第一篇：冲压模具设计标准
模具设计与制造专业核心课程标准
《模具制造技术》课程标准
一、课程性质
本课程是中等职业学校模具设计与制造专业的一门主干专业课程。课程任务是使学生具备所必需的模具制造技术的基本知识和技能 : 具备处理模具制造中一般工艺技术问题的初步能力 :能适应模具制造技术的发展 ,具备继续学习和继续提高的初步能力。
二、课时、学分 72学时、6学分
三、课程目标
本课程的教学目标是：培养学生具有模具零件加工方法及模具装配的基本知识和技能 , 了解现代模具制造技术的发展动向，初步形成应用现代模具制造技术解决生产实际问题的能力，并在教学过程中，进行适当的思想教育和职业道德教育。
四、课程设计思路
1、按照“以能力为本位，以职业实践为主线，以项目课程为主体的模块化专业课程体系”的总体设计要求，该门课程以形成模具制造为基本目标，彻底打破学科课程的设计思路，紧紧围绕完成工作任务的需要来选择和组织课程内容，突出工作任务与知识的联系，让学生在职业实践活动的基础上掌握知识，增强课程内容有职业岗位能力要求的相关性，提高学生的就业能力。
2、学习项目选取的基本依据是该门课程涉及的工作领域和工作任务范围，但在具体设计课程中，还根据几个典型模具的制造为载体，使工作任务具体化，产生了具体的学习项目。其编排依据是该职业所特有的工作任务逻辑关系，而不是知识关系。
3、依据工作任务完成的需要、中等职业学校学生的特点和职业能力形成的规律，按照“学历证书与职业资格证书嵌入式的”设计要求确定课程的知识、技能等内容。
4、依据各学习项目内容总量以及在该门课程中的地位分配各学习项目的课时数。
五、课程项目设计(内容与要求)
课程 模块 项目名称
知识目标 技能目标
学时
项目一：
1、初步掌握导柱、导套、模座 具备根据模具零件正确选择加工方法、模架组成零件的( 板 ) 的加工工艺。 工艺装备并制定其工艺规程的初步能加工
2、了解其他模具结构零件的加工方力。 法。
项目二：
1、了解圆形凸模及非圆形凸模的加掌握并理解模具零件的各种机械加工方冲裁凸模的加工 工方法。
法，熟悉各类机械加工设备; 模块一
2、初步掌握成型磨削的加工工艺。
模具零件机械加工 项目三： 了解型孔的各种加工方法及其适用能够根据模具零件正确选择各种机械加工凹模型孔的加工 范围。 方法。
1、了解型腔的各种机械加工方法及项目四： 其适用范围。
型腔的加工
2、初步掌握型腔加工方法的合理选能够根据模具零件正确选择各种机械加工用。
方法。
3、了解型腔的机械抛光。
1、了解电火花加工的原理及特点。
2、了解影响电火花加工精度及生产
1、掌握电火花成形加工的工作原理、特点
及其应用;项目一： 率的因素。
2、根据模具成型零件的特点，掌握电火电火花加工
3、初步掌握凹模型孔、型腔的电火模块二 花加工方法。
花成形加工的工艺并理解各种因素 对各
4、初步掌握电火花加工的操作知
种加工的质量影响。
模具零件识。
特种加工
1、了解线切割加工的特点及工作原
1、掌握线切割加工的工作原理、特点及其理。 应用;
项目二：
2、初步掌握线切割加工的程序编制
2、根据模具成型零件的特点，掌握线切数控线切割加工 (3B 格式、 4B 格式、 ISO 代割加工的工艺并理解各种因素 对各种加码 ) 。 工的质量影响。
3、初步掌握线切割加工的操作技能。
1、初步掌握模架、凸模和凹模的装配方法。 项目一：
2、初步掌握冷冲模具总装配的工艺
1、掌握模具装配的尺寸链分析与计算、间隙(壁厚)的控制方法、各种模具零件的冷冲模的装配 方法及装配过程中的检测与调试技固定方法;
术。
3、了解模具装配翻转机的应用及弯2 、掌握冷冲模的装配工艺和特点。 模块三 曲模、拉深模、级进模的装配特点。
1、初步掌握塑料模导柱、导套、型模具装配 芯、型腔、浇口套、推杆的装配方法。
1、掌握模具装配的尺寸链分析与计算、间项目二：
2、初步掌握滑块抽芯机构的装配方隙(壁厚)的控制方法、各种模具零件的塑料模的装配 法。
固定方法;
3、初步掌握塑料模具总装配的工艺2
方法及装配过程中的检测与调试技
、掌握塑料模的装配工艺和特点。术。
六、技能考核要求
通过学习和训练，学生全部通过经省劳动部门考核颁发的工具钳工中级职业资格证书，部分优秀学生取得相应的高级工职业资格证书。
七、课程建议
教材编写要体现项目课程的特色与设计思想，教材内容应体现先进性、实用性，典型产品的选取要科学，体现地区产业特点，具有可操作性。其呈现方式要图文并茂，文字表述要规范、正确、科学。
教学要采取项目教学法，以工作任务为出发点来激发学生的学习兴趣，教学中要注重创设教育情境，采取理论实践一体化教学模式，要充分得用挂图、投影、多媒体等教学手段。
教学评价采取阶段评价和目标评价相结合，理论考核与实践考核相结合，学生作品的评价与知识点考核相结合。
要注重课程资源开发与利用，建议开发相关学习辅导用书、教师指导用书及网络资源。
八、教学条件
1、基本要求
钳工工作台、台式钻床、砂轮机、台虎钳、普通车床、普通铣床、常用工量具、线切割机床、电火花成型加工机床、曲柄压力机、注塑 成型机。
2、较高要求
数控车床、数控铣床、加工中心、三坐标测量仪。
九、学习评价
1、学习评价的依据
为贯彻《中共中央国务院关于深化教育改革全面推进素质教育的决定》和《面向21世纪教育振兴行动计划》的精神，构建“以能力为本位，以职业实践为主线、以项目课程为主体的模块化”专业课程体系。
2、学习评价的目的
通过教学工作，探索职业教育课程内容、结构、模式、评价方式以及管理制度等改革，建立具有职教特点的职业教育课程新体系，实现以生为本的人才培养模式转变，促进教学质量的提高，落实就业导向、职教富民的宗旨。
3、学习评价的原则
学习评价的原则即“以评促改、以评促建、以评促管、评建结合、重在建设”。 “以评促改”就是通过学习评价继续推动学校的课程改革; “以评促建” 就是通过学习评价建设和发展学校的课程改革体系; “以评促管” 就是通过学习评价更新职业教育界课程改革的管理理念，提高管理水平; “评建结合，重在建设” 就是通过学习评价加强建设，学习评价是手段，其目的是提高教学及实训质量。
4、学习评价的方法
(1)教师评价和学生互评相结合
在以往评价中，教师是评价者，学生是评价对象。但在这样的过程中，由于评价的主动权掌握在教师手中，学生只能处于被动应付的地位，因此，评价对学生的激励作用也很难体现。在课程改革体系中，学生由评价客体成为评价主体，从而提高了学习的参与性，增强了学生的评价能力，这也有利于学习者成就感的形成、目标的明确、个性化的培养，也能充分反映课程改革的真实效果。新课程的评价从静态的评价结果转向了动态地评价整个过程，这就要求要求教师从教师的“教”和学生的“学”等方面作一个较完整的评价。
(2)过程评价和结果评价相结合 在以往的教学中，对教学效果的评价注重结果评价，过程评价已成为课程改革的瓶颈。而过程评价的主要目的是为了全面了解学生的学习历程，激励学生的学习和改进教师的教学。只有把过程评价和结果评价相结合，才能更全面的对改革后的课程进行评价，促进课程改革的进一步深化。
(3)课内评价和课外评价相结合
提倡课外评价是开放性的特征之一。在新课程中，有许多内容是要求学生把学到的知识运用到生活中去，如把学会的专业技能为社会服务，由社会、家长和同学给予评价，这种宽松的评价方式对发展学生的专业技能水平是十分有利的。在实践中运用知识的能力在课堂教学中是不容易获得的。
(3)校内评价和校外评价相结合
通过对用工单位的走访，了解学生所学的专业技能在实际工作中的运用情况，及时调整教学内容，使学生所学课程更能适应用工企业的需求。
《钳工工艺学》课程标准
一、课程性质
本课程是中职模具专业的专业主干课程。通过本课程的学习，使学生具备相关职业中等应用性人才所必须具有的钳工基础知识，钳工基本操作方法，装配基础知识，钳工工艺知识等，能较熟练掌握钳工常用的加工方法，具备一定的工艺分析能力，了解机器的装配基本知识。本课程为机械类模具专业中级钳工所必修专业主干课程。
二、课时与学分 150学时、8学分
三、课程目标
通过任务引领的项目活动，使学生具备本专业的高素质劳动者和中级技术应用性人才所必需的钳工工作中所要求的相关理论知识和基本操作技能，装配的基本知识和技能。同时培养学生爱岗敬业、团结协作的职业精神。
1、掌握钳工基本知识。
2、学会钳工基本操作方法。
3、学会锉配工件。
4、掌握常用典型结构的装配工艺。
四、课程设计思路
1、按照“以能力为本位，以职业实践为主线，以项目课程为主体的模块化专业课程体系”的总体设计要求，该门课程以钳工工艺和钳工技能练习的一体化为基本目标，彻底打破学科课程的设计思路，定位在“训练与实践”相结合，并突出其实用性的特点，突出工作任务与知识的联系，注重理论联系实际，让学生在职业实践活动的基础上掌握知识。
2、学习项目的选取采用将专业理论知识、工业知识融入相关训练的做法，使学生在技能训练中能反复学习，理解、熟悉基本理论，变枯燥学习为实际运用，变被动为主动，最终达到掌握钳工基本知识和技能要求的目的。其编排上循序渐进，按任务驱动方式编定。
3、依据工作任务完成的需要、中等职业学校学生的特点和职业能力形成的规律，按照“学历证书与职业资格证书嵌入式的”设计要求确定课程的知识、技能等内容。
4、依据各学习项目内容总量以及在该门课程中的地位分配各学习项目的课时数。
五、课程项目设计(内容与要求)
课程 模块 项目名称
知识目标
技能目标
学时
项目一： 钳工工作任务及其分类，钳工场地钳工入门知识 布局情况。
1、有关钳工常用量具的正确使用及测量。
8 钳工常用量具及测钳工常用设备及保养，钳工安全文
2、量具的维护与保养。 模块量练习 明生产知识。 一
掌握切削用量的基本概念及选择钳工方法。
1、 熟悉钳工常用刀具材料的性能、种类基本项目二：金属切削掌握车刀主要切削角度的定义和及应用。 知识 8 基础知识 作用。了解切削力、切削热对切削
2、 掌握延长刀具寿命的方法。
的影响。
3、 熟悉切削液的作用、种类及应用。
1、掌握划线工具的使用方法。
明确划线工具的种类。
2、正确使用分度头进行划线。
项目一：划线 掌握划线基准的选择方法。 8
3、掌握立体划线的方法(选修)。
了解分度头分度的计算方法。
4、掌握典型不规则工件的划线方法。
模块掌握錾子的种类及应用、切削角度
1、 掌握錾削时的站立姿势和动作。
项目二：錾削 2 二 对錾削的影响
2、 掌握錾削的方法。
钳工
1、掌握平面锉削时的站立姿势和动作。
了解锉刀的组成、种类。 基本 项目三：锉削
2、掌握锉削时两手用力的方法。 4 掌握锉刀的规格及选用。 操作
3、能把握正确的锉削速度。
知识
1、掌握锯削姿势、方法。
2、能对各种形体材料进行正确的锯削，操项目四： 了解手锯的组成。
作姿势正确，并能达到一定的锯削速度。 4 锯削 掌握锯条的规格及选用。
3、根据不同材料正确选用锯条，并能正确装夹。
4、熟悉有关锯削的废品分析和锯削的一些安全文明生产知识。
项目五：孔加工 了解麻花钻的组成及作用。
1、掌握麻花钻的刃磨方法。 明确切削部分的各种参数及对切
2、掌握各种孔的钻削加工方法。 削的影响。
3、掌握钻削时切削液的选择方法。 14 掌握钻削用量的选择方法。
4、掌握扩、铰、锪孔的方法，并能正确选了解群钻的结构特点。 择刀具。 掌握螺纹基本知识。
项目六： 掌握攻螺纹工具及攻螺纹前底孔攻、套螺纹 直径的计算。
1、掌握攻螺纹方法
掌握套螺纹工具及套螺纹前圆杆
2、掌握套螺纹方法。
直径的计算。
项目七： 掌握弯形的概念和弯形时相关尺弯形与矫正 寸的计算方法。
1、掌握板料与管材弯形的方法。
掌握矫正的概念。
2、掌握各种材料的矫正方法。
项目八：铆接 了解铆接种类、铆接工具及应用
理解铆接工艺。
1、掌握铆接方法及铆接有关计算。
项目九： 粘接及锡焊 了解粘接及锡焊的工艺方法。
1、掌握粘接及手工锡焊方法。
2、常用焊剂的应用。
了解刮削的基本概念及刮削基本
1、掌握正确原始平板的循环刮削步骤。 项目十：刮削 知识。
2、能进行平面刮刀的刃磨。 了解刮刀的材料、种类、结构和平 面刮刀的尺寸及几何角度。
项目十一：研磨 了解研磨的基本概念及基本知识。
1、掌握磨料种类、应用及研磨工艺。 懂得研磨的特点和应用。
2、掌握正确的研磨方法。
1、按图纸的公差要求，正确掌握具有对称
度要求的工件加工和测量方法。
项目十二：锉配 掌握锉配的一些相关工艺知识。
2、熟练掌握锉、锯、钻的技能，并达到一掌握锉配的一般加工步骤。 定的加工精度。
3、 正确地检查修补各配合面的间隙，并
达到锉配要求。
模块项目一： 装配
三 基础知识 了解装配的作用、装配工艺过程。
了解装配工作的组织生产形式。
1、熟悉装配工艺过程。
4 部件 了解装配零件的清理和清洗。
装配 项目二：装配前的掌握零件的密封性试验。
1、熟悉装配前的准备工作 知识 准备工作
懂得旋转件的平衡。
项目三：装配尺寸了解装配尺寸链、装配工艺规程。
1、 熟悉装配工艺规程。
链和装配方法 懂得装配方法。
2、掌握装配尺寸链的计算。
3、掌握装配方法 项目四： 了解螺纹、键、销、过盈、管道连
1、固定连接装配 接的装配。
熟悉有关固定式装配。
理解装配技术要求。
2、 掌握装配工艺。
项目五： 了解传动机构的结构特点和装配
1、熟悉传动机构装配。
传动机构装配 技术要求。 2.掌握传动机构的装配工艺。
项目六：轴承和轴了解轴承种类、结构特点
承组的装配 懂得轴承和轴承组的装配方法。
1、 熟悉轴承和轴承组的装配。
2、 掌握滑动、滚动轴承的装配工艺。项目七：部件装配
2、熟悉普通机床主轴装配与检验。
检验
掌握普通机床主轴装配与检验
3、能够做到安全和文明操作。
六、技能考核要求
通过学习和训练，学生全部通过经省劳动部门考核颁发的中级钳工资格证书，部分优秀学生取得相应的高级工资格证书。
七、课程建议
教材编写要体现项目课程的特色与设计思想，教材内容应体现先进性、实用性，力争做到将深奥的知识浅显化，抽象的知识形象化，以发挥学生对理论、实践的综合能力，具有可操作性。其呈现方式要图文并茂，文字表述要规范、正确、科学。
教学要采取项目教学法，以工作任务为出发点来激发学生的学习兴趣，教学中要注重创设教育情境，采取理论实践一体化教学模式，要充分利用挂图、投影、多媒体等教学手段。
教学评价采取阶段评价和目标评价相结合，理论考核与实践考核相结合，学生作品的评价与知识点考核相结合。
要注重课程资源开发与利用，建议开发相关学习辅导用书、教师指导用书及网络资源，要注重仿真软件的应用及开发。
八、教学条件
1、基本要求：
钳工工作台、钳工工具及量具、台式钻床、减速器。
2、较高要求：
各式钻床、各类钻床夹具、各类传动机构、卧式车床。
九、学习评价
1、学习评价的依据
贯彻《中共中央国务院关于大力发展职业教育的规定》和《面向21世纪教育振兴行动计划》的精神，构建“以能力为本位，以项目课程为主体，以职业实践为主线、”的专业课程体系;以就业为导向，以钳工基本技能任务为引领，以国家职业标准中级钳工的要求为基本依据。
2、学习评价的目的
通过教学工作，探索职业教育课程内容、结构、模式、评价方式以及管理制度等改革，建立具有职教特点的职业教育课程新体系，实现以生为本的人才培养模式转变，促进教学质量的提高，落实就业导向、职教富民的宗旨。
3、学习评价的原则
学习评价的原则：即“以评促改、以评促建、以评促管、评建结合、重在建设”。
“以评促改”就是通过学习评价继续推动学校的课程改革; “以评促建” 就是通过学习评价建设和发展学校的课程改革体系; “以评促管” 就是通过学习评价更新职业教育界课程改革的管理理念，提高管理水平; “评建结合，重在建设” 就是通过学习评价加强建设，学习评价是手段，其目的是提高教学及实训质量。
4、学习评价的方法
(1)教师评价和学生互评相结合
在以往评价中，教师是评价者，学生是评价对象。但在这样的过程中，由于评价的主动权掌握在教师手中，学生只能处于被动应付的地位，因此，评价对学生的激励作用也很难体现。在课程改革体系中，学生由评价客体成为评价主体，从而提高了学习的参与性，增强了学生的评价能力，这也有利于学习者成就感的形成、目标的明确、个性化的培养，也能充分反映课程改革的真实效果。新课程的评价从静态的评价结果转向了动态地评价整个过程，这就要求要求教师从教师的“教”和学生的“学”等方面作一个较完整的评价。
(2)过程评价和结果评价相结合
在以往的教学中，对教学效果的评价注重结果评价，过程评价已成为课程改革的瓶颈。而过程评价的主要目的是为了全面了解学生的学习历程，激励学生的学习和改进教师的教学。只有把过程评价和结果评价相结合，才能更全面的对改革后的课程进行评价，促进课程改革的进一步深化。
(3)课内评价和课外评价相结合
提倡课外评价是开放性的特征之一。在新课程中，有许多内容是要求学生把学到的知识运用到生活中去，如把学会的专业技能为社会服务，由社会、家长和同学给予评价，这种宽松的评价方式对发展学生的专业技能水平是十分有利的。在实践中运用知识的能力在课堂教学中是不容易获得的。
(4)校内评价和校外评价相结合
通过对用工单位的走访，了解学生所学的专业技能在实际工作中的运用情况，及时调整教学内容，使学生所学课程更能适应用工企业的需求。
《冲压工艺与模具结构》课程标准
一、课程性质
本课程是中职模具专业的专业主干课程。根据职业教育的特点，结合模具工业发展对技能人才的知识和技能的要求而选择的课程，是模具设计与制造等专业的一门专业主干课程，是一门实践性很强的、面向生产现场的实用型专业课程。本教材对冲压工艺作了系统的阐述，介绍了冲压设备，冲裁工艺，弯曲工艺，拉深工艺及其他成型工艺与模具结构，使学生具备相关职业中等应用性人才所具备分析各类冲压成形的变形规律，认识典型冲压成形工艺方法、模具结构和模具制造方法与手段，掌握冲压工艺与模具设计方法、选择冲压设备的能力。
本课程为工具钳工技能鉴定的前修课程。
二、课时、学分 52学时、4学分
三、课程目标
《冷冲压工艺与模具结构》是模具设计与制造专业必修的重点课程之一，是一门综合运用前修课程的应用技术课。本课程的教学目的在于，通过讲授、实验及采用电化教学手段使学生了解国内、外金属板材成型的发展概况与发展趋势，学习冲压工艺基本理论与基本知识，掌握冲压工艺过程与冲模结构原理的分析，从而能独立地完成中等复杂程度冲压件的冲压工艺过程及冲模的装配调试。
课程重点与难点
课程重点：是分析各类冲压成形的变形规律，认识典型冲压成形工艺方法、模具结构和模具制造方法，掌握冲压工艺与模具装配方法、冲压模具制造工艺编制方法 。 通过本课程学习，使学生在下列能力培养方面得到锻炼与提高。能应用冲压变形理论，分析中等复杂冲压件变形特点，制定合理冲压工艺规程的能力。 协调冲压设备与模具的关系，选择冲压设备的能力。
课程难点：熟悉掌握冲模工作零件尺寸计算方法，具备中等复杂冲模结构选择和设计的能力，所设计的冲模应工作可行、操作方便、便于加工和装配，技术经济性好。具备正确选择冲压模具加工方法，制定中等复杂冲模制造工艺和装配工艺的能力。初步具备进行多工位级进模设计和制造的能力。初步具备进行分析和处理试模过程中产生的有关技术问题的能力。
四、课程设计思路 基本要求：
1、掌握冲压成形原理，能分析板料成形中出现的一般问题。初步具有解决冲压件质量问题与从事冲压新工艺、新技术开发和研究的能力。
2、具有制定一般冲压件工艺规程和设计模具的能力。 3、熟悉有关实验设备和仪器、掌握冲压成形中工艺参数的测定原理和实验方法。
4、能使用有关设计手册和参考资料。
五、课程项目设计(内容与要求)
课程
模块 项目名称
知识目标
技能目标
项目一： 掌握冲压加工的基本概念 初识冲压加工 认识冲压模
模块项目二： 掌握分离 成型工序的种类 特点一 冲压加工工序 和应用
掌握进入冲压车间前的准备工作 冲压了解常用的冲压材料
掌握冲压前的准备工作 加工
了解开机操作的安全规程
了解常用冲压设备的种类和应用基本项目三： 学会下班前的维护工作 场合
知 识 冲压设备
掌握曲柄压力机的工作原理
项目四： 掌握冲压加工的安全操作规程和冲压加工安全操作 要求
学时
2 项目一： 正确掌握冲裁模的结构特点 模块冲裁原理 理解模具冲裁过程 学生自己动手拆装一副典型冲裁模，二 掌握冲裁面特征
绘制模具总装图，填写模具零件的名 称及在模具中所起的作用，了解冲裁冲裁
弯曲模结构和工作原理掌握弯曲模在工艺项目二： 掌握冲裁模的常用分类方法 压力机的安装
与冲冲裁模的典型 掌握单工序模 复合模 极进模的掌握冲裁模在压力机的安装 裁模 结构 结构特点和工作原理 学会分析冲裁间隙对制件的影响 掌握冲裁模的结构组成
弯曲变形过程分析。应力中性层概念及其位置的确定。弯曲件弹项目一： 变的理论分析，影响弹变的因素，弯曲原理 提高弯曲件精度的方法。弯曲极限变形程度最小弯曲半径及其影模块学生自己动手拆装一副典型弯曲模，响因素。弯曲模工作部分尺寸的三 绘制模具总装图，填写模具零件的名确定
称及在模具中所起的作用，了解弯曲弯曲项目二： 掌握弯曲模的常用分类方法 模结构和工作原理掌握弯曲模在压力掌握单工序弯曲模 复合弯曲模 工艺 弯曲模的典型结机的安装 构 连续弯曲模的结构特点和工作原把握好制件对弯曲模的工作零件的影响
理
项目三：
弯曲模工作零件掌握弯曲模间的间隙确定 凸凹模的结构 的圆角半径的确定
模块项目一：
圆筒形件拉深变形过程。拉深学生自己动手拆装一副典型拉深模，四 拉深工艺 过程中起皱的原因、起皱的极绘制模具总装图，填写模具零件的名 限条件及防皱措施。拉深件毛称及在模具中所起的作用，了解拉深拉深坯尺寸的计算原则和方法。拉模结构和工作原理
工艺 深极限变形程度拉深系数的含掌握拉深模在拉深机的安装
义、理论数据及其影响因素。把握好制件对拉深模的工作零件的影圆筒形件的拉深次数和工序间响
半成品形状和尺寸的确定。
项目二： 掌握拉深模的典型结构和工作拉深模的典型结原理 构
项目三： 拉深模工作部分尺寸的确定。拉深模工作零件拉深设备和压边装置的选用。的结构 带凸缘圆筒形件的拉深特点及工艺设计要点。拉深工件辅助工序(润滑、退火、酸洗)。
模块项目一： 翻孔掌握翻孔的变形特点
学生自己动手拆装几副典型的成形五 工艺与模具 掌握典型翻孔模的结构 模，绘制模具总装图，填写模具零 项目二：翻边工掌握翻边的变形特点 件的名称及在模具中所起的作用，成形艺与模具 掌握典型翻边模的结构
了解成形模结构和工作原理
4 2
4 4 工艺 项目三：
胀形工艺与模具 掌握胀形的变形特点 掌握典型胀形模的结构
六、技能考核要求
1、考核采取理论考试与实训考试相结合，各以百分制计算，取加权数核算最终成绩。
2、通过学习和实训，并通过经省社会劳动保障部门组织的中级钳工、中级数控车工应知、应会考试，可获得相应的资格证书，部分优秀学生可取得相应的高级工资格证书。
七、课程建议
1、教材编写要体现项目课程的特色与设计思想，教材内容应体现先进性、实用性，典型产品的选取要科学，体现地区产业特点，具有可操作性。其呈现方式要图文并茂，文字表述要规范、正确、科学。
2、教学要采取项目教学法，以工作任务为出发点来激发学生的学习兴趣，教学中要注重创设教育情境，采取理论实践一体化教学模式，要充分得用挂图、投影、多媒体等教学手段。
3、教学评价采取阶段评价和目标评价相结合，理论考核与实践考核相结合，学生作品的评价与知识点考核相结合。
4、要注重课程资源开发与利用，建议开发相关学习辅导用书、教师指导用书及网络资源，要注重仿真软件的应用及开发。
八、教学条件
理实一体化教室、普通车床、数控车床、加工中心、数控铣，压力机，拆装工具，冲裁模，弯曲模，拉深模及各种成形模具，台虎钳。
九、学习评价
1、学习评价的原则
(1) 以评促改：通过学习评价继续推动学校的课程改革; (2) 以评促建：通过学习评价建设和发展学校的课程改革体系; (3) 以评促管： 就是通过学习评价更新职业教育界课程改革的管理理念，提高管理水平;
(4) “评建结合，重在建设” 通过学习评价加强建设，学习评价是手段，其目的是提高教学及实训质量。
2、学习评价的方法
教师评价和学生互评相结合;过程评价和结果评价相结合;校内评价和校外评价相结合;课内评价和课外评价相结合。
《塑压工艺与模具结构》课程标准
一、课程性质
本大纲是依据模具专业教学要求而制定的。本课程是模具设计与制造专业的主要专业课程。通过学习本课程，掌握常见的塑料模具的成型工艺方法，能够熟练应用塑料模具的基本设计规律，独立地设计中等复杂程度的塑料模具，合理地选择塑料成型设备，分析和解决生产中成品质量和模具方面的技术问题，了解常用塑料的性质及塑料的成型工艺方法;掌握塑料制件的设计原则，正确合理地设计塑料产品;掌握塑料模具的基本设计规律，包括注射模具，压缩模具，压注模具及其成型工艺规律。了解塑料挤出成型、气动成型模具的设计要领。本课程为工具钳工技能鉴定的前修课程。
二、课时、学分 48学时、4学分
三、课程目标
了解常用塑料的性质及塑料的成型工艺方法;掌握塑料制件的设计原则，正确合理地设计塑料产品;掌握塑料模具的基本设计规律，包括注射模具，压缩模具，压注模具及其成型工艺规律。了解塑料挤出成型、气动成型模具的设计要领。
合理地选用塑料成型设备及根据成型设备设计相应的塑料模具。掌握模具加工的新工艺，应用新技术新材料;正确地分析塑料制件质量，残次品产生的原因及工艺因素，提高改进措施;对美化的维修改进提出可行的方案。
四、课程设计思路
1、本课程是实践性和综合性很强的课程，应组织学生进行不少于二周的生产实习，授课中各部分内容必须十分重视现场教学，实验课程所学知识，应多布置大作业，让学时分阶段地进行综合系统训练。
2、课外学习是课堂学习的继续和补充，应指导学时深入钻研有关知识，广泛阅读有关技术资料，为此，学生应多准备有关的参考资料。
3、本课程的重点是注射模具设计与成型模具结构，难点在于斜导柱侧向分型与抽芯机构的设计，在授课中应引导学生抓住重心。
五、课程项目设计(内容与要求)
课程 模块 项目名称 知识目标
技能目标
塑料成型工艺及塑料模具设计在模块一 项目一： 工业中的地位;塑料模具的分类;塑 绪论 料成型模具的发展趋势;怎样学好塑学会根据不同的制件选择塑料 塑料成料成型模具课;
学时2
形工艺
项目二： 塑料成型基础
塑料的特性与用途; 塑料的分类; 通用塑料; 工程塑料;
2 项目三：
塑料成型工艺与塑塑料成型原理与成型工艺特性; 料成型制件的工艺性 塑料制件的加工工艺性
项目一： 注射模具的分类及结构组成; 注射成型模具结构及注注射模具的典型结构; 射机 注射模具与此同时注射机关系。
模块二 浇注系统与排溢系统;
成型零件; 注射模 合模导向结构; 项目二： 推出结构; 注射模的结构 侧向分型与抽芯结构; 温度调节系统;
斜导柱侧向分型与抽芯机构
项目一： 掌握压缩模结构和分类 压缩模结构及分类
压机参数的校核 模块三 项目二：
压缩模与压机的结构 国产压机的主要技术规范
压缩模 项目三： 塑件在模具内加压方向的选择 压缩模成型零件设计 凸模与加料室的配合形式
项目一：
压注模分类及结构组成
项目二：
压注模零部件设计 项目三
浇注系统与此同时排气槽设计 项目一：
中空吹塑成型 项目二：
真空成型工艺 掌握压注模结构和分类
加料腔的结构 压柱的结构 加料腔尺寸的计算 主流道 排气槽
浇口位置的选择
中空吹塑成型模具的分类 特点与成型工艺和工艺参数 中空吹塑设备
真空成型工艺的特点和成型工艺 模具结构的设计
了解压注模结构 掌握压注模成型零件的加工
了解注射模具与此同时注射机关系 掌握成型零件合模导向结构 推出结构
侧向分型与抽芯结构
温度调节系统等零件的加工 斜导柱侧向分型与抽芯机构
了解压缩模结构 掌握压缩模成型零4 件的加工，掌握压缩模与压机的结构
4 2 2 2 2
了解气动成型模结构 掌握气动成型模工作零件的加工
2 2 模块四
压注模
模块五
气动成型模具 项目三： 压缩空气成型工艺和成型工艺 压缩空气成型工艺 压缩空气成型模具
六、技能考核要求
1、考核采取理论考试与实训考试相结合，各以百分制计算，取加权数核算最终成绩。
2、通过学习和实训，并通过经省社会劳动保障部门组织的工具钳工应知、应会考试，可获得相应的资格证书，部分优秀学生可取得相应的高级工资格证书。
七、课程建议
1、教材编写要体现项目课程的特色与设计思想，教材内容应体现先进性、实用性，典型产品的选取要科学，体现地区产业特点，具有可操作性。其呈现方式要图文并茂，文字表述要规范、正确、科学。
2、教学要采取项目教学法，以工作任务为出发点来激发学生的学习兴趣，教学中要注重创设教育情境，采取理论实践一体化教学模式，要充分得用挂图、投影、多媒体等教学手段。
3、教学评价采取阶段评价和目标评价相结合，理论考核与实践考核相结合，学生作品的评价与知识点考核相结合。
4、要注重课程资源开发与利用，建议开发相关学习辅导用书、教师指导用书及网络资源，要注重仿真软件的应用及开发。
八、教学条件
理实一体化教室、普通车床、数控车床、加工中心、数控铣，压力机，拆装工具，冲裁模，弯曲模，拉深模及各种成形模具，台虎钳。
九、教学评价
1、学习评价的原则
(1) 以评促改：通过学习评价继续推动学校的课程改革; (2) 以评促建：通过学习评价建设和发展学校的课程改革体系; (3) 以评促管：通过学习评价更新职业教育界课程改革的管理理念，提高管理水平;
(4) “评建结合，重在建设” 通过学习评价加强建设，学习评价是手段，其目的是提高教学及实训质量。
2、学习评价的方法
教师评价和学生互评相结合;过程评价和结果评价相结合;校内评价和校外评价相结合;课内评价和课外评价相结合。
《模具数控加工技术》课程标准
一、课程性质
本课程是中职数控专业的专业主干课程。通过本课程的学习，使学生具备相关职业中等应用性人才所必须的数控设备的工作原理、结构知识;编程基本知识;数控车床的编程及操作方法;数控铣床和加工中心的编程及操作方法;能熟练操作数控机床加工中等难度的工件。
本课程为数控车(铣)操作工技能鉴定的前修课程。
二、课时、学分 108学时、6学分
三、课程目标
通过任务引领的项目活动，使学生具备本专业的高素质劳动者和中级技术应用性人才所必需的数控编程与操作知识和基本技能;工件检测与修调的基本知识和技能。同时培养学生爱岗敬业、团结协作的职业精神。
1、会使用数控车床加工中等复杂零件。
2、会使用数控铣床和加工中心加工中等复杂零件。
3、会设定数控机床的刀具补偿参数和坐标参数。
4、会用各种工量具检测工件并有效控制工件的质量。
四、课程设计思路
1、按照“以能力为本位，以职业实践为主线，以项目课程为主体的模块化专业课程体系”的总体设计要求，该门课程以形成数控加工与检测为基本目标，彻底打破学科课程的设计思路，紧紧围绕完成工作任务的需要来选择和组织课程内容，突出工作任务与知识的联系，让学生在职业实践活动的基础上掌握知识，增强课程内容有职业岗位能力要求的相关性，提高学生的就业能力。
2、学习项目选取的基本依据是该门课程涉及的工作领域和工作任务范围，但在具体设计课程中，还根据几个典型零件的加工为载体，使工作任务具体化，产生了具体的学习项目。其编排依据是该职业所特有的工作任务逻辑关系，而不是知识关系。
3、依据工作任务完成的需要、中等职业学校学生的特点和职业能力形成的规律，按照“学历证书与职业资格证书嵌入式的”设计要求确定课程的知识、技能等内容。
4、依据各学习项目内容总量以及在该门课程中的地位分配各学习项目的课时数。
五、课程项目设计(内容与要求)
课程 模块 项目名称
项目一：
模块一
数控预备知识 具 项目二： 编程基础知识 项目三： 护
模块项目一： 二 数控车床操作
数控车编项目二： 程与台阶轴的加工 操作 分析零件图的几何要素，掌握编程指令运用及对刀参数设置
知识目标
认识数控车床和车削用刀具、数控系统等
了解数控机床的坐标系，了解数控
技能目标
学
时
认识数控机床和刀铣床和铣削用刀具，以及自动换刀
1、认识数控系统面板
2、数控机床的简单操作
4 程序，掌握数控编程的数学运算方
1、仿真软件的使用 法
领会安全生产知识，严格按照安全故障排除
10 安全生产与机床维规程操作，了解机床的保养及常见
1、数控机床的日常保养和简单调整
2、操作数控机床的安全注意事项
4 认识安全操作的注意事项，熟悉基
1、数控车床手动操作;
本编程指令，了解数控加工的特点
2、掌握数控仿真软件的使用方法;
3、掌握数据参数的设置 及数控车床的结构
1、工、量、夹具的正确使用方法;
2、掌握数控加工简单轴类零件的方法，会合理使用相关车刀
3、掌握台阶轴的加工工艺制订和数控车床系统操作。
6 6 掌握圆弧加工编程坐标点的计算项目三： 方法及顺圆、逆圆的识别，了解绝
1、圆弧指令的编程和加工方法; 圆弧类零件加工 对值编程G90 与相对值编程G9
12、圆弧车刀的合理选择和使用;
3、掌握合理的加工工艺制订方法;
的区别
项目四： 了解直径方式和半径方式编程，掌
1、调用子程序编程方法; 槽类零件加工 握调用子程序编程的指令格式及
2、合理的便用子程序编程; 调用子程序编程加工的范围
3、掌握切槽刀的使用方法;
项目五： 掌握端面切削循环及内(外)径循
1、G80/G81指令的编程方法; 轴类零件加工 环指令格式及加工特点
2、G80/G81指令的参数设置;
(固定循环)
3、掌握内(外)径切削循环和端面切削循环的加工方法;
1、内(外)径切削复合循环G71指令的编程方法;
项目六： 掌握内(外)径切削复合循环G71的指令格式及内(外)径切削复合
2、内(外)径切削复合循环G71指令的轴类零件加工 参数设置;
(复合循环) 循环的加工范围
3、掌握内(外)径切削复合循环G71指
令的加工方法;
4、掌握加工工艺的制订;
项目七： 掌握螺纹切削指令格式、螺纹加工
1、螺纹切削指令G32/G82指令的编程方螺纹零件加工进刀量的设置、螺纹编程坐标值的
法
(G
32、G82) 计算方法
2、螺纹切削指令G32/G82指令参数设置
3、螺纹车刀的装刀与对刀方法 了解各轮廓编程指令的使用方法
1、螺纹切削复合循环G76指令的编程方项目八： 综合零件的加工与合理运用，刀具补偿的设置，掌法
模块
(一) 握螺纹切削复合循环G76的指令
2、零件的装夹定位，刀具的合理使用
3、零件尺寸精度的控制 二 格式
4、掌握加工工艺的制订方法
了解内孔加工与外圆加工编程的数控项目九：
1、内孔加工的方法及刀具的合理选用 车编综合零件的加工关系，掌握加工内径的大小计算选
2、内孔的编程与加工方法 程与
(二) 择内孔车刀大小的方法，及内螺纹
3、手动用麻花钻钻孔的操作方法
操作 编程各坐标参数的计算方法
4、掌握螺纹的编程与加工方法
1、掌握相关刀具的合理选用与合理使用;了解所有轮廓加工编程指令的相
2、制订合理的加工工艺(关键在于两次装项目十： 夹两次加工)
综合零件的加工互关系及设计基准、定位基准、装
3、两次装夹工件要找准装夹基准保证形位
(三) 夹基准的概念，掌握坐标点的计算公差及工件的夹紧力
方法
4、掌握刀具补偿和设置好进给参数的操作方法，控制好精度及表面粗糙度
模块项目一： 分析零件图及常用数学运算，能使
1、会正确使用平口钳装夹工件;
6 6 三 平面类凸廓零件
加工 用刀具补偿指令，掌握程序的编制
2、会合理使用相关刀具;
3、掌握凸廓零件加工工艺和数控铣床操作 数控能熟练使用刀具补偿指令，进一步
1、正确使用平口钳对工件进行装夹定位 铣编项目二： 了解并掌握数控铣削加工工艺及
2、会合理使用相关刀具
程与太极图案加工 程序
3、会灵活应用刀补，提高零件加工精度 技能训练 项目三： 掌握坐标偏转指令及使用，了解镜
1、掌握直沟槽、圆弧槽加工方法; 直沟槽、圆弧槽 向加工命令及直沟槽、圆弧槽加工
2、掌握直沟槽、圆弧槽尺寸测量及精度控加工 工艺制定方法
制方法
能熟练选择钻孔、铰孔及加工简单项目四： 型腔所需的刀具及夹具，掌握简单
1、掌握外轮廓和铣孔的精度控制方法;
零件综合加工
(一) 型腔的工艺知识及切削用量的选
2、会选择适当的量具检测工件;
择、台阶工件轮廓的加工工艺制订
3、掌握z轴设定器的使用方法。
与程序编制
能熟练选择加工简单型腔和外轮
1、掌握外轮廓和型腔的精度控制方法;
项目五： 廓所需的刀具及夹具，并运用旋转
2、会选择适当的量具检测工件; 零件综合加工
(二) 指令 G68，掌握轮廓类和型腔类加
3、掌握z轴设定器的使用方法。
工工艺制订及程序编制
项目六： 掌握工、量、刀具的选择，熟练孔
1、掌握外轮廓和孔的精度控制方法;
零件综合加工
(三) 加工固定循环指令及轮廓类和孔
2、会选择适当的量具检测工件;
类加工工艺及程序编制
3、能熟练操作数控铣床。
六、技能考核要求
通过学习和训练，学生全部通过经省劳动部门考核颁发的中级数控车床工、数控铣床工、资格证书，部分优秀学生取得相应的高级工资格证书。
七、课程建议
教材编写要体现项目课程的特色与设计思想，教材内容应体现先进性、实用性，典型产品的选取要科学，体现地区产业特点，具有可操作性。其呈现方式要图文并茂，文字表述要规范、正确、科学。
教学要采取项目教学法，以工作任务为出发点来激发学生的学习兴趣，教学中要注重创设教育情境，采取理论实践一体化教学模式，要充分得用挂图、投影、多媒体等教学手段。
教学评价采取阶段评价和目标评价相结合，理论考核与实践考核相结合，学生作品的评价与知识点考核相结合。
6 6
6 要注重课程资源开发与利用，建议开发相关学习辅导用书、教师指导用书及网络资源，要注重仿真软件的应用及开发。
八、教学条件
1、基本要求
钳工台、钳工工具、普通机床、数控车床、数控铣床。
2、较高要求
加工中心、数控线切割机床、数控电火花机床。
九、学习评价
1、学习评价的依据
为贯彻《中共中央国务院关于深化教育改革全面推进素质教育的决定》和《面向21世纪教育振兴行动计划》的精神，构建“以能力为本位，以职业实践为主线、以项目课程为主体的模块化”专业课程体系。
2、学习评价的目的
通过教学工作，探索职业教育课程内容、结构、模式、评价方式以及管理制度等改革，建立具有职教特色的职业教育课程新体系，实现以生为本的人才培养模式转变，促进教学质量的提高，落实就业导向、职教富民的宗旨。
3、学习评价的原则
学习评价的原则即“以评促改、以评促建、以评促管、评建结合、重在建设”。 “以评促改”就是通过学习评价继续推动学校的课程改革; “以评促建” 就是通过学习评价建设和发展学校的课程改革体系; “以评促管” 就是通过学习评价更新职业教育界课程改革的管理理念，提高管理水平; “评建结合，重在建设” 就是通过学习评价加强建设，学习评价是手段，其目的是提高教学及实训质量。
4、学习评价的方法 (1)教师评价和学生互评相结合
在以往评价中，教师是评价者，学生是评价对象。但在这样的过程中，由于评价的主动权掌握在教师手中，学生只能处于被动应付的地位，因此，评价对学生的激励作用也很难体现。在课程改革体系中，学生由评价客体成为评价主体，从而提高了学习的参与性，增强了学生的评价能力，这也有利于学习者成就感的形成、目标的明确、个性化的培养，也能充分反映课程改革的真实效果。新课程的评价从静态的评价结果转向了动态地评价整个过程，这就要求要求教师从教师的“教”和学生的“学”等方面作一个较完整的评价。
(2)过程评价和结果评价相结合
在以往的教学中，对教学效果的评价注重结果评价，过程评价已成为课程改革的瓶颈。而过程评价的主要目的是为了全面了解学生的学习历程，激励学生的学习和改进教师的教学。只有把过程评价和结果评价相结合，才能更全面的对改革后的课程进行评价，促进课程改革的进一步深化。
(3)课内评价和课外评价相结合
提倡课外评价是开放性的特征之一。在新课程中，有许多内容是要求学生把学到的知识运用到生活中去，如把学会的专业技能为社会服务，由社会、家长和同学给予评价，这种宽松的评价方式对发展学生的专业技能水平是十分有利的。在实践中运用知识的能力在课堂教学中是不容易获得的。
(3)校内评价和校外评价相结合
通过对用工单位的走访，了解学生所学的专业技能在实际工作中的运用情况，及时调整教学内容，使学生所学课程更能适应用工企业的需求。
第二篇：模具验收标准
一.
成型产品外观、尺寸、配合。
1.
产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦
、顶白
、白线
、披峰
、起泡
、拉白(或拉裂、拉断)
、烘印
、皱纹。
2.
熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3.
收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。
4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5.
外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6.
产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7.
产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8.
产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二.模具外观。
二、
模具外观
1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2.
铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。
3.
冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4.
冷却水嘴不应伸出模架表面
5.
冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。。
6.
冷却水嘴应有进出标记。
7.
标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8.
模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9.
支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10.
模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11.
定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。
12.
模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
13.
安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50
mm。
14.
模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
15.
模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
三.模具材料和硬度。
1.
模具模架应选用符合标准的标准模架。
2.
模具成型零件和浇注系统(型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套)材料采用性能高于40Cr以上的材料。
3.
成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。
4.
模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。
四.顶出、复位、抽插芯、取件。
1.
顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。
2.
斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
3.
滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。4.
所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。
5.
顶出距离应用限位块进行限位。
6.
复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7.
滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝;油缸抽芯必须有行程开关。
8.
滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。
9.
油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。
10.
滑块宽度超过150
mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1
mm，并开制油槽。
11.
顶杆不应上下串动。
12.
顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。
13.
顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
14.
制品应有利于操作工取下。
15.
制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16.
固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。
17.
模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18.
回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。
19.
三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20.
三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
21.
油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
22.
导套底部应开制排气口。
23.
定位销安装不能有间隙。
五.冷却加热系统。
1.
冷却或加热系统应充分畅通。
2.
密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。
3.
开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。
4.
密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。
5.
水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。
6.
前后模应采用集中送水、方式。
六.浇注系统。
1.
浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2.
流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
3.
三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。
4.
三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3
mm，球头处有凹进浇口板的一个深3
mm的台阶。
5.
球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6.
浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。
7.
点浇口浇口处应按规范要求。
8.
分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
9.
拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
10.
分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。
11.
在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。
12.
透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
13.
料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
14.
弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。
七.成型部分、分型面、排气槽。
1.
前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。
2.
镶块与模框配合，四周圆角应有小于1
mm的间隙。
3.
分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。
4.
排气槽深度应小于塑料的溢边值。
5.
嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6.
镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。7.
顶杆端面与型芯一致。
8.
前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
9.
筋位顶出应顺利。
10.
多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。
11.
模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12.
顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
13.
对于相同的件应注明编号1、2、3等。
14.
各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15.
分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50
mm，其余部分机加工避空。
16.
皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17.
外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。
18.
深度超过20
mm的螺钉柱应选用顶管。
19.
制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15
mm以下。
20.
筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下。
21.
斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
22.
前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。
八.注塑生产工艺。
1.
模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2.
模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3.
模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4.
模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
5.
模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。
6.
注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全(时间一般各不超过2秒钟)。
7.
带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
九.包装、运输。
1.
模具型腔应清理干净喷防锈油。
2.
滑动部件应涂润滑油。
3.
浇口套进料口应用润滑脂封堵。
4.
模具应安装锁模片，规格符合设计要求。
5.
备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称
6.
模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入;
7.
模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。
8.
模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。
9.
模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。
第三篇：公司冲压毛刺标准
江苏六维物流设备实业有限公司
江苏六维物流设备实业有限公司标准
QS/NOVA3-220
冲 压 件 毛 刺 高 度
1 引言
本标准所列的数值在冲压公差的概念上是不允许的，但是一般冲压件都带有不同程度的毛刺，毛刺的高度超过一定限度，将影响产品的质量和使用性能。
本标准使用于对毛刺高度有一定要求的货架冲压成型件(含图纸中无特殊要求的货架产品)。不适用于对毛刺有特殊要求的冲件，有要求必须在图纸中另外注明。
本标准引用JB4129—85。 2 定义
冲压件毛刺，系指板料切断和冲断说留在冲压件断面口上的毛刺。如下图所示。
图中： h—毛刺高度;
s— 冲压件的材料厚度
3毛刺高度的极限值
冲压件毛刺的极限值按材料厚度的10%为标准。
4 检测
使用千分尺、杠杆百分表或其他等效方法检测。检测时应检测毛刺的最高峰值。测检环境：常温(20±5ºC)常压。
编制： 批准：
本标准由品保科负责起草; 本标准由设计科负责归口; 本标准由品保科负责解释;
第四篇：模具开发制造管理标准
1. 目的 为规范和管理本公司模具生产开发和改动、改善过程、完善公司的管理标准明确各部门的职责减少因不必要的动作而产生不必要的费用特制订本标准。
2. 适用范围 本管理标准适用于本公司新产品开发中要求新制造开发的新模具及改动的借用结构件模具工作;模具到达使用寿命或保证生产进度而新增加的旧产品的模具制造;产品生产过程中因工艺改进、模具改善而进行的模具改动行为的管理。
3. 定义
3.1新模具开发制造 公司已立项的新产品因生产需要而增加的模具; 模具到达使用寿命或为保证生产进度而新增加的旧产品的模具制造
3.2模具改动
新产品开发中为符合新产品的使用方案而对旧模具的改动;
产品生产过程中因工艺改进、
模具改善而进行的模具改动。
4. 管理职责
4.1总经理职责
4.1.1批准新产品开发及更改模具申请表
4.1.2批准新改模具申请表
4.1.3协调模具制造过程中出现的所有问题
4.2技术部职责
4.2.1新产品方案确定或工艺改进方案确定后填写开改模申请表
4.2.2及时处理模具部的反馈快速处理模具提出的工艺改善方案
4.2.3确认模具部提供的产品首样及时处理问题并对合格产品进行封样处理。
4.3模具部职责
4.3.1根据新产品开模申请表制订产品的工艺工序方案进行模具设计并填写新模具申请表
4.3.2根据改模申请表制订改模方案。
4.3.3对自行制造的新模具进行设计和制造。
4.3.4联系供应商跟进发外模具的设计和制造过程、进度。
4.3.5安排和跟进模具的试模过程以及解决试模中出现的问题。
4.4.生产部职责
4.4.1及时安排已安装调试好的模具进行试模。
4.4.2准确及时反映试模过程中的问题到模具部。
4.4.3及时反馈已交付生产的模具的实际情况对要求改善的模具及确认须新开的模具填写开改模申请表后报经总经理批准。
4.5质检部职责
4.5.1及时对试模件进行检验核对工作不合格件马上通知模具部进行改善不能确认问题及初步确认合格的产品应马上让技术部确认和封样。
4.5.2及时将技术部确认的不合格项通知模具部进行改善合格的封样应留存并作为日后批量生产的样品。
4.5.3产品试模制件检验合格技术部进行封样工作后由质检部作主导组织技术部和生产部进行模具的验收工作由各相关人员在《模具验收评审表》上签名确认后模具部将验收合格的模具打上铭牌表面上漆并写上名称后交付给生产部。
5. 管理内容与要求
5.1.技术部新产品定案后须进行新模具开发或改模具工作的必须填写《新产品开改模申请表》并报经总经理批准方能将模具部进行下一步的模具设计工作。
5.2 模具部接到审批好的《新产品开改模申请表》后应马上针对现有的工作量
第五篇：注塑模具验收标准2
一、成型产品外观、尺寸、配合
1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉断)、烘印、皱纹。
2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。
4. 变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观
1. 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4. 冷却水嘴不应伸出模架表面。
5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。 6. 冷却水嘴应有进出标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。
12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。 14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
15. 模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
三、模具材料和硬度 1. 模具模架应选用符合标准的标准模架。
2. 模具成型零件和浇注系统(型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套)材料采用性能高于40Cr以上的材料。
3. 成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。
4. 模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。
四、顶出、复位、抽插芯、取件
1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。 2. 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
3. 滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。
4. 所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 5. 顶出距离应用限位块进行限位。
6. 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7. 滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝;油缸抽芯必须有行程开关。
8. 滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。
9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。 10. 滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。
11. 顶杆不应上下串动。
12. 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。 13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
14. 制品应有利于操作工取下。
15. 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16. 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。
17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18. 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。 19. 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
21. 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。 22. 导套底部应开制排气口。 23. 定位销安装不能有间隙。
五、冷却、加热系统
1. 冷却或加热系统应充分畅通。
2. 密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。 3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。 4. 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。 5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。 6. 前后模应采用集中送水、方式。
六、浇注系统
1. 浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2. 流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
3. 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。 4. 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
5. 球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。
7. 点浇口浇口处应按规范要求。
8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。 9. 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
10. 分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。 11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。 12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。 13. 料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。 14. 弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。
七、热流道系统
1. 热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。 2. 热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2MW。 3. 温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。
4. 主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。
5. 热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。
6. 应采用J型热电偶，并且与温控表匹配。
7. 每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。 8. 喷咀应符合设计要求。
9. 热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。 10. 热流道与模板之间应有隔热垫。
11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°C，并且控温灵敏。 12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。
13. 热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。 14. 有两个同样规格的插座，应有明确标记。 15. 控制线应有护套，无损坏。 16. 温控柜结构可靠，螺丝无松动。
17. 插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。 18. 电线不许露在模具外面。 19. 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。 20. 在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。 21. 所有接线应正确连接，绝缘性能良好。
22. 在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。
八、成型部分、分型面、排气槽
1. 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。 2. 镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。
3. 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。 4. 排气槽深度应小于塑料的溢边值。 5. 嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
7. 顶杆端面与型芯一致。
8. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。 9. 筋位顶出应顺利。
10. 多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。
11. 模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。 13. 对于相同的件应注明编号
1、
2、3等。 14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。 15. 分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。 16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17. 外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。 18. 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。
19. 制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。 20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下 21. 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
22. 前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。
九、注塑生产工艺
1. 模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2. 模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3. 模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。 5. 模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。 6. 注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全(时间一般各不超过2秒钟)。
7. 带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
十、包装、运输 1. 模具型腔应清理干净喷防锈油。 2. 滑动部件应涂润滑油。
3. 浇口套进料口应用润滑脂封堵。
4. 模具应安装锁模片，规格符合设计要求。
5. 备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。
6. 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入; 7. 模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。
8. 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。 9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。
