生产常见gmp缺陷

关键词： 注重质量 保证体系 引言 管理

生产常见gmp缺陷（精选6篇）

篇1：生产常见gmp缺陷

【GMP缺陷分析集锦9】辽宁省12家原料药生产企业新版

GMP认证检查缺陷分析

摘要：采用回顾性方法，对2011 年3 月至2013 年12 月辽宁省12 家原料药生产企业在新版GMP认证检查中的缺陷项目进行统计分析。为原料药生产企业实施新版GMP和提高生产管理水平提供参考。

原料药的质量会直接影响到制剂的质量，确保原料药的安全是保证药品安全的基础。按照《药品生产质量管理规范新版GMP的要求组织生产，有利于提高原料药的质量，保障药品安全。新版GMP于2011 年3 月1日起正式施行，其对原料药生产企业的软、硬件系统提出了更高的要求，同时也规定了明确的期限，即到2015 年12 月31日前所有原料药生产企业必须通过新版GMP认证，逾期未达到要求的企业（车间）将不得继续从事药品生产。

截至2013 年10 月，我国共有原料药生产企业1 761 家其中通过新版GMP认证的仅有333 家（共核发420 张证书）占企业总数的18.91％。大部分企业因经营状况问题、重视程度不够或处于改造中尚未申请认证。对于有能力实施改造的企业来说，尽快通过新版GMP认证是关系到企业生存发展的头等大事。本文回顾性分析了辽宁省原料药生产企业在新版GMP认证检查中发现的缺陷项目，并对所存在的缺陷项目进行了归纳、概括与分析，以为企业尽快通过新版GMP认证提供参考。辽宁省原料药生产企业实施新版GMP认证情况 概述

根据辽宁省药品认证中心提供的新版GMP认证进程、企业认证现场检查不合格项目情况等资料表明，2011 年3 月至2013 年12 月辽宁省共有12 家非无菌原料药生产企业（16 个品种）申请新版GMP认证，经过技术审查和行政审批，12 家企业均通过了认证（核发16 张证书）。但在对这些企业进行认证检查的过程中发现，共存在161 个缺陷项目，其中严重缺陷0 个、主要缺陷3 个、一般缺陷158 个。缺陷项目的具体分布情况见表1辽宁省原料药生产企业新版GMP认证检查中的缺陷项目分布。

由表1 可见，缺陷主要集中在质量控制与质量保证、文件管理、物料与产品等项目；其次为设备、确认与验证、机构与人员等项目；产品发运与召回的缺陷项目较少；委托生产与委托检验、自检等项目无缺陷项。2 缺陷项目描述与分析

2.1 质量控制与质量保证方面

质量控制与质量保证是新版GMP中新增的章节，同时也是条款数目最多、规定最详细的章节。大部分企业对该章节的要求理解不够深入，疏于质量保证体系的建设，因此大都存在这方面的缺陷。缺陷项目主要集中在质量控制实验室管理（21 个）、供应商的评估（4 个）和产品质量回顾分析（5 个）等方面。质量控制与质量保证方面的主要缺陷项目概述及举例见表2质量控制与质量保证方面的缺陷概述及举例。

2.2 文件管理方面

文件是质量保证系统的基本要素，做好文件管理有助于追溯每批产品的历史情况和质量有关的情况。新版GMP对质量标准、工艺规程、批生产记录、批包装记录等方面的内容均作了详细的规定。此部分的31 个缺陷项目主要集中在文件管理的原则（15 个）和批生产记录方面（7 个）。文件管理方面缺陷项目概述及举例见表3文件管理方面的缺陷项目概述及举例。

2.3 物料与产品方面存在的缺陷项目及分析

不同于制剂的生产，首先，原料药生产工艺相对复杂，使用的原辅料种类较多，要做好原料药生产的质量控制，就需要先做好原辅料的管理；其次，生产原料药将使用大量溶剂，某些企业会通过回收溶剂来降低成本；此外，不合格的中间产品或原料药可以按要求进行返工和重新加工。统计发现的此章节的缺陷项目分布，也反映了原料药生产的特点，主要有：（1）原辅料管理方面的缺陷，如：部分化工原料未进行鉴别检查；分次购进的同一厂家同一批次的药用乙醇，未分次进行取样检验。

（2）不合格中间产品和原料药处理方面的缺陷，如：没有回收溶剂定期检查杂质和回收次数的相关规定。2.4 确认与验证方面

新版GMP在确认与验证方面的规定更加完整，本部分的缺陷项目分布比较集中，主要可概述为：

（1）清洁验证考虑因素不完整，如：清洁验证中采用紫外分光光度法测定化学残留，未进行方法回收率试验。

（2）确认与验证报告中考察数据不全面，如：水系统验证报告中无取样点布局图；某型号震荡筛确认报告中性能确认未将3批产品粒度检查情况分别列出等。2.5 厂房与设施设备方面

这部分的主要缺陷项目可归纳为以下4 个方面：

（1）厂房设施设计的空间不足或区域划分不合理，如：洁净区内待检区与内包室处于同一房间。

（2）环境控制不符合要求，如：未对洁净区内有压差梯度要求的功能间规定压差范围；某原料药车间洁净区个别回风口密封不严。

（3）量具、仪器仪表的量程精度和校准方面的缺陷，如：配液罐的温度表量程过大，与实际生产需求不适宜；实验用紫外分光光度计和旋光仪未经计量检定即投入使用。

（4）设备使用和清洁方面的缺陷，如：万能粉碎机加料口清洁不彻底；工器具洗存间的容器具无清洁状态标识等。2.6 生产管理和质量管理方面

原料药生产管理的检查重点是生产操作和原料药或中间产品的混合，同时也要注意控制污染和批次划分；其次，新版GMP引入了质量风险管理、偏差处理、纠正和预防措施等管理理念，理解和应用起来需要提高成本和加强培训。本部分的缺陷项目主要有：

（1）生产操作方面，如：容器、设备或设施缺少必要的标识。

（2）生产过程中容易产生污染和交叉污染，如：泮托拉唑钠和奥沙拉嗪钠合成车间同处一个生产厂房，生产线上反应罐及工器具均无明确区别性标识。（3）未有效开展偏差管理、纠正和预防措施、变更及风险管理等。2.7 机构与人员方面

本部分的缺陷项目主要集中在：

（1）企业质量管理人员数量相对不足。

（2）药品生产、质量相关的部分人员培训效果不佳，现场模拟操作不熟练，此缺陷占本部分缺陷的65％。辽宁省原料药生产企业实施新版GMP的对策 从辽宁省前期的认证情况看，大部分原料药生产企业都存在共性问题，如：厂房、设施设备不符合新版GMP的要求，没有深刻理解新版GMP条款的要求和先进理念，质量管理体系有效性不足，培训效果不佳等。下面将针对共性问题，结合原料药的生产特点，提出改进对策。

3.1 深入理解新版GMP内容，全面贯彻质量风险管理和生产全过程管理的理念新版GMP顺应国际GMP的发展趋势，引入了许多新的质量管理理念与措施，包括质量风险管理和生产全过程管理等。质量风险管理是指在整个产品生命周期中采用前瞻性或回顾性的方式，对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。药品生产全过程管理是对生产全过程中可能出现的风险进行管理和控制，及时发现影响药品质量的不安全因素，保证药品的质量。企业应深入理解新版GMP内容，并在理解新理念的基础上将其灵活地应用于生产活动中，全面贯彻质量风险管理和药品生产全过程管理的理念，以科学和风险为基础实施新版GMP，有效保证药品质量始终处于受控状态。

3.2 加强硬件系统的改造，推进新版GMP的实施硬件系统的改造主要是对厂房和设施设备等基础条件的改造，原料药生产企业厂房和设施的改造应以最大限度地避免污染、交叉污染、混淆和差错为目的。对比1998 年版GMP和新版GMP，并结合辽宁省前期认证情况，非无菌原料药涉及的厂房和设施改造重点有：设计足够空间的生产区和贮存区；合理设计和布局药品包装的车间或厂房；精制、干燥、粉碎、包装等生产操作的暴露环境应按照D级洁净区的要求设置；不同级别洁净区之间的压差应当不低于10 Pa；产尘操作间应保持相对负压或采用专门的措施；实验室设计应符合预定的用途。

涉及的设备改造主要有：配备有适当量程和精度的衡器、量具、仪器和仪表；企业在进行硬件改造时要立足现状制订整改方案、投入改造成本，更要着眼长远发展，有效提高整改收益，力争用销售价格和市场销量的增加、生产率的提高、缺陷率的降低来弥补改造成本。

3.3 重视软件系统的建设，建立有效的质量管理体系

软件系统主要包括生产管理、技术管理、质量管理、厂房设施和设备管理、物料管理等五大系统[8]。原料药生产企业软件系统建设的重点有：有效开展物料供应商审计和评估；规范 质量控制实验室的管理；做好设备生产状态标识和容器具专用标识，避免生产过程中产生污染和交叉污染；确保文件控制的有效性和可操作性，批生产记录的内容应完整，达到“做你

所写，记你所做”；设备管理主要集中在使用、清洁和仪器校准方面；按要求进行原辅料管理和溶剂回收；有效开展偏差管理、纠正和预防措施、变更及风险管理等。

一个有效的质量管理体系是由组织机构、职责、程序、活动和资源等构成的完整系统。原料药生产企业要想达到新版GMP的要求，就必须明确部门职责和岗位职责、配备足够的并有适当资质的生产和质量管理人员、完善质量管理文件、有效开展清洁验证工作、重视变更和偏差管理、理解质量管理理念并用好质量管理工具来建立有效的质量管理体系。只有高度重视质量管理体系建设，将药品生命周期相关的活动进行系统管理，药品质量才能得到充分保证。

3.4 提高培训的针对性和有效性，避免培训流于形式操作者的操作很大程度上决定着药品的生产质量，为使操作者在生产中能按照标准操作规程熟练操作，培训也是实施新版GMP的一个重要环节。有效的培训可减少因操作不当而产生的认证检查缺陷，调动员工的积极性，还可通过内部技术攻关来减少外部咨询费用，实现企业全员参与质量管理。

企业应有指定的部门和人员负责培训管理工作，制订培训方案和计划，对药品生产、质量有关的所有人员进行持续的有针对性的培训，包括理论、岗位职责、实践技能方面的培训，并定期评估培训效果，避免培训流于形式。4 结语 GMP 认证不是目的，而是确保药品质量安全的一种手段。未通过认证的企业应抓住机遇，深入理解新版GMP内容的要求，全面贯彻质量风险管理和生产全过程管理的理念，加强软硬件系统的建设，提高培训的针对性和有效性，早日通过新版GMP认证。已通过认证的企业应在日常生产中执行好新版GMP，最大限度地降低药品生产过程中的风险，切实提高生

产管理水平，持续稳定地生产出符合要求的药品，提高原料药的国际竞争力。

作者：张春蕾，刘智勇，田丽娟

篇2：生产常见gmp缺陷

缺陷：

1.机构与人员存在的主要问题：企业对人员的培训重视不够，特别是培训后的考核不到位，培训效果没有进行系统性的评估。部分人员对各类生产操作规程不熟悉，生产存在随意，不能很好地执行各类生产操作规程。如空调系统操作人员不熟悉空调系统的压差控制和臭氧消毒规定等。

2.厂房与设施存在的主要问题：部分洁净厂房的窗户与墙壁连接处不密封；管路生锈、洁净地面破裂等情况较普遍，有些功能间过于拥挤不便于生产操作等。

3.设备存在的主要问题：有些生产设备无明显的状态标识；压差计等仪器、仪表未定期校验；设备维护保养不到位导致设备生锈、腐蚀。

4.物料存在的问题：物料帐卡物不相符；物料供应商审计欠严格，收集资料不全，或未对个别原辅料供应商 生产商进行审计；待验物料标识为合格物料。

5.卫生存在问题：生产中的废弃物未及时处理；洁净服未规定清洗周期；卫生工具未限定使用区域等。

6.验证存在的问题：原料药生产回收溶剂使用欠规范，回收溶剂标准、使用频率、批投放数量等未做相应的确认和验证；验证的数据和分析内容未及时归档。

7.生产管理存在问题：批生产记录填写不及时，数据不完整；生产操作状态标识无，生产中的中间产品未规定贮存期和贮存条件；清场不彻底等。

8.质量管理存在的问题：质量管理部门对检验用试剂、试液、标准品管理欠严格；部分购进的中药材未经检验投入生产；对原料药混粉前的单批未履行取样检验的职责等。

篇3：生产常见gmp缺陷

委托生产与委托检验一定程度上能够缓解药品生产企业生产、检验能力不足的问题,一直是我国药品生产企业常用的生产、检验组织方式。这种生产、检验组织方式,是资源共享、制药产业链分工细化的一种必然发展产物。所以,在国外发达国家,委托生产与委托检验也被广泛采用。但是,由于委托生产与委托检验,涉及到两个机构之间的衔接,是药品生产企业的管理难点,也是监管部门的监管重点。由委托生产或委托检验管理不到位所导致的危害,近年时有发生。例如,2013年广东宝山堂制药有限公司违反委托合同,涉嫌使用山银花的非药用部位投料生产维C银翘片干浸膏,伪造生产记录和有关单据以达到规避监管的目的,手段隐蔽、影响恶劣,给公众用药安全带来隐患,终被吊销其《药品生产许可证》。因此,药品生产企业与监管部门对于委托生产与委托检验的管理都越来越重视。

我国1998版药品GMP[1]对于委托生产与委托检验并无明确规定。为了加强委托生产与委托检验的管理,2010版药品GMP[2]增加了《委托生产与委托检验》章节,对药品生产企业提出具体的要求。但是,一些药品生产企业不能正确实施这些条款,存在很多问题。本研究分析了药品生产企业在2010版药品GMP实施过程中委托生产与委托检验管理常见问题,以期对药品生产企业有所启示。

2 常见问题

本部分依据2010版药品GMP第十一章《委托生产与委托检验》,参考《药品GMP指南(质量管理体系)》[3]与《药品GMP指南(质量控制实验室与物料系统)》[4],从委托方、受托方、合同共3个方面,分析了药品生产企业在委托生产与委托检验管理方面存在的常见问题。

2.1 委托方

2.1.1 评估

对于受托方的评估,委托方基本都有评估资料。但是,很多评估存在拘泥于形式、评估内容不足、评估效果欠佳等问题,例如:现场考核人员不具备相应的生产质量管理经验,难以对委托方的生产质量管理能力做出正确评价;现场考核内容远超过考核时间内所能完成的工作量,经核实,实际上很多内容并未现场考核;考核内容不足,没有对受托方条件、技术水平、质量管理情况等进行全面的考核,如没有对车间人员配置情况进行考核;考核记录过于简单,对具体考核内容没有描述,仅有考核结论;对于评估的有效期没有规定;受托方经评估合格后,出现过重大偏差、甚至被收回药品GMP证书等事件,委托方却未进行再评估。

2.1.2 技术支持

委托方虽然已经将生产或检验工作委托给受托方,但是委托方在生产与质量管理方面积累了丰富的经验,对拟委托的品种最为熟悉,有责任与义务向受托方提供技术支持。在2010版药品GMP实施过程中,部分委托方对于向受托方提供技术支持的认识不足,常见问题如下:资料提供不足,药品注册批件、工艺规程、批生产记录与检验记录等资料基本都有提供,但是原始注册工艺、清洁验证、不良反应信息等资料往往没有提供,而这些资料对受托方开展相关生产质量管理活动,具有非常重要的参考价值;没有参与受托方承接委托生产的准备工作,例如人员培训、清洁验证等工作中,而受托方由于经验的缺乏,不能充分有效开展上述工作,增加了偏差、缺陷的发生。

2.1.3 监督

对委托生产过程的全程监督,能够督促受托方合规组织生产,也能够给予受托方动态指导,还能为产品与结果放行、受托方生产质量管理能力评估提供参考。所以,对受托方的监督,是委托方必须开展的一项工作。委托方在对受托方进行的监督方面,常见缺陷如下:没有开展过监督,完全由受托方独立开展;事后监督,生产后对记录复核后进行签字确认;监督工作没有形成制度化,随意性太强,对监督内容、监督时间没有规定;监督人生产质量管理经验不足,不具备监督能力,如某企业对片剂的委托生产,由采购部的人员负责,该人员毕业于财经专业,且未进行过充分有效的药品生产质量管理培训;监督过程没有记录。

2.1.4 质量标准符合性

委托生产过程中,委托方必须确保物料与产品符合相应的质量标准。虽然,大多数委托方都能严控物料与产品的质量,但是仍有个别委托方存在对物料与产品质量管控不到位的现象,使用不合格药材,常见问题如下:出于节约成本等原因,有意使用不合格物料、半成品等;由于异地生产,物料的验收、质量保证人员配备较为薄弱,相应人员能力不足,不能识别不合格物料;由于委托生产过程中,物料抽样、取样、送样的繁琐,已有的质量管理规程没有得到执行,存在物料先放行后检验,或者不检验的行为;委托方对于委托生产过程中的质量控制,没有制订针对性的操作规程,或者操作规程缺乏可操作性,无法指导该过程的质量控制。

2.2 受托方

2.2.1 基本条件

受托方必须具有与拟生产或检验品种相适应的硬件与软件条件,才能承接委托生产或委托检验。由于委托方对于受托方会进行评估,以及监管部门也会进行审批或者现场检查,所以受托方通常都会具有相应的基本条件,存在的问题主要包括以下两个方面:第一,重硬件轻软件,重视厂房设施设备等硬件条件,轻视人员、经验、质量管理系建设等软件条件;第二,受托方自身不具备条件,但是为了承接委托任务,在评估或检查、审批过程中,会进行应对性准备,签署合同或通过审批后,条件恶化,出现前后两张皮的现象。

2.2.2 原料把关

一些受托方对物料、中间产品和待包装产品把关意识不强,错误理解“委托方负责委托生产药品的质量”,对物料、中间产品和待包装产品的质量持有事不关己的态度,报有“委托方提供什么用什么”的态度。还有的受托方,担心对物料的严格把关,会影响委托方续约,所以拒绝把关。甚至,个别受托方明知委托方提供的物料不合格、或者与注册工艺不一致,仍继续投料生产。受托方所承担的委托生产,是药品生产的一种组织形式,受托方有责任与任务确保所收到委托方提供的物料、中间产品和待包装产品使用于预定用途。

2.2.3 影响产品质量因素的控制

受托方虽然为委托方生产药品,但其不得从事对委托生产或检验的产品质量有不利影响的活动。实际生产过程中,部分受托方往往更重视自身利益的维护,个别受托方忽视、甚至有意掩盖能对委托生产或检验的产品质量有不利影响的活动,例如:委托生产品种为中药制剂,受托方承诺该生产线只生产中药制剂,然后私自试生产仍处于研发阶段的化药品种,未进行风险评估,也未通知委托方,由于清洁不到位,导致委托生产品种上市后,发现存在残留的化药成分,被迫召回。

2.3 合同

委托方与受托方之间基本都会签订合同,明确双方的委托关系。但是,合同的水平参差不齐,过于笼统、缺乏可操作性是最常见的问题,见下述。

2.3.1 拟定人员

拟定合同技术性条款的人员生产质量管理知识与经验、以及委托生产与检验的经验不足,直接影响合同的质量,常见的问题主要表现在以下几个方面:非生产部门或者质量管理部门人员起草委托合同,如采购部人员,把委托生产作为一种简单的采购过程,合同没有体现出技术要求;拟定人员虽然具备生产质量管理知识与经验,但是缺乏委托生产的经验,所拟定合同考虑问题不充分;相关人员直接套用其他公司委托合同,没有结合自己公司具体委托事项,拟定针对性更强的合同。

2.3.2 职责划分

合同对双方各自的产品生产和控制职责规定不详细,特别是对生产质量管理细节缺乏职责划分,对于物料的采购、检验、放行、生产和质量控制(包括中间控制)、取样、成品放行等的职责没有明确规定。职责划分不清,会对生产质量管理造成很多危害,例如部分环节的管理缺位、互相推卸责任、生产质量管理随意性大等。

2.3.3 法律法规符合性

委托生产与委托检验的合同所列事项,应符合相关法律法规的要求,比如药品GMP、药品生产许可、药品注册、药典等有关要求。但是,仍有部分委托生产与检验合同存在不符合的情况,例如,签署委托检验合同时,2015版药典已经正式实施,相关标准已经进行修订,但是合同中的质量标准仍使用2010版药典标准;合同中所提供的工艺处方明显与注册工艺不一致。

2.3.4 委托方权利

部分合同对于委托方的权利规定不够全面,特别是对于生产、检验行为结束后的权利规定不够明确,例如没有规定生产检验结束后,对生产、检验、仓储等过程原始记录的调阅、检查权利。

2.3.5 受托方接受监督检查的义务

委托检验的合同中,没有明确受托方有义务接受药品监督管理部门检查。导致在药品监督管理部门需要对受托方进行检查时,个别非药品监督管理部门的受托方,以合同无规定为由,拒绝检查,给药品监管工作的正常开展带来障碍。

3 结束语

本研究并未列出药品生产企业委托生产与委托检验相关方面存在的所有问题,相关问题尚需进一步进行总结分析。例如,各级药品监督管理部门辖属药品检验所之外的受托检验机构,其检验过程存在的问题,还需要进行深入调研、检查、总结。上述问题产生的原因包括多个方面,有的是因为药品生产企业对委托生产与委托检验管理不够重视,有的是因为药品生产企业自身水平有限,还有的是因为药品生产企业出于自身利益考虑有意而为之。很多问题是互相影响的,比如不符合质量标准物料的投料问题,可以由合同对职责划分不明确、委托方监督不到位、受托方对原料把关意识不强等多方面问题所造成。委托生产与委托检验管理有其自身的复杂性,其不到位造成的危害,已有前车之鉴。药品生产企业必须重视委托生产与委托检验的管理,严格按照药品GMP以及《药品委托生产监督管理规定》[5]等法律法规的要求对委托生产与委托检验进行管理。

摘要：2010版药品GMP较1998版药品GMP,新增《委托生产与委托检验》章节,对药品生产企业委托生产与委托检验的管理提出更加具体的要求。但是,部分药品生产企业在实施2010版药品GMP过程中,相应管理不符合这些条款的要求。本研究依据2010版药品GMP第十一章《委托生产与委托检验》,参考《药品GMP指南(质量管理体系)》,从委托方、受托方、合同的管理共3个方面,分析了药品生产企业在委托生产与委托检验管理方面存在的常见问题,并针对部分问题提出建议,以期企业能重视委托生产与委托检验行为,严格按照药品GMP的要求对委托生产与委托检验进行管理。

关键词：2010版药品GMP,委托生产,委托检验,问题

参考文献

[1]中华人民共和国国家药品监督管理局.药品生产质量管理规范(1998年修订)[S].北京:中华人民共和国国家药品监督管理局令第9号,1999.

[2]中华人民共和国卫生部.药品生产质量管理规范(2010年修订)[S].北京:中华人民共和国国家卫生部令第79号,2011.

[3]中华人民共和国国家食品药品监督管理局药品认证管理中心.药品GMP指南(质量管理体系)[M].北京:中国医药科技出版社,2011.

[4]中华人民共和国国家食品药品监督管理局药品认证管理中心.药品GMP指南(质量控制实验室与物料系统)[M].北京:中国医药科技出版社,2011.

篇4：生产常见gmp缺陷

关键词：平整；质量缺陷；预防控制

中图分类号：TG335 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）18-0064-02

随着用户对板材质量要求的提高，以提高热轧卷板表面质量和改善力学性能为主要目的的带钢平整生产益发重要，平整质量的好坏直接关系到热轧卷板能否满足用户的要求。在板材平整过程中，容易产出的质量缺陷主要有浪板、划伤、压痕、塔形等，因此对常见质量缺陷的控制尤为重要。

1 邯钢CSP平整生产线简介

1.1 工艺流程

邯钢CSP平整生产线平整产品规格厚度为0.8～6.35mm热轧卷板，宽度900～1680mm，最大卷重33.6t，轧线速度低速300m/min，高速600m/s。工艺流程如下：上料准备站（切头，剪捆带）垂直对中开卷穿带矫直平整分切（切尾）卷曲周向打捆径向打捆称重喷号，打标签入库。

1.2 主要设备

邯钢CSP平整生产线平整机为四辊轧机，下支承辊传动，工作辊辊径500～550mm，辊身长1800mm，在机架间和工作辊之间设有正负弯辊和轧辊平衡装置，最大轧制力1500t，弯辊力±200t，矫直机为六辊式矫直机，与前张力夹送辊有同一台电机驱动。开卷机和卷取机芯轴直径为760mm。在轧机出口处有分切剪用于切尾或分卷。

2 平整生产过程中常见缺陷及产生原因和控制

2.1 板形缺陷

带钢各横截面的中性线不在同一水平面内而出现的板形不平直的缺陷。常见的板形缺陷有：边浪、中浪、1/4浪、横向波浪等，如图1所示：

边浪。带钢边部厚度减薄量大于中部，从而引起边部的延伸量大于中部的现象。边浪又有单边浪、双边浪和不对称双边浪3种。产生边浪的主要原因是总轧制力过高；正弯辊力小，负弯辊力大；轧辊辊型原始凸度和热凸度（见辊型控制）小。边浪可以通过调整弯辊力和平衡来消除。

1/4浪。波浪出现在中部和边部之间的板宽1/4处的波浪，又称二肋浪或复合波。这主要由于连续较长时间轧制后，轧辊中部与边部产生较大温差，或轧辊辊型经过一段时间的磨损已不符合要求。1/4浪用弯辊和轧辊平衡很难解决，需要换辊。

横向波浪。由于带钢来料的平直度不良，加上过高的单位軋制力和错误的弯辊设置，出现一个微小的材料横向流动，使带钢出现横向波浪或对角线波浪。减小轧制压力可以阻止横向波浪继续出现，但是，出现横向波浪以后，却很难消除。生产中应避免出现横向波浪。

2.2 划伤

划伤为带钢平整过程中与硬物接触，带钢表面产生直而细、深浅不一的沟槽，连续或断续，疏密不一，无一定规律，平整前划伤较平滑，沟槽处颜色为灰黑色，平整后划伤有毛刺，呈金属亮色。平整机组擦、划伤缺陷是影响带钢表面质量的主要问题之一，其主要的原因有：（1） 轧机卷取张力过小或波动，当平整开卷张力过大，造成钢卷尾部产生错层、摩擦而形成点状擦、划伤。（2） 轧制过程中，矫直辊、入出口夹送辊由于表面粗糙度过低或粘有油污降低了辊面和带钢间的摩擦系数，造成带钢打滑形成擦伤。（3） 生产钢卷的宽度规格变化，在轧制一定量的钢卷后，矫直辊、防皱辊在带钢对应的边部有明显划痕而辊面损伤，在轧制较宽带钢时，带钢下表面会出现对应的划痕。平整时轧线与带钢相接触的零件有尖锐棱角或硬物，发生相对运动产生划痕。（4） 入口段张力过小，带钢在升降速时与矫直辊、防皱辊之间的相互作用力不够导致带钢与辊面打滑，擦伤带钢表面。

故此，针对以上因素，相应的消除方法应为：（1） 采取较低的开卷张力，一般平整机组的开卷张力小于轧机的卷取张力60%。轧制时，发现带钢抖动，立即减速，直到带钢运行平稳为止。（2） 针对粗糙度低，对夹送辊表面毛化，在表面喷涂耐磨材料，在夹送辊适用一段时间后，粗糙度降低后，对于张力波动较大的钢卷，轧制时要限速。（3） 对入口来料板形不良，边部质量差，矫直辊、防皱辊磨损问题，采取在矫直辊、防皱辊表面镀铬硬化处理，增加其耐磨性。并在开机前检查设备。

2.3 压痕

带钢表面呈现一定深度的凹下，有周期性，多少不一，缺陷处颜色较亮。其主要原因如下：（1） 平整过程中各种辅助辊（压紧辊、矫直辊、夹送辊等）粘上铁屑、污垢或辊面损伤造成。（2） 平整过程中由于板形控制时操作失误造成工作辊辊面损伤或外来异物进入轧机以及轧辊掉块或粘有异物。（3） 轧辊磨削时因磨床等设备原因造成在辊身斜向产生条纹。轧辊吊运、运输过程中受损。

相应的消除方法有：（1） 生产前加强对各种辊面的检查，清除辊面污垢和异物，对辊面受损的及时处理或换辊。（2） 生产中精心操作，正确调整平整参数，避免损伤轧

辊。（3） 轧辊吊运时注意保护轧辊表面。（4） 平整时更改更大宽度的带钢时要检查夹送辊、矫直辊等辊面，修磨辊面上的异物。

2.4 啃伤

出现在尾部30～50m，甚至更长，纵向，簇状，上下表面都存在。原因是平整分卷在尾部几十m时，尾部松卷严重，在张力的作用下发生层与层之间的摩擦而啃伤以及由于卷形不良如塔形、塌卷等在开卷时发生层与层之间的摩擦而啃伤。预防措施是提高钢卷卷取质量，合理储存钢卷，避免出现松卷、塔形、塌卷。

2.5 折皱

表面呈现凹凸不平的折皱，多发生在较薄规格带钢，皱纹边部形成一定角度，严重折皱成压褶。产生的原因主要有：（1）带钢跑偏，一边拉伸另一边产生折皱。（2）原料板形不良，带钢过夹送辊、矫直机或平整轧机时在浪形处产生折皱。（3）矫直机调整不当，带钢变形不均匀造成。

2.6 吊坏

卷板在吊运过程中，由于操作不当钢卷两端被吊具挂坏或者捆带崩开使钢卷出现松卷现象。为防止吊坏，操作工要提高操作水平，精心操作，并提高打捆质量。

3 结语

提高产品质量人员因素至关重要，因此要加强对职工的培训，建立健全质量责任体系，增强职工质量意识，提高操作水平，优化生产工艺制度，减少事故的发生；平整生产过程中，清洁生产和辊系管理至关重要，如压痕等表面缺陷都是因为生产、搬运过程中清洁生产不到位或者辊面粘附异物直接造成的。因此要形成清洁生产的工艺制度，定期进行设备的清洁，是减少表面缺陷的有效措施。

参考文献

[1] 任吉堂.连铸连轧理论与实践[M].北京：冶金工业出版社，2002.

[2] 陈守关，滕文娟，金钊.热轧带钢划伤和压痕缺陷的原因分析及预防措施[J].首钢科技， 2010，3.

篇5：GMP检查缺陷项整改思路

GMP检查每次总是在紧张中开始，又在紧张中结束。这次写GMP整改报告也不知道是第几次了，但每次都是不一样的感觉，好像质量部就是清理战场的一样。别的不扯了，说说我们写整改报告的一些程序和注意事项吧！

一、GMP整改报告的撰写

1.一般情况下整改报告要像申报资料一样，装订成册，美观，这也是最基本要求了。2.整改报告的基本要求

2.1

企业通常应在现场结束后10-20个工作日（虽然有的文件或省里要求的时间还长一些或者也没有规定，但还是不要太长时间啊），将改正方案上报当地省级药品认证中心，同时抄报企业所在地市局，当然装订资料最好准备上4-5份，这样除了上报的资料外，自己也可以留一份，备查。

2.2

整改方案可以参考对应省份的《整改报告编写指南》，通常是由正文和附件两部分组成。正文部分可以按条款顺序逐一进行撰写，通常至少应包括：缺陷的描述、产生缺陷的原因分析、相关的风险分析评估、（拟）采取的整改措施及完成时间或完成计划、预防纠正措施、本次整改的结果等。正文部分可以是文字描述，也可以采用表格的形式进行说明。附件部分应是对正文部分进一步解释说明的证明性材料，大部分是一些图片、文件的扫描件、记录等。

2.3

整改方案应内容完整、表达清楚，文字通顺、用语准确，充分如实反映企业的整改情况，并加盖企业公章。通常要在封面和承诺函的地方还有就是整本材料的骑缝章。

2.4

有的地方还要有公司批准整改报告的文件和市局对整改情况核查的一份文件，也是对整改完成情况的一个确认。

3.整改方案的技术要求 3.1

缺陷的描述

3.1.1 首先将检查过程中提出缺陷的背景与实际情况进行描述，使审核整改方案的专家老师清楚当时是什么情况，所以这里有技巧但也要尊重事实。同时公司还应将现场检查时提出的类似问题或其他部分涉及的缺陷内容，如综合评定、需要说明的问题等。

3.1.2 应对检查报告中涉及的每项缺陷进行详细的文字表达，包括发生的时间、地点、具体情节及相关人员等。

【例：缺陷描述：仓库员工（xxx）在2015年03月11日接受一批XX胶囊（批号：20150101）的退货时，未严格按文件执行企业退货和收回程序，退货产品接受处理记录内容不全，退货来源、数量均未记录。】

3.2

原因分析

3.2.1 应对涉及的缺陷逐条进行原因分析。原因分析不应停留在引发缺陷的表面现象，应找到缺陷发生的根本原因。

3.2.2 对发生的缺陷至少应从以下方面进行分析：

3.2.2.1 涉及软件的，应分析是否制订了相应的文件；相应的文件的内容是否完善、合理；相应的文件是否已经过了培训；员工是否按照相应的文件进行了操作；质量管理部门是否进行了有效的监督。3.2.2.2 涉及硬件的，应主要从设计选型、施工安装、日常维护等因素进行原因分析，并审阅支持该硬件的文件系统。

3.2.2.3 涉及人员的，应分析是否配备了足够的人员；相关人员的能力是否胜任该岗位的需要；相关人员是否受到了应有培训；培训的内容是否已被掌握。

3.2.2.4 就是要从人、机、料、法、环进行全面的分析，当然实际过程中最好是将直接原因和间接原因一并进行分析。

3.2.3 根据原因分析的结果进而确定该缺陷是由于系统原因造成还是偶然发生的个例，原因分析要有一个相对明确的结论。

【例：缺陷描述：口服固体车间部分计量器具（温湿度计、压差计等）计量合格证上无编号，不能追溯；原辅料仓库相邻房间温湿度计的相对湿度差15%以上。

原因分析：现场检查时发现口服固体车间部分温湿度计、压差计计量合格证上无编号，主要是质量管理人员管理不到位造成。负责计量器具的为新招聘人员，由于培训不到位，平时工作疏忽，未对该车间的计量器具进行校验登记，主管也未对此项工作及时监督检查，造成该缺陷。该缺陷产生为系统原因，涉及培训、员工对该岗位工作的胜任程度和质量管理部门的有效监督。

原辅料仓库相邻房间温湿度计的相对湿度差15%以上，该仓库温湿度计均经过校验，并在有效期内。经了解，可能是由于仓库人员在某次搬运时碰到温湿度计，掉落损坏，未及时发现。质量部门将仓库所有的温湿度计都进行了检查，其余均正常。该缺陷为偶然发生个例。】

3.3

风险分析与评估

3.3.1 风险分析是对每条缺陷发生后会产生什么后果进行的分析，可以运用失效模式进行评估，应对涉及的缺陷逐条进行全面的风险评估，评估至少应包括以下内容： 3.3.1.1 该缺陷带来的直接后果； 3.3.1.2 该缺陷可能发生频率的高低；

3.3.1.3 该缺陷涉及的范围，是否涉及本次检查范围外的产品； 3.3.1.4 该缺陷是否对产品质量产生直接的不良影响； 3.3.1.5 该缺陷是否对产品质量存在潜在的风险； 3.3.1.6 风险的高低程度。

3.3.2 风险评估结果认为存在的缺陷对已经生产或上市的产品产生质量风险的，企业应明确是否需要采取进一步的产品控制措施，包括拒绝放行、停止销售、召回、销毁等。

3.3.3 通常情况下，现场检查发现的风险均为中低风险，如果有重大风险那通过GMP的可能性也会下降，所以我们在写报告进行风险分析也要客观真实，至少不要让检查老师一看就是在应付，那么这样的整改报告是通不过的，一般都会再重新进行整改，材料会反复的进行修改，浪费时间和精力。3.4

纠正预防措施

纠正预防措施是两方面的事情，有时候我们在写报告的时候很容易只写了预防措施，在纠正措施上没有具体写。3.4.1 纠正措施

在写纠正措施时应根据原因分析及风险评估的结果，针对缺陷产生的根本原因，在企业内部进行全面排查，要举一反三，分析关联性环节是否存在同样问题，如考虑相邻批次、其他车间相同工序等，提出对缺陷采取的纠正行动或拟采取的纠正行动，以便审核人员很清楚你要做什么，这样别人也就很容易对你给予支持，也就会放心了。3.4.2 预防措施

对有可能再次发生的缺陷应提出明确的预防措施，以防止此类缺陷的再次发生，这个就不多说了。3.5

整改结果

这个就是要针对每条缺陷进行整改的情况，结果，如在上报资料前不能完成整改，则应制订详细的整改计划，最好明确相关责任部门和责任人，完成时间等。3.6

附件

3.6.1 就是要将所有整改的证明材料作为附件，可以附在每条缺陷整改结果之后，也可以编号进行统一整理。3.6.2 附件主要就是提供所采取的质量控制措施和整改措施的证明性材料，材料至少应包括以下内容。3.6.2.1 风险评估认为存在的缺陷对已经生产或上市的产品有质量风险，采取拒绝放行、停止销售、召回、销毁等措施的，应提供产品的名称、规格、批次、数量、销售情况、流向及对产品的处理情况。3.6.2.2 涉及关键岗位人员调整的，应提供相应的文件及相关人员的资质证明复印件。

3.6.2.3 涉及人员培训的，应提供相应的培训计划或培训记录，包括培训内容、时间、参加人员、考核方式、考核结果等。

3.6.2.4 涉及文件系统的，应提供新起草或修订的文件文本，修订的文件应提供新老文件的对照，并标注修订的内容。新起草或修订的文件应有对相关人员进行培训的证明性材料。

3.6.2.5 涉及厂房设施设备变更的，应在文字说明的同时，附变更后图纸或照片等证明性材料。在10个工作日内，确实无法完成的，应提供相应的方案或计划。

3.6.2.6 涉及关键设施设备、供应商、工艺、检验方法等重要变更的，应提供相应的研究验证资料。在10个工作日内，确实无法完成的，应提供相应的研究验证方案。

3.6.2.7 涉及计量校验的还应提供相应的计量校验合格证书。在10个工作日内，确实无法完成的，应提供相应的说明材料。

3.6.2.8 涉及标识的，应提供改正后反映标识状况的照片或其他证明性材料。

3.6.2.9 涉及验证的，应提供相应的验证报告。在10个工作日内，确实无法完成的，应提供相应的验证方案。3.6.2.10 涉及稳定性试验的，应提供稳定性试验方案或稳定性试验结果。

3.6.2.11 涉及有关许可证明的，应提供相应的许可证明文件、批准证明文件、备案材料等。

二、整改报告的审核、批准与装订

完成撰写后，要让公司的主管领导进行审核，这个过程最好采用会议的形式大家一起会审，是比较节约时间的。批准就是要公司出一个文件，有的省份要求是公司正式的红头文件，有的也没有具体要求，但是无论怎么这个批准还是要有的。装订就是比较简单的事情了，如果是外出装订就要照顾好自己的东西，所有打印出来的和电脑里的一定不要留给别人，别的也没什么了，最后装订好以后就要盖上公司的公章，准备上报资料吧！

三、注意事项

1.一定要先了解当地关于整改的具体要求，不同的地方还是有一些差异的。2.一定要在规定的时限内上报，否则会延误GMP证书的发放时间。

篇6：GMP检查缺陷项目汇总一

某厂固体制剂的国家局检查,有点意思

1.从事药品生产操作的人员未经相应的专业培训.0601 2.洁净区使用的卫生工具未明确限度使用区域.1103 3.与设备连接的主要管道标志不规范.3301 4.生产设备维修保养记录内容不完整.3701 5.主要原辅料及内包材储存、发放未标明原始生产批号。3801 6.包装工序印有与标签内容相同的包材未专柜（或库）存放，未实际需要量领取。4702 7.验证过程中的数据和内容不完整。6001 8.部分文件的内容不完整，可操作性差。6501 9.批包装内容不完整，缺少上批包装清场记录的副本。7201 10.质量管理部门未严格履行滴定液的管理制度。7503 11.没有用户的药品质量投诉和不良反应记录和调查处理表格。8101

国家组织的检查，时间在2002年。

1、大容量注射剂车间地面、墙面不平整光滑，有破损、积水，不耐受清洗消毒（1101）；

2、大容量注射剂车间洁净区灌封间、稀配室灯具管道连接部位有裂缝（1601）；

3、大容量注射剂车间活性炭称量间防称尘、捕尘设施效果较差（2401）；

4、原辅料库清洁卫生较差，有灰尘、蜘蛛网（2601）；

5、大容量注射剂车间上塞机的选型、安装与生产要求不符，有锈蚀（3101）；

6、未严格执行设备管理规程，生产设备维修保养记录内容不完整（3701）；

7、部分验证过程中的数据不全，分析内容不完整（6001）；

8、部分文件的制定不详细，可操作性不强（6501）；

9、菌种传代、发放记录内容不完善（7503）。

一跟踪检查（原辅料）结果：

1.标签库内部分包装材料未严格按规定分批堆放、设立货位卡。

2.原辅料管理程序未规定原辅料的验收须按经批准的供应商原辅料目录进行核对。3.生产使用的部分原辅料未记录生产厂名。

4.部分检验原始记录内容不完整，如微生物限度检查记录未能体现检验的具体过程，辅料部分检验项目如鉴别等的检验原始记录内容简单，仅有判断结果。

5.微生物限度检验规程内容简单，无各品种具体的操作程序。

6.物料供应商目录不全，未将XXX列入目录。目录内容不完整，缺物料的规格等内容。

2003年底，某中药口服固体制剂（含中药前处理和提取）现场检查提出的问题： 序号

存在问题

1、净化空调系统回风无湿、湿度传感器，不便于洁净区温湿度的有效控制

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2、制水室用白色试剂瓶盛装硝酸银试剂

3、含砷毒性废液方法不当，销毁无监销人签字

4、对照品未分类保存，毒性对照品与一般对照品未分开存放

5、仪器使用记录（含取样车使用记录）上部分检品无批号或编号

6、药材标本无鉴定报告

7、部分需阴凉保存的药材标本未放入阴凉室

8、热工室、培养室缺通风措施

9、分装咖啡因的包装袋无可供药用证明

10、原药材未设阴凉库

11、制剂车间洁净抹布不易区分使用

12、容器清洗间无排风装置，洗涤盆太小

13、浓缩记录缺相对密度检测记录

序号

存在问题

质量管理部门个别人员履行职能不够。2

洁净区内个别区或温湿度控制不符要求； 3

中药材前处理暂存区无状态标志；

部分仓库内表面有水迹及脱落物，排风口无防虫设施； 5

混合车间无清洗设施；

个别衡器无校验合格证。

缺供应商审计结果通知书； 8

原辅料仓库的温湿度监控不够规范；

部分标签、说明书内容不符合23号局令规定。10

个别生产区存放非生产物品； 11

洁净区二更无“待清洗衣物箱”； 12

无2006年验证计划； 13

个别文件未及时修订；

个别批生产记录欠规范，内容不够完整； 15

现场生产操作记录欠规范； 16

清场合格证的发放欠规范；

除委托检验项目外，缺气相色谱仪； 18

菌种管理不规范；

中药材黄芪未做“重金属及有害元素”检测； 20

质量稳定性考察欠规范； 21

部分供应商未进行定期评估； 22

留样的包装及数量不符要求；

2005年自检无整改计划，整改措施未落实；

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严重缺陷：无 一般缺陷：

1、从事原料药生产的部分人员按GMP要求培训效果欠佳。（0701）

2、合成车间照明灯具安装不符合防爆要求。（1206）

3、空气净化系统回风与新风管直接相连，无防止空气倒灌、避免污染和交叉污染的有效措施。（1503）

4、空气净化系统清洁、维修、保养记录内容不全。（1504）

5、纯化水贮罐（溢水）未按规定及时维修、保养。（3602）

6、合成用的易燃、易爆物料如石油醚、乙醚未按规定验收、储存、保管。（4409）

7、洁净工作服未规定清洗周期，收发记录内容不全。（5203）

8、对进入洁净区的人员无严格控制措施。（5301）

9、××××产品（批号200×1101、200×1102、200×1103）生产工艺验证部分数据和分析内容归档不全。（6001）

10、个别文件如纯化水贮罐清洗SOP可操作性不强。（6501）

11、个别操作间部分生产用容器无所生产的产品或物料名称、批号、数量等状态标志。（7009）

12、自检报告内容不全。（8401）

严重缺陷：无 一般缺陷：

1、个别岗位人员按本规范要求培训效果欠佳。(0701)

2、洁净区内无称量间。（0901）

3、洁净区精制间面积偏小与所生产品种和生产量不相适应。（1201）

4、空调净化系统使用、维修记录内容不全。（1504）

5、精制间地漏使用不规范。（1801）

6、精制间的设备安装其空间不便于操作和维修，个别设备的选型与生产量不相适应。（3101）

7、个别物料未严格执行验收入库的相关规程。（3801）

8、标有回收的石油醚和乙醚混合液未按规定储存保管。（4409）

9、精、烘、包车间真空干燥箱清洁验证记录中无具体的清洁操作内容。（6001）

10、工艺规程中无半成品和成品收得率内容。（6501）

11、洁净区内挂有已清洁标示的真空干燥箱观察窗内表面有白色附着物。（7301）

12、无原料药×××××ד分子量与分子量分布”检测仪器。（7403）

严重缺陷：无 一般缺陷：

1、个别从事原料药质量检验人员培训效果欠佳。(0604)

2、综合仓库无有效的防蚊设施。（1001）

3、洁净区空气监测尘埃粒子数取样量不符合规定；没有对洁净走廊进行监测。（1502）

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4、成品仓库中两个品种共6个批次的试制产品未与其他产品严格分开，且状态标志不正确。（4201）

5、已清洁的生产设备未按文件规定挂清洁标志。（4902）

6、部分验证过程中数据和分析内容未以文件形式归档保存，如纯化水系统、空气净化系统的验证。（6001）

7、《洁净服、洁净鞋清洁管理制度》打印错误处用铅笔涂改。（6401）

8、*******产品（200×04J03）批记录中物料平衡计算公式错误。（6701）

9、××××××产品（200×04J03）批生产记录中无缩合反应过程中的TLC检测记录。（6801）

10、××××产品（200×04A01）批包装记录缺成品包装称量记录。（7201）

11、质量管理部门未按规定方法考察原料药有效期。（7510）

严重缺陷：无 一般缺陷：

1、个别岗位人员按本规范要求培训效果欠佳。（0701）

2、洗瓶工序（十万级）缺洁具清洗和洁具存放间。（0901）

3、百级操作台面未进行风速监测。（1502）

4、空气净化系统维修门漏风，且使用和维护记录内容不全。（1504）

5、成品库地面潮湿。（2601）

6、合成车间所用称量工具严重锈蚀。（3501）

7、洁净区个别设备有锈迹。（3602）

8、××××原料未按规定时间及时进行复验。（4501）

9、百级区、万级区和十万级区厂房未分别规定清洁消毒间隔时间。（4901）

10、洁净服清洗记录内容不全，无法判断是否在有效期内使用（5203）

11、个别验证方案内容不全，验证过程中数据归档不全。（6001）

12、纯化水和注射用水质量标准个别项目的修订未按相关规程进行。（6401）

13、物料平衡计算有误。（6701）

14、无菌原料药内包材消毒后流转从百级到万级再到百级无有效防污染措施。（7013）

15、阳性菌种编码不能追踪。（7503）

严重缺陷：无 一般缺陷：

1、从事药品检验人员应加强仪器分析方面的技能培训。(0604)

2、从事药品生产的各级人员按本规范要求培训实际效果欠佳。（0701）

3、××膏车间空气净化系统消毒记录与实际操作不符。（1504）

4、固体制剂车间部分静压差不符合规定。（1602）

5、前处理车间××××产品的部分工序人流、物流与毒性药材加工存在部分交叉。（2303）

6、中药材拣选间无有效的除尘设施。（2304）

7、内包材取样与原辅料取样共用一辆取样车。（2601）

8、××过滤器不易拆卸、清洗。（3101）

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9、××××、××××药材的发放未按规定执行。（3801）

10、××物料存放不符合要求。（4301）

11、验证过程中部分验证数据和分析内容归档不全。（6001）

12、部分原药材炮制加工SOP（如××）操作性不强。（6501）

13、固体制剂车间QA只有一人与生产规模不相适应。（7402）

14、××××产品（0×04114）的留样数量未按规定执行。（7502）

1、（1503）洁净室回风、新风口没有避免污染和交叉污染的措施

2、（2501）与药品直接接触的压缩空气无终端过滤

3、（2601）仓储区无温湿度调节措施、无防止昆虫进入的设施

4、（3405）纯化水部分管道安装有死角

5、（4301）阴凉库面积较小

6、（6501）部分文件制定不合理，可操作性不强

严重缺陷：无 一般缺陷：

1、个别岗位操作人员按本规范要求培训效果欠佳。(0701)

2、空调净化机组中效维修门漏风。（1504）

3、电导率仪（dds-11c）校验报告结论为不合格，未及时进行维修。（3501）

4、危险品库中制粒用乙醇外包装上无生产单位的任何原始标识。（3801）

5、中转站整粒后粒度不合格剩余物料标示为合格。（4201）

6、洁净工作服收回及消毒记录内容不全，清洗消毒程序不合理。（5203）

7、个别验证方案内容不全。（6001）

8、个别文件制定可操作性不强。（6501）

9、整粒间和内包分装间无有效捕尘设施。（7002）。

10、微生物限度室缺二更后的缓冲间。（7403）

11、××化学试剂溶液和标准××溶液在有效期内出现沉淀。（7503）

12、对**物料供应商资料评估内容不全。（7601）

严重缺陷：无 一般缺陷：

1、基建尚未完工，厂区部分地面有露土。(0801)

2、槽形混合机的接料斗不易于清洗。（3101）

3、高效沸腾干燥机标准清洁规程未制定空气过滤器清洁方法，亦无清洁记录。（4、未规定洁净工作服的清洗周期。（5203）

5、个别文件打印有误未及时更改。（6401）

4902）本资料由药智网整理，查看更多资料敬请登陆bbs.yaozh.com（可用新浪微博登陆）

6、××××产品（批号200×0301）批记录中物料平衡计算公式有误。（6701）

7、批生产记录配料岗位缺称量人、复核人及QA签名。（6801）

8、制粒干燥间槽形混合机无有效的捕尘设施。（7002）

9、未建立药品不良反应监测组织机构（8001）。

严重缺陷：无 一般缺陷：

1、个别岗位人员按本规范要求培训效果欠佳。（0701）

2、生产区内预留场地露土面积较大。（0801）

3、空调净化系统使用、保养记录内容不全。（1504）

4、原药材仓库地面潮湿，无有效除湿设施。（2601）

5、洁净区原药粉灭菌出料间无有效的捕尘设施。（2701）

6、提取车间收膏管道的尾端内表面不平整。（3201）

7、个别验证方案内容不全，验证过程中的数据归档不全。（6001）

8、部分文件的内容可操作性不强。（6501）

9、××药材净选、清洗、切制工序未及时填写批生产记录。（6801）

10、洁净区活性炭的称量无防扩散的有效设施。（7002）

11、阳性菌的传代和销毁记录内容不全。（7503）

12、质量管理部门未严格履行提供××××××药材原粉贮存期依据的职责。（7510）

严重缺陷：无

一般缺陷：

1、从事药品生产的部分人员按本规范要求进行培训效果不到位。（0701）

2、成品仓库面积偏小（1204）

3、空气洁净度等级不同的相邻房间之间的指示压差不符合规定，部分压差计不能归零。（1602）

4、小容量注射剂车间的容器洗涤间的地漏无液封装置。（1801）

5、小容量注射剂车间配液室的排水阀和精滤室蒸汽管道上螺帽已生锈，不易清洁。（3101）

6、部分计量器具未及时校验，如多效蒸馏器的压力表。（3501）

7、制定的消毒剂使用内容不具体，未规定每种消毒剂的具体用途（4902）

8、万级车间工作服的灭菌过程设置欠合理。（5204）

9、验证报告中分析和评价内容不完整，部分检验原始记录未归档。（6001）

10、文件的分发管理制度不合理，不能有效控制文件的分发和回收。（6402）

11、文件的制定不全面，部分文件可操作性不强（6501）

12批生产记录中的个别文字表述和工艺规程不一致，部分数据未纳入批生产记录中。（6801）

13、质量管理部门未严格履行试剂、标准品的管理职责。（7503）

14、企业的自检不够全面。（8301）