电镀企业

电镀企业（精选九篇）

电镀企业篇1

1 材料与方法

1.1 样品采集

通过对65家电镀企业的摸底调查, 其中4家电镀企业的员工为10人以下的小微企业。本文主要对65家电镀企业生产、工作中存在的氰化氢、铬酸、盐酸、硫酸、氨、氟化氢、氧化锌、氢氧化钠等引起职业病危害的8种因素进行定点采样检测[1,2]。见表1。

1.2 检测与分析

样品采用分光光度法、原子吸收光谱法、比浊法、离子选择电极法等方法进行检测[3]。各种职业病危害因素的检测方法:氰化氢通过7230G分光光度计检测仪器采用氰化氢和氰化物的异烟酸钠-巴比妥酸钠分光光度法进行检测, 检测标准以GBZ/T160.29-2004为准;铬酸通过AA-800原子吸收分光光度计检测仪器采用火焰原子吸收光谱法进行检测, 检测标准以GBZ/T160.7-2004为准;盐酸通过7230G分光光度计检测仪器采用氯化氢和盐酸的硫氰酸汞分光光度法进行检测, 检测标准以GBZ/T160.37-2004为准;硫酸通过7230G分光光度计检测仪器采用三氧化硫和硫酸的氯化钡比浊法进行检测, 检测标准以GBZ/T160.33-2004为准;氧化锌通过AA-800原子吸收分光光度计检测仪器采用火焰原子吸收光谱法进行检测, 检测标准以GBZ T160.25-2004为准。

1.3 统计学方法

采用SPSS 21.0软件进行统计, P<0.05具有统计学意义。

2 结果

经过对65家电镀企业工作场所中存在的8种主要职业病危害因素共计386个检测点进行检测, 合格352个, 合格率91.2%。具体结果见表2。

其中4家小微企业检测点数42个, 合格33个, 合格率78.6%。将其中4家小微电镀企业和其他企业的职业病危害因素进行比较, 结果见表3。

注:χ2=6.35639, P<0.05具有统计学意义

3 讨论

伴随着我国社会经济的不断发展, 也相应的促进了我国各行各业的发展, 在企业发展的同时, 职业病的危害也越来越严重。本次对电镀企业工作场所中主要的8种职业病危害因素进行检测发现电镀企业职业病危害因素总体控制良好, 但是在新办的小微企业中, 不合格情况比较突出。由于一些小微企业只追求利润而无视职业病危害因素, 但是其隐蔽性较强, 因此造成了职业卫生监督在一定程度上存在盲点。因此, 我们建议, 一方面需要电镀企业做好控制职业病危害因素工作, 减少强酸强碱, 铬酸, 氨, 镍, 氰化物对职工的危害, 加强对的职工的卫生防护, 减少职业病危害因素对身体的危害;另一方面, 卫生监督执法部门应探讨监管模式, 加强监管的广度和深度, 扫清职业卫生监督盲点, 清除潜在的职业病危害, 促进电镀企业的长远发展[4]。

本文对电镀企业常见职业病危害因素检测结果分析, 主要采用的是当今职业卫生标准以及检测方法对其进行检测, 对65家电镀企业进行检测结果发现有8中因素时导致职业病危因素的主要根源, 分别为氰化氢、铬酸、盐酸、硫酸、氧化锌、氢氧化钠、氨、氟化氢。但是, 在电镀企业实际工作中, 导致职业病危较为严重的因素不仅仅只有这8种, 还有多种酸碱类具有腐蚀性的化学物品硝酸、氢氟酸等, 有机化学物烷烃类、苯类、乙醇等有毒物质, 金属盐类锌、镍、铜、铬酸盐等, 而且, 还有很多导致职业病危的因素在当今还没有准确的职业卫生标准以及检测方法, 就算如此也不能忽略这方面因素的存在, 要加强对化学品的防护措施, 在一些电镀企业生产、工作的环境下要做好相应的防御措施, 同时要对劳动人民进行自我保护意识的培训工作, 避免或降低电镀企业中人体伤害或职业中毒的事件发生。另外, 通过本文对电镀企业常见职业病危因素的检测结果检测点386个, 合格352个, 合格率91.2%。其中4家小微企业检测点数42个, 合格33个, 合格率78.6%可以看出, 造成职业病危因素的总体合格率明显过低, 而造成这种现象的不仅只有化学材料的危害, 同时还存在一些其他因素的影响, 如, 噪音、温度、振动、粉尘等, 这与电镀企业生产工作中的除尘、通风等设施也有着密切的联系, 另外通过对赵小颖、何继《嵊州市电镀业铬作业工人职业暴露状况调查》[6]一文的研究, 电镀企业的职业病危害的因素与本次研究的电镀企业职业病危害因素大体相同, 主要就是氰化氢、铬酸、盐酸、硫酸、氧化锌、氢氧化钠等因素, 说明本次研究非常科学合理, 对电镀企业常见职业病危害因素研究有着重大的意义, 因此, 为避免或降低电镀企业生产工作中人体伤害或职业中毒事件的发生, 应不断的加大对电镀生产技术的改进, 以及加强相关的防护措施, 将电镀企业生产和工作向自动化水平靠拢。

摘要：目的了解电镀企业职业病危害因素的存在状况, 提出建议。方法对我市某区的65家电镀企业的职业病危害因素进行检测分析。结果通过对电镀企业中主要存在的8种职业病危害因素的检测, 共设检测点386个, 合格352个, 合格率91.2%。其中4家小微企业检测点数42个, 合格33个, 合格率78.6%。将小微企业与其他企业相比, 差异具有统计学意义 (χ2=6.35639, P<0.05) 。结论电镀企业职业病危害因素控制总体良好, 但在一些小微企业中仍存在一定危害, 应加强监管, 减少对劳动者的损害。

关键词：电镀企业,职业病,危害因素

参考文献

[1]张志刚, 张体艳.郑州市某企业电镀车间职业病危害因素检测结果[J].职业与健康, 2013, 29 (21) :2772-2773.

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[3]钱均琪, 吕敏, 陈阳, 等.常熟市电镀企业职业病危害因素检测结果分析[J].职业与健康, 2006, 22 (18) :1442-1443.

[4]汪秀国, 张宪珍.温州市电镀行业职业危害因素调查报告[J].中国卫生检验, 2008, 18 (12) :2721-2722.

[5]王卉, 黄德寅, 陈会祥, 等.某电镀添加剂企业职业健康风险因素的调查[J].工业卫生与职业病, 2011, 12 (2) :189-190.

成都市电镀企业清理整治工作方案篇2

为进一步改善环境质量，落实省环保督察反馈意见突出问题整改任务清单及市环保督察整改要求，切实做好我市电镀企业清理整治工作，结合我市实际，制定本工作方案。

一、指导思想按照“五位一体”总体布局和“四个全面”战略布局，牢固树立创新、协调、绿色、开放、共享的五大发展理念，深入贯彻落实市十三次党代会精神，盯紧重要领域、重点区域和关键问题、薄弱环节，对全市电镀企业进行清理整治，促进可持续发展。

二、整治目标按照“排查要全面、整治要知底、成果要巩固”的要求，加强对全市电镀企业的管理工作，对违规违法电镀企业依法查处和取缔，加快全市存量电镀企业提档升级，严禁在工业园区外擅自新建电镀企业。

三、工作措施（一）加强组织领导。各区（市）县要进一步行明确责任，加强对电镀行业清理整治工作的领导，确保认识到位、责任到位、措施到位、投入到位。制定工作时限，开展全面大检查，切实摸清底数，对园区内外的电镀企业、规模大小、合法性了如指掌，分门别类建立台帐。严禁在园区外擅自新建电镀企业。

（二）加快提档升级。加强对辖区内电镀企业的分类指导，引导园区外合规合法企业进园区，加快电镀产业转型升级，提升工艺装备，指导电镀企业在工艺流程、基础设施等方面升级改造，全面淘汰落后工艺，达到国家环保标准。

（三）严格执法监管。加强日常巡查监管，加大对本辖区所有“三无”、“小散乱污”电镀企业依法查处和取缔力度；对违规违法企业，要依法采取强制措施，确保执行到位。

电镀企业篇3

目前, 国内大多数电镀企业生产工艺设备和管理普遍落后, 困扰着该行业的可持续发展。而清洁生产作为一种全过程的污染防治战略, 已成为21世纪新的环保理念。它强调废物的“源削减”, 即在废物生产之前即予以防止, 企业从产品设计、原料选择、工艺改革、技术进步和生产管理等环节着手, 最大限度地将原材料和能源转化为产品, 减少资源的浪费, 并使生产过程中排放的污染物及其对环境的影响最小化。在电镀企业中推行清洁生产, 可以有效减轻末端处理的负荷, 实现污染物的全过程控制, 使电镀技术得到进一步发展。本工作结合浙江某电镀企业的生产全过程, 通过产污环节分析, 提出了一些清洁生产方案, 供同行参考。

1 电镀工艺的污染物

为了得到较好的电镀层, 通常需要采取一定的工艺。以浙江某电镀企业的生产流程为例, 包括如下环节:镀件→抛光→除油→酸活化→清洗→预镀铜→回收→清洗→镀酸铜→回收→清洗→镀光亮镍→回收→清洗→镀铬→钝化→清洗→喷漆→烘干→包装。

表1是上述各工艺中带来的污染物的重点工序。

2 解决措施

2.1 镀硬铬

镀槽为单槽, 设置不合理, 不利于回收回用。镀槽为半地下式, 以水泥混凝土浇铸配以耐酸软塑板而成, 牢固度差, 软塑板老化破裂时会造成溶液滴漏, 甚至渗漏至地下污染土壤。应做好软塑板的定期更换并积极探讨使用其他材质的镀槽。

传统工艺浓度高、温度高, 铬酸利用率低。可采用低浓度、低温度的工艺, 也可采用高速镀铬工艺, 大幅度提高铬酸利用率;电流效率只有13%, 加入镀铬添加剂后电流效率可达到26%, 有利于节省能源。

该厂镀硬铬配置了8台调压式整流器, 属于高耗能设备, 国家已明确要求淘汰, 应采用节能的高频开关电源。

镀液加温采用电加热管, 能耗较高, 而且存在较多安全隐患, 利用热电厂的蒸汽来加温既节省生产成本又比较安全。

镀液中添加了铬雾抑制剂, 能抑制铬雾80%, 但车间内铬雾无序排放情况仍比较严重, 应再增加铬雾收集回收装置, 改善环境质量, 提高铬酸利用率。

清洗以手工单槽清洗为主, 耗水量大, 应采用3级逆流清洗, 可降低水耗。

2.2 吊镀、手工镀铜镍铬

吊镀、手工镀铜镍铬包括镀铜镍铬和吊镀铜镍仿金车间。

氰化物镀铜对环境危害较大, 是国家要求淘汰的工艺。应引进成熟的无氰镀铜工艺, 试验成功后推广。

预镀铜工序缺少废气收集处理装置, 废气为无序排放。应配备收集处理装置。

预镀铜工序缺少镀液回收槽, 无法回收带出物。可探讨铜化学法回收或电解法回收。

镀镍清洗为单槽清洗, 耗水量大, 镍流失也大。为此, 设备应为自动流水线, 清洗为2级至3级逆流清洗, 选用离子交换或膜处理技术, 对镍清洗水进行镍吸附水回用, 可达到含镍废水零排放或微排放, 镍利用率可达99%左右。

镀槽极杠结晶较多, 未及时清理, 电阻较大, 电能的无效消耗较多, 应及时进行清理。

2.3 半自动滚镀铜镍

前处理除油不在生产线上进行, 操作时需手工进出槽, 镀件清洗随意性大, 清洗水浪费严重。可考虑改进除油及清洗工艺。

镀镍、氰化镀铜后均缺少回收槽, 镀件出缸后直接用水冲洗, 造成清洗水浪费较大。不清洗镀件时, 清洗水阀门未及时关闭, 造成水的浪费, 地面积水较严重。应增加回收槽, 镀后清洗改为2级或3级逆流清洗;定期疏通排水系统, 减少积水现象。

氰化镀铜槽上方未设置抽风装置, 造成有毒有害废气积累。应在槽边配置吸风罩, 并进一步导入后续喷淋净化塔加以处理。

药剂保存不妥善, 易造成物料沾污以致失效, 失去使用功能而报废。应加强对所用药剂的分类管理、存储。

3 结语

电镀技术发展展望篇4

在我国电镀工作者的共同努力下，无论在开发研究电镀专用辅化工材料；务类光亮剂、添加剂；电镀光亮剂中间体；电镀主体设备与辅助设备都取得很大的进步，为迈入二十一世纪奠定了良好的基础，主要镀种的工艺水平已能满足国内生产的需要。展望未来，我们信心百倍。

8.1 培养与造就一批高素质的电镀复合型人材，培训一大批现场工程师与技师

二十一世纪我国将迈入知识经济时代，我国的电镀技术要与国家经济建设同步发展，全体同仁要重视技术创新。技术创新的核心是科技，关键是人材。迈入二十一世纪，我们要提高电镀技术对经济增长的贡献率，要形成一个比较完善的电镀技术研究开发体系。电镀行业要培养造就一大批既懂化工，又懂电子、机械的复合型人材。高等学校与研究所要积极申报科研项目，选题要既有分工又有合作并紧密结合生产需要。目前从事电镀现场技术研发与管理的工程师、技师、工艺员奇缺。许多工厂的“打工仔”文化素质不高，干了1年半载就是“师傅”，这些人化工基础知识差，技术单一。与昔日上海电镀工厂师傅的综合技术素质相差甚远，急待对他们进行全面技能培训与考核，特别是对电镀故障的分析与排除技术，不提高他们的整体技术素质，加工“零缺陷”的目标何日能实现！

8.2 形成比较完善的电镀技术研究开发体系

今后若干年将会出现更多的以电镀为专业的公司，这些单位将派生出添加剂、基础化工和专业电镀设备的生产厂。技术成果商品化的趋势会更明显。更专业，特别是为电子电镀生产服务的电镀设备的研制、生产和供应将向更专业化、系列化方向发展。

我国的高校与研究所要瞄准世界先进国家电镀技术的发展方向，结合我国工业生产中量大面广的产品，开发新的工艺和材料，少搞纯学术的研究，从事电镀研究的硕士、博士论文要结合生产实践。如：

1)长周期（10个周期以上）的光亮化学镀工艺及其自动补料装备。

2)锌、铜、镍、铬四个大镀种光亮剂中间体及高性能光亮剂的研究，特别是高品质酸性光亮铜工艺的研究。

3)纳米新材料在电镀工艺中的应用。

4)三价铬镀铬的工业应用。

5)高装饰、高耐蚀后处理工艺的研究。

6)电镀涂装复合工艺研究。

7)高工艺性能无氰电镀工艺的研究。

8)新型环保设备、环保材料的开发研究，等等。

国家新高科技的发展也离不开电镀技术，我们要加强对电子零部件的滚镀、卷对卷选择性电镀，PCB前处理及终饰技术的研究，有经济实力与技术基础的公司，也要有点风险精神，加大对电子电镀科研的投入，争取2年内将一批接近国际水平的工艺与材料推向工业应用。

8.3 我们基础化工原材料、金属材料品种还不够齐全，质量参差不一

特别是应用于电镀工艺材料中的特殊表面活性剂品种很少，阻碍了高品质前后处理剂及光亮剂的开发。多年来我们的酸性镀锡光亮剂SS820一直应用TX-

10、OP21之类传统表面活性剂，工艺性能欠佳，最近河北金日化工才开发应用于Sn的ENSA和高速镀锡的SH-13，但品种还是很少而且不配套，更未形成系列。

今后应扩大品种，并对量大面广的基础化工原材料，金属材料、各种表面活性剂，进行质量控制并责令制订相关的企业或行业标准，从源头卡住劣质原材料影响电镀产品的品质。这块的质量与行业标准大家很少关心，但销量惊人，广东南海的高力、华创两家全国最大的电镀化工原材料供应商年销售额分别达8亿元多，温州有一家也愈四亿。

8.4 电镀生产过程的自动化控制

电镀加工过程中除了大量应用挂、滚自动线以外，还要普遍应用电镀生产过程中不可缺少的辅助设备，如化学脱脂过滤技术，槽液冷冻或加热控温技术，超声波清洗技术，无油空气搅拌应用于水洗及允许采用的镀槽；多级逆流漂洗节水技术；镀液主成份分析调整技术；循环过滤技术；添加剂自动补加技术等等。以保证电镀加工过程的高品质。温州电镀工作者敢于在辅助设备应用上加大投资，已取得令人嘱目的成绩。

8.5 宣传、贯彻质量管理和质量保证体系的ISO9000标准、ISO14000及电镀国家、行业标准

进入二十一世纪，要争取有更多的电镀设计与研究单位、添加剂生产厂、电镀设备厂、辅机生产厂和电镀加工厂通过ISO9000，甚至ISO14000，自1985年9月以来的17年间，全国电镀与精饰标准化分技术委员会（TC 57/SC1）组织全国各部委、各行业的电镀专家与标准化工作者共同制订、修订了70多项标准。其中有工艺标准，亦有实验检测方法标准。除了16项是行业标准之外，其余50多项均为国家标准仍需要向行业进行宣传、贯彻。今后也要注意标准的技术创新，在制、修订新的国家标准的同时，敦促添加剂厂、电镀设备厂、重要辅机厂将典型产品制订成相关行业标准。

8.6 加强国际间的合作与交流，参加国际市场竞争

我国的电镀工作者自1980年以来与日本同行保持经常联络较多，但对美国、德国较少，其他国家更是空白。

中国表面工程协会电镀分会今后应组织我国的专家、学者和企业家赴先进国家考察学习。或请进来交流技术，以扩大全体同仁的视野，鼓励更多的年轻学者出席国际学术会议。学习先进国家的生产管理经验，使我国的电镀生产走上科学化、规范化与国际接轨的道路。随着我国加入WTO、对外开放及电镀产品质量的提高，国外的添加剂、设备及测试仪器目前已大量进入我国市场，中外合资企业的产品在国内已占领一部分市场，使我国电镀界更现实地认识到世界电镀技术水平与我国的差距，由此而带来的竞争必然是剧烈的，这对我国初步形成的电镀体系是一次严峻考验，我们应有所准备，迎接挑战。我们的优秀产品也要打入国际市场。

8.7 加强工艺管理及设备配套，切实提高产品质量

我国电镀技术最大差距在于大规模生产中的工艺管理，溶液的维护太差，不能保证成熟的研究成果在生产中稳定地体现出来，生产中，往往表现在前处理工艺不完整也不精细，很多工厂不采用连续循环过滤。其他辅助设备也不完善，这就决定了我国电镀产品在抗蚀性和外观质量等方面与国际先进水平相比仍有较大的差距。今后努力缩小这方面的差距，反之，工艺研究者，产品开发者也要千锤百炼，注意自己成果的真实性与可操作性，特别要紧密结合生产实际。现场说“OK”才行。工艺员（工程师或技师）要对自己加工的产品有“零缺陷”的信心，因此对工艺管理要“勤”，即对每一个槽、上、下午都得作赫尔槽试验，每日都要有分析报告，做到防微杜渐。

注意开发为未来经济成长型的新高科技服务的工艺。长期以来，我国同仁做了太多的低层次重复研究工作，对那些未来会大幅度提高产品附加值的工艺，由于困难大开发成本高，很少研究。如电子电镀中的选择电镀工艺与装备，高效的线材、板材连续电镀生产线。生产的高要求会迫使我们动脑筋改变观念与思维方式。过去传统的光亮镀镍都设计所谓“大处理”备槽。笔者曾看到一个为20万升光亮镀镍槽服务的电解循环处理重金属装置。集低DK电解、活性碳吸附和循环过滤于一身形成没有大处理电镀溶液的概念的新设备。

8.8 缩小南北、东西差距，重新思维观念定位

无可争辨的事实反映出电镀技术在广东珠江三角洲经济发达区，温州地区以及以上海为中心的江、浙沿海地区、金华地区、山东、东北的沿海地区、重庆地区得到了更大的发展，他们思维敏捷，观念更新，这些地区的电镀企业有一个共同的特点：

1)依托沿海的区位优势，或地区机电产品出口的优势，对国际、国内市场电镀加工的需求了解快、行动快，产品结构随市场需求而作调整。从低价位、低档次上升到高档次、大批量的“多商品大市场”格局。

2)重视前处理、后处理，解决电镀加工中的质量问题，众所周知，电镀加工中的故障有80%来自前处理不良，他们重视前处理，下决心引进设备，用进口或国产优秀设备解决前处理不良，同时加强后处理解决外观漂亮与良好的耐蚀性。

3)对电镀主、辅设备进行技术改进和增添。

4)不怕冒风险，敢于引进新工艺和实践新工艺，敢干创新电镀新工艺，温州就是一个典型的例子；如变电流电镀类似24K的仿金电镀，一阴极电泳复合工艺对付高附加值产品，创新的多色调金色对付新开发的出口产品。这一切都是国际、国内电镀加工的要求而迫使我们的电镀加工厂从工艺、材料、设备、观念作出的快速反应。几年间昆山的同心电镀厂就发展到一个加工产值超亿元的工厂，这些宝贵的经验值得内地的电镀厂学习和借鉴。

5)采取“请进来，派出去”频繁进行国内、国际交流与合作，促进新工艺、新材料、新设备很快落户并为生产服务。

8.9 环境保护与资源回收利用

电镀工作者必需考虑自己开发研究的工艺对环境的影响并寻求可靠的对策。今后要努力推行清洁生产工艺，尽可能应用少污染、低浓度、易处理的工艺。推广应用化学法+综合治理电镀废水自动控制系统；微生物处理电镀废水系统。开发高效固液分离装置；开发污染空气的各有害排气的传感器和高效吸收装置。研究电镀过程中重金属回收装置。可以先从Au，Ag，Ni，Cu，Cr做起。

为了实现我国“可持续发展”的宏图大略，我们电镀工作者任重而道远，让我们这些老、中、青企业家、专家相结合活跃在中国表面工程协会的一支庞大队伍中，在上级协会的正确领导下，为我国的经济建设再立新功。

致谢：1）本文以胡如南教授和张立茗高工撰写联合署名的文章作基本框架，但增添许多新的内容，特向他们致谢！

2）本文撰写过程中，得到一些地方协会与老专家的帮助，在此表示深深的谢意；

3）电子电镀篇幅很大，希望引起同行的高度重视。许多电子电镀专家提供了素材，作者仅向他们的无私支持表示感谢！

4）我国幅员辽阔，对许多企业在开发应用电镀新工艺、新材料、新设备、新的检测仪器、仪表方面的业绩不可能一一列举，甚至对十分优秀的工

艺与产品介绍疏漏，在此作者深表歉意；

5）由于时间仓促，文章涉及到的技术内容宽广，作者水平有限文中不可避免有错误或疏漏

之处，敬请同行批评指正。

电镀企业篇5

1 对象与方法

1.1 对象

2012年课题组对本辖区内存在的64家电镀企业进行了初步摸底调查, 2013年4—11月抽取30家电镀厂职业病危害因素进行采样检测, 其中包括五金、塑胶件电镀企业15家, 电子元器件、线路板电镀企业15家。

1.2 检测方法

采样检测按照国家标准进行。二氧化氮、氰化物、硫酸和盐酸在浓度最高的工作时段, 使用吸收液进行短时间采样;二氧化氮和氰化物采用分光光度法检测其短时间接触浓度;硫酸和盐酸用离子色谱法检测其短时间接触浓度;氢氧化钠在浓度最高的工作时段, 使用微孔滤膜进行短时间采样, 用原子吸收法检测其短时间接触浓度。三氯乙烯、氯化锌、可溶性镍、铬酸盐、粉尘采用长时间采样, 上下午各采集1个样品, 检测其8 h加权平均浓度;三氯乙烯采用气相色谱法检测;氯化锌、可溶性镍、铬酸盐用原子吸收法检测;噪声测定8 h连续等效声级。高温测定综合热指数 (WBGT) 。

1.3 统计学分析用Excel整理数据, 录入量化指标, 用SPSS 13.0进行统计分析。

2 结果

2.1 企业基本情况

从完成基本情况调查的电镀企业中抽取五金、塑胶件电镀企业15家, 其中自动密闭线2家, 手工敞开式13家;电子元器件、线路板电镀企业15家, 全部为自动密闭线。

2.2 工作场所中职业病危害因素检测结果

根据工作场所中存在的职业病危害因素的实际情况, 按目前国家具有检测标准和评价标准的物质决定检测项目有硫酸、盐酸、氰化物、二氧化氮、氢氧化钠、三氯乙烯、氯化锌、可溶性镍、铬酸盐、粉尘、噪声、WBGT。

在工作日内最高浓度时段采样检测了工作场所中的硫酸、盐酸、氰化物、二氧化氮、氢氧化钠的短时间接触浓度。硫酸、二氧化氮根据国家职业接触限值的短时间接触溶许浓度 (PC-STEL) 为依据, 盐酸、氰化物、氢氧化钠根据国家职业接触限值的最高容许浓度 (MAC) 为依据, 判断工作场所浓度是否合格。15家五金、塑胶件电镀企业的硫酸、盐酸、氰化物、氢氧化钠的监测点合格率分别是91.2%、95%、83.3%、100.0%、93.3%。15家电子元器件、线路板电镀企业的硫酸、盐酸、氰化物、氢氧化钠的监测点合格率分别是100.0%、100.0%、96.7%、100.0%、100.0%。将30家电镀企业合并的硫酸、盐酸、氰化物、氢氧化钠的监测点合格率分别是95.6%、97.5%、90.0%、100.0%、96.7%。见表1。

工作场所中三氯乙烯、氯化锌、可溶性镍、铬酸盐、粉尘的8 h加权平均浓度, 根据国家职业接触限值的PC-TWA为依据, 判断工作场所中浓度是否合格。15家五金、塑胶件电镀企业的三氯乙烯、氯化锌、可溶性镍、铬酸盐、粉尘监测点合格率分别是63.3%、100.0%、100.0%、100.0%、84.4%;15家电子元器件、线路板电镀企业的三氯乙烯、氯化锌、可溶性镍、铬酸盐、粉尘监测点合格率分别是66.7%、100.0%、100.0%、100.0%、100.0%。将30家电镀企业合并的三氯乙烯、氯化锌、可溶性镍、铬酸盐、粉尘的监测点合格率分别是63.9%、100.0%、100.0%、100.0%、100.0%。见表2。

在夏季7—8月检测工作场所噪声8 h连续声级和WBGT指数, 噪声85 d BA以上为不合格。高温根据国家标准、劳动强度和接触时间率进行判断。15家五金、塑胶件电镀企业的噪声和WBGT监测点合格率分别是75.0%和70.0%, 15家电子元器件、线路板电镀企业的噪声和WBGT监测点合格率分别是90.0%和100.0%, 将30家电镀企业合并的噪声和WBGT监测点合格率分别是82.5%和85.0%。见表3。

注:WBGT—综合热指数。

3 讨论

近年来深圳实施产业升级转型, 企业的生产环境和工艺不断提高和改善。电镀行业属于存在职业病危害因素的企业, 深圳实施了严格的管控, 将此类企业集中到深圳西北部的松岗电镀基地内, 对落后的电镀线实施淘汰停产, 所以深圳目前电镀企业的整体工作环境较好。从此次监测的结果分析来看, 电镀企业存在的主要职业病危害因素硫酸、盐酸、二氧化氮、氰化物、重金属的工作场所浓度检测合格率都在90%以上, 这是因为电镀过程中使用的化学物的挥发度均较低, 只要有抽风排毒设施都能较好地控制其空气中的浓度。此次调查发现, 电子元器件、线路板的电镀由于工艺较先进, 具有无尘要求, 基本都是自动密闭化的电镀线, 电镀线均有局部抽风排毒设施, 电镀类型是镀锌、镀镍、镀铜、镀金。五金塑胶件电镀受产品形状大小的限制, 目前多采用手工电镀线, 但都配置有通风设施, 电镀类型有镀锌、镀镍、镀铬、镀金、镀铜等, 种类比较多样。电子元器件、线路板的电镀的主要职业病危害因素的检测结果比五金塑胶电镀企业低。

从本次监测的结果分析来看, 三氯乙烯的合格率比较低, 只有63.9%。三氯乙烯为常用的清洗剂, 其清洁效果好, 主要用在金属表面的清洗、脱脂等。由于三氯乙烯具有致敏性, 少数三氯乙烯接触者会出现三氯乙烯药疹样皮炎、肝肿大、肝损害、肾损害[7,8,9], 其发病与接触三氯乙烯剂量无明显关系, 而与变态反应有关, 是一种包括细胞免疫和体液免疫共同参与的混合型变态反应[10,11,12]。近年来, 我市对三氯乙烯进行严格的管控, 目前线路板清洁基本上用其他化学物代替了三氯乙烯, 而五金电镀受工艺的影响, 仍用三氯乙烯清洗[13]。三氯乙烯挥发度高, 简易的局部抽风排毒设施无法达到相应的防控效果。

电镀过程中产生的重金属离子对作业工人的身体健康危害很大, 其中以铬对人体的危害最大, 长期接触铬酸盐, 可引起鼻黏膜刺激、萎缩、溃疡和鼻中隔穿孔, 并报道具有致癌作用[14]。本次检测在五金电镀岗位上铬酸盐浓度在<0.013~0.026 mg/m3之间, 虽然都合格, 但空气中还是有检出, 铬酸盐属于高度物质, 建议在工作过程中佩戴好个人防护用品。锌、铜、镍等重金属进入人体能引起急性中毒, 但在正常生产情况下, 上述重金属不会挥发, 可伴随水汽蒸发少量存在空气中, 除非误服, 否则发生急性中毒的概率很低[5]。

氰化物为剧毒物, 主要作用机制是抑制呼吸酶, 造成细胞内窒息。短时间吸入高浓度的氰化氢气体, 会导致呼吸停止死亡。氰化物本身不挥发, 可伴随水汽蒸发少量存在空气中。应注意氰化物和酸发生反应, 生成剧毒气体氰化氢。电镀企业内大量使用硫酸和盐酸, 应严格遵守操作规程, 防止酸加入氰化物内引发急性中毒事件。本次检测结果分析, 五金塑胶电镀类企业的氰化物控制的较差, 有部分作业点超标, 应加强防控。

硫酸、盐酸、氢氧化钠是电镀过程中常用的化学物均具有腐蚀性, 其皮肤接触危害不容忽视, 作业过程中应加强皮肤防护, 特别是五金塑胶电镀的手工操作工序, 应穿戴防护服、胶靴和手套。五金电镀企业还应加强防尘、降噪、防暑设施, 为工人配备防尘口噪、耳塞, 在夏季高温季节合理安排好工间休息, 防止中暑, 特别是在镀镍岗位。

电镀行业属于职业危害严重企业, 虽然此次监测结果合格率较高, 但由于其化学品使用量大, 在异常生产情况下, 由于化学品的跑、冒、滴、漏或违规操作, 仍然容易发生急性中毒事故。因此电镀行业应做好工作场所的通风排毒, 制定有效的管理制度, 严格遵守岗位操作规程, 佩戴有效的个人防护用品, 按规定做好职业健康监护工作, 才能有效地控制其急性中毒事件的发生和降低发生职业病的风险。

摘要：目的分析电镀企业的主要职业病危害因素的检测情况, 为预防和控制电镀企业职业病危害, 保护劳动者健康提供科学依据。方法调查深圳辖区内五金、塑胶件电镀企业15家, 电子元器件、线路板电镀企业15家, 对职业病危害因素进行采样检测。结果 30家电镀企业的硫酸、盐酸、氰化物、二氧化氮、氢氧化钠监测点合格率分别是95.6%、97.5%、90.0%、100%、96.7%, 三氯乙烯、氯化锌、可溶性镍、铬酸盐、粉尘监测点合格率分别是63.9%、100%、100%、100%、100%, 噪声和综合热指数 (WBGT) 监测点合格率分别是82.5%和85.0%。结论电子元器件和线路板电镀企业的自动化密闭化生产程度比较高, 各类职业病危害因素的监测点合格率高于五金、塑胶件电镀企业。电镀企业采取自动密闭化作业能有效降低电镀作业场所空气中职业病危害因素浓度, 有利于保护劳动者身体健康。

电镀企业篇6

1 材料与方法

1.1 样品来源

惠州市惠阳区电镀、五金、电子和其他使用含有氰化氢物质为原料的工厂作业场所按照《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》(GBZ159-2004),采用小型气泡吸收管现场空气采样。

1.2 检验方法

《中华人民共和国国家职业卫生标准———工作场所空气中无机含氮化合物的测定方法》(GBZ/T 160.29-2004)中异烟酸—巴比妥酸比色法进行检测。

1.3 评价标准

按《作业场所中有害因素职业接触限值》GBZ2.1-2007[1]进行评价(最高容许浓度小于或等于1.0mg/m 3为合格)。

2 结果与分析

2.1 监测合格率

2007—2009年间,检测作业场所空气中氰化物含量样品309份,检测的瞬时氰化物含量大多是在0.3～1.5mg/m 3之间。合格222份,总合格率为71.8%。其中2007年合格率为68.4%,2008年合格率为71.4%,2009年合格率为75.5%,3年合格率比较差异无统计学意义(χ2=1.28,P>0.05)。见表1。

2.2 各种类型的工厂作业场所空气中氰化氢含量的合格率

2007—2009年间不同小型企业氰化物检验检测61人次(其中,电镀厂40次,五金厂10次,电子厂6次,其他厂5次)。每厂以一个点的氰化物检测不合格,判定为该厂氰化物含量不合格。从表2可知,电镀厂作业场所空气中氰化氢含量合格率最低,仅仅是20.0%;而五金厂合格率为50.0%;电子厂合格率为66.7%,其他厂合格率为80.0%。各厂间合格率比较差异有统计学意义(χ2=12.12,P<0.01)。

注:χ2=1.28,γ=2,P>0.05。

注:χ2=12.12,γ=3,P<0.01。

3 讨论

通过以上检测结果分析可以看出,惠阳区使用氰化氢的企业作业场所空气中氰化氢的污染仍较严重,特别是电镀厂。用电镀工艺生产出来的产品美观、耐用,深受人民群众喜爱,经济价值高。但是由于生产工艺不够先进或生产车间的抽风送风设施不够完善等因素,使部分生产车间作业场所空气中氰化氢含量超出国家卫生标准,存在工人身体健康潜在危害的危险。因此,我们建议在以后工作中应加强做好以下几点:(1)各级政府要加大力度宣传贯彻《中华人民共和国职业病防治法》,各工厂企业要增加对职业病防治工作的投入,进一步改进生产工艺,改善生产环境,大力推广使用无氰电镀,加强职业卫生管理。(2)生产企业要坚持以人为本,加强工人的职业卫生防护知识培训,主动为车间工作人员提供必需的防护用品,并帮助和监督其正确使用,以达到保护工人身体健康的目的。生产企业应自觉接受政府和卫生部门监督检查。新、改、扩建的生产建设项目要做到“三同时”,尽量减少有毒有害物质的危害。(3)卫生部门要加强卫生监督队伍建设,增加职业危害因素检验检测仪器设备的装备,提高职业卫生检验检测技术能力,严格执行《中华人民共和国职业病防治法》,为工厂企业提供指导、咨询、检测和监督的卫生服务,减少和杜绝职业病的发生。

参考文献

[1]陆愈实,许永胜,张砚和.职业病危害的预防与控制[M].北京:中国工人出版社,2002:138.

电镀企业篇7

长期以来电镀行业一直是我国高污染、高能耗大户,各级政府及国内骨干企业为电镀业的节能改造和产业升级不遗余力寻找突破方向。日前,广东重点电镀节能改造项目———佛山南钢电镀节能改造工程取得重大进展。佛山南钢节能改造项目专家对记者表示,该企业一条年产值13 亿的电镀生产线耗电320 万元,在采用PHNIX( 芬尼克兹) 电镀热泵进行节能改造后,综合能效高达7. 0 以上,年耗电从320 万降至110 万,在能耗大幅降低的同时,该企业的污染也得到控制,真正实现了一套系统取代传统的制冷机组和锅炉加热2套设备。

据悉,PHNIX电镀热泵实际上是一种高温热水热泵,是一种高效节能的加热恒温设备。在佛山南钢的电镀节能改造中,PHNIX电镀热泵通过吸收原来车间工艺冷却水的废热,将水加热至70 ~ 75 ℃ ,热水通过水泵运输到除油槽对槽液通过换热达到加热和恒温的目的,制取的高温热水可满足电镀企业大多数非消耗性工艺用水的需求。电镀热泵在冷凝侧制热为电镀生产线提供高温热水的同时,还可实现蒸发侧制冷的功能,为佛山南钢电镀厂的车间和办公室提供免费冷气。采用电镀热泵综合节能解决方案的佛山南钢节能改造项目实现了高达7. 0 的综合能效,成为我国电镀业节能改造的标志性样板。

国内电镀业的行业人士认为,我国电镀行业的整体性节能改造和产业升级的要求极为迫切,PHNIX电镀热泵对佛山南钢电镀的成功节能改造,为我国电镀业的健康发展提供了良好的借鉴。