化工企业工艺设计

关键词： 危险性 工艺 化工 生产

化工企业工艺设计（精选十篇）

化工企业工艺设计 篇1

在化工厂中管道工程作为化工工艺的主要构成部分在实际的生产实践中发挥着重要作用。管道把各类设备和系统设施结合起来, 构成一个完整的体系, 并且它还能确保各种流体运输的安全性和稳定性, 发挥保护资源和环境的作用。在实际的生产过程中, 化工装置由管道阀门泄露引起的爆炸、中毒等事故常常发生, 不但会导致资源的严重浪费, 严重的还可能导致人员的伤亡。上述这些事故多数都是由于机器腐蚀或者不科学的管道设计导致的, 这就需要我们加强对化工工艺管道设计的重视。

一、管道材料与等级分解的合理性

由于在化工装置中高压系统和低压系统内不同的压力和温度, 导致在衔接高压系统和低压系统时务必依照低压关闭管路的等级划分分界点。除特殊情况以外, 一般都是按P&ID标准, 和当地的实际情况相结合来划分分界点和界限。

管道材料和等级分解一般分为以下几种类型:

1.压力的等级相同, 但材质不同。通常情况下, 法兰与垫片一般运用低级材质, 螺栓以及阀门则是运用高级材质。

2.材质相同, 但压力等级不同。法兰, 垫片, 螺栓以及阀门必须采用高等压。

3.压力等级以及材质均不相同。法兰与垫片则使用低级材质的高压等级, 而螺栓以及阀门则采用高级材质的高压等级。

二、塔与容器管线设计的合理性

在化工装置中, 塔与容器的管道和线路设计必须要全面考虑其科学的设计原理以及工艺中的特殊需求。主要有分馏塔与回流罐之间的管道线路设置、分馏塔与汽提塔之间的管道线路设置。

1.分馏塔与回流罐之间的管道线路部署安排:当分馏塔运用热旁路掌控塔顶压力时, 需要全面考虑热旁路短而无袋形的情形, 将调节阀设置在回流罐的上面位置。

2.分馏塔与汽提塔之间的管道线路安排:在通常情况下, 分馏塔中装有调节阀组, 该气阀组应在汽提塔附近进行安装, 进而确保调节阀有足够的液柱。

3.安排部署汽液两相流的管道时, 管道上的调节阀应在最大程度上靠近接收介质的容器铺设, 达到降压管道的压力, 减少和杜绝管道出现震动现象, 同时要注意管线不可随意铺设, 必须根据实际情况进行相应的科学分析和设计。

三、管道与阀门布置的合理性

管道和阀门的设置应该从蒸汽的吹扫管线的安装和采样点的设置两个方向进行解释:首先, 蒸汽吹扫管线是化工设置中相对普通的管线, 它主要的作用是能够及时发现漏洞, 对于不一样的工艺管线连接蒸汽吹扫线, 采取这样的安装方式的好处是当其中一支管线发生泄漏时, 可以将这支泄露管线的阀门关闭, 不会影响其他蒸汽管线正常工作。其次, 将采样点设在主观上, 而且在分支前方, 需要满足相关工艺的设计要求, 防止在死角的位置及水管的底部进行采样, 要保障采集到的样品具有鲜明的代表性。

四、冷换设备管线设计的合理性

化工装置的工艺管道在设计过程中, 很显然冷热交换管线的设置和其他任何工艺设备管线不同, 因为它在设计的过程中有很多复杂的工艺因素, 所以, 在对管线操作、检修以及管道温度变化过程中, 必须对机械化因素进行详细的审查。

1.关于安装的净距离。在冷热设备换热过程中, 为了方便检查设备, 一般情况下, 换热器的出口管道和阀门法兰盘与设备的封头盖法兰盘应该留出相适应的距离, 一般情况下, 为了拆卸方便, 可以将距离大约设置为320mm。

2.关于热应力。在冷热交换设备设置的过程中, 通常情况下将换热器的固定点设置在官箱的顶端, 换热器热涨直接影响了连接头端管嘴的管道。

3.关于逆流换热。冷热交换设备的冷水在走管过程中通常情况下是从下面进入, 从上面出去, 可以避免发生故障时, 换热器中存有一定量的水, 不会导致里面的水被放空。

五、工艺管架设计的合理性

首先, 减少管道和之家之间的相对位移。从下图可以看到:在左边的蒸汽管道中, 主管道旁边一般情况下都有一个放水小管, 如果将左边A点看做是支面上的支架, 因为垂直的管段容易发生膨胀, 会导致弹簧上下浮动, 进而导致整个设备瘫痪。如果想要解决这个问题, 正确的设计图应该是如右图这样设计:将支在地面上的支架设在主管道上面, 同时随着主管的支架上下浮动, 这样的设计有利于降低支架和管道之间的移动距离。

其次, 管道支架的合理设置还有利于节约资源, 因为弹簧架用时间久之后, 弹性就会消失, 所以, 在管道支架设计的过程中尽量减少弹簧支架的使用。

最后, 管线的具体设置。沿塔管线的设置通常情况下只设置一个承载重量的支架, 且支架和塔顶之间有焊接线, 如果一个承载重量的支架压力过大时, 可以增加一个小支架, 这个小支架就设置为弹簧支架, 并且每隔一段距离就设置导向支架, 如果塔回流线和塔壁之间的温度相差比较大时, 其产生的伸长量也会随之增大, 在水平管段上的第一个支架应该垂直向下, 设置弹簧支架, 如果管段有多余的距离, 可以设置一个导向支架。

结束语

总体来说, 化工工艺管道设计是一项比较大的项目工程设计, 它不仅需要设计人员有创新意识, 而且参与人员必须掌握足够的专业知识, 在管道工艺设计过程中要根据实际的情况, 设计合理的管道, 才能保证化工管道的安全, 最后达到化工设备正常运行的目的。

参考文献

[1]陆君花.化工工艺设计中安全危险的识别与控制[J].浙江化工.2009 (04) .

[2]鞠学贞.化工工艺设计中的思考与建议[J].浙江化工.2004 (12) .

化工企业工艺管理制度 篇2

1.目的为加强生产过程中的工艺管理，严格工艺纪律，确保生产在确定的工艺和操作规程下进行，特制定本制度。

2.适用范围

本标准适用于公司生产过程中的工艺控制和管理。

3.术语和定义

A类指标：指由科技处确定的在公司产品生产中起主导作用和重要的中控指标。B类指标：指由车间在本车间的产品生产中起重要的中控指标。

C类指标：指由工段确定的在本工段范围内的中控指标。

其中，B类指标z中包含A类，C类指标中包含B类。

工艺管理：包括《安全操作法》的管理、产品中间控制指标的管理、关键工序控制点的管

理、工艺变更管理、日常工艺管理等内容。

4.工作职责

4.1 科技处全面负责公司（含精化公司）工艺管理工作，是公司工艺管理工作的主管部门。

4.2 车间（精化公司）全面负责本部门的工艺管理工作。

4.3 调度处、安全处等相关职能处室协助科技处进行工艺纪律检查。

5.工作程序

5.1《安全操作法》

5.1.1编写

5.1.1.1 公司所有产品的生产都应编写《安全操作法》，以保证操作在规范、可控状态下进行。

5.1.1.2 《安全操作法》由科技处组织生产车间有关人员起草，具体包括以下内容：生产目 的、岗位流程简述、开车前的准备工作、开车操作、正常操作、正常和紧急停车操作、工艺控制指标、异常现象及处理办法、安全注意事项、环境保护等。具体按照“附录1：岗位安 全操作法格式”要求编写。

5.1.1.3 编写步骤：

(1)、起草：车间工艺员或相关人员按照5.1.2要求起草。

（2）、初审：车间工艺主任按下列要求进行初审，并签署修改意见：

A、是否符合本办法附录1的格式和要求。

B、原料规格、产品执行标准是否准确。

C、工艺控制指标是否符合车间生产实际和工艺要求。

D、计量单位是否采用法定计量单位。

E、文字表达是否准确、简明、逻辑严谨。

（3）、复审：科技处对安全操作法初稿进行全面审核，提出审核意见，与起人员商定后，由起草者进行修改。当双方意见不一致时，由总工程师裁定。

（4）、终审：科技处组织质计处、安全处、调度处、企管处及其他部门按下列要求进行终审会签，并签署意见。

A、质计处主要会签产品质量标准是否准确。

B、安全处主要会签关于安全、工业卫生等方面的指标及相关内容。

C、调度处主要会签生产平衡、车间协调之间的事宜。

D、企管处会签标准化及有关横向平衡事宜。

E、其它相关部门根据本部门的工作要求会签操作法的相应内容。

（5）、发布实施：《安全操作法》终审通过后，由生产副总经理和总工程师审批后发布实施。

5.1.2 执行

5.1.2.1各岗位操作人员应严格按《安全操作法》要求规范操作和控制，不得违章操作。

5.2.2车间主任、工艺员负责督促、检查操作法的执行情况。

5.1.2.2 在执行中若发生与生产实际不一致时，车间工艺员应及时进行调查和分析，查找 原因，制订《纠正和预防措施报告》，并进行跟踪验证。对于上述过程应书面向科技处提报告。

5.1.3管理

5.1.3.1《安全操作法》由科技处按照《文件管理管理制度》发放和管理。

5.1.3.2《安全操作法》原则上每4年修订一次。到期车间认为无修订必要，应书面报告科技处，经批准后方可继续使用，延长期最长不得超过两年。

5.1.3.3 若遇生产工艺发生变化与操作法不一致时，车间应向科技处提出修改申请，修改程序按制定程序执行。

5.2 产品中间控制指标（简称中控指标）管理

5.2.1 对于中控指标实行A、B、C三级分类管理，即科技处对A类管理指标进行监督管理，生产车间对B类管理指标进行监督管理，工段对C类管理指标进行控制和管理。其中，要求

B类管理的中控指标应包含A类，C类管理的中控指标应包含B类。

5.2.2 各种中控指标的类别，由科技处与车间根据指标在生产过程中的重要程度确定后报总工程师批准。

5.2.3 中控指标合格率的计算：

（1）、单项中控指标合格率

Ai=nni

n×100%„„„„„„„„„„„„„„（1）

式中： Ai——单项中控指标合格率%

n——在考核期内，该项中控指标化验或记录总次数。

n1——考核期内，该项中控指标化验值或记录值不合格次数

n（2）、中控指标总合格率 Ai

A总=i1

n×100%„„„„„„„„„„„„（2）

式中： A总——中控指标总合格率%

An ——在考核期内，单项中控指标合格率%

n——考核期内，考核中控指标总项数

5.2.3中空指标合格率的考核值由科技处根据历史资料和工艺要求确定后，报总工程师批准执行，中控指标合格率每年修订一次。

5.3关键工序的管理

5.3.1 确定原则：

（1）、对最终产品的质量、性能、可靠性产生重大影响的工序。

（2）、对产品成本产生重大影响的工序。

（3）、对产品重要质量特性形成的工序。

（4）、工艺复杂、质量不容易保证的工序。

（5）、对操作人员技术要求高或发生问题较多的工序。

5.3.2确定：

科技处根据产品5.3.1确定关键工序，并通知相关生产车间。《关键工序登记表》由科技处填写和存档。

5.3.3 管理：

关键工序应在中控指标、设备管理、人员培训等方面实施重点管理。

5.3.3.1 中控指标管理:

（1）、科技处工艺管理员除检查A类中控指标外，对关键工序的中控指标进行重点检查，发现脱标或超标现象，及时下达整改通知，督促所在车间整改，确保关键工序的中控指标在规定的范围内。

（2）、车间工艺管理员除检查B类中控指标外，对关键工序的中控指标进行重点检查，发

现异常及时采取措施进行整改；每月对关键工序的中控指标进行统计，填写《关键工序管理月报表》，一式两份报科技处和质监计量处。

（3）、工段应随时对所属关键工序中控指标进行严格监督。

5.3.3.2 设备管理：

（1）、设备处对关键工序设备进行重点管理，每月组织检查并建立检查记录，发现异常及 时组织有关车间进行检修维护，确保关键工序设备运转正常。

（2）、车间、工段应随时进行关键工序的设备检查，并建立运行、检查与维护记录。

5.3.3.3 人员培训

车间应对关键工序操作人员进行业务技能培训，不断提高业务素质和操作技能。

5.3.4调整

当生产条件发生变化、新增或变更关键工序时，科技处按照5.3.1规定对关键工序控进行重新调整和确定，调整程序与确定程序一致。

5.4 工艺变更管理

5.4.1 当出现下列情况之一需要对现有工艺进行优化改变时，车间应详细填写《工艺变更申请单》（一式两份），向科技处提出工艺变更申请，经批准后方可实施。

（1）、工艺配方超过工艺规定的范围。

（2）、改变生产装置的型号、结构、大小。

（3）、改变工艺流程或工艺管路。

（4）、中间控制指标的增加、减少，控制值的改变。

（5）、在正常生产的装置或流程内进行科研性试验、生产性试验和新产品的扩大化生产。

（6）、有关工艺文件的修改。

（7）、主要原料或产品标准的变更。

5.4.2 工艺变更如涉及到其他职能部门，申请单在提交科技处前应经所涉及部门负责人审核后签署意见。

5.4.3科技处对《工艺变更申请单》进行认真研究，签署明确的审核意见，然后交由总工程

师、生产副总批准后方能生效。批准后的《工艺变更申请单》一份由科技处存档，一份返回申请部门执行。

5.4.4 当因生产、管理或其它特殊原因，公司认为必须进行工艺变更，经科技处申请、总工程师批准后，由科技处下达书面通知执行。其通知书代替《工艺变更申请单》存档备查。

5.4.5 双革项目、技改方案等都是工艺变更申请的另一种形式。凡是经过公司批准的双革项目、技改方案，不再另外填写《工艺变更申请单》，由申请部门将方案提交科技处作为《工艺变更申请单》备案存档。

5.4.6 二车间《聚合配方调整通知单》应提交科技处备案。

5.5.日常工艺管理

5.5.1生产车间每月应对本车间工艺情况进行分析，工艺分析内容包括：

（1）、车间B类中控指标的完成情况。

（2）、车间各产品的产量、主要消耗、质量指标完成情况。

（3）、生产中发生的不正常现象的原因分析和采取的措施。

（4）、工艺与生产的动态变化。

（5）、关键工序控制点的运行情况。

（6）、与工艺有关的管理、技改等内容。

5.5.2科技处每月编印一期《工艺技术》，发到产品车间、工段、相关处室及公司领导，对公司的工艺管理情况进行通报。

主要内容包括：产品质量、消耗完成情况；车间工艺分析；工艺、环保检查及考核情况； 工艺变更情况；与工艺管理相关的重大事件；技术人员撰写的交流文章或论文。

5.5.3科技处每月召集一次工艺例会。

5.5.3.1 工艺例会由科技处长主持；参加工艺例会的成员：科技处长、公司工艺员、车间工艺员，必要时可邀请相关职能处室及工艺主任参加。

5.5.3.2工艺例会的内容：车间工艺员汇报当月工艺管理和生产动态情况、工艺管理需要公司或职能部门协调的问题、安排部署下月的工艺管理工作。

5.6.工艺纪律检查及考核

5.6.1检查、考核内容：

检查包括《安全操作法》的执行情况、关键工序控制点的管理情况、工艺指标（中控制标）的控制和执行情况等

5.6.2 检查、考核办法

检查实行公司、车间、工段三级检查和职能部门抽查、日常检查相结合的办法。

5.6.2.1科技处每月5日前将检查结果汇总提出处理意见后报送企管处。

车间每月5日前将内部工艺分析、检查情况汇总提出处理意见后报送科技处。

工段每月5日前将内部检查情况汇总提出处理意见后报送车间办公室。

5.6.2.2 公司检查

（1）、科技处主要检查公司范围内工艺纪律执行情况、车间工艺管理工作，重点抽查A

类中控指标和关键工序控制点。对查处问题提出明确的处理意见，每月不少于8次。

（2）、相关职能处室协助科技处对工艺纪律执行情况进行检查，对违纪现象及时通知科技

处进行督促整改。

5.6.2.3 车间检查

（1）、主要检查车间工艺纪律执行情况、工段工艺管理工作，重点是检查B类指标和关

键工序指标，对发现问题立即提出整改要求。每月检查不少于16次，并做好记录；

（2）、重点检查对关键工序控制点的中控指标进行检查，发现异常及时督促整改。每月对

关键工序控制点指标进行统计，填写关键工序检验结果月报表，一式两份每月5日前报科技处和质检计量处。

（3）、车间工艺员每月初对上月的生产运行和工艺检查情况进行总结和分析，统计车间中

控指标合格率，每月5日前报送科技处。

5.6.2.4 工段自查

（1）、工段应随时监测工艺纪律执行情况，确保各项工艺纪律得到严格执行，使生产操作 和控制在有序状态和可控下进行。

（2）、工段每月对工段中控工艺指标合格率统计一次，做好检查记录。

5.6.2.5 工艺纪律检查过程中形成的记录一律填写在《工艺纪律检查记录》中，具体按《质量记录控制程序》执行，保存期限三年。

5.6.3 问题处理

5.6.3.1处理标准：

（1）、未经批准进行工艺变更者或擅自改变产品的原料规格、品种者，扣责任人奖金分

30-100分；

（2）、指标长期脱标未及时采取措施整改者，扣奖金分10-30分；

（3）、中控指标脱标，根据指标类别分别进行处理：

A类中控指标（含关键工序控制点）扣奖金分20分；

B类中控指标，扣奖金分10分；

C类中控指标，扣奖金分5分；

（4）、车间工艺指标合格率比要求指标值每降低1%，扣奖金分20分；对经公司同意暂时放 宽考核的工艺指标，可暂时不纳入统计范围。

（5）、工艺员未完成工艺检查情况记录的扣奖金分5分。

5.6.3.2 车间、工段内部工艺纪律检查发现问题参考上述规定和车间实际情况进行处理。

化工企业污水处理改造工艺流程分析 篇3

关键词：化工企业污水；污水处理改造；工艺流程

引言

水质问题的好坏已经逐渐地进入了人们的视线，人们越来越关心自己的身心健康，随着甘肃兰州水质问题的出现，人们又一次对自己所生活的区域的饮水问题感到了担忧。所以化工企业要对排放的污水进行彻底的处理，这样才能使我国人民的健康有所保障。

一、化工企业污水处理改造的概况

在化工企业排放大量的工业水的时候，为了有效地保障排放水的水质可以达到中国规定的排放水的水质标准，就要对污水进行有效地净化，在此期间化工企业污水处理改造的工艺就显得尤为重要。由于中国地域的区别性较大加之能够采取的处理方法不尽相同，这就造就了中国现在化工企业排放水的水质不尽相同。还有一些企业不对污水处理的工艺进行改造一直沿用以前的处理方法也是使水质不达标的重要原因。这也让国家号召改造人们生活质量的难度进一步的加大。以前污水处理的方法主要存在处理方式主要存在单一化、脱氨以及脱磷的不彻底化的现象。这样导致的结果就是污水处理的结果与污水处理的要求不匹配。所以，化工企业不断地进行工艺的改造才是真正的对污水处理进行的最有力的努力，同时也是当前形势下为中国保护好我们的地下水以及保护好我们美丽环境所能做出的最大的贡献。

二、以前的污水处理方法

老的污水处理系统主要有污泥处理系统，它的主要原理就是在污泥中加入各种的催化剂等物质。如果对其进行微微的加热的情况下不会产生大量的废气的话，在这种工艺下就会使污水中的微生物以及细菌的细胞壁发生破解反应。这样就会使他们分解为含氮的有机物（主要是蛋白质）以及不含氮的有机物(主要是糖类)，此时水中就会含有大量的各种有机物。还有木质素分解为酚，醛以及酸类等物质。在这种工艺下就可以达到消菌，杀毒和除臭的作用，而且分解的各类的有机物以及无机物还可以做成化肥供人们使用。但是此方法已经不能满足GB8978-1996中二类一级排放标准的要求，所以它就不能够正常地继续运作下去。我们在新的形势下就必须不断地更新我们的污水处理新技术，不断提高我们国家化工企业污水的质量，才能保障我们国家的人民的健康。下面我们就来分析一下国家现在比较常用的处理方法。

三、现在的污水处理工艺

由于最近水的N、P的富营养化较为严重，所以现在最主要的就是除掉水中所富含的这些元素。现在应用最多的就是蒸氨系统、活性污泥法以及清污分流改造。下面就这几方面的具体流程作进一步的说明。

（一）蒸氨系统

蒸氨系统主要是将工业产生的废水放入蒸氨塔中进行蒸吹，将废气冷却后一部分放入生化污水处理厂中处理，另一部分将会被重新放入蒸氨塔中进行二次的循环，最后的一部分送入氨的分解炉做汽车尾气的冷却介质。

(二) 活性污泥法

化工企业排放的污水中的高分子有机物最难降解，所以就必须想法将高分子有机物降解为低分子有机物，如此一来就可以大大提高其可生化性，从而易于被常规的活性污泥降解。为了除掉废水中的P元素并增强硝化作用，A/O脱氮的激励主要是由厌氧以及好氧两种不同的生物系统组成。它可以高效率地除掉N的有机物以及无机物，所以说除去水中有力的N元素是比较方便的，而且各式各样的工艺也比较成熟。

下面本文主要是来探讨如何解决掉水中的P元素。现在主要有两种方法可以比较方便的去除杂质，方法主要有化学的方法以及生物的方法。化学处理的方法就是在污水中添加各类的有机物与无机物以及催化剂，这样就会使污水中的杂质更多，于是就会产生大量的污泥，与此同时也就增加了处理污泥的费用。所以生物的方法还是应用比较广的，而且这种方法工艺成熟、安全。在现实生活中已经被大量的采用。工程改造中采用多点进水改良工艺以及分点进泥的工艺流程。这样可以大大地提高去污工艺的效率。

（三）清污分流改造

清污分流改造工艺的提出主要是由于化工企业排放的污水会慢慢的与地下水之间进行渗漏，这样就会对地下水造成不可估量的严重后果，以至于使某些地区的地下水有严重的污染现象。因此考虑到污水的净化的工程，就必须对污水进行清污分流改造的措施。

由于污水中主要富含的就是氨和氮，所以我们就必须尽可能的出去污水中的这些元素。其中较为常用的方法就是以气体为媒介，将气体吹入工业的废水中，使它们可以充分的进行接触，这样水中所富含的氮和氨就会穿过气液界面，从而向气相转移。从而就可以达到除去氨氮的目的。其次污水中还大量的存在油状的物质，去除油类的方法现在主要采用物理方法，与其它方法相比，物理法具有设备简单、成本低、管理方便、效果稳定等优点。如现今经常采用二级的隔油的处理方法，这样就可以分理出焦油和浮油，同时也在最大的程度上除去了水中所含有的各类的油状物质。

为了可以尽可能地使处理水的质量达标，下面就主要采用A-A-O的处理工艺（即厌氧-缺氧-好氧），此工艺主要是通过对污泥的回流以及消化液的回流，可以使其氧化成为硝化氮等物质，再将氧化后的物质回流到厌氧池，通过反硝化细菌的作用后生成大气的主要成分氮气。这样就可以对污水进行深层次的处理，从而达到排放水的标准。

结论：为了保护好我们美丽的家园、稀缺的地下水资源以及在国家新的标准下，我们必须加大这方面的管理力度，加大这方面的投入，要对污水的处理工作有进一步的规划和明细，不断地更新自己的设备与方法，为企业的发展以及人民的健康做出我们力所能及的事。

参考文献：

[1]侯海坤.化工企业污水处理改造工艺流程分析[M].北京：中国教育出版社. 2013（22）：13-41

[2]褚一威.污水处理厂污水处理工艺改造设计[J].天津：冶金工业出版社. 2012（24）：8-15

[3] 朱雪平.污水处理的新鲜工艺 [M].中国华北电力出版社.2010（21）

[4] 王雨，赵泽通.工艺的改革[J].大学学报.2013年第9期

石油化工企业工艺防火分析 篇4

进入21世纪以来, 由于科学技术的迅猛发展, 对能源的需求无论是数量还是质量都达到了前所未有的高度, 石油、天然气作为最重要的能源之一, 以其为原料进行生产、加工以及储运石油、天然气及化工产品的石油化工厂、炼油厂、石油化纤厂或者由三者联合组建的工厂如雨后春笋般涌现。由于石油、天然气及化工产品属于易燃易爆危险化学物, 安全管理和控制, 特别是防火被提到了重要议事日程。在此背景下, 石油化工企业的工艺防火收到了业内和社会各界人士的高度重视, 有效消除火灾隐患, 确保石油化工企业的安全生产成为人们的共识。采用何种工艺防火, 如何进行防火装置的配置和间距的保持, 成为石油化工企业必须面对的重要课题, 工艺防火越来越成为影响石油化工企业发展的重要课题, 也成为消防人员必须认真加以解决的问题。

2 石油化工企业工艺防火的重要性分析

针对石油化工企业工艺防火的需求, 消防工作人员应当充分了解工艺防火的需求, 认真了解石油化工企业防火规范的执行情况, 在火灾预防方面帮助石油化工企业认真执行《石油化工企业设计防火规范》, 杜绝火灾隐患, 科学防火显得非常重要。安全是石油化工企业永恒的主题, 防火是企业安全生产的重要保障, 石油化工的高危险性无时无刻不在威胁着企业的生产经营活动和人们的生命财产安全, 随着社会经济的快速发展, 石油化工企业快速发展, 在发展过程中, 由于人为因素或者技术层面一些问题的存在, 造成了石油化工企业各种火灾隐患的存在。为了切实将这些火灾隐患消除在萌芽之中, 消防人员必须同石油化工企业紧密结合, 制定工艺防火预案并及时组织演练, 并不断提高企业所有人员工艺防火的意识, 提高他们对工艺防火重要性的认识, 共同构建工艺防火网络, 同时, 消防工作人员必须充分认识到, 石油化工企业的工艺防火, 已经成为消防队必须认真面对的重要课题, 不仅决定着石油化工企业的安全生产经营, 同时也是对消防队防火工艺和技术的重大挑战, 是决定消防队能否拉得出, 打得赢的关在所在。

3 石油化工企业工艺防火的应用分析

3.1 严格按照石油化工企业设计防火规范进行工艺防火的应用

严格按照石油化工企业设计防火规范进行工艺防火的应用是化工企业工艺防火的首要措施。消防队要紧密结合石油化工企业的实际, 督促企业严格按照《石油化工企业设计防火规范》进行石油化工工程建设、改建或者扩建, 针对参加石油化工生产过程的设施和工艺装置, 起辅助作用的公用生产设施不同的防火要求, 严格划分全厂性重要设施区和区域性重要设施区, 制定相应的工艺防火措施, 重点对明火地点、明火设备、散发火花地点、火炬系统、液化烃、液化石油气、沸溢性液体加大工艺防火的力度。结合封闭式厂房 (仓库) 、半敞开式厂房、敞开式厂房、罐组、罐区、浮顶罐、常压储罐、低压储罐、压力储罐、单防罐、双防罐、全防罐等对防火工艺的不同需求, 按照联合装置、装置、装置内单元、工艺设备、装置储罐 (组) 防火的实际需求合理配置防火堤、隔堤、稳高压消防水系统等防火设施, 建立健全工艺防火安全操作规范, 督促石油化工企业职工严格执行, 并定期进行消防检查, 发现隐患, 及时要求石油化工企业予以整改。

3.2 建立健全石油化工企业工艺防火体系

建立健全石油化工企业工艺防火体系是化工企业工艺防火的第二项措施。首先, 要严格按照《石油化工企业设计防火规范》对石油化工企业的火灾危险进行分类, 如对可燃气体的危险性分类, 坚持将空气混合物与可燃气体的爆炸下限在体积<10%的情况下划分为甲类, 体积≥10%的情况下划分为乙类, 按照后再危险性类别的不同, 分别采取不同的防火工艺。其次, 在整个石油化工企业生产经营过程中, 针对石油化工企业不同区域的工艺装置和系统单元、助燃气体、可燃气体、液化烃以及可燃液体储罐等储运设施、厂内可燃性气体综合管线、进出工艺装置的可燃性气体综合管道、含可燃性液体的生产性污水处理管道等重点部位, 建立相应的工艺防火体系, 制定工艺防火预案并定期进行演练, 加强对这些重点部位工作人员工艺防火教育, 建立健全权责明晰的防火体系, 并确保这些防火体系的运行。第三, 建立健全石油化工企业每一个工作岗位的工艺防火规章制度, 并督促每一个职工严格按照工艺防火规章制度的要求进行各项作业。

3.3 加强对石油化工企业工艺防火措施落实情况的监督检查

加强对石油化工企业工艺防火措施落实情况的监督检查是化工企业工艺防火的第三项措施。由于石油化工企业进行生产经营、运输和储存易燃易爆化学品的消防设施众多, 岗位操作人员与专职消防人员对工艺防火的认知度互不相同, 因此, 消防人员加强对石油化工企业工艺防火的安全检查成为企业安全生产的重中之重。对存在的火灾事故隐患、可燃性综合管线以及可能引起火灾隐患的重点部位及重点人员的防火执行情况进行经常性的监督检查, 加大检查力度, 增加检查频率, 确保安全。

摘要：石油化工工艺防火是为了满足改建、扩建或者新建石油化工工程的防火需要, 遏止和降低火灾对石油化工企业的危害程度而必须采用的防火工艺和技术。新材料、新工艺、新技术的广泛采用, 为石油化工企业工艺防火目标的实现提供了可能。本文立足于石油化工企业工艺防火的重要性, 简要分析了工艺防火的应用, 希望能够为石油化工企业的防火安全提供参考。

关键词：石油化工企业,工艺防火,重要性,应用

参考文献

[1]吴军, 忻磊, 《精细化工的特性及防火间距思考》, [J], 《化工设计》, 2010年第6期。[1]吴军, 忻磊, 《精细化工的特性及防火间距思考》, [J], 《化工设计》, 2010年第6期。

[2]王炳强, 《石油化工企业火灾危险性及防火对策》, [J], 《广东化工》, 2011年第2期。[2]王炳强, 《石油化工企业火灾危险性及防火对策》, [J], 《广东化工》, 2011年第2期。

[3]田哲, 《石油化工企业火灾隐患成因分析与消防对策》, [J], 《黑龙江科技信息》, 2010年第10期。[3]田哲, 《石油化工企业火灾隐患成因分析与消防对策》, [J], 《黑龙江科技信息》, 2010年第10期。

[4]刘晅亚, 秘义行, 田亮, 《石油化工园区消防安全规划现状及应对策略研究》, [J], 《消防科学与技术》, 2010年第5期。[4]刘晅亚, 秘义行, 田亮, 《石油化工园区消防安全规划现状及应对策略研究》, [J], 《消防科学与技术》, 2010年第5期。

化工工艺设计专业求职信 篇5

您好!

怀着一份诚挚的心情写下这封信，请您耐心看完。拙笔写不出华丽的语言，只希望朴实真诚能换来奇迹。希望您能在百忙之中看完这份简短的求职信。

我是XXXX工业技术学院的一名学生，即将毕业。根据贵公司的求职招聘要求，我自觉有能力胜任贵公司的职务，希望贵公司能够考核并给予我一个展现自己才华的机会。现将自己的情况简要介绍如下：

面对新世纪的就业竞争，作为一名毕业生，我深知如何去面对挑战，那就是时刻保持不骄不躁的学习态度，运用科学的发展观，求真务实，开拓进取，积极开辟新的途径，探索新的方法，创造新的经验，不断充实自己，完善自己，使我们的思想和行动能及时跟上现代科技高速发展的潮流，以适应新形势下工作的需要。

尽管我还没有足够的工作经验，但是我满腔热情和信心，加之扎实的理论知识和现代化的工作技能。请相信，我将为贵公司献出自己的光和热。我会踏踏实实的做好属于自己的一份工作，竭尽全力在工作中取得很好的成绩。

希望能成为贵公司的一员，与众精英并肩奋斗,实现自己的价值。我不敢断言自己是最优秀的，但必将是最努力的。我坚信，在一个精诚团结、锐意进取的集体中，在领导的知道和提携下，初谙世事的学子定将兵可成将，木可成材。

愿成长的道路上有你的关怀和培养!

此致

敬礼!

求职人：

煤化工废水处理工艺设计及运行 篇6

关键词:煤化工废水 A/O工艺 设计

中图分类号:X52 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2011)03(c)-0129-01

1 工程概况

煤化工企业在生产过程中排放的废水来源为煤气净化系统的剩余氨水，各分离器及油槽分离水，硫胺工段排水和地坪冲洗水。设计的处理系统按24h运行。设计水量为60m3/h(1440m3/d)，处理系统按24h运行。混合后废水原水水质如下:COD≤4000mg/L，BOD≤1000mg/L，NH3-N≤450mg/L，要求处理后出水要达到《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-92)一级标准。主要污染物指标出水指标如下即:CODCr≤100mg/L，BOD5≤20mg/L，NH3-N≤15mg/L。

2 废水处理工艺设计及主要构筑物参数

2.1 废水处理工艺选择

本项目污水氨氮浓度较高，因此在主体处理工艺选择时应考虑脱氮。同时针对废水排放的实际情况，本污水处理工程主体工艺推荐采用A/O工艺。工艺主要由预处理段、生化处理段组成。预处理段由调节池组成。生化处理段由A/O池、二沉池组成，本项目处理工艺艺流程见图1。

2.2 主要构筑物设计参数

2.2.1 格栅及污水提升泵房

格栅间和污水提升泵房联建，室内设置机械格栅1台。格栅间尺寸为7.5m×4.5m×6.0m，砖混结构。主要设备有:机械格栅(SRH-500)1台，参数:B=500mm,b=5mm，N=0.55kW，a=75°。電动葫芦1台，参数:T=1.0t，H=6m，N=1.5kW。轴流风机1台，参数:m3=2560m3/h，N=0.18kW，P=32Pa，n=2900r/min，a=15°。污水提升泵2台，1用1备，参数:m3=60m3/h，H=14m，N=7.5kW。

2.2.2 隔油沉淀池及油水分离器

隔油沉淀池2座，单座处理能力为30m3/h，单座尺寸为8.0m×8.0m×8.0m，池内设有稳流筒及蒸汽加热装置，钢混结构。设油水分离器操作台1座，尺寸5.0m×5.0m×2.5m。

2.2.3 调节池

设计调节池1座，水力停留时间22h，尺寸为25m×10m×6.0m，有效水深5.5m，钢混结构。池内设PS1100/3潜水搅拌机2台，N=3KW。另设置调节池提升泵2台，一用一备。泵参数:m3=60m3/h，H=13m，N=3.7KW。调节池出水用泵送A/O池。

污水泵2台，型号:4PW，扬程11米，功率7.5KW，流量60m3/h，浮球液位计1套。

2.2.4 A/O池

设计流量为60m3/h，与回流混合液和回流污泥再配水井混合均匀自流入A池，配水井尺寸5m×2m×4m。在配水井中投加K2HPO4药剂，用于补充微生物生长所需的营养元素P，投加Na2CO3药剂，用于补充硝化反应所需的碱度。加药系统2套。

设计A/O池二座，尺寸为39.0m×18.0m×6m，在长度方向上分为4个串联的廊道，每个廊道宽5m，有效水深为5m。前两个廊道为A段，每段设置潜水推进器一台，并设置微孔曝气器以增强对废水的搅拌，防止大量污泥沉积。后两个廊道为O段，通过鼓风机和微孔曝气器向池内供氧。

A段主要设备:潜水推进器:4台;微孔曝气器1000个。O池采用鼓风微孔曝气。为抑制曝气池中泡沫的产生，沿曝气池隔墙表面布设有消泡水管。O段主要设备:混合液回流泵4台，3用1备，流量:100m3/h，扬程:11m，电机功率:7.5kW，鼓风机:使用现有鼓风机，5用一备，风量16.17m3/min，升压49kPa，电机功率22kW，微孔曝气器1800套，消泡喷头210个。

5)二沉池和集泥池

中心进水的辐流式沉淀池一座，二沉池直径16m，总高4.4m，超高0.5m。钢筋混凝土结构，内设刮吸泥机1台，功率1.87kW。二沉池的底泥通过刮吸泥机进入集泥井，集泥井尺寸为4.5m×3.0m×5.9m。二沉池刮吸泥机1台，直径16m，N=0.74kW;污泥回流泵3台，2用1备，参数:Q=50m3/h，H=13m，N=3.7kW;剩余污泥泵2台，1用1备，参数:Q=15m3/h，H=13m，N=1.5kW。

6)集水池

集水池尺寸15.0m×15.0m×4.5m，钢混结构。

7)污泥浓缩池

设计污泥浓缩池1座，直径8m，高3.5m，池内设浓缩刮泥机1台。浓缩的污泥通过螺杆泵输送到带式压滤机。

3 运行效果及效益分析

3.1 工艺运行效果

该处理工艺经三个月的调试运行，出水COD为78mg/L，BOD为18mg/L，NH3-N为10mg/L，出水水质稳定，达到了设计的排放标准。

3.2 经济效益分析

该工程总投资1624.9万元。运行成本主要包括电费、药剂费、人工费等，电费1.21元/吨水,药剂费2.7元/吨水，人工费0.35元/吨水，合计4.26元/吨水。

4 结语

采用A/O工艺处理煤化工废水，运行结果表明，该工艺能有效去除废水中的主要污染物，在混合后废水原水水质COD≤4000mg/L，BOD≤1000mg/L，NH3-N≤4500mg/L时，出水COD为78mg/L，BOD为18mg/L，NH3-N为10mg/L，出水水质稳定，达到了《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-92)一级标准。

化工企业危险工艺自动控制应用 篇7

化工生产企业属于危险性较大的行业, 化工生产企业中涉及危险化工工艺的生产装置通常具有较大的潜在危险性, 因此, 开展危险工艺辨识、落实危险工艺生产装置安全措施、强化日常管理, 对于改善整个化工行业的本质安全性具有极为重要的现实意义。如今我国一些企业通过在涉及强放热反应的生产装置配备自动报警、连锁等安全设施后, 大大提高了这些生产单元的安全可靠性, 参与推动危险工艺自动化改造工作的工程技术人员和安全管理人员也注意到, 由于目前还没有出台有关涉及危险工艺生产装置自动化控制的国家标准或行业标准, 推行过程中遇到了一些在技术上有争议的问题, 因此, 危险工艺改造的范围及具体做法还应当进行调整、充实和完善。

2 危险工艺范畴

2.1 生产装置

涉及硝化、氯化、氟化、氨化、磺化、加氢、重氮化、氧化、过氧化、裂解、聚合等危险工艺的生产装置。

2.2 储存设施

涉及剧毒、易燃易爆化学品的储罐区、库区;构成重大危险源的液化气体、剧毒液体等重点储罐。

3 工艺危险特点

1) 高温、高压使可燃气体爆炸极限扩宽, 气体物料一旦过氧 (亦称透氧) , 极易在设备和管道内发生爆炸;

2) 高温、高压气体物料从设备管线泄漏时会迅速膨胀与空气混合形成爆炸性混合物, 遇到明火或因高流速物料与裂 (喷) 口处摩擦产生静电火花引起着火和空间爆炸;

3) 气体压缩机等转动设备在高温下运行会使润滑油挥发裂解, 在附近管道内造成积炭, 可导致积炭燃烧或爆炸;

4) 高温、高压可加速设备金属材料发生蠕变、改变金相组织, 还会加剧氢气、氮气对钢材的氢蚀及渗氮, 加剧设备的疲劳腐蚀, 使其机械强度减弱, 引发物理爆炸;

5) 液氨大规模事故性泄漏会形成低温云团引起大范围人群中毒, 遇明火还会发生空间爆炸。

4 常用的自动化控制方式

4.1 自动控制和安全联锁的作用

化工生产过程中高温、高压、易燃、易爆、易中毒、有腐蚀性、有刺激性等危险危害因素是固有的。自动化操作不仅能严格控制工艺参数、避免手动操作的不安全隐患还能降低劳动强度、改善作业环境, 而且能更好的实现高产、优质、长周期的安全运行。

4.2 常用的自动控制及安全联锁方式

对高危作业的化工装置最基本的安全要求应当是实行温度、压力、流量、液位超高 (低) 自动报警、联锁停车, 最终实现工艺过程自动化控制。目前, 常用的工艺过程自动化控制及安全联锁主要有:

1) 分布式工业控制计算机系统。分布式工业控制计算机系统简称DCS, 也叫做分散控制系统。DCS是采用网络通讯技术, 将分布在现场的控制点、采集点与操作中心连接起来, 共同实现分散控制集中管理的系统;

2) 可编程序控制器, 简称PLC。应用领域主要是逻辑控制, 顺序控制, 取代继电器的作用, 也可以用于小规模的过程控制;

3) 现场总线控制系统, 简称FCS。FCS是基于现场总线的开放型的自动化系统, 广泛应用于各个控制领域, 被认为是工业控制发展的必然趋势。尤其本质安全型总线, 更加适合直接安装于石油、化工等危险防爆场所, 减少系统发生危险的可能性;

4) 各种总线结构的工业控制机, 简OEM。总线结构的工业控制机的配置灵活, 扩展使用方便, 适应性强, 便于集中控制。

5 危险工艺自动控制改造措施

5.1 对危险工艺单元进行定性和定量分析

化工生产装置自动控制是一个较为复杂的技术问题, 较全面地掌握系统的工艺特征特别是热力学数据、动力学参数是开展自动控制方案设计的基础, 对于一个涉及强放热反应的危险工艺单元, 必须掌握其反应放热量, 在缺乏动力学参数的情况下, 至少应参照类似的反应体系, 借助能量衡算建立一个简化的动力学模型, 进而, 找出一个安全可操作域, 只有这样, 自动控制方案才会有可行性和可信度;对于一些在异常情况下可能发生爆炸的生产装置, 应针对工艺过程的潜在危险性, 尽可能找出温度、压力等敏感性工艺参数的监控方案。

5.2 对相邻生产单元的工艺、设备及人员情况进行综合分析

危险工艺单元采用DCS后, 相邻的其他单元怎么办?许多企业都会遇到这一问题, 在可能情况下, 宜对整个生产车间布局进行适当调整, 将危险工艺单元布置在厂房的边缘处, 使其相对集中, 在此基础上, 在与其他单元之间采取隔离措施, 如在与危险工艺单元相邻处布置危险性相对较小、操作与观测频率较低的设备, 以此加以缓冲, 此外, 还应对原有的疏散通道进行调整, 避免紧急疏散时通过危险性较高的区域。

5.3 调整安全操作规程和安全管理制度

采用自动控制手段后, 操作人员和管理人员的关注点都发生了变化, 所以, 要对原有的工艺规程、安全规程、管理制度、日常安全检查表、班组安全活动内容等进行修订, 使之适应新的工艺控制要求。

摘要：化工生产企业属于危险性较大的行业, 化工生产企业中涉及危险化工工艺的生产装置通常具有较大的潜在危险性, 因此, 开展危险工艺辨识、落实危险工艺生产装置安全措施、强化日常管理, 对于改善整个化工行业的本质安全性具有极为重要的现实意义。本文就化工企业危险工艺自动控制的应用进行探讨。

关键词：化工生产,工艺,自动控制

参考文献

[1]牛正玺, 冯西平.浅析化工安全中几个重要概念的误区[J].科技资讯, 2009 (27) .

[2]黄同林.化工企业高危险工艺装置危险性分析及自动控制和安全联锁方式.江西化工, 2009 (3) .

国外化工企业工艺安全技术管理概述 篇8

关键词：工艺安全技术管理,变更管理,PHA,HAZOP,RA/RM

随着中国加入WTO、国外知名化工企业在国内大量新建扩建化工装置,巴斯夫、陶氏、拜耳、杜邦、罗地亚、阿克苏诺贝尔、BP等纷纷在中国投资建厂,利用中国丰富的原料资源、人力资源和广阔的市场为其发展增添动力。这些企业不仅带来了GDP、就业机会的增长,而且带来了先进的工艺、技术和管理;尽管受到知识产权、技术保密等限制,许多先进的专利工艺技术无法直接使用,但是其先进的工艺管理技术、工艺安全管理技术却值得学习和借鉴,不过系统的介绍和论述这方面技术的文章却少见报道[1,2,3]。

国外化工企业工艺安全技术管理范畴主要包括PHA、MOC、RA/RM、事故调查、其他工艺安全管理工具等。一般根据项目的大小或者项目复杂程度执行不同的工艺安全管理程序,例如小于5万美元的项目主要执行MOC流程,相关人员采用标准MOC安全检查表评估、审核及管理变更项目;大于5万美元的项目必须执行PHA及RA/RM流程,全面识别和分析项目中的工艺安全危险,并且对这些危险进行评估和管理,PHA及RA/RM流程结束并被批准后,所有变更项目在装置实施、投用前也要执行MOC流程。

本文主要介绍国外化工企业常规工艺安全技术管理——MOC,重点详述核心工艺安全技术:工艺危险性分析(PHA)、风险管理和风险评估(RA/RM)的流程和方法,希望能够给国内化工企业工艺安全技术管理工作提供相关的借鉴和启迪。

1 MOC——变更管理

1.1 MOC的概念、适用范围

MOC——变更管理是Management of Change的缩写,任何对工艺中的化学物质、工艺技术、设备和操作规程提出的更改超出了原有文件记录的安全操作范围,都需要做MOC流程(类似国内小型技改项目流程)。MOC流程主要适用于以下方面:

任何标准操作程序、操作手册、SIS手册或其它工艺安全信息的更改造成的工艺变更;

任何对操作程序或工艺控制的更改,改变了控制功能描述、标准操作程序、操作手册、SIS手册或者其它工艺安全信息中的安全操作界限;

任何对设备/材料的增加、去除,或者导致了工艺安全信息的更改;

对工艺化学品、催化剂、溶剂、原料或工艺流程的更改导致了工艺安全信息的更改。

1.2 MOC的提出及简要流程

MOC由工艺工程师、生产工程师、设备工程师或轮班工程师提出,并组织必须有生产部门人员参加的会议,由所有参加人员审核、通过MOC检查表、最终签字确认。一个简化的MOC流程如图1所示。

1.3 临时MOC

有时需要一些临时的工艺、设备、材质的变更,这些变更必须在规定的时间限制内撤销,则需要执行临时MOC流程。临时MOC流程与普通MOC流程相同,但有一些特殊的规定和要求。

临时MOC不能超过一年,如果超过半年需要延长,则必须重新组织开会审核。延长期限必须在变更文件限制日期之前完成,否则该MOC无效,临时变更必须被移除。

在一个临时MOC已经投用后,如果其使用需要超过一年时间,则必须重新审核批准其变成永久MOC。

临时MOC实施需要等到大修或长周期才能交出的设备,保留临时MOC时间可以超过一年,但需要6个月重签一次。

1.4 MSR(MOC Safety and Health Review)

所有的MOC都需要安全和健康审查——MSR,该审查由核心小组负责完成,小组成员由装置负责人、操作专家、EHS工程师、工艺专家等组成。小组根据需要可以使用所有外部和内部专家资源来评估MOC可能带来的对健康和安全的影响,并且分派需要的实施项目和具体负责人。核心小组每周或定期召开会议,讨论装置所有需要审核的MOC,所有的安全和健康的审核文件都被附到MOC中,其中包括MSR检查表。

1.5 PSSR(Pre-Startup Safety Review)

开车前安全审核—PSSR。每一个MOC在投用前都需要执行PSSR流程,而且该PSSR必须在开车前完成,PSSR仍由核心小组负责完成。具体审核内容如下:

确认施工、设备与设计规格一致;

确认安全、操作、维修和应急程序到位并充足;

确保每一位操作装置的员工对MOC的培训已完成;

对于新装置,确认工艺危险性分析——PHA已执行并且所有建议在开车前已解决或实施;变更后的装置符合所有MOC规定的要求。

核心小组需要决定PSSR检查所需表格:如果是小型变更、小于5万美元的项目,只需要完成MOC检查清单中的PSSR简短表格;如果变更属于正式项目、且超过5万美元,则需要执行PSSR长表格(详细审核表)进行开车前审核,直到所有PSSR中必须的条目全部满足要求才可以启动开车程序,该PSSR表格将成为项目永久文件并存档。

2 PHA

Process Hazards Analysis——工艺危险性分析的缩写,也有称预先危险性分析(Preliminary Hazard Analysis)的缩写。主要由工艺安全专家或工艺安全管理团队在新建、改建、扩建化工装置或复杂化工项目的设计阶段,通过分析找出系统中的主要危险因素,对这些危险进行评估,并要求安全工程师控制管理这些危险,从而达到可接受的安全状态[4,5,6]。

化工装置的PHA一般在运行5年左右需要重做一遍或重新审核回顾原来的PHA。

2.1 执行PHA的主要流程和步骤

2.1.1 首先需要组建PHA核心团队并详细分工

核心团队包括生产负责人、技术负责人、项目负责人、工艺安全相关人员(包括安全负责人、协调人、安全核心组成员等),最后在以上人员中推选出PHA团队负责人。

2.1.2 PSI审核

PSI(Process Safety Information)——工艺安全信息主要包括化学物料的毒性、物理性质、反应性、腐蚀性、稳定性等基本安全信息;工艺流程图,化学品,最大存储量,温度、压力、流量的安全上限和下限,工艺偏离的后果等工艺相关信息;施工材质、电气等级、泄压系统设计基础、通风系统设计、物料和能量平衡、设计标准、安全系统等装备相关安全信息。

2.1.3 危险识别和危险分析

危险识别研究是PHA的关键和核心,采用合适的方法研究化工生产流程以揭露工艺安全危险。危险识别方法主要包括危险与可操作性研究(Hazard and Operability Studies——HAZOPs)、故障假设分析法(What-If Analysis)、安全检查表法(Safety Checklist Analysis—SCA)和故障类型和影响分析法(Failure Mode and Effect Analysis——FMEA)。

危险识别完成后,随后采用风险管理和风险评估流程(Risk Assessment and Risk Management——RA/RM)评估核算这些被识别出的工艺危险因素。基于评估结果,这些工艺危险将被恰当的控制管理。

2.1.4 装置选址和人因分析

装置选址主要处理危险化学品场所同相关人员关系的问题,关注室内及室外操作人员相关安全因素的对比分析。人因分析主要涉及两方面内容:人为失误造成的工艺安全事故;结合面设计不当导致较高人为失误的可能性。结合面包括人与人、人与机器设备的结合,主要关注交接班程序、控制键盘布局、DCS画面设计、装置布局等设计不当而造成可预见性的人为混淆和失误。

2.1.5 工艺安全事故的回顾

收集、汇编原同类化工装置已经发生的或者未遂的工艺安全事故,回顾事故详细信息,分析事故原因,分析事故发生的“根本”原因是否合理,以及从“根本”原因引出的推荐建议。

2.1.6 RAGAGEP的审核

Recognized And Generally Accepted Good Engineering Practices是公认的良好工程惯例和标准的缩写,审核的目的主要核对是否有新的标准、原标准是否适合新建装置当地的规定和标准,原标准是否有变更等,最后记录核对过程、列出所有最新适用标准、列出所有标准的检查表。

2.1.7 PHA报告

最终PHA报告的撰写包括所有详细PHA的信息、过程、分析结果以及PHA团队专家的相关推荐建议等。PHA报告需要经过撰写、PHA团队审核、发布、PHA涉及人员的审核、建档以及最终的培训等全部流程。

2.2 PHA常用的危险识别方法

PHA最常用的危险识别方法中HAZOP是公认最有效的危险识别方法,适用于设计阶段和现有生产装置的评价,几种方法中HAZOP需要最长的时间才能完成,一般常用于大型装置或包含高危险性化学品的复杂系统。What-If一般应用于小型装置或简单系统的危险识别分析,相对较为灵活,适用范围较广,它可以用于工程、系统的任何阶段。FMEA常用于设备、关键仪表、阀门等故障情形的分析,但不适用于人因与流程相互影响的分析,一般需要同时结合其它方法共同使用。SCA是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法,有时甚至可以发现HAZOP遗漏的问题。

2.2.1 HAZOP

HAZOP研究的基本过程是由分析小组以关键词为引导,寻找系统中工艺过程或状态的偏差,然后再进一步分析造成该变化的原因、可能的后果,并有针对的提出必要的预防对策措施[7,8,9,10]。

HAZOP主要有7个引导词:NO(没有),MORE(过量),LESS(减少),AS WELL AS(伴随),PART(部分),REVERSE(相逆),OTHER THAN(完全替换)。引导词用于两类工艺参数,一类是概念性工艺参数如反应、混合、添加、分离;另一类是具体的工艺参数:温度、压力、流量、液位。当概念性的工艺参数与引导词组合偏差时常常会发生歧义,分析人员有必要对一些引导词进行修改。

HAZOP的主要步骤:

成立分析小组,包括操作、技术、工艺控制、设计和工艺安全等各方面人员,一般为4-8人组成,并指定负责人;

收集工艺资料,包括工艺参数、工艺说明、环境因素、操作规程、管理制度等,尤其是带控制点的工艺流程图;

划分评价单元:将待分析的装置或工艺系统划分成若干单元,一般可按连续生产工艺过程以最小单元流程为主、间歇生产工艺过程以设备为主的原则进行单元划分;

定义关键词,按照HAZOP中给出的关键词逐一分析各单元可能出现的工艺偏差;

分析产生偏差的原因及其后果;

制定相应的对策措施。

HAZOP的优点是简便易行,由背景各异的专家在一起工作,在创造性、系统性和风格上互相影响和启发,能够发现和鉴别更多的问题,汇集了集体的智慧,这要比他们单独工作时更为有效。缺点是分析结果受分析评价人员主观因素的影响,因此专家小组成员需要尽可能多的经验和装置熟悉度。

2.2.2 SCA

SCA是依据相关的标准、规范,对化工装置、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查;为了避免检查项目遗漏,事先把检查对象分割成若干系统,以提问或打分的形式,将检查项目列表,这种表就称为安全检查表。

目前,安全检查表已经在我国广泛用于查找系统中各种潜在的事故隐患,对各安全检查项目给予量化,用于进行系统安全评价。

要编制一个符合客观实际、能全面识别、分析系统危险性的安全检查表,首先要组建一个编制小组,其成员应包括熟悉系统各方面的专业人员。其主要步骤有:熟悉系统;搜集资料;划分单元;编制检查表;编制审核表等。

安全检查表具有检查项目系统、完整,起到安全教育的作用,使检查人员对系统的认识更深刻,更便于发现危险因素,应用范围广等特点。但是须事先编制大量的检查表,工作量大且安全检查表的质量受编制人员的知识水平和经验影响。

2.2.3 What-if

What-if分析法要求人员应对工艺熟悉,通过提出一系列“如果……怎么办?”的问题,来发现可能和潜在的事故隐患从而对系统进行彻底检查的一种方法。主要应用于检查设计、安装、技改或操作过程中可能产生的偏差。

What-if评价结果一般以表格的形式显示,主要内容包括:提出的问题,回答可能的后果,降低或消除危险性的安全措施。

What-if分析法由三个步骤组成:

分析准备——人员准备、确定分析目标、资料准备;

完成分析——了解情况,准备故障假设问题;向现场操作人员提问,然后对所分析的过程提出有关安全方面的问题;按照准备好的问题,从工艺进料开始,一直进行到成品产出为止,逐一提出如果发生那种情况,操作人员应该怎么办?分别得出正确答案和结果;

编制结果文件。

What-if分析法鼓励思考潜在的事故和后果,弥补了基于经验的安全检查表编制时经验的不足,相反,检查表可以把What-if分析法更系统化。因此出现了安全检查表分析与What-if分析法在一起使用的分析方法,以便发挥各自的优点,互相取长补短。

2.2.4 FEMA

故障类型和影响分析——FEMA主要评估的是对设备可能发生故障或不恰当的操作造成的影响和后果进行分析的方法。这些故障描述为改进系统设计提供了基础分析的依据。FEMA流程中,一般只对设备发生的故障或设备不正常的操作造成的影响进行分析,而对系统正常操作可能发生的系统损害和人身伤害很少研究。

FEMA主要包括三个步骤:

界定研究课题——确定恰当的研究解决水平,定义分析的边界条件;

执行审核——FEMA应采用系统性的、深思熟虑的方式以减少可能的遗漏从而确保FEMA的完成。一种有效的审核方式就是建立统一的表格记录FEMA结果,表格内容包括:设备界定、设备描述(型号、结构、材质及其它可能引起故障的特性)、故障类型(列出所有设备描述部分对应的故障类型)、影响和后果、对应的安全设施、建议的纠正措施等;

编制结果文件。

FMEA用于设备、关键仪表、阀门等故障情形的分析非常有效,但在研究人因与流程相互影响的情形时不适用,因此如果采用FMEA方法,需要同时结合其它分析方法以弥补FMEA的不足。

3 RA/RM

Risk Assessment/Risk Management——风险评估/风险管理的缩写,过程相对复杂,主要由风险评估团队及核心顾问专家完成。一旦工艺危险事件被识别出,则通过RA/RM流程评估事件中的个体、环境和流程中面临的风险,以及采用恰当的和有效的方式管理这些风险的过程。RA/RM是PHA的一个组成部分,PHA是可靠的工艺安全管理流程的基础,RA/RM可以有效的提高PHA的效率和效果。

3.1 RA/RM过程概述

3.1.1 RA/RM简要步骤

RA/RM是融入PHA过程之中的,主要步骤包括:识别确认危险;假定导致出现危险的事件情景;假定事故概率因子为1.0,确定后果等级;确定事件后果频率等级;评估计算事件的风险指数;反馈风险指数,以利于降低风险;评估反馈行动的效果和重新评估计算风险指数;确定最终的风险指数可被接受。

3.1.2 后果等级

一般来说,物料或能量的泄放最终都会使人员、环境或工艺受到影响,产生一定后果等级的损害。表1给出了所有后果等级及对应的标准。等级1-2一般不需要回应,等级3-5则需要采取措施降低后果等级。

3.1.3 频率评价

用于计算出需求、故障及影响之间不同组合的频率级。一般使用故障树来估算出一次泄放或者适当分组的几次泄放的可能发生频率。建立故障树,工作组对所有保护系统性能或引起的反馈进行评价。工作组必须评价计算出所有保护系统出现故障的频率,再使用事件树来校核可能导致后果的种类,并识别出这当中哪些后果能导致的最高风险等级。

3.1.4 风险等级矩阵

主要用于确定风险指数的分类等级,风险指数综合了后果等级和频率等级后确定。开始只用于PHA,后来也用于事故调查、MSR以及其它的风险研究,但需要注意适用性。

3.1.5 风险等级确认、沟通和反馈

正确执行RA/RM的关键是评定初始风险列表,对此风险正确反馈,并重估风险。如果小组评定、怀疑事件风险严重,需进一步评估以判断此分级是否正确。一旦风险评估完毕,小组需要反馈行动与CRP、工艺安全负责人、操作负责人等沟通以采取重估、措施、对策等进一步行动来降低风险。

3.1.6 风险降低的方法

如果反馈行动需要降低风险,通过“集思广益”环节,可以获得使风险降低到可以接受程度的办法:消除危险因素;降低事件的后果;降低事件发生的次数;降低人员同暴漏危化品接触的机会。假定要执行以上风险降低方法,则必须对风险重新评估,也要确认是否会产生其它风险。

3.2 FTA/ETA

故障树和事件树是RA/RM的核心评估计算危险的方法,主要用于3.1.3中频率评价步骤测算各种事件或故障发生的概率。RA/RM过程在计算概率和频率中采用故障树和事件树两种不同的方法,二者结果有效的组合起来可以确定表1显示的风险后果等级。

3.2.1 FTA

故障树分析法(Fault Tree Analysis, FTA)[11]采用逻辑方法,将事故因果关系形象的描述为一种有方向的“树”:把系统可能发生或已发生的事故(称为顶事件)作为分析起点,将导致事故原因的事件按因果逻辑关系逐层列出,用树性图表示出来,构成一种逻辑模型,然后定性或定量的分析事件发生的各种可能途径及发生的概率。FTA法形象、清晰,逻辑性强,它能对各种系统的危险性进行识别评价,既适用于定性分析,又能进行定量分析。

FTA的主要步骤:确定分析对象系统和分析的对象事件(顶事件);确定分析边界;确定系统事故发生概率、事故损失的安全目标值;调查原因事件;确定分析的深度;编制事故树——从顶事件起,一级一级往下找出所有原因事件直到最基本的事件为止,按其逻辑关系画出事故树;定量分析——按事故结构进行简化,求出最小割集和最小径集,求出概率重要度和临界重要度;结论。

FTA提供了一种系统化的定量分析方法,可以找出系统中的薄弱点或危险点,已完成的故障树能够提供一个清晰的、记录分析过程的完整图形,FTA可以把人为失误和设备故障的影响以及操作和维修程序等综合起来考虑,为安全设计、制定安全技术措施和安全管理要点提供了重要的依据。

3.2.2 ETA

事件树分析(Event Tree Analysis, ETA)的理论基础是决策论。它是一种从原因到结果的自上而下的分析方法。从一个初始事件开始,交替考虑成功与失败的两种可能性,然后再以这两种可能性作为新的初始事件,如此继续分析下去,直到找到最后的结果。因此ETA是一种归纳逻辑树图,能够看到事故发生的动态发展过程,提供事故后果。

主要步骤包括:

确定初始事件——系统故障、设备失效、工艺异常、人的失误等;

判定安全功能——自动控制装置、报警系统、安全装置和操作人员采取措施等;

发展事件树和简化事件树——从初始事件开始,自左向右发展事件树,首先把初始事件一旦发生时起作用的安全功能状态画在上面的分支,不能发挥安全功能的状态画在下面的分支。然后依次考虑每种安全功能分支的两种状态,层层分解直至系统发生事故或故障为止;

分析事件树——找出事故连锁和最小割集;找出预防事故的途径;

事件树的定量分析——由各事件发生的概率计算系统事故或故障发生的概率。

事件树分析法是一种图解形式,层次清楚。可以看作是FTA的补充,可以将严重事故的动态发展过程全部揭示出来。主要优点是:整个结果的范围可以在整个事件树中得到改善;事件树从原因到结果,概念上比较容易明白;事件树在检查系统和人的响应造成潜在事故时是理想的分析方法。

4 结语

国外化工企业工艺安全技术的界定、应用及管理主要由高水平的工艺工程师完成,也有专设工艺安全工程师进行管理的,其中PHA和RA/RM是工艺安全技术的核心要素。PHA是国外化工企业在化工装置设计、改扩建、运行时常用的工艺安全分析方法,其中HAZOP、What-if、FEMA是PHA重要的危险识别方法,最后再采用RA/RM对这些识别出的危险进行系统的评估核算和管理,确保化工装置的危险因素在可控范围内。

国外大型化工企业经过多年的研究、探索和实践,已经建立了相对完善、分析严密的工艺安全技术管理体系,其中许多先进的技术和管理值得我们学习和借鉴。国内一些高校、研究机构、国企已经开始重视并开展了相关的工艺安全技术研究与实践[12,13],希望能够尽快提升我国化工工艺安全技术的整体水平。

石油化工装置管道工艺设计探讨 篇9

1 管道工艺设计问题

管道工艺设计问题我们可以分为以下几点进行讨论:

1.1 管道材料和分级。

当高压系统与低压系统相连接时,两个系统的压力一温度等级不同,其分界点应按低压(低温)侧阀门关闭时考虑管路等级划分的界线,在一般详细设计的P&ID中已标明划分的界线,这里要提醒的是要根据不同的情况,做适当的改变。

1.2 管道及阀门的布置。

关于阀门要注意蒸汽吹扫管线和采样点的设置两点。前者是化工装置中普遍存在的管线,为便于及时发现和判断泄漏,不同的工艺管线应分别连接蒸汽吹扫线。而后者在设置时应满足工艺的要求,应设在主管上,且在分支前。不得在死角处采样。要确保采出的样品具有代表性,更不应该在水平管的底部,防止铁锈或其他异物堵塞采样阀。

1.3 塔和容器的管线设计。

这点要依据工艺原理合理布置和一些介质相态的特殊要求来设计。在合理布置上要注意分馏塔与汽提塔和回馏罐之间的管线布置。通常分馏塔到汽提塔有调节阀组,它应靠近汽提塔安装,以保证调节阀前有足够离地液柱。当分馏塔的塔顶压力用热旁路控制时,热旁路应尽量短且不得出现袋形,调节阀应设在回流罐的上部。汽液两相流的管道布置时,管道上的调节阀应尽量靠近接收介质的容器布置,减少管道压降,避免管道震动。

1.4 泵的管线设计。

泵的管线设计主要体现在泵入口偏心异径管的使用和泵入口管线的设计上。布置泵的入口管线时要考虑到泵的入口管支架的设置,气阻和管道柔性三方面的要求。

1.5 冷换设备的管线设计。

关于这点需要进行三方面的探讨。首先是逆流换热。应使冷换设备的冷水由下部进入上部排出,这样如果发生故障,换热器内就会有存水,不至于排空;其次是安装净距。我们应该保证换热器的进出口管线和阀门法兰和设备封头法兰之间保持一定的距离,这样方便检修;最后就是热应力。大家知道换热器一般在管箱端固定,这样就要考虑连接封头端管嘴的管道因换热器热胀而位移的问题。

1.6 仪表元件的布置。

关于仪表元件的布置除了满足特殊元件的特殊要求外,还要注重测量的准确性和可控性,就像容器上的安全阀压力表很容易被放在同一侧一样,在配管弯头上装设温度计时,也应考虑到顺介质流向插入与逆介质流向插入也是有差异的。要全面掌握各种仪表的布置环境才行。

1.7 管架设计。

在管架设计上要考虑三方面的因素:一,减少弹簧架。弹簧架的价格比普通架要贵,而且经过长期使用还存在着失效的问题,所以在管架设计中应尽量考虑用刚性架代替弹簧架。二,注意沿塔敷设管线支架的选择。一般情况下,沿塔敷设的管线只设一个承重支架,在第一个承重支架受力过大时会考虑建第二个。要注意的是,第二个承重支架应该设弹簧吊架,其余每隔一定间距设导向支架。三,设计中要注意安全。石油化工装置大部分是石油、天然气等原料加工处理后而得到的社会所需的各种产品。所以这些装置存在这易燃,易爆等方面的安全问题,这些问题的存在也迫使我们在设计管道方面特别注意。

2 结论

综上所述,要完成一个安全合理的工程设计,要求工程设计人员具备科学的设计理念,在充分理解和掌握规范性、常识性的原则前提下,吃透工艺意图和生产要求,具体情况具体分析,有针对性地对待某些特殊情况。善于总结,完善和提高设计水平。

摘要：先分析石油化工装置中管道材料和等级分界,后从管道及阀门的布置、塔和容器管线设计、冷换设备的管线设计、仪表元件的布置、管架设计等方面探讨了石化管道装置的工艺设计问题。

关键词：石油化工,管道,工艺设计

参考文献

[1]黄婉露.石油化工装置管道工艺设计探讨[M].北京:化学工程与装备,2010,3.

石油化工装置工艺及管道设计 篇10

石油化工装置设计主要包括工艺、管道、设备以及公用工程设计等。其中工艺设计是龙头, 石油化工管道中存在的大多是易燃易爆的危险物质, 通常一些基层石油化工企业没有工艺设计人员, 难以考虑实际情况, 只是一味模仿其他企业较为粗犷的工艺路线, 这就容易使得这些危险物质出现泄露, 形成安全隐患, 严重时还可导致爆炸。

在石油化工行业中对于管道设计的要求是非常严格的, 而影响管道设计的因素较多, 如:管道设计压力、温度及管道内部流体性质等。通常石油化工行业为了得到更高的经济回报就会较密集的布置管道, 而考虑到石油化工行业的管道众多, 管道的合理设计对于工业生产和安全都是非常重要的。为了使得石油化工的管道布置合理有序, 对于管道交错部分应该更加重视, 防止交错部分出现故障而导致多条管道无法正常运行。

本文将详述石油化工装置的工艺及管道设计存在的问题以及石油化工装置工艺及管道避免出现设计缺陷的防范措施。

2 石油化工装置工艺及管道设计存在的问题

石油化工装置工艺及管道设计的主要环节包括工艺路线设计、装置布置、管道路线设计、管架设计、材料控制等, 而设计中的问题则存在于上述各个环节, 下面将进行详述。

2.1 工艺路线设计

每种石油化工产品都有多条生产工艺路线, 不合理的工艺路线设计选择, 不仅影响石油化工产品的品质, 而且会使管道设计更加冗杂, 直接导致投资成本增加、形成安全隐患。一些基层企业为节约成本没有进行相关的设计, 而是照搬相似企业的工艺模式, 从而由于未深入设计, 导致没有考虑细节情况和设置安全设施, 这些石油化工企业生产效率低, 产品质量差, 很多地方存在安全隐患。还有一些基层企业将废气、废液、废渣直接排到外界, 通常石油化工生产过程所产生的这些废物都是有毒有害而且易燃易爆的, 随意的排放不仅触犯了相关法律法规, 有悖道德认知, 而且存在安全隐患。此外, 部分基层企业简化了国家标准设计中明令规定的防火防爆等安全设计装置, 这使得在发生爆炸或火灾等突发事件时不能够及时实施有效的应急措施。还有一些企业急功近利, 盲目引进国外的工艺路线及生产技术, 没有对其在国内应用进行安全性评估及检查, 没有考虑国内外的具体生产条件差异, 一味地生搬硬套, 其效果并不理想。

2.2 装置布置

装置布置设计是石油化工设计中的一个重要环节, 直接决定着后续管道布置设计的繁简程度及整个装置单元投产后操作运行维护的方便程度。石油化工企业中的管道数量众多, 分布较集中, 其弊端就是增大了控制事故发生的难度。正规资质的石油化工企业会采用合理的设备布置方式, 严格按照工艺流程方向依次布置设备, 这样的设计不仅保证了管道布置流畅, 而且充分利用了管道长度, 降低了管道投资成本, 同时也使得管道的使用安全得到了保障[1]。相比之下, 基层的石油化工企业为了减少工程投资就没有聘请专业资质的工艺设计人员, 其设备布置冗杂错乱, 在事故发生的时候会导致较大的连锁灾害, 严重影响了生产的安全性。

2.3 管道路线设计

管道路线设计是整个石油化工装置管道设计的重中之重, 但目前一些基层企业在管道路线设计上还是没有按照国家的相关规定和标准执行, 管道路线布置不合理, 给管道的安全运行埋下了潜在隐患。管道设计的安全性涉及到多个方面, 其合理性直接关乎着石油化工装置的安全性[2]。当前国家在管道设计方面虽然有着严格要求, 但部分基层企业却没有严格执行国家标准, 没有进行管道安全措施的设计。

2.4 管架设计

石油化工企业的管道是通过管架来支撑的, 这样可以明显提高管道的稳定性。但在目前管架的设计过程中, 存在着设计支架类型简单单一的情况, 这样虽然在设计方面可以大大简化, 但不能满足管道管路系统长期运行稳定性的要求。如:用较多的弹簧架在长时间的使用过程中会使得弹簧的质量出现问题。此外, 有些设计未考虑管道与支架的相对位移, 从而导致管道及支架易发生松动, 造成安全隐患。

2.5 材料控制

由于各个地方的石油化工工艺路线和装置各异, 其使用的管道承载能力也有较大的差异, 各石油化工企业应该结合自身的实际发展情况聘请专业设计人员进行设计, 依据其生产工艺条件选用相应的设备和管道材质, 这样就可以保证材料满足服役受载条件和使用温度要求。但目前部分基层石油化工企业一味模仿其他企业的生产模式, 为节约投资成本随意更换设备和管道材料, 大大增加了其设计的安全隐患。

3 石油化工装置工艺及管道设计缺陷的防范措施

由于石油化工装置的危险性较大, 因此在装置工艺设计过程中要格外针对安全防范措施进行相应的设计, 同时也要对管道设计中存在的缺陷进行及时有效的防范, 避免发生重大安全事故。下面详述几种控制工艺和管道设计缺陷的措施。

3.1 做好工艺路线选择和设计工作

合理的工艺路线是石油化工项目的关键因素。石油化工企业以及设计人员应根据项目的实际情况, 考察类似的化工企业, 对比各个工艺路线的优缺点, 评估工艺的安全性, 结合建设投资成本、运行成本以及生产安全性, 尽可能选取工艺先进、工艺流程简单、原料便于取得、避免危险性物质使用和产生的工艺路线, 为石油化工企业把好安全关、质量关;其次, 做好相应的工艺设计工作, 对于行业内明确标定的甲类危险性装置区应严格按照国家标准设置防火防爆装置和相应的应急反应系统, 生成过程中产生的废气、废液、废渣应按照相关环保要求指标进行处理后达到国家相关环保部门的处理标准以后再进行排放处理。

3.2 做好装置的布置工作

工艺设计过程中的装置布置是否合理直接影响着管道设计的合理性和生产过程的安全性。设计人员应严格按照工艺路线方向布置装置, 合理分配装置资源, 优化装置分配空间, 加强装置布置设计中的安全设计布置, 这是由于石油化工项目存在很多危险性物质, 设计人员应严格按照国家规范标准设置装置之间的安全距离, 杜绝经验主义的工作作风, 在设计中严格遵守安全设计准则, 尽量将危险性较大的设备布置在一个区域。

3.3 做好管道设计的组织工作

一般来说, 石油化工的管道设计任务重、工期短, 因此, 在整个的管道设计过程中, 如果没有能够统筹规划好各个设计步骤的顺序, 就有可能导致设计时间非常紧迫, 这样就使设计过程变得仓促, 难免出现某些未能及时发现的设计不合理之处, 同时由于设计周期较短使得设计人员没有详细的审阅设计方案, 致使设计方案出现偏差的情况发生。因此, 为避免上述情况的发生, 一定要统一规划, 整体统筹, 充分协调各个设计部门, 组织好管道设计工作的任务分配, 避免设计人员没有充分的设计时间来制订更为合理的设计方案, 科学合理的设计组织工作可以明显提高整体设计质量。此外, 设计人员还可以采用三维管道设计手段来提高设计的准确度, 减少误差, 提高工作效率;设计方案制定后还需要各阶层的主管来对设计方案进行评定, 使得设计方案更加完备。对于设计方案中不合理的地方要进行及时纠正, 还要参考以往的设计案例来评估设计方案的可行性。管道设计是一项综合性较强的工作, 其需要团队配合才能设计出更好的方案, 因此如何提高团队协作能力是目前管道设计人员所面临的主要问题之一。

3.4 合理的管架设计

首先, 管架设计中所采用的弹簧架比普通的支撑架更加稳定, 但是其使用的时间有限, 长时间的使用弹簧架会使得弹簧的质量出现问题, 因此, 要减少弹簧架的使用频次, 同时在使用过程中应该及时探测监控弹簧架的服役状态。其次, 管道与支架之间的位移会使得管道发生松动, 管道一旦松动就会使得相应的机器发生故障, 影响石油化工装置的稳定性, 因此, 要减少管道与支架的位移。此外, 沿塔铺设管道, 这样不需要较多的承重支架, 可以节省工程施工的资金, 沿塔进行铺设管道也会使得管道的稳定性得到较大的保障, 不易松动而且节省了管道的长度, 但是沿塔铺设管道会产生一定的伸缩量[3], 因此要采用管卡和弹簧支架。

3.5 提升工艺和管道设计工作人员的综合素质

目前的工艺和管道设计人员大多按照以往的设计经验进行设计, 鲜有重大的创新思维, 在设计工作中只是进行简单的套用传统经验方法, 或者直接参考以往的设计数据生搬硬套, 这使得石油化工装置的稳定性设计中存在着较大隐患, 并极有可能导致重大安全事故的发生[4]。设计人员应该多下现场进行仔细勘察, 基于实情充分了解实地工况, 实事求是, 选取可用数据进行相应的创新性设计。

石油化工装置的安全性主要与工艺和管道设计有关, 因此, 工艺和管道设计人员一定要具备较高的职业素养和岗位责任感, 这样才能使得我国的石油化工装置设计更加规范、更加安全、让社会更加放心。

参考文献

[1]李器.关于石油化工装置工艺管道设计的探讨[J].中国石油和化工标准与质量, 2013.

[2]穆柯, 张博.石油化工装置工艺管道设计探讨[J].中国石油和化工标准与质量, 2013.

[3]马峻.结合实例分析石油化工装置工艺管道设计的合理性[J].中国石油和化工标准与质量, 2013.