灌注方法（精选十篇）
灌注方法 篇1
1 导管进水
1.1 导管进水的主要原因
1) 首批混凝土储量不足, 或虽然混凝土储量已够, 但导管底口距孔底间距过大, 混凝土下落后不能埋没导管底口, 以致泥水从底口进入。2) 导管接头不严, 接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开, 或焊缝破裂, 水从接头或焊缝中流入。3) 导管提升过猛, 或测深出错, 导管底口超出原混凝土面, 底口涌入泥浆。
1.2 预防和处理方法
为避免发生导管进水, 事前要采取相应措施加以预防, 一旦发生事故, 要立即查明原因, 采取如下措施进行处理:
1) 若是上述第一种原因引起的应立即将导管提出, 将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出, 或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出, 不得已时需要将钢筋骨架提出采取复钻清除, 然后重新下落骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土重新灌注。
2) 若是上述的二、三种情况引起的, 应视具体情况, 拔换原管;或用原导管插入续管, 但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入, 导管插入混凝土内应有足够深度, 一般宜大于200cm, 由于潜水泵不可能将混凝土内的泥水全部抽干, 续灌的混凝土配合比应增加水泥量, 提高稠度后灌入导管内, 灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻, 使原混凝土损失的流动性得以弥补, 以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。
2 卡管
在灌注过程中, 混凝土在导管中不下落称卡管, 有以下二种情况:
1) 初灌时隔水栓卡管或由于混凝土本身的原因, 如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀、运输途中产生离析、导管接缝处漏水, 雨天运送混凝土未加遮盖等, 使混凝土中的水泥浆被冲走, 粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣管内混凝土, 抖动导管或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落, 如仍不能下落时, 则须将导管连同其内混凝土提出孔, 进行清理修整, 然后重新吊装导管, 重新灌注。2) 机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过长, 或灌注时间过长, 最初灌注的混凝土已经初凝, 增大了导管内混凝土下落的阻力, 混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械, 并准备备用机械, 发生故障时立即调用备用机械, 同时采取措施加速混凝土灌注速度, 必要时, 可在首批混凝土中掺入缓凝剂, 以延长混凝土的初凝时间。当灌注时间已久, 孔内首批混凝土已初凝, 导管内又堵塞有混凝土, 此时应将导管拔出, 重新安设钻机, 利用较小钻头将钢筋笼内的混凝土钻挖吸出, 用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出, 然后以粘土掺砂砾填塞井孔, 待沉实后重新钻孔成桩。
3 坍孔
在灌注过程中如发现护筒内水 (泥浆) 面突然上升溢出护筒, 随后骤降并冒出气泡, 应怀疑是坍孔征象, 可用测深仪探头或测深锤探测。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水, 孔内水位降低或在潮汐河流中涨潮时, 孔内水位差减小, 不能保持原有的静水压力, 以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等, 均可能引起坍孔。发生坍孔后, 应查明原因, 采取相应的措施, 如保持或加大水头, 移开重物, 排除振动等, 防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土, 如不继续坍孔, 可恢复正常灌注。
4 埋管
导管无法拔出称为埋管, 其原因是:导管埋入混凝土过深, 或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大, 或因提管过猛将导管拉断。预防办法:应按要求严格控制埋管深度, 一般不得超过2m~6m, 拔管前或停灌时间较长时应经常提升导管, 使导管周围的混凝土不致过早的初凝, 首批混凝土掺入缓凝剂, 加速灌注速度, 导管接头螺栓事先检查是否稳妥, 提升导管时不可猛拔。
5 钢筋笼上浮
钢筋笼上浮, 除了一些显而易见的原因是由于导管提升钩挂所致外, 主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口, 导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时, 混凝土灌注的速度 (m3/min) 过快, 使混凝土下落冲出导管底口向上反冲, 其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。
为了防止钢筋笼上升, 当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间, 且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时, 应放慢混凝土灌注速度, 允许的最大灌注速度与桩径有关, 当桩长为80m以内时可参考下表。
克服钢筋笼上升, 除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外, 还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑, 具体措施为:a.钢筋笼上端焊固在护筒上, 可以承受部分顶托力, 具有防止其上升的作用;b.在孔底设置直径不小于主筋的1~2道加强环形筋, 并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部, 实践证明对于克服钢筋笼上升是行之有效的。
6 桩身夹泥、断桩
大都是以上各种事故引起的次生结果。此外, 由于清孔不彻底或灌注时间过长, 首批混凝土已初凝, 流动性降低, 而续灌的混凝土冲破顶层而上升, 因而也会在两层混凝土中夹有泥浆渣土, 甚至全桩夹有泥渣土形成断桩。对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩, 应根据声测结果或者用地质钻机, 钻芯取样, 作深入的探查, 判明情况, 有下述情况之一时, 应采取压浆补强方法处理。1) 对于桩底与基岩之间的夹泥大于设计规定值。2) 桩身混凝土有夹泥断桩或局部混凝土松散。
7 结语
灌注桩的各种质量事故, 其后果均会导致桩身强度的降低, 不能满足设计的受力要求, 直接影响桥梁整体的耐久性和安全性, 在施工过程中严格按照桥梁施工规范进行施工, 确保在灌注混凝土时不出现类似事故, 在发生事故时应会同主管部门、工程监理以及主要施工人员共同研究, 制定切实可行的处理办法并及时进行补救, 确保达到优质工程。
摘要：该文介绍了钻孔灌注桩施工中灌注混凝土时常易出现的事故, 针对不同的灌注混凝土事故提出了不同的处理方法, 根除了由于灌注事故给桥梁带来的隐患, 从源头上保证了灌注桩的质量, 为确保桥梁整体的耐久性和安全性打下坚实的基础。
灌注方法 篇2
关键词：断桩 原因 创新方法 探讨 小海路桥
中图分类号：R735.1 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2012）12（c）-00-02
随着我国城市建设和交通基础设施的快速发展，高层建筑、大跨度桥梁等越来越多，而钻孔灌注桩基础以其承载力大、抗震性能好、适应性强、施工噪音低等优点被广泛地应用于桥梁及其他高层建筑中。但由于钻孔灌注桩属于地下隐蔽工程，特别是灌注桩的混凝土在水下灌注，稍有不慎就会在灌注中产生导管堵塞而“断桩”。所谓“断桩”主要是指灌注过程中，桩混凝土形成夹泥层而称为断桩。断桩由于其严重性，故有时也形象地称之为灌注桩的“食道癌”，如果不进行有效地“治疗”，或处理不当就会形成造成巨大的损失。该文以小海路桥为例，探讨断桩的两种创新处理方法。
1 工程概况及施工情况
小海路桥工程位于盐城市先锋岛，桥梁全长400 m，桥宽42～43.5 m。该桥采用钻孔灌注桩基础，下部结构采用柱式桥墩，钢筋砼倒T盖梁，埋置式桥台。上部结构为先张法预应力砼空心板梁。
该工程共180根钻孔灌注桩，桩径
120 cm。灌注桩施工质量是全桥质量的第一步，因此在施工过程中，无论是施工还是监理都非常重视灌注桩的质量控制，但由于钻孔灌注桩数量较多，PML5-6#、PML13-4#、PMR11-3#三根桩在水下混凝土灌注过程中均出现导管堵塞现象。但由于处理非常及时而没有形成真正断桩。
2 断桩原因分析
2.1 导管埋深过大
PML5-6#桩，桩底设计标高-46.2 m，桩顶设计标高+1.0 m，护筒顶标高+2.52 m。钻孔过程正常，清孔结束时测孔深（护筒向下）为49.2 m，同时测量泥浆的三大指标，其中泥浆比重为1.08，含砂率为0.5%，粘度为18 s。导管每节长2.5 m，安装导管20.5节共长51.25 m，导管下端距孔底距离是0.40 m，导管安装结束，测沉渣厚度为0.05 m，沉渣厚度符合设计的0.3 m要求。混凝土为C25商品混凝土，用混凝土泵直接送进导管。每车混凝土8方，第一车商品混凝土完全符合初灌量的要求。首车混凝土灌注后，孔内泥浆急剧上升而漫出护筒，同时导管内传出“嗵嗵嗵”的声音，说明初灌非常顺利，接着又灌注了一车混凝土，测量混凝土面深度为35 m，导管埋深约为13.8 m，连续拆除4节导管，此时导管埋深为3.8 m，又继续灌注两车混凝土，孔口返浆均正常，当灌注第五车混凝土时，发现导管内混凝土灌注不畅，此时测得导管埋深为17.6 m，于是采用卷扬机的快速档位迅速上下反复提升导管帮助混凝土下灌，同时用螺纹钢筋捣插导管中混凝土，仍无济于事，导管已完全堵塞。分析这起断桩的原因，主要是导管埋深太大，规范要求的导管埋深为2～6 m，而此时导管埋深为17.6 m，远远超出规范要求。
2.2 导管埋深过小
PML13-4#桩底设计标高-46.2 m，桩顶设计标高+1.0 m，护筒顶标高+2.48 m。钻孔过程正常，清孔结束时测孔深（护筒向下）为49.1 m，同时测量泥浆的三大指标符合规范要求。导管安装20节共长50米，导管下端距孔底距离是0.40 m，测得孔底沉渣为
0.3 m，沉渣厚度符合规范要求。开始灌注水下混凝土，初灌非常顺利。这次吸取了PML5-6#桩堵管的教训，严格按规范要求控制导管埋深（2～6 m），初灌后测量混凝土面深度为41.3 m，导管埋深为7.4 m，拆除两节导管后埋深2.4 m。接着又灌注了第二车混凝土，测量导管埋深为9.5 m，拆除3节导管后导管埋深为2 m，而理论上混凝土面应上升7 m，理论埋深为9.4 m，桩孔中实际混凝土的上升高度跟理论基本吻合，说明成孔质量较好。第四车混凝土灌注结束，没有进行量測导管埋深，只根据理论推算，拆除三节导管后导管埋深约1.3 m，导管需向下再放70 cm左右可以满足规范埋深的要求。当第五车混凝土灌注时，发现导管内混凝土灌注不畅，跟PML5-6#桩采取同样的措施，结果导管中混凝土仍然无法灌注，不得已拔出导管而
断桩。
分析这起断桩的原因，主要是导管埋深太小。当发现灌注不畅时，量测导管埋深仅有60 cm，而导管本身由于向下放置
70 cm后仅高出护筒60 cm，况且混凝土面有30 cm的沉渣，导管上下提升脱离混凝土面，泥浆进入导管，混凝土无法灌注。
2.3 停电故障致导管堵塞
PMR11-3#桩底设计标高-46.2 m，桩顶设计标高+1.0 m，护筒顶标高+2.49 米。清孔结束时测孔深为49.1 m，同时测量泥浆的三大指标均符合要求。导管安装20节共长50 m，导管安装结束，再次测孔深为49.0 m，沉渣为0.1 m，沉渣厚度符合规范要求。开始灌注水下混凝土，初灌非常顺利。继续进行灌注混凝土，当灌注到第六车混凝土时，其余桩在吊放钢筋笼时吊车压坏电揽导致停电，而此时导管埋深11.2 m，线路抢修后，导管已堵塞。
3 断桩处理创新方法探讨
对于以上的导管堵塞而引起的断桩处理，有一部分人认为，只要重新下导管插入混凝土面进行二次灌注就可以了，我认为，这种想法太天真了，纯粹是自欺欺人，只要不经处理二次灌注就判定为断桩。下面介绍两种有效的断桩处理的创新方法。
3.1 导管“膜瓣封口”法
这种方法主要是在正常的导管下端另外再加上一段特殊的活动膜瓣装置，重新下导管时，膜瓣始终处于关闭状态，这就保证在下导管过程中，泥浆不会进入导管，直至导管插入混凝土，由于膜瓣具有单向性，灌注混凝土上提导管时膜瓣自动打开，即可重新灌注混凝土。但是我们要解决一个关键的问题：由于导管下口被膜瓣封闭，在下插过程中因浮力较大而无法凭自重下沉，可以直接将混凝土泵橡胶插入导管中，根据浮力大小注入混凝土，注入量以导管能正常下沉为宜，膜瓣打开要用一根2号铅丝做控制拉线，导管插入混凝土后，拉动铅丝使膜瓣打开。
3.2 排污泵“吸渣法”
这种方法很简单，只要把导管直接插入混凝土面以下，利用100ZW80-80自吸无堵塞排污泵，将排污泵的吸水管伸入导管抽吸泥浆，直至将泥浆吸取干净，重新灌注混凝土。这种排污泵可以抽吸含有大颗料固体块、沉淀物等，也可以作为钻孔灌注桩施工的泥浆泵，可以说一举两得。
4 结语
小海路桥工程中的3根桩处理后，经过桩基检测试验合格，桩身完整、未见明显异常，取得预期的处理效果。小海路桥工程的实践证明，采用导管“膜瓣封口”法和排污泵“吸渣法”处理断桩方法是有效的，有一定的创新性和借鉴价值。
参考文献
[1] 李阳.公路桥梁钻孔灌注桩断桩的处理与预防[J].科学之友，2011（12）：98-99.
[2] 王永新.钻孔灌注桩断桩原因分析及处理措施[J].交通科技，2007（8）：78-79.
[3] 陆保佐.桥梁钻孔灌注桩基础施工常见质量通病及防治[J].技术园地，2008（1）：52-53 .
[4] 魏红一.桥梁施工及组织管理[M].北京：人民交通出版社，2012（5）.
灌注桩钻孔方法分析 篇3
关键词：灌注桩,钻孔,方法,分析
随着我国基础设施建设的快速发展, 钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适用性强、成本适中等特点仍被广泛地应用于建筑工程中。钻孔灌注桩属隐蔽工程其施工环节较多、技术要求较高、施工工艺复杂。需要较短时间内完成水下混凝土的灌注。从而无法直观进行质量控制, 人为影响较大稍有疏忽就会产生一些质量病害。甚至造成病桩、断桩、等重大质量事故。介绍灌注桩钻孔方法, 仅供同行交流。
1 钻机的选择
首先根据不同地质条件选用不同的钻机, 对于含有流沙的底层可选择旋挖钻带螺旋钻头。如果选用反循环, 由于反循环采用边钻边往外抽浆的方式, 当遇到流沙层时容易造成流沙层坍塌。对于粘土层, 循环钻和旋挖钻均可采用, 但采用旋挖钻比较经济, 一台旋挖钻的成本在200万以上, 而循环钻在10万到20万, 速度方面旋挖钻占有一定优势。对于存在少量石子的地层, 采用旋挖比较理想。
2 泥浆粘度的控制
钻孔过程中泥浆的控制是一项很重要的工作, 泥浆粘度的控制对于成孔的质量影响非常大, 对于含有沙层的土质泥浆粘度须加大但考虑到灌注能顺利进行, 粘度也应该控制在一定范围之内, 这需要根据不同条件制备合适的泥浆。另外, 沉渣的厚度与泥浆的粘度也有密切联系, 泥浆粘度小的孔沉渣厚度比粘度大的要厚。所以适量加大泥浆粘度是有必要的。
3 钻孔灌注桩成孔方法的技术要求
3.1 正循环回钻钻孔原理
用泥浆以高压通过钻机的空心钻杆, 从钻杆底部射出, 底部的钻头 (钻锥) 在回钻时将土层搅松成钻渣, 被泥浆浮悬, 随着泥浆上升而溢出流到井外泥浆溜槽, 经过沉淀池沉淀净化, 泥浆再循环使用。井孔壁依靠水头和泥浆保护。
3.2 反循环回钻钻孔原理
泥浆由钻杆外流 (注) 人井孔, 用真空泵或其他方法 (如空气吸泥机等) 将钻渣从钻杆中吸出。由于钻杆内径较井孔直径小得多, 故钻杆内泥水上升速度较正循环快很多, 就是清水也可把钻渣带上钻杆顶端, 流到泥浆沉淀池, 净化后泥浆可循环使用。
反循环与正循环相比, 钻孔进度快4/u5倍, 需用泥浆料少, 钻盘所消耗动力较少, 清孔时间较快等优点。
3.3 技术要求
在钻孔过程中泥浆性能直接影响钻孔过程孔壁的稳定性, 泥浆的性能好则不易坍塌。泥浆性能过好也容易造成清孔不彻底而影响混凝土质量。在灌注桩钻孔过程中, 应保持护筒中泥浆施工液位一定高度, 形成1~2m液位差, 以保护孔壁免于坍塌。
钻孔灌注桩的护筒内径的大小, 与钻机在钻孔时在孔内摆动程度有关, 护筒内径大小要求比桩径大20~40cm。钻孔灌注水下混凝土时, 导管埋置深度, 一般宜控制在2~6m。
3.4 事故预防与处理
常见的钻孔 (包括清孔时) 事故有以下几种:坍孔、钻孔偏斜、掉钻落物、糊钻和埋钻、扩孔和缩孔、钻杆折断、钻孔漏浆等。
扩孔和坍孔发生的原因相同, 轻则为扩孔, 重则为坍孔。常用预防措施有控制进尺速度、选用适用护壁泥浆、保证孔内必要水头、避免触及和冲刷孔壁等。孔内局部坍塌而扩孔, 钻孔仍能达到设计深度则不必处理;孔内坍塌, 回填砂和黏质土 (或砂砾和黄土) 混合物到坍孔处以上1~2m, 如坍孔严重应全部回填, 待回填物沉积密实后再钻。
钻孔偏斜产生的原因很多, 如 (1) 钻头受到侧向力; (2) 扩孔处钻头摆向一方; (3) 钻杆弯曲、接头不正; (4) 钻机底座未安置水平或位移。
钻孔偏斜后, 应查明偏斜情况。一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔, 使钻孔正直。
偏斜严重时应回填砂黏土到偏斜处, 待回填物沉积密实后再钻。
造成钻孔漏浆的原因有泥浆稀、护筒制作埋置不良、水头过高等, 可查明原因对症下药。
钢筋笼在下放过程中一定不要碰触孔壁以免造成孔壁破损, 沉渣过厚甚至塌孔。对于带声测管的笼子, 要分段加水确保每节声测管不漏水。
4 混凝土灌注的技术要求
混凝土灌注时必须保障首灌封底, 导管悬空高度最大不能超过一米 (当采用2方的大漏斗时) , 每次拆卸导管时必须测量混凝土埋深, 以免导管拔漏。混凝土的质量必须合格, 这也是决定成功灌注的一个重要因素, 混凝土太稠灌注困难, 甚至照成底管混凝土初凝而堵管。混凝土太稀时容易离析, 造成石子和浆分离而堵管。灌注最后必须保障有足够的超灌高度, 确保桩头混凝土强度。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度, 一般为0.5~1.0m, 以保证混凝土强度, 多余部分接桩前必须凿除, 残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时, 应核对混凝土的灌入数量, 以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
实际施工过程中很难将孔底淤泥清除, 这样在浇筑首批混凝土过程中孔底淤泥很容易混如混凝土。而首批混凝土时随着灌注过程不断往上顶的, 这样就很容易照成顶部混凝土强度不足。在灌注快结束时由于导管埋置较深加之为顺利灌注完混凝土不断上下提升导管致使混凝土离析。也容易影响混凝土强度
混凝土灌注是隐蔽性强, 很容易产生各种质量缺陷, 因此必须着重控制好灌注质量。包括选好原材、做好配比、改进机具、严格操作规程等工作。完成从钻孔到灌孔的全过程时间应尽量紧凑, 不易时间过长;拌合的混凝土应和易性好, 塌落度应控制在22cm~30cm。灌注前应控制好导管的悬空高度 (即导管底距孔底的距离) , 一般应控制在50cm左右。灌注过程中要经常地略微的提升导管, 使混凝土均匀的进入孔内。混凝土进入孔内时其施工和易性、粘聚性、初凝时间、等都会变差, 稍有疏忽就会产生空洞、离析、断桩、等缺陷。每盘混凝土灌注完后都要及时的测量孔深, 计算出导管埋置深度并反复校核, 防止导管拔漏。若施工过程中发生堵导管现象一般是由于材料不规格或配比不当, 再者是由于导管漏浆或导管漏水使管壁与混凝土摩擦阻力增大所致。要分清原因有针对的加以解决。且不可盲目的靠提导管来解决。
结束语
钻孔灌注桩有很多优点, 但施工环节多、工艺复杂, 成桩质量可能受到多种因素的干扰与制约。严重时会导致成桩承载力明显的降低, 甚至造成病桩、断桩等重大质量事故。为了确保成桩质量和桩基工程的安全, 必须对钻孔灌注桩全过程进行严格的质量控制。发现问题及时采取措施予以补救。
参考文献
[1]中国建筑科学研究院.建筑桩基技术规范 (JGJ94-94) [S].北京:中国建筑工业出版社, 1995.
灌注方法 篇4
[导读]摘要：随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。但灌注桩属于隐蔽工程，大部分是在水下进行的，影响灌注桩施工质量的因素很多，质量检查也比较困难，因此对其施工过程每一环节都必须严格要求，稍有不慎或措施不严就会在灌注中产生质量缺陷，断桩就是经常发生且难以处理的病害之一。本文提出了桥梁钻孔灌注桩施工过程几种缺陷桩的形成与处治措施，并详细介绍了钻孔灌注桩断桩处理过程中的取芯、清淤、压浆、验证等具体做法。关键词：钻孔灌注桩 质量缺陷 缺陷桩 原因 防治与处理
摘要：随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。但灌注桩属于隐蔽工程，大部分是在水下进行的，影响灌注桩施工质量的因素很多，质量检查也比较困难，因此对其施工过程每一环节都必须严格要求，稍有不慎或措施不严就会在灌注中产生质量缺陷，断桩就是经常发生且难以处理的病害之一。本文提出了桥梁钻孔灌注桩施工过程几种缺陷桩的形成与处治措施，并详细介绍了钻孔灌注桩断桩处理过程中的取芯、清淤、压浆、验证等具体做法。
关键词：钻孔灌注桩 质量缺陷 缺陷桩 原因 防治与处理
一、几种缺陷桩的形成原因
1、断桩 断桩是严重的质量事故。对于诱发断桩的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。断桩产生的原因有以下几个方面：
(1)灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。
(2)在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。
(3)卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。由于人工配料(有的机械配料不及时校核)随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类断桩的重要措施。
(4)坍塌。因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，有甚者分包或转包，施工者谈不上有什么经验，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。这类现象在本工程的断桩中占有相当大的比例，较为严重。而且位置深、难处理，是导致工期无限延期及经济上大量浪费的重要因素之一。
(5)另外，导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。因此应认真对待灌注前的准备工作，这对保证桩基的质量很重要。
2、缩颈 在钻孔过程中，由于钻锥磨损或焊补不及时，再或地层中遇到膨胀的软土、粘土、泥岩等，容易产生缩孔现象。
3、灌注时发生井壁坍落 成孔后灌注水下混凝土时发生坍孔现象，若坍塌不止，应将导管拔出，以粘土回填重新成孔；轻微坍落在施工中不易被察觉，声测时发现局部裹泥或夹砂现象。根据实际情况还可以采用压浆、旋喷等工艺处理桩芯局部夹泥砂或空洞等缺陷，不再赘述。
二、补强处理过程
1、施工准备 首先明确现场处理时的各道工序负责制，并委派专业工程师对处理过程进行全过程不间断的控制，保证处理质量。
其次准备好所需钻孔、压浆等机具，由于施工现场极不平整，加上灌注桩的桩头外露钢筋挡视，须在该桩头上部搭设一个悬空工作平台，以保证钻孔、压浆作业。
2、钻孔取芯近一步检查验证 由于断层较深近桩底，因此钻机在钻孔过程中一定要不停地对钻机主轴进行垂直度校正，防止钻孔到不了17.5～18.0m处就斜到桩壁以外，无法安排下道工序。同时，在钻机（可选用砼取芯机G－210型）钻孔取芯过程中，要对每节混凝土芯样进行认真分析总结，密切关注芯样的变化情况。
3、孔底清淤 为了防止埋钻事故的发生，根据清孔经验，先将钻头下到18.5m处不停地清孔，约半小时后有大量的中粗砂沿钻杆和孔壁陆续泛出。同时结合施工规范，根据清孔工作量准备足量纯碱（Na2CO3）和聚乙烯。纯碱的作用可使PH值加大，使土颗粒分散，使粘粒表面负电荷增加，为粘土吸收外界的正离子颗粒提供了条件，增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量；聚乙烯的作用是提高泥浆的使用性能。用纯碱、聚乙烯加少量黄土配制成的泥浆用手抓粘而有滴的感觉，即可开始清孔。
在清孔过程中要安排专人对泛砂不停地进行排除清理，根据清出的中粗砂的总量统计，在清孔6小时后基本排尽了孔底3.5m3的中粗砂，之后孔口周壁泛砂已很少，且从孔口涌出大量呈白色的、和清孔时配制的泥浆几乎一样的泥浆，这就可以判定孔底基本排尽中粗砂。为了防止孔底周壁中粗砂的涌入，在压浆前不能停止清孔。
2.4压浆处理 注浆主要是通过挤密填充补强来保证桩体底部质量。为了减少因水泥浆收缩而产生孔隙，可以在配制水泥浆时适当加入膨胀剂。
2.5二次取芯验证 压注水泥浆属地下隐蔽工程，具体效果如何，只能通过再次取芯检测。为了减少二次取芯的难度和费用，待水泥浆终凝后12小时即在原孔位取芯验证。二次取芯验证的孔位确定要根据具体情况而定，二次取芯同样要注意钻杆的垂直度及17.5～18m处的芯样质量。
三、钻孔灌注桩的质量控制
钻孔灌注桩的施工质量直接影响到上部结构的稳定与安全。颁布的《公路工程质量检验评定标准》对钻孔灌注桩的质量作了严格的要求，增加了6.3.1.5和6.3.1.6条，明确规定了钻孔灌注桩进行无破损检测，这一结果需由设计单位的确认。对钻孔灌注桩的质量控制，我们认为在现时代仍应强调以下几点：
(1)对质量控制应注重预防为主，即在施工前做好充分准备工作，制定相应的防范措施，并责任到人。
(2)严把队伍进场关。“一流队伍投标、二流队伍进场、三流队伍干活儿”的现象在建筑市场上仍然存在。只有从严把关，使一流人才、先进的工艺，过硬的设备进场，就为优良工程打下了坚实的物质基础。
灌注方法 篇5
关键词：水下砼灌注桩 钢筋笼 位置 方法
桩基浇筑是桥梁施工中最关键的一道工序。基础施工中的桩基施工对于提高施工质量有显著作用。从某种意义上讲，下一道工序的施工质量主要取决于桩基质量。水下砼灌注时，首先注意钢筋笼的位置，灌注混凝土时如果钢筋笼定位不准，就无法保证桩基钢筋保护层厚度符合设计要求，最终会导致桩的工程质量。除此之外，钢筋笼上浮问题也是关系桩基浇筑质量的重要环节。笔者现结合桥梁打桩施工经验，就这两个问题浅谈拙见。
1 保证安装在砼灌注桩中钢筋笼位置的准確的方法
1.1 桩基定位要准确和做好保护桩的工作
打桩前先确定桩基位置。桩位与桩基、钢筋笼的安装位置有直接关系。作业人员首先对桩基进行准确定位，同时设置有效的保护措施，为后续施工夯实基础。保护好极易受到现场频繁进出的车辆的碾压和破坏的桩。鉴于此，布设保护桩时，一方面要考虑桩位点恢复方便，另一方面必须兼顾保护桩的位置，以免其遭到破坏。
上述方法仅仅是确保桩基定位准确普遍采用的方法。在桩基施工中，钢筋笼定位准确与否也是关系施工质量的关键工序。施工单位应该进一步优化技术措施和工艺流程，以规避质量缺陷。以下是笔者的一些经验。
1.2 护筒的质量、规格要满足施工的要求
护筒的圆度必须符合钻孔施工要求。制作护筒的钢板，其厚度必须不小于8mm（冲击钻施工时所用护筒钢板，其厚度必须大于12mm），护筒直径应大于桩基直径200～300mm，冲击钻施工所用护筒直径更大一些。埋设护筒时，护筒中心要对准桩位中心，二者误差不得超出20mm，以免影响桩位和钢筋笼定位。此外，宜采用煤矸石粉沫或粘土回填护筒周围，且要夯打牢固，避免钻孔过程中泥浆外溢，造成护筒和桩基移位。
1.3 钻杆中心与桩位中心重合
埋设护筒后开始稳螺旋钻机。首先，钻机的基础平台应该平整和结实。稳钻机的过程中，钻机竖直，钻杆中心要对准桩心，使钻机磨盘中心与桩心重合。通过吊线坠量测二者之间的误差，尽量将误差控制在10mm以内。冲击钻是使其钢丝绳中心与桩位中心重合，校正无误后再制备泥浆开始钻孔。钻孔时，通过保护桩恢复桩位中心。钻孔过程中必须确保钻杆中心始终与桩位中心重合，一旦发现二者移位，须尽快校正，以免对后续施工造成影响。
1.4 壁杆与吊线坠相结合的方法来控制钢筋笼子的位置准确性
吊装钢筋笼时，为确保其位置始终对准桩心，在吊装前通常用直径50～80mm、6～8m长的钢管在笼体一端焊上“n”型挂钩，制作壁杆四个，均匀挂在护筒四周，然后吊装钢筋笼。这样做的目的是壁杆挤靠钢筋笼，使之维持垂直状态，同时避免笼体与泥浆护壁发生擦碰或嵌入泥浆护壁中。用若干个几十厘米长的“]”型的钢筋焊接在钢筋笼四周作为混凝土保护层基本不能控制钢筋笼的位置，而壁杆的作用比较明显。壁杆可以有效控制钢筋笼位置的偏差，确保笼体定位基本符合设计要求。若有特殊要求，吊线坠来准确定位钢筋笼的位置。吊装钢筋笼后，借由保护桩使桩位中心点复位，抽孔内泥浆，直至露出钢筋笼顶面。将一“十”字线挂在钢筋笼顶端，桩心和“十”字线中心的位置通过线坠来调整，否则就用钢管、大锤进行敲打，撬动吊筋，直至钢筋笼复位。钢筋笼顶面距泥浆上面较远时抽泥浆，极易导致塌方。借由吊线坠校正的方法已无法奏效。鉴于此，钻孔前应适当降低桩基位置，以压低桩基副孔的标高。
2 控制钻孔灌注桩中钢筋笼上浮的方法
因为是在钻孔泥浆内吊装钢筋笼，作业人员难以通过肉眼观测笼子位置。浇筑桩基混凝土的过程中，一旦操作失误，钢筋笼极易上浮，最终破坏浇筑质量。笔者现结合这一情况，简要分析浇筑桩基混凝土时避免钢筋笼子上浮的一些对策。
2.1 钢筋笼上浮的成因分析
①清孔不彻底，孔底有泥块和残渣。孔深达到设计要求后，孔底有残渣，桩底泥块未彻底捣碎冲洗干净，就直接卸除钻具并装设导管。浇筑桩基水下混凝土时，孔底的泥块和残渣被混凝土顶起，钢筋笼又被泥块和残渣整体顶起，由此出现钢筋笼上浮的问题。
②混凝土浇筑速度控制不当。现阶段，钻孔灌注桩施工所用钢筋笼均为半笼，当混凝土面与钢筋笼接触时，若仍然快速浇筑，则混凝土上泛后会整体托起钢筋笼使之上浮。
③科学调整混凝土塌落度。一般浇注桩基的混凝土塌落度为18～22cm，有很好的混凝土流动性和易性，以确保浇筑时混凝土能很好的“泛浆”。混凝土和易性、流动性差的混凝土，浇筑桩基将十分困难，而且在浇筑过程中，先浇筑的混凝土已快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。
2.2 防止钢筋笼子上浮的方法
①避免桩底泥渣、泥块过量沉积：钻孔深度达到设计标高后，钻机须空转1h或30min。空转阶段，孔内和坑内的泥浆必须持续循环，并且泥浆坑内的泥浆密度最好大于1.2。若孔底有砂，须进行涝砂工作。泥浆调匀、泥块搅碎后再拔钻杆，并装设导管，开始浇注水下混凝土。
②施作半笼桩基时，混凝土与钢筋笼接触时，应该稍稍放慢浇筑速度。混凝土比钢筋笼底面高一、二米后，浇筑速度再适当调快。此时，钢筋笼已被桩中混凝土裹住，从而有效杜绝钢筋笼上浮。此外，减导管时，底口位置必须事先计算出来。不宜在挨近钢筋笼顶面的位置设置导管口，以免从上面导管下来的混凝土对笼底产生过大的冲击力使之上浮。
③控制混凝土塌落度，连续性浇筑。现场拌制的混凝土，应该根据拌合机的型号、规格严格控制拌制时间，拌制的混凝土不宜过“生”。严格控制塌落度。若使用商品混凝土，则须重点关注其出厂时间。夏季施工中，混凝土运距不宜过长，否则会降低混凝土的流动性与和易性。浇筑桩基混凝土的过程中，当钢筋笼子吊装至与钻机平台距离较深的位置时，须重点关注悬吊钢筋笼的吊筋是否有变化。若吊筋微微向上“撺”，说明钢筋笼已开始上浮，此时浇筑速度要放慢一些，并且借助钻机上的卷扬机反复提拉导管，使上浮的钢筋笼缓慢“爽落”回已浇筑的混凝土中。另一方面，可将一钢筋标杆焊在钢筋笼上使之漏出泥浆表面，该标杆上浮，就表明钢筋笼已上浮，此时要立即采取措施，将上浮的钢筋笼子“爽落”回原位。
以上是笔者在桥梁施工中针对钢筋笼位置的控制作出的分析。施工中的遇到的问题可能更为复杂，且难以把握。作为施工管理者，只有坚持摸索，坚持研究，定期总结经验，才有可能在问题出现后及时判断，正确决策，从而将质量隐患消除在萌芽阶段。
参考文献：
[1]杨航.桩基础施工中钢筋笼上浮问题分析与预防措施[J].中州大学学报，2009（02）.
[2]孙建军.浅谈钻孔灌注桩施工质量控制[J].价值工程，2011（01）.
灌注桩断桩处理方法 篇6
1 发生断桩的主要原因
1) 首批混凝土数量不足, 如果首批混凝土的数量不能保证导管埋深1 m以上, 泥浆混入其中, 就会造成断桩。
2) 混凝土灌注过程中, 未测导管埋深就盲目拔管, 或计算失误, 拔导管太多, 导致导管离开混凝土表面, 形成泥浆夹层, 这就造成断桩。
3) 混凝土灌注过程中, 由于混凝土搅拌站发生故障, 混凝土供应不济, 或混凝土运输车出现故障, 最终导致混凝土进场后超过了首批混凝土的初凝时间, 混凝土不能从导管下口翻出, 或者混凝土不能进场, 形成断桩。
4) 由于桩孔坍塌严重, 导致混凝土无法灌注, 形成断桩。
5) 泥浆比重大, 灌注时间长, 混凝土的坍落度小, 灌注困难。为解决这一问题, 通过提导管的办法, 但是吊车提速过快, 导致导管离开混凝土表面, 形成断桩。
6) 由于洪水或极端天气影响, 被迫中止施工, 从而形成断桩。
2 断桩的处理方法
1) 如果灌注桩在灌注过程中不知道发生了断桩, 在桩基检测时, 才发现该桩属于断桩, 就采取如下处理办法。
通过分析检测反射波形图, 确定断桩的位置, 在桩头用钻芯机钻两个孔, 深达断桩位置的下部。用高压水向下注压, 冲洗断桩部位的泥浆, 直至干净。然后配制水泥浆, 水泥浆中应掺加微膨胀剂, 可参照后张法预应力箱梁压浆剂的比例进行。要求水泥的品种和强度等级与桩体混凝土用水泥相同。水泥浆的强度宜高于桩体混凝土的强度一个等级, 至少应与桩体混凝土强度等级相同。从一个孔中压入, 从另一个孔中冒出浓浆, 关闭出口阀门, 稳压2 min, 作好水泥浆的试件, 待强度达到桩体混凝土设计强度后, 重新进行检测, 合格后方可进行下道工序施工。
2) 如果混凝土中途到场时, 已经超过首批混凝土的初凝时间, 切不可强行灌注, 应停止施工。待混凝土终凝后再做处理。视断桩位置分下列两种办法, 酌情处理。
a.如果已经灌注的高度较小最好将泥浆用泥浆泵抽干, 将外露的钢筋笼切除, 移出孔外。如果混凝土凝结时间不长, 钢筋的埋置深度不大, 可选用大吨位吊车, 将钢筋笼整体拔起。将孔回填砂砾或砂砾中掺入少量片石, 重新用冲击钻成孔。b.如果已经灌注的高度较大, 剩余的不多, 可将泥浆抽干, 人工清除泥浆沉淀、浮浆等至新鲜的混凝土表面以下50 cm~80 cm。这时需要特别注意一点, 那就是安全问题, 因为护壁是靠泥浆的压力起作用的, 将泥浆抽干后, 因散失侧压力, 很可能导致孔壁坍塌, 造成人员伤亡事件及增大清淤工作量, 增加混凝土数量等后果。建议工地现场负责人密切观察护壁情况。最好预先制作钢护筒, 一护到底, 确保安全。然后按接桩处理, 要求混凝土的强度等级高于桩基混凝土设计强度一个等级。施工方法与墩柱方法相同, 每40 cm分层振捣。接桩部分与灌注桩结合部分, 按施工缝进行处理。
3) 也可采用扁担桩, 即另设计两根桩基, 通过系梁连接起来, 这种方法安全系数有保障, 也比钻芯注浆的施工周期短, 但费用较高, 扁担桩的设计桩径及桩长由设计单位设计, 施工单位和监理都无权自行决定设计方案。
4) 如果扁担桩受地形的限制, 难以设置时, 唯一的办法, 就是原桩位成孔, 重新灌注。
3 结语
灌注桩施工质量控制方法分析 篇7
我国的灌注桩基础项目质量控制管理无论从技术手段、管理理念、人员素质还是理论水平都处于一个比较低的层次。以社会主义初级阶段经济特色为存在前提的灌注桩基础项目质量管理, 必将要受到市场经济大潮的冲击和政府的政治体制改革规范市场行为所带来的影响。现阶段我国的建筑市场管理不够规范, 管理与实际脱离, 还处于计划经济向市场经济过度的转型时期, 市场经济条件所要求的项目质量控制水平和质量意识还没有达到人们期待的程度。本文将对影响灌注桩工程项目质量控制的因素进行分析, 对如何提高灌注桩基础工程项目质量控制提出一些方法和措施。
2 灌注桩质量控制体系的建立
建立灌注桩施工项目质量控制体系, 是确保灌注桩施工项目质量控制的前提和基础, 是项目管理科学化、标准化、制度化和规范化的必备条件。灌注桩项目质量控制体系是为了保证灌注桩施工质量, 是从项目规划、投标、设计、施工到验收的全过程, 建立一套科学、规范、高效的质量控制组织。
灌注桩质量控制体系的建立, 既明确了职能部门、相关人员的责、权、利, 又可以体现人的质量决定工作质量, 工作质量决定工序质量, 工序质量决定灌注桩项目质量的特征。这四个方面的改善和提高是螺旋上升过程, 每一个过程都有一个提高。
2.1 灌注桩施工项目质量主动控制
灌注桩施工的主动控制包含三个方面的含义一是根据工程实际进展情况进行时时调整, 实施全面质量控制, 使施工质量在不断的控制循环过程中得到提高。二是以单元工程为基础, 工序控制为手段的标准化、程序化控制。单元工程质量以施工单位自检为主, 监理单位、专业检测单位为辅的双控手段。三是体现以预防为主的指导思想, 把质量控制的关口前移, 对项目质量进行事前控制、事中控制, 把对项目质量的检查变成对工作质量、工序质量的检查, 只有这样才能做到对项目质量的科学控制。
灌注桩施工的主动控制主要体现在预防为主的指导思想, 把质量控制前移, 对项目进行事前控制、事中控制、把对项目质量的检查变成对工作质量、工序质量的检查。
2.2 灌注桩项目质量规划
灌注桩施工项目质量规划是依据招标、投标文件、施工合同文件、公司质量手册等要求编写的, 它是指导项目施工的纲领性文件, 对整个施工过程的质量控制提出了明确的规划要求。灌注桩项目质量规划一般限于项目的设计、施工过程, 详细明确设计、施工阶段质量目标要求, 所采取的质量控制办法和措施。同时在质量规划执行过程中, 根据项目进展情况即使进行修改补充加以完善。
2.3 灌注桩项目质量工作体系
它是由质量意识体系、质量控制体系、质量组织体系三部分组成的。每部分相对独立又互相依存, 形成统一的质量工作体系。质量意识体系是在工程实践中逐渐形成的质量意识形态, 它包括质量精神、质量价值观、质量形象等内容。质量控制体系主要内容是在施工过程中要做到事前控制、事中控制和事后控制, 三个控制过程互相联系, 互相作用, 缺一不可。质量组织体系包括企业方, 监理方和建设管理方四个层次。企业自控, 自检在质量控制中企业关键和决定性的作用。项目部组织结构为工程由公司副经理, 副总工程师、质量部主任组成质量委员会, 管理和监督项目质量小组的工作, 由经过公开竞争产生的项目经理, 项目经理与公司协商聘任的质量、技术、生产副经理组成质量小组, 负责项目质量管理工作。材料、质检、施工、技术、计量、资料员对各分管工作负责, 各施工班组设兼职质检员, 实行公司、项目、班组三级负责制。
2.4 质量控制制度
强化施工前的规划管理, 严格施工过程中的质量控制, 加强对施工后质量的日常检查和跟踪。特别是对关键性工序质量重点管理。根据本工程的施工特点和总工期的要求。积极组织各有关专业人员, 认真制定质量控制制度。划分施工顺序, 确保工程按质, 按量的如期完成。制度如下:
(1) 强化质量、技术、生产负责人制度
本工程设质量、技术、生产副经理、各班组设兼职质检员, 分级负责管理。严格依据国家技术政策, 技术标准, 技术规程, 验收规范和技术管理制度等, 进行对该项目的质量控制。
(2) 质量管理教育制度
每天工作前半小时召集会议, 明确质量标准, 组织职工认真学习, 严格掌握质量规定和操作规程, 让他们做到行动有目标, 手中有标准下班后利用半小时召集会议, 对一天的质量进行评价, 肯定成绩、指出差距、提出明天要求。
(3) 质量控制奖惩制度
质量副经理有权对工程中出现质量问题的管理者, 操作者进行奖惩。对于严格依据技术标准执行操作, 勇于发现问题和改进工序质量的操作人员实行奖励, 反之对不依照技术标准进行操作或偷工减料违反质量规定等行为的操作者予以处罚。
(4) 质量自检、互检制度
要督促各检测班组, 建立健全自检和互检制度。做到保证本工序, 监督前工序, 服务后工序。保证不合格工序不进入下道工序。遇到不合格工序, 采取必要措施, 防止再次发生。
3 灌注桩施工质量控制方法
3.1 灌注桩施工质量控制的特点
混凝土灌注桩施工质量控制从施工规范上看十分简单, 无非是钢筋笼的检查与桩混凝土质量的判定, 但由于灌注桩属于隐蔽工程, 不可见的因素很多, 因此灌注桩施工质量有其自身的特殊性, 应注意以下几点:
人为因素。在整个灌注桩施工过程中, 人的因素起着决定性的作用, 从桩位的确定到最终桩的成型都需要人去确定, 所以施工项目部应重视对操作人员的培训, 严格按照施工组织设计的内容去严格控制施工过程。施工工艺。施工工艺的合理和科学性是桩质量的关键。保证桩施工质量在保证桩身强度。桩身质量主要在于混凝土的质量, 桩身强度取决于钢筋笼的制作质量与混凝土的质量。钢筋笼的制作检查, 简单明了而影响混凝土质量因素则很多, 有些是可见的, 有些是不可见的。在工程实践中不少由于混凝土质量问题而使桩身强度达不到设计要求, 因此桩身质量主要取决于混凝土的质量。混凝土的缺陷往往是由于施工工艺不合理引起的, 因此必须对桩基工程的施工工艺。质量保证措施进行严格的控制。
3.2 灌注桩施工质量控制的过程
灌注桩事前质量控制。技术准备, 包括熟悉和审查项目的施工图纸项目建设地点的自然条件编制项目施工组织设计等。
物质准备, 包括建筑材料准备、施工机具准备等。
组织准备, 包括建立项目组织机构, 建立以项目经理为核心、技术负责人为主、专职质量检查员、工长、施工队班组长组成的质量管理、控制网络, 对施工现场的质量职能进行合理分配, 健全和落实各项管理制度, 形成分工明确、责任清楚的执行机制集结施工队伍对施工队伍进行入场教育等。
灌注桩事中质量控制。指在施工过程中进行的质量控制。事中质量控制的策略是, 全面控制施工过程, 重点控制工序质量。其具体措施是工序交接有检查质量预控有对策施工项目有方案、技术措施有交底, 图纸会审有记录配制材料有试验隐蔽工程有验收设计变更有手续质量处理有复查成品保护有措施行使质控有否决如发现质量异常、隐蔽未经验收、质量问题未处理、擅自变更设计图纸、擅自代换或使用不合格材料、无证上岗未经资质审查的操作人员等, 均应对质量予以否决质量文件有档案凡是与质量有关的技术文件。
灌注桩事后质量控制。指在完成施工过程形成产品的质量控制, 其具体工作内容有:
成立验收小组, 组织自检和初步验收。准备竣工验收资料。按规定的质量评定标准和办法, 对完成的分项、分部工程, 单位工程进行质量评定。
4 结束语
质量控制是一门系统的控制科学, 也是一门社会科学。它是一个庞大而复杂的系统工程, 单靠建立几项制度, 制定质量控制体系是不够的, 它需要长期的努力和不断改进完善才能把灌注桩项目质量控制提高到一个新水平。
摘要：现阶段我国的建筑市场管理不够规范, 管理与实际脱离, 还处于计划经济向市场经济过度的转型时期, 市场经济条件所要求的项目质量控制水平和质量意识还没有达到人们期待的程度。本文将对影响灌注桩工程项目质量控制的因素进行分析, 对如何提高灌注桩基础工程项目质量控制提出一些方法和措施。
关键词：建筑市场,质量控制,灌注桩
参考文献
[1]张海东.钻孔灌注桩的施工技术和质量控制, 《建筑结构》2007.
浅谈线路灌注桩基础施工方法 篇8
220k V淮阴电厂~朱桥变送电线路工程, 线路全长31公里, 杆塔115基, 其中铁塔55基, 钢管塔60基。全线同塔双回双分裂架设, 导线采用2×LGJ-400/35型钢芯铝绞线, 地线一根采用OPGW复合光缆地线 (36芯) , 另一根采用JLB40-120型铝包钢绞线。其中采用灌注桩基础的有66基, 占全线基础的57%, 混凝土方量约为6000m3, 占全线基础混凝土量的60%, 全线共有165根桩。部分灌注桩基础采用群桩, 在桩顶需要做承台, 灌注桩深度较深, 最深的灌注桩深度达25米, 部分灌注桩基础桩径较大, 最大的桩径达到2.8米。
2 新工艺思路
本工程施工任务重, 工期要求紧, 公司接到施工任务后, 立即组织相关人员进行基础复测、材料准备, 合理安排施工队伍进行基础施工。经过一个星期的基础施工, 发现灌注桩基础钻孔速度较慢, 主要原因是灌注桩基础位置土质为坚土, 大钻头钻孔成孔速度慢, 越深速度越慢, 还有沿线的基础位置没有电源, 需要发电机, 发电机的功率不能满足大钻头钻孔的要求。如果还是按照以往的施工方法, 将不能如期完成施工任务。我公司组织技术人员结合过去灌注桩基础施工经验, 对灌注桩基础钻孔施工进行了创新, 即先使用小钻头进行钻孔, 成孔后再使用大钻头扩孔。运用新的施工方法效果明显, 一根2.8米桩径的灌注桩用原有的施工方法将需要48小时才能成孔, 改进工艺后仅需26小时就能完成, 用时缩短了46%。
3 施工工艺
3.1 钻孔施工
我公司在灌注桩基础钻孔采用正循环法施工钻土。“正循环”是利用泥浆泵将泥浆从泥浆池吸入泥浆泵, 再将具有一定压力的泥浆从泥浆泵中打出, 经胶管、旋转接头、钻杆中心孔, 在孔底由钻头的排浆口喷出并冲刷孔底, 随后与钻喳混合一体。泥浆从钻头连续不断地高速喷出, 同时借助于钻头的旋转作用, 使带有钻喳的混合物不断向上运动, 最后从井口护筒口流出, 沿泥浆流槽、沉积井流入三个串连的泥浆沉淀池, 当泥浆进入最后一个沉淀池时, 已经去除了泥浆中的钻喳, 这时泥浆泵再将纯泥浆打入胶管。灌注桩基础钻孔施工时, 先使用1米直径的钻头进行钻土, 在钻的同时进行泥浆护壁, 达到设计要求深度时, 取出1米直径的钻头, 再将钻头换成符合设计孔径的钻头继续钻土。开孔前, 根据建设单位的测量基准点和测量基线放样定位, 经监理复核, 用十字交叉法定出孔桩中心。桩位应定位放样准确, 在桩位外设置定位龙门桩。并派专人负责。
3.1.1 主要部件
1) 钻架:一副9米高的门型架。2) 钻机:主要部件是一个安装在底座上的钻盘, 钻盘由一个皮带轮在竖直方向输入动力, 经内部减速器减速和转向后驱动竖直方向穿过钻盘中心的空心方钻杆旋转。3) 钻杆:截面114mm×114mm, 壁厚11mm。4) 钻头:1个1米直径的钻头, 一个符合设计孔径的钻头。
3.1.2 技术要点
1) 泥浆控制:钻进时, 泥浆比重1.4-1.5, 卸钻时, 泥浆比重1.25-1.3, 泥浆含砂量<9%, 泥浆粘度指标20-22秒。2) 钻孔:应保持孔壁的竖直, 特别是初钻时, 应用卷扬机通过钢丝绳吊住钻杆以控制进尺, 适当地慢钻, 并经常检查钻杆是否竖直。钻进速度的控制应根据地质情况灵活掌握, 在一般土层可全速进尺, 在密实坚硬的地层应轻放慢钻。3) 护壁:采用泥浆护壁应使用粘土泥浆, 防止塌孔。
3.2 钢筋笼的制作与安装
钢筋笼骨架在加工场地分段制作, 分段长度视起吊设备的高度和钢筋主筋规格而定, 一般为9m左右, 如18m长的钢筋笼可分为两段。为使钢筋笼骨架有足够的刚度, 按照设计要求在主筋外侧设置一道加强箍筋, 以保证在运输和吊放过程中不产生变形。将钢筋笼运至现场后, 用吊车起吊, 第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护壁上, 再起吊第二节钢筋笼, 对正位置焊接, 焊接应采用搭接焊法, 要注意搭接应满足规范的要求, 焊接后逐段放入孔内至设计标高。安放前需再检查孔内的情况, 以确定孔内无塌方和沉渣, 安放要对准孔位, 扶稳、缓慢、顺直, 避免碰撞孔壁, 严禁墩笼、扭笼。放入后应反复校正设计标高并用工艺筋固定, 防止钢筋笼下沉或上浮。
3.3 灌注混凝土
检查成孔质量合格后应尽快灌注砼。在灌注砼前, 应进行清孔工作, 要求孔壁、孔底必须清理干净, 孔底无浮渣, 孔壁无松动。当钢筋笼在井筒中就位以后, 便可灌注混凝土, 混凝土坍落度宜控制在7~9cm, 拌和时间不得少于90秒。混凝土的粗骨料可选用碎石或卵石, 其最大粒径不宜大于50mm, 并不大大于主筋净距的1/3。在井口的上方搭起支架, 将溜槽和串筒接上, 串筒宜距混凝土面2m以内为宜, 随着混凝土表面不断上升逐步减少串筒数量。严禁在井口向井下抛铲或倾倒混凝土料, 以免产生离析现象, 影响混凝土整体强度。孔内的混凝土必须一次连续灌注完成, 不留施工缝。在制作承台时, 需要破桩头, 再进行承台浇筑。
4 施工安全、质量控制要点
4.1 收集资料
1) 基础桩位地质和必要的水位地质资料;2) 桩基施工图及图纸会审纪要;3) 建筑场地和邻近区域的地下管线 (管道、电缆) 资料;4) 主要施工机械及其配套设备的技术性能资料;5) 桩基的施工组织设计或施工方案;6) 桩基钢筋砼所用建材 (水泥、砂、石、钢筋) 的质检报告。
4.2 施工前质量管理措施
1) 施工平面图上应标明桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施的位置;2) 制定施工作业计划和劳动力组织计划;3) 制定机械设备、工具、材料供应计划;4) 制定季节性施工的技术措施。
4.3 安全措施
施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作;电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。严禁一闸多用。照明应采用12V以下的安全灯。
5 结语
保证灌注桩桩身质量的技术方法探讨 篇9
钻 (冲) 孔灌注桩经过多年的发展, 施工技术工艺日益成熟, 质量控制日趋完善, 已成为城市高层、超高层建筑和大型、重型建 (构) 筑物的深基础、超深基础的首选桩型。为了使灌注桩发挥其应有的承载能力, 必须采取有效的施工技术方法, 确保良好的桩身形态、优质的桩身混凝土质量, 并保证桩身与桩周土、桩底持力层的紧密结合。
1 保证桩身良好形态的技术方法要点
1.1 桩径控制
(1) 严格控制钻头直径, 其最小直径应保证孔径满足设计要求; (2) 采用优质泥浆护壁, 严格控制泥浆性能指标, 防塌孔、缩径; (3) 成孔钻进过程中进行适度的扫孔等。
1.2 保证桩的垂直度
(1) 钻机安装准确、水平、稳固。 (1) 场地应基本平整, 硬化坚实, 不积水。 (2) 钻机轨道或基台木应铺设平整、稳固, 防止在钻孔中位移、沉陷。
(2) 钻进过程始终保持钻头回转或运动中心线与设计桩轴线一致。 (1) 采用回钻钻进时, 钻机对位准确、基台木垫平垫稳后, 连接钻头的主动钻杆在自由悬吊状态下位于转盘中心。钻进过程中, 每次加接钻杆单根之前, 必须检查主动钻杆轴线是否对中转盘中心, 始终保持天车、转盘中心和桩中心三点成一线。 (2) 采用冲击钻进时, 每次提升钻头或进行清孔替浆时, 应检查提升钢丝绳在重力悬吊下, 是否始终于桩孔中心轴线一致。 (3) 若发现钻头回转或运动中心线偏离设计桩轴线, 应及时调整桩机机台处理。
(3) 发现桩孔垂直度超标, 应进行纠斜处理。回转钻进可从弯曲段上方轻压、慢转扫孔纠斜;冲击钻进则回填片石、块石至偏斜孔段上部, 轻锤慢击。
1.3 桩孔深度控制
(1) 准确量测钻孔深度: (1) 确定基准面, 桩孔深度采用量测钻头、钻杆或冲击钢丝绳长度来确定。 (2) 回转钻进时, 钻机的钻具必须定长, 按设计桩深单孔配备定长钻具, 根据轨道标高量准机高, 计算、标明机上余尺。在更换钻头、钻杆及终孔深度变化时, 应重新计算、标明机上余尺。 (3) 冲击钻进时, 按机台平面标高计算孔深, 并在钻进过程中经常用专用测绳准确量测深度, 交接班时应做好移交工作。
(2) 嵌岩深度控制:施工端承桩时, 应根据设计, 观察岩屑, 确定持力层面, 控制桩孔全断面进入持力层的深度。工艺方法: (1) 根据工程地质勘察报告确定各桩钻遇岩层的孔深。 (2) 初判进入基岩面时, 跟踪取渣判断。
(3) 勤捞渣样:初判钻遇基岩面后, 增加取渣样的次数、频率。每进尺15cm取样一次, 每次取出渣样均匀、无突变、岩样含量在90%以上时, 可认为已全桩面入岩。结合钻进速度、声响等判定。
(4) 由于地质条件复杂, 确实难以判定持力层岩面时, 采用钻取岩心确认。
2 确保水下混凝土灌注质量的技术方法
2.1 常见桩身混凝土缺陷及其主要原因
⑴桩底混凝土品质低劣。主要原因:混凝土初灌量不足或混凝土初灌方法不当, 造成一部分混凝土与泥浆混合, 形成劣质混凝土沉积孔底。
⑵断桩或桩身“夹泥”。主要原因:埋管深度控制不当--导管提离混凝土面或埋管深度不够, 造成断桩或“夹泥”。导管提升过高, 导管底部脱离混凝土面造成断桩;或埋管深度不够, 混入浮浆造成“夹层”。
⑶桩身混凝土存在孔洞、蜂窝等缺陷。主要原因:虽然灌注桩混凝土具有自密实情况, 但缺乏适度捣插或振捣不足。
⑷砍桩头后, 桩顶混凝土强度不足。主要原因:终灌混凝土标高控制失误, 如混凝土面监测、控制错误或不准确等。
2.2确保水下混凝土灌注质量的技术方法
钻 (冲) 孔桩灌注水下混凝土通常采用导管反顶法。本节主要讨论在保证水下混凝土质量和按相关规范要求灌注的前提下, 避免桩身混凝土缺陷, 保证桩身质量应特别注意的技术措施。
2.2.1 避免断桩、桩身夹泥
(1) 确保混凝土初灌量和有效的混凝土与泥浆的隔离措施。规范要求:混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后, 导管埋入混凝土面深度不少于0.8～1.3m, 导管内混凝土柱和管外泥浆压力平衡。
(1) 常见的现象及问题:目前, 施工中常为节省铁丝及隔水塞制作, 常采用翻盖初灌--即水下混凝土初灌时, 在漏斗与导管连接处, 用圆钢板封闭导管口。当漏斗内装满混凝土后, 拔起钢板, 让混凝土顺导管下落进行灌注。这就造成混凝土初灌量不足和混凝土与泥浆没能有效隔离。常引发以下问题:部分混凝土与泥浆混合, 形成劣质混凝土沉积孔底。使用大直径灌浆导管时, 这一不良现象更加严重;后续混凝土没有跟上, 使前沿混凝土与泥浆混合、离析;无法产生足够的初灌冲击力, 造成孔底残存沉渣与混凝土混合, 并沉积孔底。
(2) 解决途径:混凝土初灌除应有足够的初灌量, 应满足初灌埋管深度外, 还应满足初灌时混凝土对孔底的足够冲击清渣力的要求。应该强调采用隔水塞或隔水球, 特别是灌注漏斗容积达不到初灌量要求时, 为保证初灌冲击力, 宜采用跟球初灌。具体工艺方法:按桩径及埋管0.8～1.3m的要求计算混凝土初灌量;按跟球1/2～2/3孔深计算所需的漏斗容量;混凝土灌注时, 用强度足够的铁丝悬挂隔水塞, 并随混凝土灌入缓慢下至预定位置;待漏斗内装满混凝土, 剪断铁丝, 让混凝土沿导管快速下落;后续混凝土应及时跟上。
(2) 导管埋入混凝土面的深度控制。水下混凝土灌注过程中, 导管底端应始终埋在混凝土中, 严禁将导管提出混凝土面。同时, 也要保证混凝土面有效顶升浮浆、刮除泥皮。埋管深度对混凝土灌注及其质量有很大关系, 见表1。
工程实践中, 因混凝土和易性、流动性差等各种原因造成过多起拔导管造成管底脱离混凝土面等情况并不少见。一种典型的现象是:混凝土灌注后期, 按埋管要求拔管后接上漏斗, 因漏斗顶过高无法进行后续灌注, 再次拆管造成埋管不足。根据实践经验, 导管埋入混凝土面的深度3～10m为宜, 最小埋入深度不得小于2m。合理控制埋管深度, 应做好以下几点:
(1) 灌注时勤测混凝土顶面高度, 随时掌握导管埋入深度, 避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。
(2) 在准确测定混凝土面的基础上, 合理控制埋管深度:深部取小值, 浅部应取大值。混凝土灌注终期, 特别是灌注桩身上部混凝土时, 埋管深度可尽可能多。
(3) 卸导管前, 应用重锤测绳测量混凝土面位置, 并根据混凝土灌注量计算复核无误, 方可卸管。混凝土面位置深度大于40m时, 每次宜只卸一节。
(4) 埋入深度除按规范要求执行外, 还应观察孔口返浆情况。如果孔口不能自动返浆, 说明导管已埋入太深, 应适当拔除导管。
2.2.2 保证混凝土密实
在灌注过程中及拔管时, 均未进行相关振捣操作, 造成混凝土没有充分扩散, 不仅造成空洞、蜂窝等缺陷, 也致使桩身外侧混凝土质量差、与孔壁结合弱。因此, 灌注过程中适度地上下提动导管, 捣插混凝土;拔管时, 按提1m、放0.5m的方法进行操作, 逐渐升降导管并捣插混凝土, 使桩身混凝土密实和桩周混凝土饱满。.
2.2.3 灌注时间控制
开灌前应做好一切准备工作, 保证混凝土灌注能连续紧凑地进行。单桩灌注时间, 不能超过首盘混凝土初凝的时间。
2.2.4 桩顶混凝土强度的保证
当混凝土灌注达到设计桩顶标高时, 为保证桩顶混凝土质量, 应继续灌注一定的超灌高度, 保证凿去超灌部分以后桩顶混凝土强度达到设计要求。超灌高度应根据桩长、地质条件和成孔工艺等因素合理确定, 一般应保证桩顶以上有0.5～1.0m纯混凝土。
工艺要点: (1) 在灌注将近结束时, 由于导管内混凝土柱高度减小, 超压力降低, 而导管外的泥浆稠度及所含渣土比重增大。此时, 如出现混凝土上升困难时, 可在孔内加水稀释泥浆, 或掏出部分沉淀物, 使灌注工作顺利进行。 (2) 终灌准则:确定终灌混凝土面高度, 除采用测绳、测锤初判外, 还需用竹杆或高强度PVC管或铝合金管材插、捣判定无误后, 方可终止水下混凝土灌注;如果桩顶接近地面, 应将上部浮浆、浮渣清除, 直至新鲜混凝土出现。
3 保证桩身与桩周土、桩底持力层紧密结合的技术措施
3.1 保证桩身与桩周土紧密结合的技术要点
应立足于避免孔壁泥皮的形成和清除泥皮上。工艺要点: (1) 钻进过程中应严格控制泥浆性能指标, 泥浆比重一般应控制在1.3以内, 泥浆稠度应控制在22～26s。 (2) 成孔钻进过程中, 每钻进5～10m进行适度的扫孔。 (3) 在提钻过程中上、下提放钻具多次, 拉削孔壁泥皮。 (4) 按"保证混凝土密实"做法, 振捣混凝土, 在提高混凝土密实度的同时, 增加其外挤力, 保证桩身不缩径和不断桩。 (5) 灌注后期, 埋管深度适当增加, 并前后、左右摇晃导管, 使混凝土与孔壁密贴。
3.2 保证桩身与桩底持力层紧密结合的技术措施-孔底沉渣控制
孔底沉渣是造成桩底混凝土强度不足、桩沉降量超标的主要原因。在具体工程中, 不重视提钻前的一次清孔、沉渣量测失误、清孔合格标准控制不严、清孔验收合格后长时间等待混凝土灌注等是都将引起沉渣超标。控制孔底沉渣的技术要点:
(1) 重视提钻前的第一次清孔: (1) 在成孔完毕、提钻前进行。 (2) 尽可能加大循环泵量, 并在清孔过程中间断性上下缓缓活动钻具、慢速回转钻头或低锤慢冲, 使沉积在孔底的泥团、大颗径钻渣进一步分散、破碎。 (3) 逐步降低泥浆比重、粘度, 以泥浆性能能维护下笼、灌浆前孔壁稳定的要求进行控制, 一般为:粘度22～28s, 比重1.3左右。 (4) 清孔时间以上返泥浆均匀, 无明显夹杂泥团、大粒钻渣等进行控制。
(2) 认真做好灌浆前的第二次清孔: (1) 钢筋笼、灌浆导管安装完毕后进行。目的主要有二:一是彻底清除一次清孔后残留钻渣的沉淀及下笼过程中从孔壁刮下的坍落物;二是对孔内较稠泥浆进行全面的替换, 以顺利灌浆。 (2) 根据桩径和桩深, 二次清孔可采用正循环、泵吸反循环、气举反循环等方式进行。 (3) 清孔替浆时, 导管底端应下至孔底, 并经常上下轻缓活动导管, 促进清孔替浆效果。 (4) 二次清孔过程中, 逐步稀释泥浆, 使泥浆粘度达到18～20s、密度达到1.20～1.25g/cm3或以下, 保证含砂率不得大于8%。 (5) 清孔时间以孔底沉渣厚度满足设计要求来控制。
(3) 二次清孔结束, 沉渣检测合格后, 立即进行水下混凝土灌注。水下混凝土应在二次清孔替浆且沉渣检测合格后, 立即进行。清孔结束至灌注混凝土时间间隔, 必须控制在30min内。若超过30min, 灌注混凝土土前, 应重新测定孔底沉渣厚度, 若超标应重新清孔至符合规定。
4 采用大初灌量
采用大初灌量, 充分利用初灌混凝土的势能、冲力, 进一步清除清除孔底残余沉渣。
5 其它措施
(1) 为有效地控制桩形态, 防止桩孔之间发生“串孔”, 桩间距小于4d时, 应采取间隔跳打措施, 或在临桩水下混凝土灌注完毕, 停待36h后再成孔施工。
(2) 混凝土灌注时, 混凝土面接近钢筋笼底端时, 导管埋入混凝土面深度应控制在2～3m内, 并降低混凝土灌注速度。待混凝土面进入钢筋笼1～2m后, 可适当提升导管。导管提升要平稳, 避免出料冲击过大或钩挂钢筋笼, 造成钢筋笼上浮或埋管事故。
(3) 利用桩底二次高压注浆技术, 消除孔底沉渣对桩基承载力的影响, 改善桩侧泥皮特型, 加强桩与桩周土、持力层的结合程度。
6 结语
灌注方法 篇10
关键词：桥梁桩基 钻孔灌注桩 砼灌注 事故
1 桥梁钻孔灌注桩施工中砼灌注分析
钻孔灌注桩的基础形式能适应不同的地质条件，并且占用面积小、承载力高，但是钻孔灌注桩成桩技术要求高、灌注水下混凝土施工工序多、工艺复杂、工作量大、并需在较短时间内快速完成灌注工作，且隐蔽性强，施工过程受人为因素影响大，稍有疏忽，就难免出现质量缺陷。桥梁桩基础砼灌注工作能否顺利，与多方面的因素有关：监理及承包人的施工经验是否丰富，施工前准备工作是否充分，钢筋笼的制作、运输及吊装就位是否符合施工技术规范要求，灌注水下砼时应配备的主要设备及备用设备是否足够，各种材料是否足够，导管是否进行了水密承压及接头抗拉试验，水下砼的配制是否符合施工技术规范要求，在灌注过程中是否严格遵守施工技术规范以及能否根据成孔及桩基设计情况预见到灌注过程中可能出现的故障而采取有效措施加以避免等，即有主观面的因素，也有客观方面的因素。
2 桥梁钻孔灌注桩施工中砼灌注常见故障及处理措施
砼灌注分为首批砼灌注与后续砼灌注及后期灌注三个过程。在前一过程中，砼灌注量与泥浆至砼面高度，砼面至孔底高度，泥浆的密度，都与导管内径及桩直径有关。孔径越大，首批灌注的砼量越多。由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应稍拉导管，晃动漏斗，以便迅速向漏斗加砼，这样能使砼顺利下滑至孔底，下满后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。在后续灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼。其主要问题及处理措施如下：
2.1 导管进水
2.1.1 初期导管进行
2.1.1.1 原因分析。首批砼储量不足，或砼储量已够在提升导管准备开启栓阀时，导管底口距孔底的间距过大，砼下落后，不能到达导管底口以上，以致泥水从底口进入。
2.1.1.2 预防措施。①实际检测导管底口距桩孔底的高度，一般为0.4m。②确保首批砼储量能满足导管首次理置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
2.1.1.3 处理措施。立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物用空气吸泥机或抓斗清出，然后重新下导管并准备足够储量的首批砼，重新灌注。
2.1.2 中期导管进水
2.1.2.1 原因分析。①导管接头不严，接头间橡皮垫被导管内高气囊挤开或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。②导管提升过猛，或测深错误，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。
2.1.2.2 预防措施。①导管使用前应进行水密承压试验和接头抗拉试验。②灌注时时刻认真检测砼顶面高度，指导导管提升幅度。
2.1.2.3 处理措施。将导管拨出，用吸泥机或潜水泥浆泵将原灌砼拌和物表面的沉淀土全部吸出，将装有底塞的导管插入原砼拌和物表面以下2.5m深处，然后在无水导管中继续灌注，将导管提升0.5m，继续灌注的砼拌和物即可冲开导管底塞流出。
2.2 导管堵塞。在灌注过程中，砼在导管中下不去，称为卡管，有以下两种情况。
2.2.1 初灌时导管堵塞
2.2.1.1 原因分析。①隔水柱卡管。②砼本身原因：坍落度小、流动性差，或在运输途中产生离析，或雨天运送砼未加遮盖，使砼中的水泥浆被冲走，粗骨料集中而堵塞。
2.2.1.2 预防措施。①砼灌注前要做隔水栓通过导管的试验。②严格控制碎石级配、砼拌和时间，保证砼坍落度在18~22cm之间。注意砼运输过程中的水分散失和离析。
2.2.1.3 处理措施。①用长杆冲捣管内砼，或在导管外侧安装附着式振捣器使隔水栓下落。②若仍不能下落时，将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理和修整，然后重新吊装导管并灌注。
2.2.2 中期导管堵塞
2.2.2.1 原因分析。①灌注时间过长，最初灌注的砼已经初凝，增加了管内砼下落的阻力，砼堵在管内。②机械发生故障，砼在管内停留时间过久而发生堵塞。
2.2.2.2 预防措施。①灌注前仔细检修灌注机械和设备，并准备用机械和设备。②采取措施，加快砼灌注速度。③在首批砼中掺入缓凝剂，以延缓砼的初凝时间。
2.2.2.3 处理措施。当灌注时间已久，孔内首批砼已初浇，导管内又堵塞有砼，可将导管拔出，用吸泥机将孔内表层砼和泥浆吸出，重新下导管灌注，但灌注结束后，这根桩宜作断桩处理，进行补强。
2.3 坍孔。在灌注过程中发现井孔护筒内泥浆实然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深锤探测，如探锤达不到砼面经计算应达到的高程时，即可证实为坍孔。
2.3.1 原因分析。①护筒底脚漏水，孔内水位降低。②潮汐区涨潮时未保持所需水头。③清孔后，孔内泥浆相对密度、粘度过底。④孔口周围堆放重物或机械振动。
2.3.2 处理措施。①查明原因后，采取相应措施，如提高水头，加大泥浆相对密度及粘度，移开重物等，以免继续坍孔。②如坍塌数量不大，采取措施后可用吸泥机吸出砼表面坍塌的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。③如坍孔仍不停止，且有扩大之势，有两种处理办法，一是将导管和钢筋骨架拔出，将孔内用粘土或砂砾或片石填满，待周围地层稳定后，再钻孔施工；二是拔出导管，保存孔位，回填粘土，待坍塌稳定后，掏出或吸出回填土，重新下导管灌注，但该桩应按断桩采取补强处理。
2.4 埋管。灌注过程中导管提升不动，或灌注完毕导管拔不出。
2.4.1 原因分析。导管埋入砼过深。
2.4.2 预防措施。①严格按照施工技术规范要求，控制埋管深度在2-6m之间。②在导管上端设附着式振捣器，每隔数分钟振捣一次，使导管周围的砼不致过早的初凝。③在首批砼中加缓凝剂。④做好充分的准备工作，加快灌注速度。
2.4.3 处理措施。①插入一直径稍小的护筒至已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面的泥碴，派潜水工下至砼表面在水下将导管齐砼面切断，拔出安全护筒，重新下导管灌注，此桩灌注完成后，应对上下层间的夹层进行补强。②若桩经过小，潜水工无法下去，可在吸出砼表面泥碴后，采用输送管（直径100~150mm）且水下接一段钢管的砼泵，泵送余下的砼桩身。③当已灌注的砼距桩顶不深时，可将原护筒向上接长（或外加一道钢护筒）加压或锤击使护筒刃脚沉到已灌注的砼面以下，按前办法抽水、除碴后，再灌注普通砼。
2.5 钢筋笼上升
2.5.1 原因分析。①导管提升时钩挂钢筋笼，钢筋笼随导管一同上升。②砼拌和物冲出导管底口后向上的顶托力造成，或提升导管速度过快，带动钢筋笼上升。
2.5.2 预防措施。①当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度，当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。②安装导管时，应使导管中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施。
2.5.3 处理措施。①导管挂住钢筋笼后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。②发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，防止继续上浮。
3 结语
综上所述，钻孔灌注桩施工中，只要我们严格按照施工技术规范执行，不断加强控制力度，就能够确保钻孔灌注桩施工质量，切实满足设计要求。
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