灌注桩（精选十篇）
灌注桩 篇1
基础工程采用支盘灌注桩施工技术,与传统直孔灌注桩相比承载力可以大幅提高,在沿海地区的电厂基础中应用较多。支盘灌注桩由主桩、承力盘及分支组成,是根据桩基的地质条件在沿桩身的硬土层中设置承力盘及十字分支。支盘灌注桩是地下隐蔽工程,支盘灌注桩的质量包括成孔质量和桩身质量两个方面。成孔质量直接影响到支盘灌注桩承载力,已越来越被建设部门所重视,成孔质量主要包括:桩孔深度、孔径、成盘位置、成盘直径、垂直度、沉渣厚度。
1 支盘灌注桩的基本原理
支盘灌注桩的原理是通过桩身的各支盘面积的扩大,支盘作用于硬土层上,充分利用各硬土层的支承反力,变摩擦力为多处支承力,更好地发挥桩土共同作用,改变直孔桩的受力机理,大幅度提高桩的竖向抗压承载力、抗拔性能及桩的稳定性。单桩承载力的提高,使桩长缩短、桩径缩小、桩数减少,从而大量节约材料,同时为基础的优化设计创造了条件。挤扩多支盘桩具有较大的承压能力,又有较强的抗拔能力,由于多支盘的存在,可增加桩的稳定性和桩的侧阻力及端阻力。挤扩支盘桩具有较强的使用范围:适用于黏性土、砂土、回填土、碎石土等能够挤扩的地层。
支盘灌注桩简要工序是:钻进成孔后,按设计支盘高度,下入液压成型机对各分支及承力盘施以三维静压,多次转角,由下至上完成支盘成型作业,下钢筋笼,灌注混凝土成支盘桩。
2 灌注桩孔径检测系统的基本原理
JJC-1D型灌注桩成孔检测系统是为检测灌注桩成孔质量的设备,检测系统由笔记本电脑、JJC-1D微机检测仪、JJY-2型井径仪、JC-2型电动绞车和各种必需的配套装备组合而成。
2.1 深度与孔径测量
滑轮装在由两条铝合金槽钢组成的井口支架上,孔径仪与电缆连接好后,电缆装于滑轮上,电缆每移动1 m,带动滑轮转动3圈。滑轮上装的深度传感器(光电脉冲发生器)随着滑轮一起转动,并产生3 600个深度脉冲信号传送到微处理器作采样脉冲进行深度测量,同时通过串行接口到上位机作深度显示。
孔径采用接触式方法测量,利用4条测量腿紧贴井壁,将两个正交方向上孔径变化的平均值反映出来。由于是直接接触式测量,就像拿两把尺子测量孔径,故对孔中的泥浆要求不高。在多种孔壁形状下曲线不会有缺失,解释清晰,可检测成孔质量,并指导钻孔施工工艺的改进和灌注量的确定。本仪器通过在测量腿上外加扩展腿(见图1),即可用于支盘桩的检测。测量腿由弹簧支撑着,下放时测量腿置于开腿盘中被束缚住,到了孔底,抖动一下电缆,利用泥浆的反力将开腿盘拉下,测量腿在弹簧的作用下弹开直至井壁,测量腿随电缆提升而沿井壁作向上运动,孔壁直径的变化带动测量腿倾角的变化,其变化由传感器变成电信号,电缆每移动2.5 cm下位机作一次采样,通过串口送上位机处理。
图2为JJC-1D型灌注桩成孔检测系统在某支盘灌注桩应用中的孔深、孔径测量成果曲线(见图2)。通过图2的曲线可以看出,JJC-1D型灌注桩成孔检测系统通过外加扩展腿可以准确直观的测量出成盘位置与成盘直径。通过对此曲线的分析可以检查成孔质量是否满足设计要求,也可为试桩内力分析提供依据。
2.2 沉渣测量
沉渣探管下到孔底后,用手摇柄绞上几米,然后松手让探管自由下落,穿过沉渣层抵达原土层,将松弛的电缆收紧,做好测量准备,缓慢地用手柄绞电缆,提速约1 m/min,采样间隔2.5 mm,在探头通过沉渣界面时,电场会发生畸变,沉渣曲线会跳变,但沉渣厚度要根据电阻率的变化曲线进行估算,需要技术人员有一定的工程经验。图3为某桩成孔沉渣实测曲线。
2.3垂直度测量
采用JJM-1型高精度数字测斜仪,该仪器传感器采用液体摆,稳定可靠,可将数字信号直接上传至计算机。液体摆的结构原理是在玻璃壳体内装有导电液,并有三根铂电极和外部相连接,三根电极相互平行且间距相等。当壳体水平时,电极插入导电液的深度相同。如果在两根电极之间加上幅值相等的交流电压时,电极之间会形成离子电流,两根电极之间的液体相当于两个电阻RⅠ和RⅢ。若液体摆水平时,则RⅠ=RⅢ。当玻璃壳体倾斜时,电极间的导电液不相等,三根电极浸入液体的深度也发生变化,但中间电极浸入深度基本保持不变。左边电极浸入深度小,则导电液减少,导电的离子数减少,电阻RⅠ增大,相对极则导电液增加,导电的离子数增加,而使电阻RⅢ减少,即RⅠ>RⅢ。反之,若倾斜方向相反,则RⅠ<RⅢ。
由于井下仪器其探管外径只有54 mm,有时满足不了1/100的精度要求,根据这一特定的要求,设计了200 mm(大孔径桩孔配420 mm)扶正圈,可根据设计孔径和设计孔深两个指标来选择扶正圈。测量时采用点测,每5 m或10 m采一次样,测量结束后计算机可计算出偏心距、垂直度,测量过程见图4。
3 结语
1)支盘灌注桩与直孔灌注桩相比,充分利用各硬土层的支承反力,变摩擦力为多处支承力,更好地发挥桩土共同作用,改变直孔桩的受力机理,大幅度提高桩的竖向抗压承载力、抗拔性能及桩的稳定性。2)支盘灌注桩必须准确控制成盘位置与成盘直径,支盘灌注桩成孔质量检测非常重要。3)JJC-1D型灌注桩成孔检测系统通过外加扩展腿可以准确直观的测量出成盘位置与成盘直径,可以进行垂直度测量,估算沉渣厚度。
参考文献
[1]JGJ 106-2003,建筑桩基检测技术规范[S].
[2]上海昌吉地质仪器有限公司.JJC-1D型灌注桩孔径检测系统检测软件操作说明[Z].2002.
钻孔灌注桩水下砼灌注的论文 篇2
论文摘要：文章对影响钻孔灌注桩水下砼灌注中的砼的性能指标、泥浆性能指标、导管及隔水塞等问题进行了探讨，并根据实际施工经验提出砼、泥浆的合适控制指标，总结了对灌注前的准备、初期灌注、中期灌注、后期灌注的合理有效的控制措施，以确保水下砼灌注的质量。
钻孔灌注桩因具有承载力高、可以穿越软硬岩层及施工方便等优点，在我国沿海地区地基基础工程中被广泛使用。其中水下砼灌注是钻孔灌注桩成桩质量控制中的关键工序，若施工措施不当就会造成桩缺陷，甚至产生报废桩，从而给施工单位造成重大损失，因此，在水下砼灌注中运用合理的施工控制措施以确保工程质量显得十分重要。
一、水下砼性能指标的控制
灌注桩砼有其本身的特殊性，要求砼在灌注中具有较好的流动性、和易性，因此需要控制好砼的性能指标。
1．砼原材料。细骨料宜选用中粗砂；粗骨料优先选用卵石，其含泥量应小于2%，以确保砼和易性、流动性，防止堵管现象。
2．混凝土的初凝时间。砼初凝时间应大于桩的砼灌注时间，一般砼初凝时间仅3～5小时，只能满足浅孔小桩径灌注要求，深桩灌注时间约为5～7小时。因此用于钻孔灌注桩的水下砼应掺加外加剂，使砼的初凝时间大于8小时，所掺加的外加剂不仅要具有缓凝作用，还应具有减水、改善和易性及节省水泥等材料作用。
3.坍落度控制。在实际施工中坍落度控制在200~220mm较好，这样的砼具有良好流动性。在钻孔灌注桩水下砼灌注中发生堵管等问题往往砼的坍落度、初凝时间等性能指标有关，所以必须严把砼质量关。除了控制好砼质量外，在水下砼的灌注过程中还要注意其他方面的控制。
二、水下砼的灌注
1．灌注前的准备。
（1）孔内泥浆性能指标的控制：砼灌注前应调控好泥浆性能指标，根据施工经验泥浆比重控制为1.10～1.25、含砂率小于等于8%、粘度小于等于28s。因为泥浆比重过小，泥浆护壁就容易失去了阻挡土体坍塌的作用，如果泥浆的比重过大、过稠会降低泥浆流动性，增加浇注砼的阻力，使的置换砼产生困难，从而影响成桩的质量。
（2）灌浆导管的选择：灌浆导管的选择应根据桩孔的深度、钢筋笼的设计直径及导管的活动范围等因素来综合考虑，选择合适导管直径。一般大直径导管可以缩短砼灌注时间。导管每节长度可视工艺要求、桩深来确定，一般为0.5m、1.0m、2.0m，底管长度不小于4m。导管之间的连接采用高强螺栓，在使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa，使用时将导管内壁杂物清除，并检验防水胶垫是否完好、有无老化现象，对导管进行量长度、编号，确保导管连接可靠、使用有序、易于装卸及良好的密封性。
（3）设置隔水栓塞：隔水栓塞的选择直接影响砼的初期灌注。所选用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。隔水栓塞一般有预制砼圆柱塞、球胆及橡胶栓塞，球胆栓塞采用篮球或排球胆。在实际施工中，一般选用球胆栓塞，因为砼活塞极易因导管细微变形而卡死在导管内，易造成砼灌注的困难，而球胆栓塞却具有良好的弹性、隔水性、可多次重复使用及排出顺利等优点。
2．初期灌注。导管底端距孔底高度可根据桩径大小、隔水栓塞大小加以确定，一般控制在30～50cm，桩径小时取大值。漏斗内砼的初灌注量必须满足初灌时导管底部一次性埋入砼中1.0～1.5m。初灌量过小会造成脱管现象、底管口砼离析，造成断桩等事故，影响成桩质量。开始灌注时尽量准备足够的砼，砼下降产生的巨大冲击力可将孔底泥浆泛起，从而带动孔底沉渣返出，减少桩底沉渣厚度，提高桩的承载力。因为根据岩土有关理论说明：孔底的沉渣厚度少许的减少，则桩承载力将大幅度的增加。在灌首批砼之前先在料斗内放入0.1～0.3m3与砼标号的水泥砂浆，然后再放入砼，水泥砂浆起润滑导管作用。在首批砼顺利下滑至孔底后，立即检测导管内外的砼高度，检查导管是否埋入砼中，合格后应继续向漏斗加入砼，转入中期灌注，要确保砼灌注的连续作业，使砼和泥浆一直保持流动状态。
3．中期灌注。在中期灌注过程中，应匀速向漏斗内灌注砼，若突然灌注大量的砼，导管内空气将不能立即排出，会导致堵管。在灌注时需适当提升串动导管，串动导管时严禁碰撞钢筋笼，以防钢筋笼有上浮或下沉。串动导管作用：有利于后续砼的灌注。因为砼在导管内停留时间长，骨料滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，其流动性将变差，易造成上部砼下落困难，从而发生堵管；有利于提高砼密实度，保证成桩质量。串动导管可将砼挤入桩周围孔壁中，起到提高桩侧阻力的作用，另外也加大了砼与钢筋笼的握裹力。
在灌注中若发生堵管，在埋管深度不大时，可采用适当增加导管的上下串动高度及速度，使管内砼受力排出。如无效，可用大锤锤击导管或用钢管插入管内上下串动，仍无效应提出导管做事故处理，并做好记录备案。
在灌注过程中要及时拆卸导管。因为若导管埋深过大，将导致已灌注砼流动性降低，导管外砼对导管内砼的负压力增高，灌注超压力降低，使砼在导管内不易下落，若埋管过浅易造成断桩。据实际经验导管插入砼面深度以5.0～6.0m为宜，导管串动幅度以1.0m左右为宜。在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面的上升高度，以正确判断砼的埋管深度，从而准确拆卸相应长度的导管，保持导管的合理埋深，以降低导管外砼对导管内砼的负压力，提高其超压力，使砼在导管内顺利排出。拆卸导管时应尽量缩短作业时间及砼在导管内的停留时间，以防堵管。拆卸下的导管应立即清洗干净。
4．后期灌注。在灌注砼的后期，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低，而导管外泥浆的稠度、比重却增大，容易出现砼上升困难，因为砼必须以大大超过泥浆的反作用压力才能将孔内的泥浆挤压出孔口，在实际施工时，可采取在孔内加水稀释泥浆或人工扒拨部分沉淀物等方法，使砼灌注顺利。要控制好最后一次砼灌注量，避免浪费砼材料。砼超灌高度应符合设计要求，确保凿除浮浆后桩顶砼达到设计强度，实际施工可制作简易打捞工具捞取砼样以控制好砼超过高度，为防止桩顶空心，在灌注结束后，导管拔出砼之前应串动导管，幅度不超过50cm，并且导管提升速度要慢。
在钻孔灌注桩水下砼灌注时，要合理控制好灌注速度，确保砼灌注时间不超过砼的初凝时间，这对于保证桩的灌注质量十分重要。只要工程技术人员在实际施工中做好准备，不断总结经验，加强对砼灌注的各环节的科学管理及控制，就可确保钻孔灌注桩水下砼的质量。
参考文献
[1]中国建筑科学研究院．建筑桩基技术规范（JGJ94-94）[M]．北京：中国建筑工业出版社，1995．
钻孔灌注桩施工探讨 篇3
关键词：电动钻孔；灌注桩；基础施工探讨
中图分类号：TU11文献标识码：A文章编号：1672-3198（2007）12-0288-02
钻孔灌注桩是使用电动钻孔机械钻孔，待成孔深度达到设计要求后进行清孔、放入钢筋笼，然后在孔内灌注混凝土而成桩。
1 钻孔灌注桩工艺过程
（1）螺旋钻孔灌注桩施工工艺：钻机就位后，用吊线、水平尺等检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心。钻孔时放下钻机，使钻杆向下移动至钻头触及土面时，才开动转轴旋动钻杆，边钻边进边出土。当钻到预定深度后，必须在原深处进行空钻清土，然后停钻提起钻杆。桩孔钻成清孔后，应尽快吊放钢筋，灌注混凝土不要隔夜，灌注混凝土时应分层进行。
（2）大直径钻孔扩底灌注桩施工工艺：场地平整→放桩位线→钻孔机就位→机械钻直孔→人工清直孔及扩孔→扩孔清底→检查→放钢筋笼→灌注混凝土。大直径钻孔灌注桩一般是指桩身直径大于700mm，用机械或人工成孔，在孔内灌注混凝土而成的桩，如果桩底部再进行扩大，则称大直径钻孔扩底灌注桩。
2 钻孔灌注桩施工要点
2.1 成孔的垂直度
钻孔灌注桩的垂直度是保证承载能力的重要指标，垂直度的检测应该是保证桩身质量的重要環节。为避免钻孔倾斜，在钻机就位和钻孔过程中，要随时注意校核钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正。对于地基不均匀，土层呈斜状分布和土层中夹有大的孤石或其它硬物的情形，施工前必须作好准备。在不均匀地层中钻孔时，使用自重大的钻机和刚度大的钻杆则较为有利。进入不均匀硬层、斜状岩层和碰到孤石时，钻速要打慢档。处理大孤石和坚硬岩石，采用自重大的复合式牙轮钻或换用冲击钻都是有效的方法。导正装置经工程实践表明，也是防止孔斜的简单有效的方法。
2.2 成孔的深度
(1)如测量有误达则不到设计深度。一般施工队伍常用的测绳一经水泡就会出现收缩现象，有的收缩量可达1%左右，测50m的孔就会产生0.5m左右的误差。采用细钢丝测绳要当心数标松动错位。彻底避免误测的办法是在施工现场或附近地面上设置长度标记作为准绳，每次终孔一定把测绳拿去核实。
(2)钻孔入岩深度达不到设计要求。更多的是由于地层分布不均匀，如岩层分布成倾斜状或起伏变化剧烈导致判断失误。入岩深度的控制因钻孔工艺不同而有所区别。反循环工艺和冲击钻成孔的桩，可采用岩样鉴别法。此外，还需注意每个桩的入岩和终孔的岩样最好留样备案，直至工程使用正常，沉降稳定。
2.3 钻孔的孔径
在湖、塘、沟、谷与河漫滩地段新近沉积的粘性土和粉土中钻孔容易出现缩孔现象。尤其要重视液性指数IL＞0.75呈现软塑状态和流塑状态的粘性土，而在IL＞1.0呈流塑状态的淤泥质软土层成孔缩孔现象更不可避免。与孔径有关的质量问题有：
(1)由于孔径小于规范要求，桩的截面缩小，承载能力降低，实际上降低了桩的安全系数。
(2)软弱土层一般都在地层上部，缩颈现象也发生在此段，而桩的内力也是上段大，容易造成桩身抗压强度不够而破坏。
(3)由于孔径达不到要求，导致钢筋笼无保护层，桩的抗压弯能力消弱或丧失。
2.4 孔内的泥浆
在钻孔灌柱桩的施工中，，泥浆质量差，会形成如下的不良后果：
(1)形成不了护壁泥膜或形成的泥皮粘附力差，易于脱落，导致孔壁稳定性差，在砂性土地层易于塌壁，在流塑状粘土层则易于缩孔。
(2)泥浆稠度大、比重大，含砂率高，形成的泥皮质量差、厚度大，大大降低桩的侧摩阻力。
(3)稠浆在钢筋笼钢筋上沉积粘附，导致钢筋与砼握裹力降低。泥浆比重过大，使得砼水下灌注阻力增大，降低砼的流动半径，使砼骨料大部分堆积在桩芯部位，而钢筋笼外几乎无骨料，不仅桩身质量不好而且桩的侧摩阻力也难以发挥。故对泥浆质量的管理决不是个小问题，一定要严格要求施工单位按规范要求严格控制。
2.5 孔内的沉渣与沉淤
沉淤的控制主要是提高泥浆质量和减少空孔时间。沉渣的清除采用反循环成孔工艺能达到较好的效果速度能达到2~3m / s. 是正循环的40倍以上，故携渣能力强。为此，可采用正循环成孔，反循环清孔的工艺。此法现场只需增加一台6m3的空压机即可，费用不大，简便易行，效果良好。
无论采用反循环还是正循环成孔工节，都应重视砼灌注前的清孔。灌注前抽吸二分钟左右，一方面抽出一定的沉渣，另一方面泥浆的抽吸作用导致一部分沉渣、沉淤上浮，而且短时间内不会沉淀。此时灌注砼，砼坠落的巨大冲击力还能溅除最后残余的部分沉渣与沉淤，可基本上将孔底沉渣清除干净。
2.6 混凝土的灌注
成孔后孔内混凝土的灌注是最后一道也是最关键的一道工序。
在保证混凝土质量合格的前提下，导管法水下灌注混凝土质量难以控制的主要原因是：1）不能象上部结构施工那样逐层振捣；2）由于导管埋在泥浆和混凝土中，混凝土的灌入阻力是相当大的，灌入阻力可按下式估算：R=π(D2-d2) (L1rw+L2rh)/4式中；D为桩直径；d为导管直径；rw为泥浆重度；rh为砼重度。
要克服很大的灌入阻力保证混凝土桩身质量，必须有相当大的冲击力，冲击力越大，完成混凝土灌注的时间越短，砼桩身越均匀。由于混凝土是由水泥、砂、石子配制的混合料，不同材料、不同粒径则摩擦系数不一样，因此仅靠静力平衡产生的超压力缓慢流淌，则易造成混凝土粗骨料在桩芯堆积，随半径增大而递减。桩身不匀，则影响桩身混凝土的抗压强度和桩的承载能力。
目前最常见的水下砼灌注法有如下缺点：
(1)砼料落入导管中不连续，形不成较大的冲击能量，使砼没有足够的力量向四周挤压、扩散，桩的摩阻力严重降低。此外，还容易使桩身不均匀。
(2)砼料绝大多数要经过反弹再落入导管，容易造成砼离析和堵管。
(3)吊臂上下移动速度慢，产生不了大的加速度，因此砼料的下落没有足够的超压，造成砼料的导管附近堆积成钟形断面。由于不能将隔浆层水平顶升，在钟形断面塌落时容易裹入泥浆，造成夹泥芯。
(4)由于导管上下移动次数过于频繁，使得泥浆不断沿导管壁渗入砼中，影响桩身砼质量。
鉴于以上缺点，在施工中宜采用大体积砼冲击灌注法。但用大体积砼冲击灌入法应注意以下几个问题：
(1)必须注意排气技术，防止形成气堵，使砼料灌不下去。
(2)砼料最好通过网筛（网眼8~10cm左右）进入料斗，防止夹杂大直径块石、水泥块等造成卡管。
(3)砼和易性要好，如砼离析，则容易在料斗下部和出料口处形成堆积，导致出料困难，同时也容易堵塞导管。
(4)砼灌注时，吊车司机的配合也至关重要。当打开活门砼料下落时，必须随砼料的下落不断向上提动导管，提动量要小，注意掌握时机。
(5)当砼灌注到桩顶部位时，为了保持足够的冲力，必须注意导管要留有一定的长度，一般为10m左右，灌注时及时上拨，保证高度产生冲力，使桩头部分的砼质量不至降低。
3 提议重视的几点建议
综上所述，为了不断提高建设工程钻孔灌注桩的质量，施工中应从以下几个方面进行严格控制并不断进行研究、改进和提高：
（1）对施工单位钻孔设备钻头的切削性能、泥浆的处理设备等与施工效率和质量有关的机具、仪器等都应进行检查。
（2）不同的施工方法其效率和质量有很大的差异，施工时应从施工方法着手进行预先控制。
（3）认真研究质量检测设备的准确性和可靠性，如大小应变动测的适用范围等。检测结果不准确易引起纠纷，处理不当会降低安全度，留下工程隐患。
（4）提高和完善管理水平，应强调过程控制和事前控制为主，建议拟定系统化的动态管理制度和方法。
（5）健全质量管理制度、提高质量意识，树立质量第一的和预控为主的观念不断更新质量理念。
冲孔灌注桩灌注事故预防及处理浅谈 篇4
1 工程实例
1.1 工程概况
华南路三期B3标桥梁桩基包括直径1.2m、直径1.5m和直径1.8m三种, 本工程共有桩基础约311根。由于B3标主桥和匝道位于同泰路和新广从路交汇位置。施工位置交通繁忙, 地下管线密集, 桩基础施工期间, 需做好管线保护及交通组织工作, 以保证桩基础施工的顺利进行。
根据B3标的地质勘测报告, 本工程桩基施工地质情况主要表现为“填筑土层———亚粘土层——粘土层———灰岩层”。地质资料表明, 本工程岩溶极为发育, 绝大部分钻探孔均出现岩溶现象, 施工时, 须认真做好溶洞地区的桩基础施工, 以保证施工质量及施工安全。由于本工程桩基大部分为嵌岩桩, 部分基岩埋深较大的为摩擦桩, 桩基成孔采用冲孔成孔工艺。
1.2 冲孔灌注桩灌注过程
冲孔桩浇注混凝土是用混凝土从孔底开始灌注, 将孔内泥浆置换出来, 成为混凝土桩;浇注过程中, 应及时掌握孔内混凝土面上升的高度及导管插入深度, 测定每个混凝土面位置应取两个以上的测点, 测绳受拉伸、湿度等因素影响, 所标长度变化较大, 须经常校正。
对于诱发灌注事故的因素, 必须在施工初期就彻底清除其隐患, 同时又必须准备相应的对策, 预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。冲孔桩浇注混凝土经常遇到的几个工程事故原因预防及处理:
1) 初灌未封底:桩底沉渣量过大, 使初灌不能正常反浆, 或导管距孔底太远, 初灌量不够没有埋住导管。事故起因:检查不够认真, 清孔不干净或没有进行二次清孔。
预防与处理:认真检查, 采用正确的测绳与测锤;一次清孔后, 不符合要求时, 要采取措施:如改善泥浆性能, 延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后, 再检查沉渣量, 如沉渣量超过规范要求, 应进行二次清孔。导管底端距孔底高度依据桩径、隔水阀种类、大小而定, 最高不超过0.5m。
2) 导管提漏出混凝土面事故起因:当导管堵塞时, 一般采用上下提振法, 使混凝土强行流出, 但如果此时导管埋深很少, 极易提漏。因泥浆过稠, 在测量导管埋深时, 对砼浇注高度判断错误, 而在卸管时多提, 使导管提离砼面, 也就产生提漏。灌注混凝土过程中, 测定已灌混凝土表面标高出现错误, 导致导管埋深过小, 出现拔脱提漏。特别是灌注后期, 易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。
预防与处理:必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度, 并认真核对, 保证提升导管不出现失误。如误将导管拔出混凝土面, 必须及时处理。孔内混凝土面高度较小时, 终止浇注, 重新成孔;孔内混凝土面高度较高时, 可以用二次导管插入法, 其一是导管底端加底盖阀, 插入混凝土面1.0m左右, 导管料斗内注满混凝土时, 将导管提起约0.5m, 底盖阀脱掉, 即可继续进行水下浇注混凝土施工。由于要克服泥浆对导管的浮力, 混凝土面较深时, 不宜采用。提升导管要准确可靠, 灌注砼过程中随时测量导管埋深, 并严格遵守操作规程。
3) 钢筋笼上浮或下沉:系指钢筋笼的位置高于或低于设汁位置的现象。上浮较大时, 降低了桩体抗水平剪切能力;下沉过多, 给土建施工带来麻烦和损失。
事故起因:钢筋笼放置初始位置过高或过低;混凝土流动性过小, 导管在混凝土中埋置深度过大 (6m以上) 钢筋笼被混凝土顶托上浮;导管掩埋过长, 提升时易摇晃, 难以对准笼的中心, 易发生挂笼现象;导管提升过猛, 混凝土下沉太快, 瞬时反冲力使钢筋笼上浮;钢筋笼制作质量不佳, 或吊装下当而变形;或桩孔倾斜, 钢筋笼随之而变形, 增加了混凝土上升阻力。
预防与处理:钢筋笼放置初始位置准确无误, 并与孔口固定牢固;为防止铁丝拉长下沉或顶住上升力, 可采用吊筋加套管等方法顶住钢筋笼上口;加快浇灌速度, 缩短浇灌时间, 或添加缓凝剂, 防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小;混凝上陷近笼底时, 控制导管埋深1.5~2m, 尽量减少串插导管, 改用转动导管密实混凝土;每浇灌一斗混凝土, 检查一次埋深, 直到钢筋笼埋牢后, 恢复正常埋置深度;钢筋笼制作平直下变形, 主筋底端可适当向外弯折, 井增加封底箍筋:导管对中桩孔, 导管接头处套装锥形活动护罩或加密焊接防护斜筋;导管正常埋置深度一般控制在2~4m, 最大不超过而6m, 便于转动移位;钢筋笼上升时, 停止浇灌混凝土检查埋管深度, 拆除部分导管, 保持埋管1.5~2m, 导管钩挂钢筋笼时, 要下降导管, 转动移位脱钩后上提。
4) 导管堵塞:灌注过程中, 混凝土在导管中不能下落, 影响灌注工作顺利进行。
事故起因:灌注时间过长, 而上部砼已接近初凝, 形成硬壳, 而且随时间增长, 泥浆中残渣将不断沉淀, 从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物, 造成砼灌注极为困难, 造成堵管。
预防与处理:尽可能提高混凝土浇注速度, 开始浇砼时尽量积累大量砼, 产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。快速连续浇注, 使砼和泥浆一直保持流动状态, 可防导管堵塞;浇注混凝土过程中, 应匀速向导管料斗内灌注, 严格混凝土配合比, 坍落度控制在18~22cm, 坍落度降低至15cm的, 时间一般下宜小于1h;混凝土拌合均匀。搅拌机拌合时间大于90s, 必须把好质量, 混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差, 导致堵管。导管使用后应及时冲洗, 保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通, 在下部提取导管上下振击。
5) 导管被混凝土埋住、卡死:如果导管插入混凝土中的深度较大, 供应混凝土间隔时间较长, 且混凝土和易性稍差, 极易发生“埋管”事故。
事故起因:在灌注过程中, 导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大, 以及灌注时间过长, 导致已灌混凝土流动性降低, 从而增大混凝土与导管壁的摩擦力, 加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管, 在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。
预防与处理:导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定, 一般情况下, 以2~6m为宜。按有关规范要求, 通过计算和试配确定混凝土配合比, 混凝土应具良好的和易性和流动度, 坍落度损失应能满足灌注要求, 初凝时间应为正常灌注时间的2倍;要求灌注过程连续, 快速、防止出现上述埋管、卡管及其他情况。
6) 桩身有夹渣、夹泥、蜂窝事故起因:泥浆过稠, 如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块, 增加了浇注砼的阻力, 因此, 在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象, 有时甚至灌满导管还是不行, 最后只好提取导管上下振击, 由于导管内储存大量砼, 一旦流出其势甚猛, 在砼流出导管后, 即冲破泥浆最薄弱处急速返上, 并将泥浆夹裹于桩内, 造成夹泥层;灌注砼过程中, 因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层的原因。
预防与处理:浇注过程中, 须不断测定混凝土面上升高度, 并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度, 以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故;使砼面处于垂直顶升状, 不使浮浆、泥浆卷入砼是防治夹渣、夹泥、蜂窝的关键。
7) 桩顶段砼质量差:指桩顶上部混凝土疏松、夹泥、断裂等质量问题。上部桩身由于缺乏压力, 与桩周土接触应力低, 而受荷时桩身上部荷载应力最大, 因此桩身破坏最易在上部发生。
事故起因:没有勤测混疑土面, 预加的灌注混凝土高度不足, 上部压力小, 混凝土密度低;导管内混凝土高度减少, 超压力降低, 而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加, 比重增大, 混凝土升顶困难, 甚至与泥浆、浮浆接触掺混, 造成夹泥、疏松、离析;导管缩短, 重量减轻, 导管上下串插图难, 或串插程度不够;护筒起拔过猛, 或起拨护筒不垂直, 使护筒粘带未初凝的混凝土, 导致混凝土抗拉强度低而掺入泥浆, 形成夹泥或断裂面。
预防与处理:勤测混凝土面, 并在桩顶设计标高以上加灌一定高度的混凝土, 其最小高度不宜小于桩长的5%, 且不小于2m, 以保证设计标高以下的混凝土符合设计要求, 孔口加水稀释渣浆, 冲出部分稠浆, 减小泥浆比重;导管重量减轻时, 可以改为人工左右转动导管加压串插密实混凝土, 护筒吊绳要周正, 起拔护筒要稳、慢, 混凝土疏松、夹泥、断裂、可采用压浆补强或朴桩。
2 结语
冲孔桩事故处理的方法很多, 难度也较大, 但通过我们的认真分析, 采取有效的预防及处理对策、措施和严格的现场质量管理, 从而降低对工程的进度、质量及施工企业的信誉带来的影响。因此, 在冲孔桩施工中必须做到每个工序严格按照规范操作, 混凝土灌注统一指挥、紧张而有序, 对可能出现的事故制定切实有效的预防及处理措施, 尽最大努力杜绝事故的发生。
参考文献
[1]中华人民共和国建设部, JGJ94-94建筑桩基技术规范[S].北京:中国建筑工业出版社, 1994.
钻孔灌注桩小结 篇5
泥浆护壁成孔灌注桩的施工方法为先利用钻孔机械在桩位处进行钻孔，待钻孔达到设计要求的深度后，立即进行清孔，并在孔内放入钢筋笼，水下浇筑混凝土成桩。在钻孔过程中，为了防止孔壁坍塌，孔中可注入一定稠度的泥浆护壁进行成孔。泥浆护壁钻孔灌注桩其施工流程为：测定桩位→埋设护筒→钻机就位→钻孔→清孔→吊放钢筋笼→安设导管→二次清孔→水下浇筑混凝土→拔除护筒，现将泥浆护壁钻孔灌注桩施工要点总结如下：
一、现场施工准备阶段
钻机钻孔前，应做好场地平整工作，架设钻孔机械设备，挖设排水沟，设置泥浆池制备泥浆，设置桩基轴线定位点和水准点，放线定桩位及其复核等施工准备工作。
监理在施工准备阶段，应做好下列工作：①对主控点进行复核校验，确保测量放线的准确性；②督促施工单位对全站仪等测量仪器进行标定，并审查标定证书；③现场检查钻头直径，防止出现钻头直径不够导致桩径不足；④对施工单位用的测绳在路牙处进行复核，防止施工单位在减少测绳长度导致桩长不够；⑤材料进场要业主、监理、施工方联合验收，对进场的钢料必需提供质保书、对不同厂家、不同型号、炉号的钢材要进行批量检验，材料使用前要报审，规定的送检的材料应及时通知监理、业主进行现场见证取样送检，合格后，经监理批准才能使用。
二、现场施工阶段 a、开钻前，应埋设护筒，起到定位、保护孔口、贮存泥浆和使其高出地下水位的作用，护筒宜用4~8mm厚的钢板制作，内径应比钻头直径大100~200mm，顶部应高出地面400~600mm，并开设1~2个溢流口，护筒与坑壁之间应用无杂质的粘土填实，不允许漏水，护筒中心与桩位中心的偏差应≤50mm。
b、钻孔时，应在孔中注入泥浆，泥浆除护壁作用外，还具有携渣、润滑钻头、降低钻头发热，减少钻进阻力等作用。
c、钻孔深度达到设计要求后，必须进行清孔，清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，同时也为水下浇筑混凝土创造良好条件，确保浇筑质量。
d、桩孔钻成并清孔完毕后，应吊放钢筋笼。当钢筋笼全长超过12m时，钢筋笼应分段制作，接头处用焊接连接，并使主筋接头在同一截面中数量≤50%，相邻接头错开≥500mm，钢筋笼应设置定位钢筋环或混凝土垫块保证钢筋保护层，吊放时要细心轻放，不可强行下插，放至设计标高后，将钢筋笼临时固定在护筒或桩架上，以防移动。在钢筋笼焊接过程中，如果有多节钢筋笼，宜一次性将钢筋笼全部运达桩机旁，便于监理控制钢筋笼节数，防止施工单位偷工减料，同时，应对笼长、箍筋间距等进行测量，焊接验收时应保证焊缝长度及焊缝质量，保证施工质量；
e、钢筋笼放入桩孔后4h内必须浇筑混凝土，水下浇筑混凝土应连续进行不得中断，混凝土实际灌注量不得小于计算体积。；
施工阶段监理控制要点：
1、试桩的护筒尤为重要，对以后进行静载实验有重要影响，在施工时应格外重视；
2、钻孔过程中，监理应注意下的钻杆的节数，根据节数配合测绳来控制桩长；成孔后监理应对桩长进行验收，验收过程中。应注意观察测绳是否被打结、剪短等偷工减料现象；
3、钢筋笼定位钢筋环或混凝土垫块应设置到位，吊放时要细心轻放，不可强行下插，在钢筋笼焊接过程中，如果有多节钢筋笼，宜一次性将钢筋笼全部运达桩机旁，便于监理控制钢筋笼节数，防止施工单位偷工减料，同时，应对笼长、箍筋间距等进行测量，焊接验收时应保证焊缝长度及焊缝质量，保证施工质量；采用后注浆施工工艺的，应设置注浆管，注浆管的下端设出浆口，并用胶带、塑料膜包住；并且出浆口的位置要高出孔底30—50cm；
4、二次清孔后，监理应按照设计要求严格控制泥浆比重，现场用比重计进行测量，合格后方可浇筑混凝土；
5、监理旁站混凝土浇筑时应控制桩身灌注时的首灌量，拆卸导管时，不宜多下，起吊料斗时不得过高，不得在导管口冲洗导管，防止出现断桩，当混凝土浇筑完毕后应符合桩长，是否达到设计标高；
三、钻孔桩后续施工阶段
灌注桩后注浆技术是指灌注桩成桩后一定时间，通过预设在桩身内的注浆导管及与之相连的桩端、桩侧注浆阀注入水泥浆，使桩端桩侧土体（包括沉渣和泥皮）得到加固，从而提高单桩承载力，减少沉降。这种方法可以起到两方面的作用：一是加固桩底沉渣和桩侧泥皮;二是对桩底和桩侧一定范围的土体通过渗入（粗粒土）、劈裂（细粒土）和压密（非饱和松散土）注浆起到加固作用，从而增强桩侧阻力和桩端阻力。在优化工艺参数的条件下，可使单桩承载力提高40%—120%，粗粒土增幅高于细粒土，软土增幅最小，桩侧桩底复式注浆高于桩底注浆；桩基沉降减少30%左右。
注浆是注浆工艺中的最后环节，注浆过程要着重控制好注浆压力、浆液水灰比、注浆水泥量这三个指标。注浆时应根据桩端持力层的岩土性状和沉渣量等因素，事先计算所需注浆量。注浆结束的标准是注浆压力达到终压，此时吸浆量逐步变小并稳定在５—１５分钟，完成设计的注入浆液体积，终压稳定条件下达到大于设计要求的浆液注入量。
后注浆监理控制要点：
a、检查水泥等原材料是否符合设计及规范要求；
b、宜用低压、慢速注浆，这样可以让浆液在桩底或桩侧较均匀渗透和缓慢刺入，以得到最佳加固效果。规范规定注浆流量不宜超过75L/min。
c、在浇桩身砼后的3-5天，砼强度达到C10-C15时方可进行开塞。开塞时间的早晚，对注浆较为关键。开塞时间过早，砼未形成一定的强度，在高压水的冲射下会破坏桩端的桩成形和砼强度；过迟，包裹注浆后的砼强度过大，会造成注浆头橡胶膜打不开现象，使预埋管报废，最终不能注浆。
d、当满足下列条件之一时可终止注浆：
1、注浆总量和注浆压力均达到设计要求；
2、注浆总量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值。
e、当出现下列情况之一时应改为间歇注浆，间歇时间宜为30—60分钟，或调低浆液水灰比：
1、注浆压力长时间低于正常值；
浅谈桥梁灌注桩施工 篇6
摘要：在桥梁的施工中，为降低施工成本、简易施工步骤、保证施工按期完成、提升经济效益，桥梁灌注桩的工序在施工现场进行浇筑的施工方式，在我国已经被广泛的采用了这种方式，在后期桥梁使用上也显示出了很好的效果。在桥梁施工中，对于大口径桥桩的施工成孔方面有着严格的要求，施工中被列为重点控制对象的项目中，就包含了桥梁的灌注桩质量。
所以，桥梁灌注桩施工也是整个桥梁施工工程中需要注重的环节。本文针对在桥梁灌注桩施工中，做出的准备和施工技术做出分析讨论。
关键词：灌注桩；桥梁；施工
随着大量桥梁工程的兴建，灌注桩基础具有施工方便，承载力高，适应性强的特点，在工程中大量使用。钻孔灌注桩属于隐蔽工程，施工过程中容易出现质量事故。这就要求在施工中做好施工前的准备工作，施工过程中的工艺控制以及施工过程中的事故和缺陷的及时处理。
一、施工准备
1.场地准备
场地对工程施工的影响非常重要，必须保证场地的基础设施、规模符合工程施工需求。場地准备阶段，根据施工现场的实际情况，需要将场地的杂物清理干净，不平整的地方进行碾压平整工作，在施工桥梁的两边设置沉淀池、泥浆池，准备材料拌合场地，设置钢筋的加工棚，在加工棚中进行钢筋的切割、焊接等工作。
2.人员配置
为保证工程可以如期完成或提前完成，防止由于一线技术人员和施工人员不足而给整个施工造成损失，首先要预备充足的相关技术人员和施工人员，同时制定完善的、合理的组织管理机制，并严格执行。
3.材料准备情况
工程材料是关乎施工质量的关键，必须经过细致的预算、准备工作，所有工程材料在进场前都要经过严格的检查检测，达到工程的施工要求标准，对于不达标的材料，禁止进场。
4.机械设备和技术准备
工程施工离不开机械设备，很多环节只能依靠机械设备才能施工，为了防止由于机械故障导致的工期延误，在准备阶段，务必对要用到的机械设备进行严格的调试和检测。在技术准备阶段，首先针对工程实际施工中应用的技术，开展技术交底工作，同时通过书面的形式，将施工规范和施工技术逐层下达并落实。
二、技术及安全措施
1.测量定位
保障桩柱的质量关键是保证精确的定位和施工桥桩柱钻孔角度和基面标准高度，要求在施工前期就对孔位进行精确的定位、测量，务必做到把握精准，通常可以采用工程施工方和监理机构双重微量定位的方式，保证定位测量的准确性，在挖井口埋设护筒阶段进行第一次的测量和定位，在钻机的安装阶段进行第二次的测量、定位，保证严格按照设计规范安装设备。
2.桩径及垂直度控制
桥梁桩直径的大小也是影响桥梁质量的重要因素之一。要求在施工操作前，根据注桩的直径选择与之相吻合的钻头，选择过程必须严格、细致、反复调控，要求建立相应档案加以记录。
3.精确测量和定位
持力层、终孔的深度，是影响桥梁质量的一个重要环节，因为为桩基提供承载力的基础是端承桩，灌注桩的承载力直接受到持力层的影响。
4.泥浆质量
桥梁灌注桩在钻孔阶段需要依靠泥浆来进行安全保护，同时也需要通过泥浆作为介质来携带、清理施工时所产生的残渣。因此泥浆对桥梁施工起着不可替代的作用，必须严格按着施工要求的指标进行泥浆制作的施工，必须保证泥浆符合施工对于粘度、密度以及含水量所指定的指标。泥浆的制作主要包括水、粘土、专用的外加剂，掺合过程中，注意含水量的添加，泥浆不能过于稀释或者过于粘稠，稀释则不能起到携带残渣的作用，粘稠则会致使泥浆黏贴在桥梁桩的壁外，导致桩径发生变化造成损坏，影响桥梁质量。
三、灌注桩施工
1.施工平台的修建和护筒的设置
场地浅水时宜采用筑岛法施工，筑岛面积应满足施工要求，高度应高出施工水位0.5 m一1.0m；深水时可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台或浮式施工平台，平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。设置护筒时，护筒内径亦比桩径大20cm一40cm，护筒中心线应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，旱地、筑岛处可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘土必须分层夯实，护筒宜高出地面30cm或水面1.0m一2.0m，埋设深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般宜为2m—4m。
2.制浆、钻孔
钻孔时采用泥浆护壁，泥浆一般由水、粘土和添加剂按适当比例配制而成，开始钻孔时，开孔的位置必须准确，开钻时均应慢速钻进，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。适当控制进尺，在底部，低挡慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后方可快速钻进，在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
3.清孔
钻孔深度、孔深、孔径检查符合设计和规范要求后方可清孔，清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、砂浆置换、空压机喷射，不论采用哪种方法必须注意保持孔内水头，防止塌孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样进行泥浆性能指标试验，不得用加深钻孔方式代替清孔。
结束语
在桥梁的桩的关注过程中不允许任何环节出现疏漏，一旦在施工中出现问题，哪怕是细微的错误和偏差都会给桥梁工程带来不可估量的损失。极大可能会出现桥梁桩的断裂或是桥梁缩颈现象。与此同时，还有可能危机到工程投资方在社会上的信誉和口碑。所以，在桥梁的注桩过程一定要小心谨慎施工，以各种施工准则为施工规范，切实加强施工的纪律性，将桥梁的注桩施工工艺保质保量的发挥出来，进而保证桥梁的整体质量以及工程的整体的经济效益和社会效益。
参考文献：
[1]郑成元 探讨灌注桩常见的施工质量问题 山西建筑 2012.3
[2]张晖 浅析钻孔灌注桩施工质量通病与防治 中国科技信息 2011.4
钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工要点 篇7
作为基础工程, 钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工是非常重要的, 对上层建筑起着承载和分解传导力的作用, 保证建筑物不会因为地基基础工程不良造成的严重质量问题, 我们通过对该项工艺的施工要点控制、防治, 采取有效的措施, 运用科学的施工方法, 解决施工质量中存在的不良因素, 为工程建设打下良好的基础。
1 钻孔灌注桩水下混凝土灌注常出现的施工要点问题
在施工中, 常出现的灌注问题主要表现在钻孔、混凝土灌注、导管、钢筋笼、混凝土拌合。
1.1 钻孔问题
在采用钻孔灌注桩施工时, 钻孔环节很重要, 采用的钻孔方法也很多, 如:冲击钻孔、循环钻孔。不管采用哪一种施工方法都要对孔径位置, 钻孔速度严格按照操作规范执行, 一旦违反操作, 钻孔速度过快, 就会导致塌方或者冲程过高, 影响孔桩质量或窝工。
1.2 导管问题
在施工中, 导管选择不当, 或者导管抽拨不当都会对灌注桩质量主生较大的影响, 容易出现断桩、泥夹层或者导管漏水等问题。
1.3 钢筋笼问题
钢筋笼是整个灌注桩的骨架, 一旦钢筋笼位置不正或者上浮, 灌注桩质量都会产生影响, 造成混凝土桩或者钢筋保护层厚度不足, 造成钢筋腐蚀快, 使用寿命降低。
1.4 混凝土拌合问题
在钻孔灌注桩施工中, 混凝土的工作性与拌合有着直接的关系, 拌合不满足要求, 混凝土的塌落度就不能满足施工要求, 混凝土的工作性就会降低, 这对于灌注施工产生影响较大, 对于混凝土在养生中的收缩变形以及化学反应都有一定影响。
1.5 混凝土灌注问题
混凝土灌注是关键环节, 灌注不合格直接导致桩基础施工质量不合格, 这对于工程建设产生的影响或损失都很大, 桩基承载力降低, 上层建筑就得不到保证。
2 钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工要点控制措施
为了解决在施工中存在的质量问题, 我们控制施工管理技术要点, 有效的解决在钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工中出现的不良因素, 为桩基质量打下坚实的基础。做好质量控制要点主要表现为以下几点:
2.1 钻孔施工要点控制措施
在钻孔前, 我们要进行精度测量, 准确的定位, 保证测量进度满足设计要求, 这样不会改变设计中整个建筑的承载结构, 受力均匀, 同时按照操作规程进行钻孔速度控制, 保证一次成孔, 在钻孔时, 要时刻的进行检测, 孔内是否坍塌, 土层结构, 为后期灌注做好第一道工序施工。
2.2 导管施工要点控制措施
导管虽不是灌注桩的结构之一, 但它对混凝土灌注起到很关键的作用。
2.2.1 在灌注中, 我们要选择符合本次施工所用的导管, 根据水深位置和施工覆盖范围确定导管直径, 一般情况在水深小于3m, 施工覆盖范围约4m2时, 选择口径Ф250;水深3-5m, 施工覆盖范围5-15m2, 可选Ф300;水深在5m以上的可选择Ф300-500;当面积过大时刻采用多跟同时使用。
2.2.2 水下灌注桩是利用导管与水隔绝, 输送混凝土, 混凝土通过自重完成扩散、流动来完成浇筑的。所以导管要做试拼组装、试压, 这样防治漏水。在浇筑中, 导管上提要保持在混凝土中进行, 埋入深度在1m左右。而当水下混凝土浇筑在10-20m时, 导管埋入混凝土的最小深度为1.1-1.5m。同时要严格控制导管提升速度, 只上不下, 不得左右移动, 以免返水。
2.3 钢筋笼上浮施工要点控制措施
在施工中, 为了防止钢筋笼上浮, 通过对钢筋笼加固等方法解决钢筋笼上浮问题。主要要做好三点:
2.3.1 在浇筑前要对钢筋笼进行加固固定, 通过钢筋笼顶部固定牢固, 阻止钢筋笼因混凝土浮力作用产生的上浮现象。
2.3.2 在混凝土灌注中, 要及时掌握混凝土浇筑标高以及导管在混凝土中的位置, 当浇筑深度埋过钢筋笼底部一定位置时, 一般为2-3m, 这时要及时的提升导管至钢筋笼底部以上, 同时要保证导管埋入混凝土深度在合理范围内。
2.3.3 在施工中如果产生钢筋笼上浮, 要立即停止混凝土浇筑, 然后根据现有的数据计算导管位置和混凝土标高, 加固固定钢筋笼, 在进行提升导管混凝土浇筑, 解决上浮问题。
2.4 混凝土拌合施工要点控制措施
混凝土拌合, 对于混凝土工作性起到关键作用, 对于灌注桩成型后强度产生重要的影响, 所以做好混凝土拌合施工, 控制施工要点, 是保证混凝土在浇筑后满足设计要求。
2.4.1 水泥选择。
水泥是主要的原材料, 对于灌注桩来说, 水泥的物力性能和化学性能对整个桩基的影响是巨大的, 所以通过设计要求, 我们要选择符合国家标准的水泥厂家, 同时水泥的初终凝时间要满足设计要求。同时在配制混凝土级配时, 要添加外加剂, 这样保证水泥的初凝时间。
2.4.2 拌合时间。
为了保证混凝土的工作性满足施工及设计要求, 我们通过试验确定最佳拌合时间, 这样既保证了各种集料均匀分布, 同时又不影响混凝土工作性。按照试验规范操作拌合即可。
2.4.3 塌落度。
塌落度是混凝土的工作性的表现, 塌落度不合格说明混凝土工作性差, 我们在进行试验配合比配制时, 要考虑水下作业条件, 在施工管理配合比中, 一般将塌落度控制在180±20mm, 桩头要控制在160-170mm。
2.5 混凝土灌注施工要点控制措施
2.5.1 首批混凝土灌注施工要点。
对于首批混凝土灌注, 要确定其影响参数和因素, 主要是泥浆、桩高、泥浆密度、导管内径以及孔径。一般来说, 孔径越大, 首批灌注的混凝土量就越多, 拌合时间就越长, 容易造成混合料离析现象。所以我们在选用拌合设备时要按照实际情况选择。为了防止堵管, 第一罐要迅速加料, 保证混凝土顺下, 在及时的提升导管, 持续续料浇筑。
2.5.2 后续混凝土灌注。
后续灌注要持续浇筑施工, 做好钢筋笼加固, 控制导管提升速度, 保证混合料不间断浇筑, 避免断桩、泥夹层现象出现。随着混凝土浇筑量增加, 孔内空间变小, 混凝土下落后产生的重力变小, 密实度变小, 所以通过提升漏斗增大混凝土落差, 提高密实度。
2.5.3 随时观察灌注中的各项数据指标, 及时的记录, 对灌注时间做详细的记录, 便于日后施工丰富经验。
同时我们要在灌注中控制好灌注速度, 一般为0.25m/h, 一次性浇筑完成, 提升灌注质量, 保证成桩后满足承载要求。做好养生。
3 结束语
通过对钻孔灌注桩水下混凝土施工产生的问题分析, 提出有效的科学的要点控制措施, 是保证混凝土在灌注中质量满足设计要求, 同时也体现了施工中各个环节人员的分工密切配合能力, 为提升施工操作管理经验打下良好的基础, 也为上层建筑施工提供基础质量保证。
参考文献
[1]刘恩红, 张敏.钻孔灌注桩技术的施工与监理[J].科技创新导报, 2008年14期.
[2]何新开.浅述钻孔灌注桩的施工及监理控制[J].现代农业科技, 2007年06期.
钻孔灌注桩混凝土灌注过程的监控 篇8
1 混凝土浇筑前的监控
混凝土浇筑施工前,应对灌注前的施工结果进行全面的检验,通过检验,对不符合规范和设计要求的结果予以纠正,保证各项指标符合规定标准。对成孔后浇筑前的检验主要有以下各项:
1)桩位:是对测量放线结果进行复核,要求桩位偏差不得大于规范要求的偏差值,大于偏差值的,根据实际情况进行纠正;2)测深基点标高:不论是以护筒顶标高还是以地面标高为依据,均应符合高程测量的规定,以保证后续灌注有衡量的正确标准;3)检查孔径和孔斜:孔径必须大于设计数值,孔斜偏差不得大于1%,不符合规定的应进行扫孔处理,至达标为止;4)检查泥浆比重:灌注前的泥浆比重应控制在1.1～1.2之间,比重过大将增加灌注难度,比重过小则容易发生钻孔坍塌,不符合标准时,可采用二次清孔的办法进行处理;5)检查孔底沉渣:摩擦桩孔底沉渣不应大于100 mm,沉渣过厚会降低承载能力,应采用二次清孔的办法处理;6)安放钢筋笼的检验:经检验合格的钢筋笼安放在孔内,保护层为50 mm,钢筋笼的顶标高应与测深基点标高对应进行检查,吊筋长度的误差应控制在50 mm以内,要保证钢筋笼顶标高的误差控制在正负毫米以内;7)导管的安放:用于灌注的导管应垂直,深孔作业应进行闭水压力试验,防止导管密封不严而跑浆,导致混凝土混浆。安放完毕的导管下口距孔底高度300 mm～500 mm,从而保证灌注的顺利和减少混凝土的混浆;8)使用经过校量的测绳,督促技术人员做好施工记录的准备工作;9)计算好混凝土浇筑的初灌量,保证一次浇筑满足封底的要求,尤其是大口径桩,初灌必须封好底,保证初灌导管埋入深度大于1.8 m;10)对进场的混凝土进行检验:水下浇筑的混凝土应具有良好的和易性,坍落度控制在180 mm～220 mm之间,不符合规定的混凝土不得使用。
2 混凝土浇筑过程中的控制
混凝土浇筑过程具有极强的隐蔽性,浇筑质量的好坏直接关系到桩体质量的好坏,因此,在浇筑过程中,施工技术人员和监理人员应当实施全过程旁站监控,严格控制浇筑质量,发现问题应及时协商并在允许时间内及时处理。
1)混凝土的灌注应当连续进行,一般的桩浇筑时间应控制在2 h之内,大口径桩尽量不要超过3 h～4 h,浇筑中间有意外情况,停歇时间不得多于40 min,防止混凝土初凝而导致灌注困难而使导管难以拔出产生断桩,因此,生产过程中应当备有临时停电等应急措施;2)导管安放完成后灌注前,在导管内的泥浆面上方安放隔水栓,保证灌注的混凝土与钻孔内的泥浆隔离而降低混凝土的混浆;3)导管埋深应控制在2 m～6 m,导管过深会使导管起拔困难,过浅容易使浮浆或冲洗液返入导管而使混凝土产生混浆;4)每次起拔导管前,应当用测绳带动测锤对混凝土面的高度进行测量,保证导管埋深的准确性,防止因有扩径的情况下导管埋深过浅,起拔导管而导致断桩;5)灌注过程中,应注意观察导管内混凝土面的情况和桩孔内泥浆面的变化。当导管内出现泥浆时,可判定为导管跑浆或导管拔脱;当孔内泥浆面发现异常时,要分析是塌孔还是导管堵塞,从而采取正确的处理方法;6)灌注时,导管上口的料斗中应当加放篦子,过滤混凝土中偶然出现的颗粒过大的粗骨料,防止堵塞导管;7)当钢筋笼不是通长安放的时候,浇筑的混凝土面上升至钢筋笼下端时,浇筑要慢,防止混凝土冲击力过大而导致钢筋笼上浮;8)对当班的混凝土在现场制作试块,以备送试验室作强度检验;9)混凝土浇筑到达桩顶标高以后,超灌高度要按照设计或规范要求进行,一般应当超过500 mm～1 000 mm,确保在剔除桩头以后,桩体上部应当保证质量,没有浮浆或夹渣;10)现场技术人员必须对灌注情况做好同步记录,内容包括灌注起始时间、灌注方量、每次起拔导管的尺寸和节数、混凝土面的高度、钢筋笼顶标高、灌注完成后的桩顶标高等数据;11)灌注完成后的充盈系数必须大于1,从而保证桩体的完整性。
灌注桩浇筑过程变化因素较多,施工和监督过程要有很强的随机应变能力,因此,应当选派施工经验丰富和能力强的人员进行监控。
3混凝土浇筑后的监控
灌注桩施工在混凝土浇筑后,应当对浇筑情况进行综合分析,确保工程施工的完整性。
1)对完工后的桩进行养护,在达到28 d养护期后,将超灌部分的桩头截除。截除时保证桩顶标高的准确性;2)对桩头质量不合格的桩应当按照施工规范和设计要求进行处理,一般情况下,均应将桩顶剔除到良好的混凝土面为止;3)对所有的灌注桩按照规范和设计的要求进行静力载荷试验和桩身完整性检测,以确定灌注桩的承载力能否满足设计的要求;通过低应变等办法检查桩身的完整性程度,检验是否有扩径、缩颈、漏筋等不良情况;4)对有重大质量缺陷的桩应当组织相关人员进行讨论研究,确定对其进行处理的意见。一般情况下,可采用注浆、加桩、上部凿除后补灌等办法进行处理,直至满足设计要求;5)对混凝土试块的检测结果进行分析和整理;6)整理隐蔽工程的验收资料;7)进行所有桩位的复测,测量桩位的偏差值,测量桩径和桩顶标高,绘制桩位复测检验记录和施工竣工图,为验槽和桩质量验收做好准备。
实践证明,尽管灌注桩施工的工艺比较复杂,控制难度较大,但是,只要按照施工规范的要求和设计要求,加强对各程序的严格监控,就能保证其施工质量。在邯郸市公安局和游泳训练中心的灌注桩施工过程中,由于加强了对施工过程各环节的监控,从而保证了施工的质量,在经过检测单位的检验后,桩基的承载力均达到设计要求,单桩沉降量均在允许偏差内。
参考文献
[1]JGJ 94-94,建筑桩基技术规范[S].
[2]JGJ 79-2002,建筑地基处理技术规范[S].
灌注桩钻孔方法分析 篇9
关键词：灌注桩,钻孔,方法,分析
随着我国基础设施建设的快速发展, 钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适用性强、成本适中等特点仍被广泛地应用于建筑工程中。钻孔灌注桩属隐蔽工程其施工环节较多、技术要求较高、施工工艺复杂。需要较短时间内完成水下混凝土的灌注。从而无法直观进行质量控制, 人为影响较大稍有疏忽就会产生一些质量病害。甚至造成病桩、断桩、等重大质量事故。介绍灌注桩钻孔方法, 仅供同行交流。
1 钻机的选择
首先根据不同地质条件选用不同的钻机, 对于含有流沙的底层可选择旋挖钻带螺旋钻头。如果选用反循环, 由于反循环采用边钻边往外抽浆的方式, 当遇到流沙层时容易造成流沙层坍塌。对于粘土层, 循环钻和旋挖钻均可采用, 但采用旋挖钻比较经济, 一台旋挖钻的成本在200万以上, 而循环钻在10万到20万, 速度方面旋挖钻占有一定优势。对于存在少量石子的地层, 采用旋挖比较理想。
2 泥浆粘度的控制
钻孔过程中泥浆的控制是一项很重要的工作, 泥浆粘度的控制对于成孔的质量影响非常大, 对于含有沙层的土质泥浆粘度须加大但考虑到灌注能顺利进行, 粘度也应该控制在一定范围之内, 这需要根据不同条件制备合适的泥浆。另外, 沉渣的厚度与泥浆的粘度也有密切联系, 泥浆粘度小的孔沉渣厚度比粘度大的要厚。所以适量加大泥浆粘度是有必要的。
3 钻孔灌注桩成孔方法的技术要求
3.1 正循环回钻钻孔原理
用泥浆以高压通过钻机的空心钻杆, 从钻杆底部射出, 底部的钻头 (钻锥) 在回钻时将土层搅松成钻渣, 被泥浆浮悬, 随着泥浆上升而溢出流到井外泥浆溜槽, 经过沉淀池沉淀净化, 泥浆再循环使用。井孔壁依靠水头和泥浆保护。
3.2 反循环回钻钻孔原理
泥浆由钻杆外流 (注) 人井孔, 用真空泵或其他方法 (如空气吸泥机等) 将钻渣从钻杆中吸出。由于钻杆内径较井孔直径小得多, 故钻杆内泥水上升速度较正循环快很多, 就是清水也可把钻渣带上钻杆顶端, 流到泥浆沉淀池, 净化后泥浆可循环使用。
反循环与正循环相比, 钻孔进度快4/u5倍, 需用泥浆料少, 钻盘所消耗动力较少, 清孔时间较快等优点。
3.3 技术要求
在钻孔过程中泥浆性能直接影响钻孔过程孔壁的稳定性, 泥浆的性能好则不易坍塌。泥浆性能过好也容易造成清孔不彻底而影响混凝土质量。在灌注桩钻孔过程中, 应保持护筒中泥浆施工液位一定高度, 形成1~2m液位差, 以保护孔壁免于坍塌。
钻孔灌注桩的护筒内径的大小, 与钻机在钻孔时在孔内摆动程度有关, 护筒内径大小要求比桩径大20~40cm。钻孔灌注水下混凝土时, 导管埋置深度, 一般宜控制在2~6m。
3.4 事故预防与处理
常见的钻孔 (包括清孔时) 事故有以下几种:坍孔、钻孔偏斜、掉钻落物、糊钻和埋钻、扩孔和缩孔、钻杆折断、钻孔漏浆等。
扩孔和坍孔发生的原因相同, 轻则为扩孔, 重则为坍孔。常用预防措施有控制进尺速度、选用适用护壁泥浆、保证孔内必要水头、避免触及和冲刷孔壁等。孔内局部坍塌而扩孔, 钻孔仍能达到设计深度则不必处理;孔内坍塌, 回填砂和黏质土 (或砂砾和黄土) 混合物到坍孔处以上1~2m, 如坍孔严重应全部回填, 待回填物沉积密实后再钻。
钻孔偏斜产生的原因很多, 如 (1) 钻头受到侧向力; (2) 扩孔处钻头摆向一方; (3) 钻杆弯曲、接头不正; (4) 钻机底座未安置水平或位移。
钻孔偏斜后, 应查明偏斜情况。一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔, 使钻孔正直。
偏斜严重时应回填砂黏土到偏斜处, 待回填物沉积密实后再钻。
造成钻孔漏浆的原因有泥浆稀、护筒制作埋置不良、水头过高等, 可查明原因对症下药。
钢筋笼在下放过程中一定不要碰触孔壁以免造成孔壁破损, 沉渣过厚甚至塌孔。对于带声测管的笼子, 要分段加水确保每节声测管不漏水。
4 混凝土灌注的技术要求
混凝土灌注时必须保障首灌封底, 导管悬空高度最大不能超过一米 (当采用2方的大漏斗时) , 每次拆卸导管时必须测量混凝土埋深, 以免导管拔漏。混凝土的质量必须合格, 这也是决定成功灌注的一个重要因素, 混凝土太稠灌注困难, 甚至照成底管混凝土初凝而堵管。混凝土太稀时容易离析, 造成石子和浆分离而堵管。灌注最后必须保障有足够的超灌高度, 确保桩头混凝土强度。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度, 一般为0.5~1.0m, 以保证混凝土强度, 多余部分接桩前必须凿除, 残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时, 应核对混凝土的灌入数量, 以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
实际施工过程中很难将孔底淤泥清除, 这样在浇筑首批混凝土过程中孔底淤泥很容易混如混凝土。而首批混凝土时随着灌注过程不断往上顶的, 这样就很容易照成顶部混凝土强度不足。在灌注快结束时由于导管埋置较深加之为顺利灌注完混凝土不断上下提升导管致使混凝土离析。也容易影响混凝土强度
混凝土灌注是隐蔽性强, 很容易产生各种质量缺陷, 因此必须着重控制好灌注质量。包括选好原材、做好配比、改进机具、严格操作规程等工作。完成从钻孔到灌孔的全过程时间应尽量紧凑, 不易时间过长;拌合的混凝土应和易性好, 塌落度应控制在22cm~30cm。灌注前应控制好导管的悬空高度 (即导管底距孔底的距离) , 一般应控制在50cm左右。灌注过程中要经常地略微的提升导管, 使混凝土均匀的进入孔内。混凝土进入孔内时其施工和易性、粘聚性、初凝时间、等都会变差, 稍有疏忽就会产生空洞、离析、断桩、等缺陷。每盘混凝土灌注完后都要及时的测量孔深, 计算出导管埋置深度并反复校核, 防止导管拔漏。若施工过程中发生堵导管现象一般是由于材料不规格或配比不当, 再者是由于导管漏浆或导管漏水使管壁与混凝土摩擦阻力增大所致。要分清原因有针对的加以解决。且不可盲目的靠提导管来解决。
结束语
钻孔灌注桩有很多优点, 但施工环节多、工艺复杂, 成桩质量可能受到多种因素的干扰与制约。严重时会导致成桩承载力明显的降低, 甚至造成病桩、断桩等重大质量事故。为了确保成桩质量和桩基工程的安全, 必须对钻孔灌注桩全过程进行严格的质量控制。发现问题及时采取措施予以补救。
参考文献
[1]中国建筑科学研究院.建筑桩基技术规范 (JGJ94-94) [S].北京:中国建筑工业出版社, 1995.
小议桥梁灌注桩施工 篇10
1.1 材料准备
项目施工中材料好坏直接决定了工程质量, 是项目中最关键的要素。施工材料的准备一定要充分, 选择有资质的厂家材料, 严格把关进场材料质量, 做好科学的检验和测试, 不合格的材料坚决不准进入施工现场。
1.2 机械设备
要想保证施工顺利进行, 就需要对机械设备进行合理调配, 选择符合项目要求的机械能够有效提高进度, 要充分掌握项目方案, 了解项目设计情况, 配备足够的机械设备, 减少人力劳动强度, 保证工程能够顺利开展。
1.3 人员配置
为了能快速完成桩基施工。就要合理组织人力资源, 通过建立完善的组织机构和健全的管理制度, 保证施工顺利进行, 选择符合工程需要的管理、技术、施工人员组成项目团队, 在每一个环节都配置足够的人力, 达到项目施工要求。
1.4 技术准备
按照设计方案和施工标准要求, 科学编制技术交底书, 合理配置各施工环节技术人员, 使施工的各个流程都有技术指导, 层层落实技术, 保证施工工艺, 确保施工质量。
1.5 场地准备
对施工现场要进行清理、掘除、碾压, 达到施工标准要求。要根据现场条件在桥梁两侧临时设置泥浆池和沉淀池, 设立混凝土集中拌和站, 保证混凝土处于施工最好状态。对放置砂石、钢筋的区域, 要进行场地硬化处理, 保证施工材料干净整洁。可以根据不同的施工情况, 搭建钢筋加工棚, 使钢筋制作、焊接、成型能在棚中进行操作, 有效避免雨季影响。
2 水下灌注混凝土的性能参数
合理选择使用混凝土原料, 以粗骨料为最佳, 为了提高混凝土流动性, 防止堵管, 需要保证卵石含泥量不高于2%, 通过合理配比, 形成灌注原材料。对混凝土搅拌方法和搅拌时间, 一定要按照标准进行, 按方案要求合理配比水泥、石子、砂子, 配比好的材料通过机械倒入料斗, 加入30%的水, 开动搅拌机进行拌合, 然后再加入60%的水和10%的水, 直到出料时间保证在在60~90秒内。施工时, 坍落度应控制在180±20mm之间, 确保施工效果节省施工原料, 同时也要有效的掌握好混凝土初凝时间, 一般情况下需要等到3~5小时后, 混凝土才能形成初凝效果。
3 关于水下灌注混凝土技术要求
(1) 对不能在当地进行拌和的混凝土材料, 在运输时要不断拌和, 避免凝固和硬化。当混凝土拌和物运至灌注地点时, 一定要通过科学的测试, 严格检查均匀性和坍落度数值, 符合要求的才能进行施工灌注, 如果不符合施工标准要求, 就需要进行重新拌和, 直到合格为止。 (2) 掌握好首批混凝土数量, 一次使用量要能满足导管首次埋置深度 (≥1m) 和填充导管底部的需要, 首批混凝土拌和物下落后, 混凝土应连续灌注, 不能形成断层, 否则影响下一步施工质量。 (3) 在灌注过程中, 需要特别注意以下几方面情况:潮汐地区和有承压力地下水地区, 要注意孔内水头;导管的埋置深度一定要保持在2~6m左右;要经常测探井孔内混凝土面位置, 查看是否够深度, 如果不符合深度要求, 需要及时调整导管埋深。 (4) 在设计中要预先把灌注的桩顶标高多出一些, 超出高度约为0.5~1.0m, 这样能够保证混凝土强度最大化, 多余的地方一定要及时去掉, 保证桩头不松散, 易于下一步施工连接。现场一定要仔细查看, 做好数量检测工作, 特别是在灌注结束时, 要按照施工图纸要求重新核对混凝土灌入数量, 保证施工质量和高度。 (5) 钢筋骨架上浮是经常发生的问题, 解决上浮问题就需要在灌注混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时, 降低混凝土灌注速度, 混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时, 一定要把导管提升起来, 确保高于骨架2m以上时才能恢复灌注速度, 这样就有效解决了钢筋上浮问题, 提升了工程进度和施工质量。 (6) 变截面桩时一定要按顺序进行, 以最小截面桩孔底部灌注为起始, 当灌注到大截面时, 提升导管到扩大截面下约2m左右的距离, 混凝土面超过扩大截面3m后要把导管进行一定距离的提升, 一般到扩大截面以上1m左右, 才能恢复灌注, 直到桩顶结束。 (7) 进行全护筒灌注水下混凝土时, 需要提升导管和护筒高度, 并且注意上拔护筒时导致的混凝土面降低问题, 合理控制保证导管埋置深度和护筒底面处于混凝土面以下的位置, 一定要随着导管提升, 一点一点的提高护筒位置, 保证护筒内混凝土灌注的高度符合标准。
4 操作工艺
4.1 钻孔及质量
钻孔的时候, 需要预先把机架挺杆调直, 用对位圈对好桩位, 利用机械设备进行钻进、出土, 不断重复操作, 掌握好时间进度, 控制好速度, 当确定深度符合要求后, 就要及时停钻、提钻, 移动钻机到下一桩位进行钻孔。含石块较多的土层或含水量较大的软塑粘土层容易使机器钻杆晃动导致孔径扩大, 当机器钻到预定深度后, 一定要对孔底进行空转清土, 然后轻提钻杆及时清土。现场要认真做好成孔检查, 用测深锤测量孔深, 检查完成后, 填好桩孔记录、盖好孔口盖板、防止通行, 直到最后一个钻孔检查完成为止。
4.2 浇筑混凝土
在浇筑混凝土前, 要小心移走钻孔盖板并对其复查, 确保孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度符合施工标准要求。钢筋笼放入前要先绑好砂浆垫块, 使用吊车把对准孔位, 吊直扶稳, 下沉时不能碰撞孔壁, 到达预定地点则要进行固定。焊接两段钢筋笼, 保证钢筋位置正确。放溜筒前要检查、测量钻孔内虚土厚度, 一次完成浇筑混凝土操作。混凝土浇筑到桩顶时, 可以适度的超高, 保证凿除浮浆后桩顶符合要求, 当混凝土浇距桩顶1.5m左右时, 就可以拔出溜筒直接浇灌混凝土了。
5 技术及安全措施
5.1 把握好持力层
持力层是影响桩承载力的关键, 把握好持力层和终孔深度, 做好科学准确的判定, 能够从根本上确保工程的施工效果, 达到质量要求。
5.2 测量定位
测量定位是施工中的重要环节, 需要做到精准无误, 才能确保钻孔垂直度并科学控制基准面标高。通过两次定位进行合理控制, 严格控制偏差合理性。
5.3 桩径垂直度
在对桩径施工前, 需要认真检测钻头直径, 查看大小是否符合工程要求, 保证钻头直径大于桩径。
5.4 泥浆质量
泥浆作用主要是防止孔壁坍塌和携渣。要从密度、粘度、含水率等方面合理把握泥浆质量。泥浆过稀过稠均不能达到施工效果, 把握不好则会出现携渣能力不够和孔壁形成厚泥壁的情况。
6 结束语
综上所述, 桥梁灌注桩施工是一项重要工程, 要充分把握好各个施工环节, 避免出现缩颈、断桩等质量问题, 只有严格按规范科学施工, 保证施工工艺和技术, 才能确保钻孔灌注桩施工质量与施工进度, 全面提升企业经济效益和社会效益。
摘要：灌注桩具有施工简便、工期短、机械化程度高、降低生产成本的特点, 使其成为许多项目首选的施工方式, 灌注桩指在施工现场指定桩位进行直接制作而成的桩, 多用在桥梁、涵洞等的施工中。随着现代技术发展, 水下混凝土灌注桩技术也不断发展进步, 已经被广泛应用在各类桥梁施工设计中。但是, 由于桥梁下部结构为单桩单柱形式, 施工中桩数较少, 集中受力, 负荷较大, 一旦桩身出现质量问题发生缺陷就很难有补救办法。文章主要通过对灌注桩技术应用进行分析, 提出相关解决对策和措施。
关键词：灌注桩,桥梁,施工
参考文献
[1]筑龙网组.建筑桩基施工技术实例精选[M].北京:中国电力出版社, 2009 (4) .
[2]张晖, 张旭.浅析钻孔灌注桩施工质量通病与防治[J].中国科技信息, 2010 (2) .
