须与其他设备隔绝（加盲板或拆除一段管道，不允许采用其他方法代替），并清洗、转换。

第267条

进入设备内作业前30分钟内，要取样分析有毒、有害物质浓度、氧含量，经检验合格后，方可进入作业。在作业过程中至少每隔2小时分析一次，如发现超标，立即停止作业，迅速撤出人员。

第268条

进入有腐蚀性、窒息、易燃、易爆、有毒物料的设备内作业时，必须穿戴适用的个人劳动防护用品、防毒器具。

第269条

在检修作业条件发生变化，并可能危害检修作业人员时，必须立即撤出设备。若要继续再进入设备内作业时，必须重新办理进入设备内作业手续。

第270条

设备内作业必须设作业监护人。监护人应由有经验的人员担任。监护人必须认真负责，坚守岗位，并与作业人员保持有效的联络。

第271条

设备内作业应根据设备具体情况搭设安全梯及架台，并配备救护绳索，确保应急撤离需要。

第272条

设备内应有足够的照明，照明电源必须是安全电压，灯具必须符合防潮、防爆等安全要求。

第273条

严禁在作业设备内外投掷工具及器材，禁止用氧气吹风。

第274条

在设备内动火作业，除执行本制度第七章中有关动火的规定外，动焊人员离开时，不得将焊（割）炬留在设备内。

第275条

作业完工后，经检修人、监护人与使用部门负责人共同检查，确认无误，并由检修负责人与使用部门负责人在进入设备内作业证上签字后，检修人员方可封闭设备孔。

第十一节

抽加盲板作业

第276条

盲板管理基本要求：

1．要选用符合安全要求的盲板。

2．要建立盲板档案卡片，并进行编号。

3．盲板由第各生产车间及设备动力车间分别保管、使用。

第277条

要指定专人负责抽加盲板工作，指定专人负责监护。

第278条

抽加盲板必须确认部位，并挂牌做记号，对较大系统抽加盲板的工作，应绘制盲板分布图，防止因误抽加盲板造成事故。

第279条

在易燃、易爆系统抽加盲板，应在系统卸压后保持正压，以防空气吸入造成事故。

第十二节

检修完工后处理

第280条

检修完毕后必须做到：

1．一切安全设施恢复正常状态。

2．根据生产工艺要求抽加盲板，检查设备管道内有无异物及封闭情况，按规定进行水压或气密试验并做好记录备查。

3·检修任务书归档保存。

4．清理现场。

第281条

检修后的设备，必须按规程进行试运行，合格后，生产和检修双方办理交接手续。

第十三节

高处作业

第282条

凡在坠落高度基准面（通过最低坠落着落点的水平面）2米以上（含2米），有可能坠落的高处进行作业，均称为高处作业。

第283条

高处作业的级别和种类，以及特殊高处作业的类别，按国家《高处作业分级标准》（GB

3608）执行，化工企业高处作业按《化工企业高处作业安全规定》（［87]化生字第671号文发布）执行。

第284条

高处作业前，必须办理“高处作业许可证”，采取可靠的安全措施，指定专人负责，专人监护，并严格履行审批手续，高处作业许可证的审批手续及审批权限按《化工企业高处作业安全规定》执行。

第285条

高处作业人员必须经体检合格，凡不适于高处作业的人员不得从事高处作业。

第286条

高处作业的脚手架、吊篮、吊架、手拉葫芦等，必须按有关规定架设，吊装升降机严禁载人。

第287条

高处作业人员必须系好安全带，戴好安全帽，随身携带的工具、零件、材料等必须装入工具袋。

第288条

高处作业一般不应交叉进行，因工序原因必须在同一垂直线下方工作时，必须采取可靠的隔离防范措施，否则不准作业。在石棉瓦、玻璃钢瓦上作业，必须采取铺设踏脚板等安全措施。

第289条

遇六级以上的风力或其他恶劣气候时，应停止高处作业。

第290条

在易散发有毒气体的厂房上部及塔罐顶部作业时，应进行现场环境监测，并设专人监护。

第291条

篇6：危险化工工艺自动化管理制度

化工自动化管理制度

编制单位：机电部

编 制： 审 核: 批 准：

批准日期:2011年10月5日

中国平煤神马首山焦化公司

化工自动化管理制度

一、目的

为加强首山焦化公司化工自动化系统管理工作，保障化工自动化管理系统安全运行，依据国家相关法律、法规和首山焦化公司的实际，制订本规定；

二、适用范围

本规定是首山焦化公司化工自动化系统管理基本要求，适用于首山焦化公司PLC、SIS、DCS系统等设备及设施的管理工作。

三、术语及定义 1、四清

自动控制流程清、联锁回路清、仪表部位规格清、仪表系统工程清。

2、四率

仪表完好率、控制率、使用率、泄漏率

四、职责

1、机电部职责

⑴、贯彻执行国家和上级有关仪表自动化设备管理规定，按照公司《设备设施管理程序》做好仪表自动化系统的全过程管理工作；

⑵、对公司仪表自动化系统实行统一的业务管理，对承担公司仪表自动化系统使用单位和检维修单位实行业务领导与检查考核；

⑶、掌握公司仪表自动化系统运行情况和技术性能，组织公司仪表自动化设备状况的定期检查、鉴定，及时消除缺陷和隐患，做好仪表自动化系统运行技术分析和管理，不断提高管理水平； 中国平煤神马首山焦化公司

⑷、负责审批仪表自动化设备日常维修、大修、更新及备品配件计划，•参加重点技改和新建项目中有关仪表自动化的设计方案审查，组织参加项目竣工验收工作；

⑸、负责推广、应用仪表自动化设备新技术，审查技术革新、技术改造方案，审订技术协议，在保证新增设备能够满足公司实际需要的基础上不断提高自动化水平；

⑹、负责PLC、DCS、SIS系统统一归口管理；

⑺、负责新建、安措和技措项目以及零购、更新的仪表自动化设备的选型审查；

⑻、负责对公司新增、改造项目仪控部分图纸的设计工作，负责组织设计图纸的审核；

⑼、掌握国内外仪表自动化新技术发展动态，组织技术交流，进行专业培训，注意开展应用四新技术、计算机以及培养复合型仪表自动化技术人员。、安全部职责

负责公司各分厂仪表自动化系统事故的调查处理工作。3、各分厂职责

⑴、按照公司设备设施管理制度，负责本规定适用设备的档案建立、使用管理、维修计划提报和报废申请等工作；

⑵、负责在日常操作中对所用仪表自动化设备发生异常的判断，并及时联系仪表工处理，对影响装置长周期运行的仪表设备隐患提出整改建议；

⑶、负责自动化系统的备品配件计划的申报。

⑷、负责参加本单位新购自动化选型、技术协议审查及质量验收工作。

4、各分厂仪表工段职责

⑴、负责厂内生产及辅助生产仪表设备的运行维护、大检修工作，按要求组织巡检，发现问题及时解决，隐患上报主管部门； 中国平煤神马首山焦化公司

⑵、按《机电设备设施管理制度》组织开展仪表及自动化设备的分级维护、检修、改造、更新、报废等工作，并参加基建、技措、安措、隐患整改等项目的设计审查、设备选型择商、入厂质量检查、技术鉴定和验收等工作；

⑶、负责建立健全仪表设备技术档案资料；负责根据设备的运行状态及周期组织做好计划检修工作，负责提报各类计划；

⑷、负责本厂仪表及自动化控制系统校验、检验、试验和检测等相关技术工作的实施；

⑸、负责全厂自控技术攻关，以提高仪表完好率、使用率、控制率，降低故障率，泄漏率；

⑹、仪表工段专门设置DCS管理人员，负责DCS、ESD、PLC的安全运行、软件升级、卡件升级等维护检修工作。

⑺、配合安全环保处组织的可燃气体报警仪、有毒气体报警仪检定工作；

⑻、参加仪表及自动化控制系统事故的调查、分析和处理。

五、管理内容及要求

1、基础管理

⑴、公司以机电部为主责单位加强对仪表自动化设备的管理，建立和完善各项制度章程，随时掌握国家、行业、中国石油企业有关仪表自动化设备设施的规程、标准和管理文件；

⑵、各分厂仪表工段应在公司《机电设备设施管理制度》的基础上建立健全本厂仪表自动化设备基础管理体系，根据本单位维护设备的特点，依据本规定制定适合的实施细则并组织实施；工段要加强档案管理，做好设备技术状况统计与分析工作，及时上报各类报表，不断提高工作水平；

⑶、仪表工段要做好仪表自动化设备《检维修作业规程》的编写和使 中国平煤神马首山焦化公司

用工作；

⑷、各分厂主要仪表自动化设备实行定期强制检修与预知性检修相结合的管理，各仪表工段应不断总结设备设施故障规律，结合生产检修周期制订检修计划。

2、日常使用与维护

⑴、加强仪表自动化设备的日常维护，各仪表工段维护人员必须做到“四清”、“四懂”、“三会”，各维护班组每天必须按规定巡检，发现问题及时排除，并做好整改记录，重大隐患及时汇报机电部和调度室，会同有关单位处理解决；对备用仪表经常检查，保证其完好备用状态；

⑵、各仪表工段有责任向操作人员讲明设备使用的注意事项，有权利监督设备使用人员按操作规程操作，并保持设备清洁，发现违章有权制止，非仪表专业人员对在用仪表除可按规程规定权限使用外，不允许擅自调整、改动控制系统，遇严重违规的单位由机电部组织处理；

⑶、自动化仪表在启用前，各仪表工段应进行全面的检查调试，使其处于良好状态，以保证安全生产；

⑷、各仪表工段要做好机柜室、仪表工程师站的日常管理，严格遵照行业管理规程开展工作；

3、仪表控制回路管理

⑴、重要仪表控制回路，以及重大机组的控制仪表系统要实行专路专责、专机专责管理；仪表运行技术人员应熟悉所在装置的各类仪表检测及控制回路，不断完善与改造在用回路使用质量；

⑵、在公司新建、技改项目中，凡由公司外部队伍安装的仪表自动化设备控制回路，必须经按《建设项目管理程序》交接试验合格，方可交付仪表工段维护；

⑶、仪表回路接线不得任意更改，如需更改，必须办理更改手续，更改后仪表工段组织修改有关图纸资料，以便保证其准确性； 中国平煤神马首山焦化公司

⑷、做好回路标识工作，仪表盘前后仪表回路名称及电源开关标识清晰、整齐；如遇变更，仪表车间要与生产车间核准回路编号，归档备查。、仪表联锁系统管理

执行机电部下发的《仪表安全联锁管理制度》。6、DCS、PLC、SIS管理

⑴、生产操作人员应通过其分厂组织的培训考试合格后，方可上岗操作DCS、PLC、SIS控制系统。

⑵、仪表自控人员和工艺操作人员应爱护DCS、PLC、SIS系统设备，不得人为沾污和损坏操作站；因操作员工违纪造成DCS、PLC、SIS系统设备及附件损坏的，依据《经济责任制专业管理考核标准》对分厂进行考核。

⑶、软件修改或版本变更，由分厂提出申请，并上报机电部，由机电部审核并经主管副总经理批准后方可执行；涉及到生产工艺需要做微小更改的，须由分厂提出申请，报公司机电部处批准后，方可实施。

⑷、DCS、PLC、SIS的工作环境要符合DCS、PLC、SIS系统说明书中规定的工作环境，操作室内DCS、PLC、SIS台面上设备及其环境的卫生由各分厂负责，机柜内卫生由各仪表工段负责；

⑸、DCS、PLC、SIS系统发生故障要及时处理，并上报机电部；DCS、PLC、SIS系统大检修时，应按系统的技术要求，做相应的指标性能测试，对整套系统停电并进行彻底清洁，对检修过程中发生的软件和硬件变动情况，应做详细记录，并对软件进行备份。

⑹、DCS、PLC、SIS系统的电源分电开关应有明确标志，严禁乱停DCS、PLC、SIS电源，处理电源故障时要联系电工、工艺、仪表人员到场。