【技术】浅谈整体成型工艺

关键词： 混凝土 成型 建筑工程 施工

【技术】浅谈整体成型工艺（精选8篇）

篇1：【技术】浅谈整体成型工艺

【技术】浅谈整体成型工艺

背景

复合材料由于具有高比强度、高比刚度、性能可设计、抗疲劳性和耐腐蚀性好等优点，因此越来越广泛地应用于各类航空飞行器,大大地促进了飞行器的轻量化、高性能化、结构功能一体化。复合材料的应用部位已由非承力部件及次承力部件发展到主承力部件，并向大型化、整体化方向发展，先进复合材料的用量已成为航空器先进性的重要标志。复合材料整体成型是指采用复合材料的共固化（Co-curing）、共胶接（Co-bonding）、二次胶接（Secondary bonding）或液体成型等技术和手段，大量减少零件和紧固件数目，从而实现复合材料结构从设计到制造一体化成型的相关技术。在复合材料结构的设计和制造过程中，将几十甚至上百个零件减少到一个或几个零件，减少分段、减少对接、节省装配时间，可大幅度地减轻结构质量，并降低结构成本，而且充分利用了固化前复合材料灵活性的特点。国内外航空领域广泛地采用整体成型复合材料主构件，如诺·格公司的B2轰炸机、波音（Boeing）公司的787飞机和洛·马公司的F35战斗机均在机身和机翼部件中大量运用整体成型复合材料，整体成型结构已经成为挖掘复合材料结构效率，实现复合材料功能结构一体化以及降低复合材料制造成本的大方向。一某轻型公务机整体化复合材料中机身 01 成型材料02 成型方法上半模、下半模分别铺贴完成后合模，并进行接缝补强，最后固化成型。综合考虑工装的重量及与复合材料热膨胀系数的匹配性，选择复合材料工装，为了减轻增压舱上半模重量，上半模型面只采用复合材料型板进行加强，与金属结构支架的连接是可卸的，以利于翻转组合及吊装，图2 为工装示意图。目前，夹层结构的成型方法可以根据面板与蜂窝夹层结构的成型步骤分为共胶接法、二次胶接法和共固化法，对特殊要求的结构还可以采取分步固化。通过对机身结构铺层设计分析，对上、下半模合模位置进行了铺层补强设计，这就排除了采用上、下半模分别成型，然后二次胶接方法的可能。另外，由于整体性要求，若采用分步固化技术，机身外蒙皮固化粘结后形成内部机身舱腔体，局部位置内蒙皮的铺叠操作难度太大，几乎无法实现，所以针对中机身整体结构，采用共固化技术。同时根据结构特点、材料特性及质量要求等对主要工艺展开研究如下：（1）预浸料铺层及剪口优化技术；（2）蜂窝芯加工及定位技术；（3）蜂窝夹层结构的共固化工艺参数确定。二工艺路线及主要工艺措施

01 工艺流程中机身整体成型工艺采用共固化技术，即分别在上、下半模铺叠外蒙皮；然后铺放胶膜，定位蜂窝芯及预埋件；最后铺叠内蒙皮，合模，固化。主要工艺流程如图3 所示。02 主要工艺措施（1）铺层展开及优化。采用CATIA 软件CPD 模块对中机身铺层进行可制造性分析，发现整层设计的预浸料层在结构突变的位置无法展开，并且纤维角度变化非常大，远远偏离了设计给出的铺层角度，如图4 所示。这是因为中机身型面复杂，而对于复杂曲面上的铺层，进行二维展开时，既要保证铺层能够展开，还要保证展开的铺层与3D 模型上边界一致，往往存在较大的困难。只有当制造可行性分析表明纤维变形在可接受范围内才可以进行铺层展开。所以在对复合材料分层数模进行工艺分析时，对不同位置作为起铺点的纤维角度变化进行分析，找出变形面积最小的铺叠起始位置，再通过铺层拼接及开剪口技术找到最优且满足设计铺层角度公差的工艺设计方案，图5 为经过优化后的铺层展开分析图。（2）蜂窝芯预处理。整个增压舱除了防火墙和翼盒外均使用19.05mm 过拉伸NOMEX蜂窝芯，其主要特点是蜂窝纵向柔性较大，易变形，贴模性好，适合成型曲度较大的零件。此种蜂窝芯的理论外形尺寸为2.44m×0.99m，而增压舱上下两部分的蜂窝芯展开尺寸约4m×2.5m，其尺寸远远超出蜂窝芯的外形尺寸，且蜂窝芯外形复杂，如图6 所示。制造过程中蜂窝芯需要拼接，常规蜂窝芯拼接是将蜂窝按位置要求分块后进行型面铣切，然后拼接。但过拉伸蜂窝芯收缩性较大，采取先铣切后拼接的方式，由于收缩会造成实际拼接时比理论外形小15~20mm，所以研制过程采用拼接胶先将蜂窝芯拼接，同时进行稳定化处理，如图7 所示，然后进行外形铣切，可以把误差控制在±3mm 范围以内，符合设计要求。（3）蜂窝芯及预埋件定位。

为了准确定位蜂窝芯和预埋件，在工装制造过程中就通过数控加工和定位预埋衬套和螺栓，用于定位蜂窝芯定位样板和预埋件。预埋件主要是翼盒、防火墙、舷窗等已固化零件，预埋件与蜂窝芯之间采用填充胶填充，以起到填充、补强和粘接的作用。（4）制袋。

将铺叠完的上、下半模合模，铺叠补强层后进行制袋，由于中机身尺寸大，机身内部闭角多，排袋困难，容易架桥，局部地区由于导气不畅通，造成假真空。通过模拟和试验的方法，确定整体真空袋尺寸，通过制作“子母袋”的方法，将上、下半模整体包覆。另外，采用3/4”的抽气嘴分布于机身内部各处闭角附近，并确保各抽气嘴之间透气层的连续性，避免假真空。图8 为合模后制袋。（5）固化。复合材料结构在升温固化过程中经历复杂的热-化学变化，温度、压力及保温时间等工艺参数的确定对结构成型过程有着重要的影响，最终关联着质量问题。如果工艺参数选择不当，常常使复合材料形成不同类型的缺陷，如分层、孔隙、脱粘等。在中机身的成型过程中，按简单的材料工艺进行固化，即室温升至130℃，保温2h，降温至60℃，结果发现固化保温过程中局部位置温度突变，存在集中放热的现象，如图9 所示，检测发现部分区域存在大面积气孔和疏松现象。分析原因，主要是由于中机身模具是一个一端封闭的结构，且机身模具各部位厚度差别较大，整体温度场均匀性不好，造成成型过程温度场难以保证，直接影响固化质量。为解决这一问题，需进行工艺参数的调整，以材料规范中材料本身的固化参数为基础，通过对典型结构零件固化炉成型工艺研究，采用双台阶固化曲线（见图10），结果表明，在树脂凝胶点87℃保温1.5h（第一台阶），在树脂进行了部分固化反应，释放了一定的固化反应热，这样，能够减小在最终固化温度130℃固化过程中的固化反应热释放，减小了温度场差异，有利于排除挥发分，保证固化度一致性。（6）外形铣切及检测。

中机身的风挡、舷窗、舱门等处采用外形铣切型架及靠模的方式进行铣切，如图11 所示。经无损及型面检测，均能满足设计要求。三结束语

通过对某型公务机中机身整体成型技术的研究，证明了该结构采用蜂窝预处理及定位，上、下模组合成型及共固化工艺的制造方案是可行的。本研究也是对我国通用飞机复合材料主结构整体成型工艺的一次有益探索，提升了我国通用飞机复合材料技术设计和制造水平，对推动我国通用飞机产业的发展具有重要的作用和意义。

篇2：【技术】浅谈整体成型工艺

摘要：介绍了选择性激光烧结成型技术的基本原理、工艺过程和特点，阐述了激光烧结技术的材料和设备的选择，列举了激光烧结技术在各个领域特别是模具制造领域的应用，并且分析了现有技术中存在的问题以及前景的展望。关键词：快速成型；选择型激光烧结（SLS）；模具制造 1.引言

快速原型技术（Rapid Prototyping，PR）是一种涉及多学科的新型综合制造技术。它是借助计算机、激光、精密传动和数控技术等现代手段，根据在计算机上构造的三位模型，能在很短时间内直接制造产品模型或样品。快速原型技术改善了设计过程中的人机交流，缩短了产品开发的周期，加快了产品的更新换代速度，降低了企业投资新产品的成本和风险。

选择性激光烧结机技术（Selective Laser Sintering，SLS）作为快速原型技术的常用工艺，是利用粉末材料在激光照射下烧结的原理，在计算机控制下层层堆积成型。与其他快速成型工艺相比，其最大的独特性是能够直接制作金属制品，而且其工艺比较简单、精度高、无需支撑结构、材料利用率高。本文主要介绍选择型激光烧结成型技术的基本原理、工艺特点、材料设备选择以及应用等内容。2.选择性激光烧结技术（SLS）

2.1 选择性激光烧机技术（SLS）的基本原理和工艺过程

选择性激光烧机技术（SLS）工艺是一种基于离散-堆积思想的加工过程，其成形过程可分为在计算机上的离散过程和在成形机上的堆积过程，简单描述如下：

（1）离散过程。首先用CAD软件，根据产品的要求设计出零件的三维模型，然后对三维模型进行表面网格处理，常用一系列相连三角形平面来逼近自由曲面，形成经过近似处理的三维CAD模型文件。然后根据工艺要求，按一定的规则和精度要求，将CAD模型离散为一系列的单元，通常是由Z向离散为一系列层面，称之为切片。然后将切片的轮廓线转化成激光的扫描轨迹。

（2）堆积过程。首先，铺粉滚筒移至最左边，在加工区域内用滚筒均匀地铺上一层热塑性粉状材料，然后根据扫描轨迹，用激光在粉末材料表面绘出所加工的截面形状，热量使粉末材料熔化并在接合处与旧层粘接。当一层扫描完成后，重新铺粉、烧结，这样逐层进行，直到模型形成。因而SLS工艺是一种基于离

散堆积成形的数字化生产技术，通过离散把复杂的三维制造转化为一系列的二维制造的叠加，把零件的制造过程转化为有序的简单单元体的制造与结合过程，其意义是十分深远的。

图1 SLS工艺基本原理

2.2 选择性激光烧机技术（SLS）的工艺特点

（1）SLS技术可以制成几何形状任意复杂的零件模具，而不受传统机械加工方法中刀具无法到达某些型面的限制。

（2）制造过程中不需要设计模具，也不需要传统的刀具或工装等生产准备工作，加工过程只需在一台设备上完成，成形速度快。用于模具制造，可以大大地缩短产品开发周期，降低费用，一般只需传统加工方法30%-50%的工时和20%~35%的成本。

（3）实现了设计制造一体化。CAD数据的转化(分层和层面信息处理)可100%地自动完成，根据层面信息可自动生成数控代码，驱动成形机完成材料的逐层加工和堆积。

（4）属非接触式加工，加工过程中没有振动、噪声和切削废料。（5）材料利用率高，并且未被烧结的粉末可以对下一层烧结起支撑作用，因此SLS工艺不需要设计和制作复杂的支撑系统。

（6）成形材料多样性是选择性激光烧结最显著的特点，理论上凡经激光加热后能在粉末间形成原子联接的粉末材料都可作为SLS成形材料。目前已商业

化的材料主要有塑料粉、蜡粉、覆膜金属粉、表面涂有粘结剂的陶瓷粉、覆膜沙等。

3.选择性激光烧机技术（SLS）的材料和设备 3.1 选择性激光烧结快速成型材料

选择性激光烧结工艺材料适应面广，不仅能制造塑料零件，还能制造陶瓷、石蜡等材料的零件。特别是可以直接制造金属零件，这是SLS工艺颇具吸引力。

用于SLS工艺的材料有各类粉末，包括金属、陶瓷、石蜡以及聚合物的粉末，其粉末粒度一般在50-125微米之间。间接SLS用的复合粉末通常有两种混合型式：一种是粘结剂粉末与金属或陶瓷粉末按一定比例机械混合；另一种则是把金属或陶瓷粉末放到粘结剂稀释液中，制取具有粘结剂包裹的金属或陶瓷粉末。实验表明，后者制备虽然复杂，但烧结效果较前者好。

国外的许多快速原型系统开发公司和使用单位开发了许多适合于快速原型工艺的材料，其中在SLS领域，以DTM公司所开发的成型材料最具代表性。我国的快速成型材料及工艺研究相对落后，目前还处于起步阶段，与国外相比还有较大差距。虽然已有多家单位进行了研究，但还没有专门的成型材料生产及销售单位。

3.2 选择性激光烧结快速成型制造设备

研究选择性激光烧结设备工艺的单位有美国的DTM公司、3D Systems公司、德国的EOS公司，以及国内的华中科技大学、北京隆源公司和中北大学等。其中，国内华中科技大学的HRPS—ⅢA激光粉末烧结系统，在SLS扫描系统、切片模块、数据处理、工艺规划、和安全监控等技术方面有自己先进的特点。

图2 选择性激光烧结设备

4.选择性激光烧机技术（SLS）的应用

4.1 选择性激光烧机技术（SLS）在快速原型制造中的应用

可快速制造设计零件的原型，及时进行评价、修正以提高产品的设计质量；使客户获得直观的零件模型；制造教学、试验用复杂模型。单件或小批量生产。对于那些不能批量生产或形状很复杂的零件,利用SLS 技术来制造,可降低成本和节约生产时间,这对航空航天及国防工业更具有重大意义。4.2 选择性激光烧机技术（SLS）在模具制造中的应用

（1）采用SLS技术直接制造模具。美国DTM公司于1994年推出Rapid Steel制造技术，在SLS—2000系统中烧结表面包覆树脂材料的铁粉，初次成形零件后，置人铜粉中再一起放人高温炉进行二次烧结，制造出的注塑模在性能上相当于7075铝合金，寿命可达5万件以上。

（2）采用SLS技术快速制作高精度的复杂塑料模，代替木模进行砂型铸造。或者将铸造树脂砂作为巧烧结材料，直接生产出带有铸件型腔的树脂砂模型, 进行一次性浇铸。在铸造行业中, 传统制造木模的方法，不仅周期长、精度低，而且对于一些复杂的铸件，例如叶片、发动机缸体、缸盖等制造木模困难。采用SLS技术可以克服传统制模方法的上述问题，制模速度快，成本低，可完成复杂模具的整体制造。

（3）选择易熔消失模料作为烧结材料，采用SLS技术快速制作消失模，用于熔模铸造，得到金属精密制件或模具。运用SLS技术能制造出任意复杂形状的蜡型，实现快速、高精度、小批量生产。

（4）根据原型制造精度较高的EDM电极，然后由电火花加工模具型腔。一个中等大小，较为复杂的电极，通常只需要4到8小时即可完成，而且复形精度完全能满足图纸的要求。福特汽车公司曾采用此技术制造汽车模具取得了满意的效果。

（5）以SLS成形实体为母模，翻制硅橡胶模，石膏模，环氧树脂模，或者通过RP技术制作模具的基本原型，然后对其进行表面处理，通过金属冷喷涂或电铸等方法，在原型表面形成一定厚度且具有一定强度、硬度和表面质量的薄膜制作模具。

（6）将RP技术与精密铸造技术相结合，实现金属模具的快速制造。上海

交通大学开发了具有我国自主知识产权的铸造模样计算机辅助快速制造系统，为汽车行业制造了多种模具，北京隆源自动成型系统有限公司也为企业制造了多种精密铸模。

5.选择性激光烧机技术（SLS）的现状与展望

近十几年来SLS技术得到了飞速发展，获得了良好的应用效果，但作为一项新兴制造技术，尚处于一个不断发展、不断完善的过程之中。目前,SLS技术存在能量消耗大、成形件内部疏松多孔、表面粗糙度较大，机械性能低等缺点，直接烧结金属零件模具的技术也不成熟，需要复杂的后处理工艺，以此还有很大的发展空间。

（1）成形工艺和设备的开发与改进，以提高成型件的表面质量、尺寸精度和机械性能。

（2）新材料成型机理、成型性的研究与开发，为SLS 提供具有良好综合性能的烧结粉末材料及形成快速成型材料的商品化。

（3）探索SLS 技术与传统加工、特种加工等技术相结合的多种加工手段的综合工艺，为快速模具、工具制造提供新的技术手段。

（4）后处理工艺的优化。利用SLS 虽可直接成型金属零件，但成型件的机械性能和热学性能还不能很好满足直接使用的要求，经后处理后可明显得到改善，但对尺寸精度有所影响，这就需要优化设计现有的后处理工艺以提高综合质量。

我国SLS技术起步比较晚，起点比较低，虽然经过近几年的发展取得了一系列的进步和成绩，但同时应该清醒的认识到与国外先进水平的差距。因此，我们务必加紧包括选择性激光烧结成型技术在内的快速原型技术的发展，以适应新形势下制造业的国际竞争。6.结语

篇3：【技术】浅谈整体成型工艺

随着毫米波测试仪器性能和频率的不断提升, 其内部微波电路及传输线的几何尺寸逐渐缩小。由于微波电路和传输线对其微波性能指标有重要影响, 因此对其成形精度及表面状态要求越来越高。探针组件作为微波薄膜电路的测试附件, 其工作频率可达40GHz以上, 探针组件依靠焊接在同轴电缆上的三个片状弹性接触片与电路接触并保持一定的阻抗匹配实现测试信号的传输。其关键零件弹性接触片特征尺寸极其微小, 其尖端长度1.2mm, 厚度0.05mm, 宽度为0.05mm, 间距0.05mm。为保证电性能指标, 接触片表面粗糙度要求全部为Ra0.8以下, 同时三个接触片与同轴电缆焊接后的相互位置公差要求也极高。因此符合设计要求的接触片的成形及焊接组装难度非常大。文中以此接触片为例, 对其成型工艺进行了综合分析, 重点对基于装配的整体成型工艺进行了介绍。

1 接触片特点分析

如图1为接触片焊接后最终状态的局部示意图, 图2为接触片焊接后最终的尺寸要求图。该接触片主要有以下特点:

(1) 尺寸微小。接触片整体尺寸微小, 而且形状不规则, 其厚度尺寸为0.05mm, 宽度尺寸最宽为0.55mm, 而前端接触部分的最小宽度尺寸只有0.05mm, 属于典型的微细加工范畴。

(2) 加工表面质量要求高, 设计要求其粗糙度全部为Ra0.8μm。

(3) 后期焊接装配难度大。由于接触片最终需要焊接到电缆的外导体和内导体上, 而且焊接后各部分有位置公差要求, 对称度要求为0.02mm, 要完成符合要求的焊接装配难度非常大。

2成型工艺分析

通过对接触片特点的综合分析, 对于此接触片的成型工艺, 适合采用的有铣削加工工艺与线切割加工工艺, 以及化学铣削加工工艺与激光加工工艺, 以下就几种加工工艺就行分析。

对于此类微小零件的加工, 传统的铣削加工有其局限性。由于零件特征尺寸微小, 需要选用较小的刀具进行加工, 而加工过程中的各影响因素对微小零件的成型都有重要的影响。对于此接触片的加工, 由于独立个体间的间距只有0.05mm, 考虑到刀具的制作难度及加工过程, 只能将3部分个体分别单独加工, 最后焊接时再单独焊接。单独加工个体相对容易, 其尺寸精度也能够保证, 但要实现后期符合要求的焊接装配则极其困难。

在线切割成型工艺中, 可以采用个体分别单独加工的方法成型, 也可以考虑采用整体成型的加工方法。如果采用个体单独加工, 面临的问题同样是焊接装配困难, 而若采用整体成型加工方法, 考虑到独立个体的间距以及加工过程中放电因素的影响, 使用的铜丝丝径必须要小于0.03mm, 这对机床的配置要求很高, 而且对加工过程的稳定性以及加工环境的要求同样很高。

对于化学铣削工艺和激光加工工艺, 个体单独加工以及整体成型加工都适用。在化学铣削工艺中, 考虑到接触片前端接触部分的最小宽度尺寸及长度尺寸, 在加工中须采用双面腐蚀铣削的方法, 而且整个加工流程较为复杂。比较而言, 激光加工工艺优势更大, 加工方便, 而且加工效率高。结合后期装配的要求, 采用激光进行整体成型加工最合适。

3 基于装配的整体成型工艺技术

基于装配的整体成型工艺技术, 即基于装配关系及相对位置要求, 将零件成型加工与后期焊接装配统筹考虑, 使用皮秒激光加工机对多个零件进行激光整体成型加工。

3.1 整体方案设计

在接触片的成型方案设计中, 将3个独立的个体组合成为一个整体, 并设置辅助成型部分与之进行连接, 其中个体的排布及间距按焊接后要求的最终尺寸进行排列, 如图3所示。图中左侧部分为辅助成型部分, 其作用是配合焊接夹具方便后期焊接。在辅助成型部分设置两个销钉孔, 与焊接夹具上的销钉配合进行定位, 而图中所示尺寸L为预留的前端接触部分的长度, 大于接触部分的最终长度。图中虚线表示装配后的切割线, 焊接完成后, 使用刀片沿此虚线进行切割, 去掉左侧的辅助成型部分, 即得到焊接好的最终产品。

3.2 整体成型加工

在成型加工中, 由于零件尺寸微小, 结合后期表面处理的需求, 可以采用整版排序的方式对零件进行排布, 如图4所示。相邻两个零件使用连线进行互连, 并与基材相互连接, 激光加工完成后非零件部分会自行脱落, 而所需的零件则完整的保留下来。

按序排版不仅保证了加工的方便性, 而且增加了表面处理的便捷性, 也保证了零件镀层的均匀性。而在零件的周转过程中, 整版零件周转要比单一零件周转安全、方便, 在使用过程中则按需切割, 不易造成零件的丢弃或损坏。

4整体焊接装配及后处理

在加工过程中, 零件的尺寸精度能够满足设计要求, 而基于装配的整体加工成型方案, 则保证了焊接后接触片各独立部分间的位置公差要求, 因此重点需要解决的是如何将接触片整体焊接到电缆内外导体之上, 并保证最终状态符合设计要求。由于零件尺寸微小, 电缆直径也只有1.2mm, 因此必须使用专用的焊接夹具保证焊接的效果及可靠性。

如图5所示为一种专用焊接夹具, 由4部分组成, 分别为基座、定位板、压板、切割板, 相互之间通过设置的销钉孔互相定位固定。在焊接时, 首先将定位板装入到基座上, 然后将电缆放入到基座的凹槽中, 并使用压板进行预紧固, 当电缆前端面接触到定位板侧表面时, 将螺钉紧固, 压板便将电缆紧固到基座上。此时将裁下的接触片以销钉孔定位放到定位板上表面, 并装入切割板然后紧固, 此时接触片与电缆的相对位置即是焊接后最终的位置。当焊接完成后, 用刀片沿切割板缝隙处将接触片切断, 最后拆掉压板, 取下电缆。

由于采用刀片裁切, 因此裁切截面的粗糙度不能满足设计要求, 此时需要对截面进行研磨。研磨时同样采用专用夹具, 将最终的探针组件固定于研磨夹具中进行研磨。研磨完成后, 可以对裁切截面进行二次闪镀, 解决裁切截面没有镀层的问题。

5 结束语

基于装配的整体成型工艺方案, 既保证了成型加工的方便性, 又满足了装配所要求的位置公差要求, 配合焊接夹具的使用, 既方便了焊接操作, 同时提高了生产效率。

摘要：针对某探针接触片尺寸微小、加工与装配难度大的特点, 分析各成型工艺的优劣, 重点介绍了基于装配的整体成型工艺技术方案, 即基于装配关系及相对位置要求, 采用激光成型方法对多个零件进行整体成型加工。在后期装配中使用专用焊接夹具进行整体焊接装配。基于整体加工和装配的工艺技术, 保证了接触片的加工精度以及装配的位置公差要求, 并提高了成品率与工作效率。

关键词：接触片,基于装配,整体成型,整体焊接

参考文献

[1]邓志平.机械制造技术基础[M].成都:西南交通大学出版社, 2004.

[2]官邦贵, 刘颂豪, 章毛连, 等.精密激光加工技术应用现状与发展趋势[J].激光与红外, 2010 (3) :229-232.

[3]石文天, 刘玉德, 李慎龙.微小型零件的微细切削加工工艺研究[J].组合机床与自动化加工技术, 2011 (5) :93-97.

篇4：【技术】浅谈整体成型工艺

1.简介

环模民品项目生物燃料成型机中的关键零件，由于零件在圆周上有三排径向孔共444个，受此结构特点的限制，加工时需要专用工装，环模的加工制造质量将直接影响生物燃料成型机压出成品质量。依据用户需要成品直径多少，环模孔应是多少，只要更换环模就能满足用户需求，所以环模的加工质量将影响生物燃料成型机加工产品的质量。

为此设计专用钻模，钻模采用回转式结构，用于加工分布在圆周上的径向孔。此夹具保证零件加工的位置精度、尺寸精度，提高加工效率，满足零件的设计和使用要求。

2.应用领域

属于机械加工领域，环模零件适用于各种类型生物燃料成型机及其他民品项目上。

3.与国内外行业对比

环模零件在圆周上有三排径向孔的加工，无论在什么设备上，都需设计专用夹具。比较先进的加工方法是：在数控机床上加工，用夹具定位后，利用旋转工作台，并有专用刀具。选用普通钻床，通常的方法是设计专用夹具，此夹具具有回转结构，从而实现圆周上径向孔的加工。

4.技术原理

4.1零件的工艺分析

4.1.1零件结构特点：如图所示：

该零件外圆直径ф670mm，内孔直径ф520mm，长度100mm。在圆柱面上有三排ф10mm孔共计444个，孔的表面粗糙度要求Ra6.3， 内圆柱面ф520mm的相应位置有三个梯形槽，槽的粗糙度Ra6.3.零件的材料为40Cr，为锻件，热处理硬度为269～321HB。

4.1.2零件的工作原理

将准备压制的秸秆切成长50mm，经上料机将物料送入进料口，通过主轴转动，带动压辊转动，并经过压辊的自传，物料被强制从环模孔中挤出，并从料口落下。环模尺寸公差影响两压辊与环模之间的调整间隙。零件的加工尤为重要。

4.1.3工序设计

根据工艺过程拟定原则，拟定环模的工艺过程，并考虑到现有的生产条件下及考虑小批量生产的需要，合理安排切削加工工艺路线为：

工序1锻件毛坯——工序2粗车按图纸尺寸留量8～10MM——工序3热处理-工序4精车用车床车CW6180外圆ф670+0.20及端面——工序5车ф520+0.20内孔及端面100尺寸达到图纸要求——工序6用钻床Z3080在钻在圆周上的平行三排ф10孔444个孔钻模——工序7立车车ф520内孔上有三个槽——工序8划线——41-M10和8-M8位置度0.4MM螺纹孔位置线----工序9在镗铣床上打点——工序10在用钻床Z3080钻孔、攻丝达到图纸要求——工序11检验合格。

零件结构图

4.2钻床夹具设计

钻床夹具特点和设计方法。

钻削与其他加工方法比较，切削条件较差，因钻孔刀具的结构较复杂、悬伸比和轴向抗力大，切削过程中工艺系统刚性差，且较难可靠地供送切削液和顺利排屑，使钻孔质量难以稳定。钻床夹具是保证刀具旋转轴线对工件定位表面有正确的相互位置，根据工件的几何形状和尺寸结构及工艺特性，设计钻床夹具应满足下述要求：

（1）正确地将工件对刀具定位。

（2）加工时可靠地夹紧和牢固支撑工件。

（3）给予刀具导向。

（4）夹具在机床上找正并固定。

（5）刀具折断最少，寿命长。

（6）认为误差的可能性最少。

（7）减少作业时间。

钻床夹具的结构按其采用的机床形式、在机床工作台上的安装状态、钻模板的结构、工件的结构形状及其在机床和夹具上的装夹方式因素确定。

如上图所示，该钻模主要由钻模板1、钻套2、定位插销3、分度盘4、心轴5、隔套6、压板7、压紧螺栓8、、轴承9、压紧螺母10、底座11、

环模工件是在一圆周上加工一排孔ф10是148个，三排共444个。为了能在一次装夹完成等分表面的加工，就要求夹具在工件加工过程中需要进行分度。使夹具其他部件连同工件转动完成钻孔的加工。为完成三排孔加工必须换一次钻模板才能完成零件的加工。

夹具的使用方法：以环模工件内孔和端面在心轴5和端面A上定位。用压紧螺栓8和压板7将工件压紧。4为分度盘，3为定位销（分度盘有污物时，不直接影响分度盘的接触）。当一排孔加工完，拔出定位销3，利用6-ф14孔转动分度盘至另一位置，再插入分度销4，继续加工另一排孔的加工。加工完第一和第三排孔，换钻模板完成第二排孔的加工。

使用效果：

实践证明：用这套钻模装夹工件进行加工，保证尺寸要求，使零件精度稳定，解决了在圆周上无法加工的问题，提高了劳动生产率，降低了生产成本。

5.创新点

（1）回转式结构。加工环模的专用钻模采用回转式结构，可加工多种环模圆柱面上的径向孔，解决了在圆周面上孔无法加工的问题。

（2）由于加工圆周上等分孔，分度盘的设计是关键。分度盘转动摩擦力大，通过查阅资料把最初设计的铸铁套改为滚动轴承，因滚动轴承是在机械转动过程中起固定和减小载荷摩擦系数的作用。这样解决了关键性问题，从而达到夹具的设计目的。

（3）钻孔位置的更换。当一排孔加工完，拔出定位销，利用6-ф14孔转动分度盘至另一位置，再插入分度销，继续进行另一排孔的加工。加工完第一和第三排孔，换钻模板完成第二排孔的加工。

6.应用和推广情况

在小批量生产过程中，用这套钻模装夹工件进行加工，保证尺寸要求，使零件精度稳定，解决了在圆周上无法加工的问题，提高了劳动生产率，降低了生产成本。

7.经济及社会效益

篇5：【技术】浅谈整体成型工艺

介绍了前机身典型结构件的研制过程,阐述了胶接共固化和二次胶接等成型方法在研制过程中的应用及相关工艺方案的选择与设计,通过工艺效果评估,证明了本方案是切实可行的.

作 者：常海峰 梁宪珠 李黎 Chang Haifeng Liang Xianzhu Li Li 作者单位：常海峰,梁宪珠,Chang Haifeng,Liang Xianzhu(北京航空制造工程研究所)

李黎,Li Li(成都飞机设计研究所)

篇6：材料成型工艺

1、吊车大钩可用铸造、锻造、切割加工等方法制造，哪一种方法制得的吊钩承载能力大？为什么？

2、什么是合金的流动性及充形能力，决定充形能力的主要因数是什么？

3、铸造应力产生的主要原因是什么？有何危害？消除铸造应力的方法有哪些？ 4．试讨论什么是合金的流动性及充形能力？

5.分别写出砂形铸造,熔模铸造的工艺流程图并分析各自的应用范围.6.液态金属的凝固特点有那些，其和铸件的结构之间有何相联关系？ 7.什么是合金的流动性及充形能力，提高充形能力的因素有那些？

8.熔模铸造、压力铸造与砂形铸造比较各有何特点？他们各有何应用局限性？

9.金属材料固态塑性成形和金属材料液态成形方法相比有何特点，二者各有何适用范围？ 10.缩孔与缩松对铸件质量有何影响？为何缩孔比缩松较容易防止？

11.什么是定向凝固原则？什么是同时凝固原则？各需采用什么措施来实现？上述两种凝固原则各适用于哪种场合？

12.手工造型、机器造型各有哪些优缺点？适用条件是什么？ 13.从铁-渗碳体相图分析，什么合金成分具有较好的流动性?为什么? 14.铸件的缩孔和缩松是怎么形成的？可采用什么措施防止? 15.什么是顺序凝固方式和同时凝固方式?各适用于什么金属？其铸件结构有何特点? 16.何谓冒口，其主要作用是什么？何谓激冷物，其主要作用是什么？ 17.何谓铸造？它有何特点？

18.既然提高浇注温度可提高液态合金的充型能力，但为什么又要防止浇注温度过高？ 19．金属材料的固态塑性成形为何不象液态成形那样有广泛的适应性？ 20..冷变形和热变形各有何特点？它们的应用范围如何？

21.提高金属材料可锻性最常用且行之有效的办法是什么？为何选择？ 22.金属板料塑性成形过程中是否会出现加工硬化现象？为什么？ 23.纤维组织是怎样形成的？它的存在有何利弊？

24．许多重要的工件为什么要在锻造过程中安排有镦粗工序？ 25.模锻时，如何合理确定分模面的位置？ 26.模锻与自由锻有何区别？ 27．板料冲压有哪些特点？主要的冲压工序有哪些？

28.间隙对冲裁件断面质量有何影响？间隙过小会对冲裁产生什么影响？ 29.分析冲裁模与拉深模、弯曲模的凸、凹模有何区别？ 30.何谓超塑性？超塑性成形有何特点？

31、落料与冲孔的主要区别是什么？体现在模具上的区别是什么？

32、比较落料或冲孔与拉深过程凹、凸模结构及间隙Z有何不同？为什么？

33、手工电弧焊与点焊在焊接原理与方法上有何不同？ 34．手工电弧焊原理及特点是什么？

35、产生焊接应力和变形的主要原因是什么，怎样防止或减少应力和变形？

36.试说明焊条牌号J422和J507中字母和数字的含义及其对应的国标型号，并比较它们的应用特点。37.什么是焊接热影响区？低碳钢焊接热影响区内各主要区域的组织和性能如何？从焊接方法和工艺上，能否减小或消灭热影响区？

38.为什么存在焊接残余应力的工件在经过切削加工后往往会产生变形？如何避免？ 39.铸铁焊接性差主要表现在哪些方面？试比较热焊、冷焊法的特点及应用。40.低合金高强度结构钢焊接时，应采取哪些措施防止冷裂纹的产生？ 41.试比较钎焊和胶接的异同点。

42.何谓金属材料的焊接性，其所用的评价方法各有何优缺点？ 43.塑料成形主要采用哪种方法?简述其工艺过程。44.塑料的结晶性与金属有何不同？为什么？

45.塑料注射模具一般由几部分组成？浇注系统的作用是什么？ 46.分析注射成形、压塑成形、传递成形的主要异同点。47.热塑性塑料注射模的基本组成有那些？ 48.橡胶的注射成形与压制成形各有何特点？ 49.什么叫模具，其主要组成有那几部分？

50.粉末冶金成形技术包括哪些内容?它主要适用于哪种情况？

51.粉末压制品为什么在压制后，一定要经过烧结才能达到要求的强度和密度？ 52.粉末冶金工艺生产制品时通常包括哪些工序？

53.为什么金属粉末的流动特性是重要的？

54.为什么粉末冶金零件一般比较小？

55.粉末冶金零件的长宽比是否需要控制？为什么？ 56.为什么粉末冶金零件需要有均匀一致的横截面？

57.怎样用粉末冶金工艺来制造孔隙细小的过滤器？

58.试比较制造粉末冶金零件时使用的烧结温度与各有关材料的熔点？

59.烧结过程中会出现什么现象？

60.怎样用粉末冶金来制造含油轴承？

61.什么是浸渗处理？为什么要使用浸渗处理？

62.采用压制方法生产的粉末冶金制品，有哪些结构工艺性要求？

63.用粉末冶金生产合金零件的成形方法有哪些？

64.试列举粉末冶金工艺的优点。

65.粉末冶金工艺的主要缺点是什么？

66.列举常用的热固性塑料与热塑性塑料，说明两者的主要区别是什么？

67.塑料在粘流态的粘度有何特点？

68.塑料的结晶性与金属有何不同？为什么？

69.热塑性塑料成形工艺性能有哪些？如何控制这些工艺参数？

70.塑料注射模具一般由几部分组成？浇注系统的作用是什么？

71.分析注射成形、压塑成形、传递成形的主要异同点。

72.橡胶材料的主要特点是什么？常用的橡胶种类有哪些？

73.为什么橡胶先要塑炼？成形时硫化的目的是什么？

74.简述橡胶压制成形过程。控制硫化过程的主要条件有哪些？

75.橡胶的注射成形与压制成形各有何特点？

76.陶瓷制品的生产过程是怎样的？

77.陶瓷注浆成形对浆料有何要求？其坯体是如何形成的？该法适于制作何类制品？

78.陶瓷压制成形用坯料为何要采用造粒粉料？压制成形主要有哪几种方法？各有何特点？

79.陶瓷热压注成形采用什么坯料？如何调制？该法在应用上有何特点？

80.复合材料成形工艺有什么特点？

81.复合材料的原材料、成形工艺和制品性能之间存在什么关系？

82.在复合材料成形时，手糊成形为什么被广泛采用？它适合于哪些制品的成形？

83.模压成形工艺按成形方法可分为哪几种？各有何特点？

84.纤维缠绕工艺的特点是什么？适于何类制品的成形？

85.颗粒增强金属基复合材料的成形方法主要有哪些？ 86.选择材料成形方法的原则与依据是什么？请结合实例分析。87.材料选择与成形方法选择之间有何关系？请举例说明。

88.零件所要求的材料使用性能是否是决定其成形方法的唯一因素？简述其理由。

89.轴杆类、盘套类、箱体底座类零件中，分别举出1～2个零件，试分析如何选择毛坯成形方法。90.为什么轴杆类零件一般采用锻造成形，而机架类零件多采用铸造成形？ 91.为什么齿轮多用锻件，而带轮、飞轮多用铸件？ 92.在什么情况下采用焊接方法制造零件毛坯？ 93.举例说明生产批量对毛坯成形方法选择的影响。

94.对于中小批量生产的制品是否适宜用粉末压制法制造？为什么？ 95.还原粉末和雾化粉末的特点是什么？

96.粉末压制制品为什么在压制后，一定要经过烧结才能达到所要求的强度和密度？

97.粉末压制机械零件、硬质合金、陶瓷都是用粉末经压制烧结而成。它们之间有何区别？各适用于哪些制品？

98.硬质合金中的碳化钨和钴各起什么作用？能否用镍、铁代替钴？为什么？ 99.粉末压制件设计的基本原则是什么？为什么要这样规定？

10.试述注射成形、挤出成形、模压成形原理及主要技术参数的正确选用。101.塑料成形特性的内容及应用有哪些？ 102.热塑性塑料注射模的基本组成有哪些？

103.何谓分型面？正确选择分型面对制品品质有哪些影响？

104.热塑性注射模普通浇注系统由哪些部分组成？各个组成部分的作用和设计原则是什么？ 105.注射模成形零件设计包含哪些基本内容？

106.压塑模按凸凹模结构特征分类可分几类？它们各有什么特征？ 107.压塑模的半闭合式凸凹模结构组成、储料槽、排气槽的结构有哪些？ 108.挤出机头的分类及特点有哪些？机头设计的主要内容是什么？

109.塑料制品的结构技术特征包括哪些内容？针对具体的塑料制品，如何分析其技术特征 110.简述影响橡胶注射成形的主要技术因素及注射成形的应用特征。111.压延成形技术能够生产哪些橡胶制品？其生产过程与塑料压延有何异同？ 112.挤出成形在橡胶加工中有何作用？影响挤出成形的主要因素是什么？ 113.橡胶制品的成形特性包括哪些内容？

114．模具的结构一般由哪几部分组成？何谓模具的封闭高度？有何作用？ 115．对模具材料有哪些性能要求？选择模具材料的原则和需要考虑的因素有哪些？ 116．什么是模具寿命？有哪些因素会影响模具寿命？ 117．模具的主要失效形式有哪些？它们的失效机理是什么？ 118．模具制造的特点有哪些？模具的制造一般分为几个阶段？ 119．模具电火花加工的基本原理是什么？它必须满足哪几个基本条件？ 120.如何拟定材料成形方案？

121.材料成形过程与材料的选择有什么关系？ 122.如何考虑材料成形过程的经济性与现实可能性？ 123.如何控制成形件的品质？

124.什么叫做再制造技术？再制造技术的发展趋势如何？ 125.制造技术的主要研究内容是什么？

名词解释

1.液态金属的充型能力

2.铸件的收缩

3.铸件的缩孔和缩松

4.铸件的化学偏析

5.铸造应力

6.低压铸造

7.金属的可锻性

8.体积不变定理

9.最小阻力定律

10.加工硬化

11.落料和冲孔

12.焊接热影响区

13.金属材料的焊接性

14.碳当量ωCE 15.熔化焊接

16.压力焊

17.粉末压制塑料注射成形

18.塑料的流动性

19.注射过程

20.模具基本组成填空题

1．影响金属充型能力的因素有：（）、（）和（）。

2.浇注系统一般是由（），（），（），和（）组成的。3.壁厚不均匀的铸件,薄壁处易呈现（）应力,厚壁处呈现（）应力。

4.粗大厚实的铸件冷却到室温时，铸件的表层呈（）应力，心部呈（）应力。5.铸造应力有()、()、()三种。

6.纯金属或共晶成分的铸造合金在凝固后易产生();结晶温度范围较宽的铸造合金凝固后易产生()。7.铸铁合金从液态到常温经历（）收缩、（）收缩和（）收缩三个阶段;其中（）收缩影响缩孔的形成,（）收缩影响内应力的形成。

8.为防止产生缩孔，通常应该设置（），使铸件实现（）凝固。最后凝固的是（）。9.合金的流动性大小常用（）来衡量,流动性不好时铸件可能产生（）和缺陷。10.浇注位置的选择原则是;（）;分型面的选择原则为:（）。

11.铸件上质量要求较高的面，在浇注时应该尽可能使其处于铸型的（）。12.低压铸造的工作原理与压铸的不同在于（）。

13．金属型铸造采用金属材料制作铸型，为保证铸件质量需要在工艺上常采取的措施包括：（）、（）、（）、（）。

14.影响铸铁石墨化的主要因素有（）。

15.球墨铸铁的强度和塑性比灰铸铁（），铸造性能比灰铸铁（）。16.铸件的凝固方式有（）。

17.铸造应力的种类有（），（）和（）。18.浇注系统的作用是（）。

19.常用的铸造合金有（），（）和（）三大类，其中（）应用最广泛。

20.应用最广泛而又最基本的铸造方法是（）铸造，此外还有（）铸造，其中主要包括（），（），（）和（）等。

21.锻造时，对金属进行加热的目的是使金属的（）升高，（）降低，从而有利于锻造。22.最小阻力定律是（）。

23可锻性用金属（）和（）来综合衡量。24.锻件图与零件图比较不同在于（）。

25．锤上模锻的锻模模膛根据其功用不同，可分为（）模膛、（）模膛 两大类。26．预锻模膛与终锻模膛不同在于（）。27.金属塑性变形的基本规律有()和()。28.对金属塑性变形影响最明显的是（）。

29.金属的可锻性主要取决于（）和（）两个方面。

30.金属经塑性变形后，其机械性能的变化是（），（）升高，（），（）下降，这种现象称为（）现象。

29.碳钢中含碳量愈多,钢的可锻性愈（）;这是因钢中含碳愈多,钢的（）增高,()变差造成的。30.绘制自由锻件图应考虑的因素有：（）、（）、（）。

31.根据所用设备不同，模锻分为（）模锻，（）模锻，（）模锻和（）模锻。32.由于模锻无法锻出通孔，锻件应留有（）。

33.绘制模锻件图应考虑的因素有：（）、（）、（）、（）。34.锻件坯料质量计算式：（）。

35.板料拉深是使板料变成（）的工序，板料拉深时常见的缺陷是（）和（）。36.表示拉深变形程度大小的物理量是（）。

37.板料冲压的变形工序有（）、（）、（）和（）等。38.板料冲压的基本工序分为（）和（）两大类。39板料冲孔时凸模的尺寸为（），凹模的尺寸为（）。

40板料拉深时,为了避免拉裂,通常在多次拉深工序之间安排（）热处理。

41.钢的焊性主要取决于钢的（）,其中以（）元素影响最大,通常用（）来判断钢的可焊性好坏。42.焊接过程中,对焊件进行局部、不均匀加热,是造成焊接（）和（）的根本原因。43.按组织变化特性,焊接热影响区可分为()、()、()。

44.按照焊接过程的特点焊接方法可分为三大类（）、（）和（）;手弧焊属于（）,电弧焊属于（）。45埋弧自动焊的焊接材料是（）和（），它适宜焊接（）位置，（）焊缝和（）焊缝。

46.埋弧焊可用的焊接电流比手弧焊大得多,所以埋弧焊效率比手弧焊的（）。

47焊接应力产生的原因是（），减小与消除焊接应力的措施有（），（），（）和（）。48.焊接变形的基本形式有（），（），（），（）和（）。49.焊接性包括两方面：（）、（）。

50.中、高碳钢的焊接一般采取的技术措施：（）、（）、（）。51.使用直流电源实施焊条电弧焊时有（）、（）两种接线方法。52.铁碳合金中的含碳量愈高，其焊接性能愈（），为改善某些材料的可焊性，避免焊接开裂，常采用的工艺是焊前（），焊后（）。

53.二氧化碳气体保护焊，由于二氧化碳是氧化性气体，会引起焊缝金属中合金元素的（），因此需要使用（）的焊丝。

54.粉末压制生产技术流程是()、()、()。

3、何谓铸件的浇注位置？其选择原则是什么?浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的空间

位置。原则：（1）铸件的重要加工面应朝下或位于侧面。（2）铸件大平面应朝下。（3）面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜位置。（4）易缩孔件，应将截面较厚的部分置于上部或侧面，便于安放冒口。

4、金属在锻造前为何要加热？

篇7：成型工艺主管岗位职责

1、工作内容

1.1编制和完善成型车间的管理制度。

1.2编制成型车间工艺文件并监督执行。

1.3与烧成工序沟通，做好成型车间月中排产，转产安排计

划工作

1.4组织成型技术人员对成型工艺技术进行研究提高对生产质量、缺陷进行分析。整改和攻关

1.5负责对模具质量验收工作。

1.6负责产品打板、交板工作。

1.7制订成型车间年终检修计划并组织实施。

篇8：【技术】浅谈整体成型工艺

关键词：大面积地坪,分仓,裂缝控制,平整度,养护,切缝

随着现代化施工技术的进一步创新, 当前的工程建设中广泛采用的技术为以钢筋混凝土为基础的施工工艺, 该技术在建筑工程中具有较好的表现形式, 因此在当前的施工中得到一致的好评。 随着工程技术水平的进一步创新, 采用钢筋混凝土为主要技术手段对地坪进行整体性的施工已经成为大型建筑在施工中的一种趋势, 本文从一处建筑工程中进行分析, 希望在今后的发展建设中得到进一步的创新, 为我国建筑工程的发展与建设拉开崭新的篇章。

1工程概况

本文中提到的建筑工程是一处交易中心, 分为地上以及地下两层结构, 在进行施工的过程中, 决定采用钢筋混凝土的方式进行地坪的建设, 一方面, 该工程的实际情况要求在建设中应该采用的钢筋网片的施工材料, 并且要求钢筋网片是双层的, 另一方面, 钢筋的直径也具有一定的限制, 不能超过14mm, 还要有效的控制混凝土的强度, 从实际情况上看, 混凝土选择强度为C25的规格最为适合本工程的要求。 同时, 选用细石混凝土开展工程的施工, 保证效果达到更佳的状态。 混凝土的面层同时还要进行收光的处理, 以实现工程整体效果达到令人满意的状态。 在其他方面的施工管理中, 还要满足工程的实际要求, 按照施工顺序进行施工, 以保障工程的效果达到最佳状态。

2施工特点

该工程项目在施工的过程中具有不同于一般工程的特点, 因为该项工程的整体面积较大, 因此在实际施工的过程中造成了一定的难度, 同时还要保证工程的整体施工质量, 就要在施工过程中实现更加精细化的操作, 采用更加科学合理化的施工技术可以为实现工程效果起到事半功倍的作用。 在一般工程的施工过程中, 通常会出现裂缝的情况, 该工程也不例外, 因此为了有效的防治这类问题的发生, 应该在温度控制上多下功夫。 通常情况下工程出现裂缝的现象多是由于温度的变化引起的热胀冷缩现象, 因此在具体施工技术的处理上, 决定采用跳仓法这一施工技术, 从整体上对工程的地坪开展施工, 这是一项规模较大的施工环节, 因此施工人员应该加强对施工技术的熟练操作, 具体掌握施工过程中的顺序安排, 以实现流程的有序进行。 在具体的施工步骤中, 最主要的就是将大面积的混凝土采用整体的形式浇筑在地坪上, 这样地坪的效果就会更加完整, 也能有效的降低出现裂缝的可能性。 因此对于当前工程技术手段的发展来说, 这一施工技术的应用无疑是一项创新性的举措。 在具体的施工环节, 这一整体性的浇筑要进行3次, 保证浇筑的面积平整, 并且还要进行抹光的处理, 以达到预期的目标。

3施工工艺流程及操作要点

3.1施工工艺流程。 在进行工程的施工前, 首先要进行工程各个环节的准备工作, 以满足工程施工的要求。 具体的准备工作包含几个方面, 其一是材料的准备, 要事先确保施工材料的质量符合工程的相关规定, 并且要将重点放在钢筋以及混凝土的质量上, 因为这两项施工材料是工程中的重要材料, 如果质量得不到有效的保障, 那么对于工程质量将会受到严重的影响。 除此之外, 还要对基准点的位置进行准确的测量, 避免位置出现偏移, 造成施工中出现严重的漏洞。 在施工现场的处理上, 整洁程度是首要前提条件, 事先将施工现场的杂物进行清理, 并且在工地的地面上洒水, 降低灰尘的外场程度, 在此基础上再进行施工就能避免受到外界因素的干扰, 并且在工程的整体质量上得到有效的控制。 另外, 在施工环节中还有重要的工作就是进行浇筑, 只有控制好浇筑的力度以及时间, 才能保证浇筑的整体质量, 表面也能达到均匀平整的要求, 这是后续工程中的施工基础。

3.2操作要点

3.2.1混凝土材料的配合比是保证施工质量的首要前提, 任何一种原材料的不当处理都会造成混凝土最终的效果不能满足施工的要求, 因为材料的配合比直接会造成混凝土出现水化热的现象, 这一现象的效果大小视混凝土的配合比而定。

3.2.2在对导轨进行安装的过程中, 钢模板的选择十分重要。 为了保证与混凝土的地面高度保持一致, 选用的钢模板的高度为20cm, 这样在施工的过程中, 混凝土面层就位于钢模板的上方, 有利于防止模板的变形, 为混凝土的施工带来困扰。 在拆模的过程中, 应该保证整体的安全性, 确保混凝土完全成型后才能进行拆模的处理, 这样不仅能保证外观的美观性, 还能有效的控制质量。

3.2.3紧接着进行混凝土浇筑。 在浇筑过程中控制好进场混凝土坍落度, 并且控制其浇筑时间。 经现场浇筑实践, 一般出站坍落度控制在190mm, 浇筑坍落度控制在160mm, 运输过程坍落度经时损失约在30mm。合理设置浇注流向, 利于形成浇筑、振捣、找平及抹光施工流水。

3.2.4在振捣、找平的施工环节中, 待混凝土放入后, 人工对混凝土进行摊平, 摊平厚度可虚铺20mm, 并用插入式振捣棒进行振捣, 相邻两个插入点间距为50cm, 振捣要快插慢拔, 时间一般为15~ 20s, 以表面泛浆不再下沉为准, 特别要振捣好接插处。 振捣完后, 用制作好的 Φ150mm, 长6.5m滚筒进行找平提浆, 随后用6.5m刮杠刮平。 对拆除导轨的部位适量补填混凝土, 以防止导轨处缺乏混凝土造成凹陷, 影响混凝土面平整度。

3.2.5抹面这一过程中, 首先要对时间进行严格的控制。 抹面工作必须控制在混凝土终凝前完成。 抹面重要的是掌握好面层压光时间。 抹面工序, 分粗抹、精抹和终抹3个阶段进行。 粗抹应在铺设混凝土后随即进行, 用5m刮杠进一步进行刮抹整平。

3.2.6最后进行养护、锯缝的处理。 待混凝土终凝后, 采用专人看护, 保浆保水养护。 为保证混凝土地坪成品养护时间, 与建设单位、 监理单位及各分包单位联系协调, 与其他专业工种错开施工, 对施工完成区进行封闭保护, 覆盖塑料薄膜并浇水养护, 塑料薄膜应紧贴混凝土裸露表面, 塑料薄膜内应保持有凝结水, 保证混凝土处于湿润状态。

结束语

通过过程质量控制, 本工程在施工中解决了混凝土表面平整度、裂缝等问题, 对混凝土可能产生裂缝的原因进行了分析, 且施工时采取了跳仓法施工, 完成后至今已将近半年, 尚未发现裂缝, 达到了预计的效果。

参考文献

[1]张帆, 李文明, 霍红伟等.大面积混凝土地坪施工技术[J].施工技术, 2010 (S2) :200-201.

[2]赵玉民.钢筋混凝土地坪的施工技术[J].内蒙古科技与经济, 2012 (18) :58-59.