超滤工艺

关键词： 超滤 硝铵 化工 生产

超滤工艺（精选九篇）

超滤工艺 篇1

1.1 化工工业生产现状

长期以来, 化工生产过程中突出的难题是气体中夹带的微小液滴和油雾难以分离, 在合成氨、尿素、硝酸、硝铵等生产过程中, 油污能使各种触媒中毒失效、换热设备换热效率下降、阻力增加。以西安超滤公司为例, 其采用超滤技术及高效、低阻、长寿命的过滤材料, 开发出了各种高效气液分离装置。超滤技术成功解决了传统惯性分离存在的缺陷, 利用新技术、新材料在传统惯性分离技术基础上实现设备的结构、过滤分离材料的精度和材料极性有机结合, 其效率可达99%~99.99%。

1.2 粒子的形成及其分布

研究证明, 速度变化 (重力沉降) 形成的雾滴粒径多在100μm以上, 压力变化形成的雾化粒子粒径在10μm~100μm, 温度变化形成的冷凝粒子粒径在0.01~10μm, 且形成的1μm粒子的重量百分比高达40%。其中极性粒子约为1~10μm以上, 非极性粒子约为0.01~1μm。

传统分离设备依靠惯性折转、旋流, 重力沉降, 丝网除沫方式, 仅对10μm~100μm范围的液体粒子效果较好, 而对于10μm以下的粒子分离效果较差, 为有效分离10μm以下的小粒子, 须采用超滤技术进行高效气液分离。

1.3 分离机理

以西安超滤公司为例, 其推出超滤方法进行高效气液分离, 并首先确定了设备的结构、过滤分离材料的精度与过滤分离材料的极性三位一体的思路, 即根据不同的介质和工艺条件, 确定采用过滤材料--滤芯种类及其组合。比如烧结不锈钢纤维毡滤芯 (以下简称SF滤芯) , 可用于水、液氨等极性分子, 而超细玻璃纤维滤芯 (以下简称MF滤芯) 则适用于润滑油、凝析油等非极性分子。SF滤芯采用外进里出的气体流动方式, 利用了该材料的极性和巨大的表面积, 而MF滤芯采用里进外出方式, 利用过滤层的亲油疏水性能及扩散、碰撞和拦截等综合过滤机理 (凝聚式过滤) , 在通过组合滤层时凝聚长大, 最终在背风面依靠重力降落实现气液分离。

1.4 极性选择与结构

介质的极性可以用偶极矩衡量, 偶极矩等于分子正电中心或负电中心上的电量乘以两个中心之间的距离所得的积。偶极矩为零的分子都是非极性分子, 他们的正负电中心都重合在一起。偶极矩不等于零的分子称为极性分子如H2O, NH3。极性分子之间存在取向、诱导和色散作用, 这三种作用都是吸引作用。不同介质的极性大小不一样其凝聚力也不相同。因此针对需分离粒子极性不同选择不同的分离材料也是影响分离效果的关键因素, 比如分离极性粒子可采用单级高效分离元件, 而分离油气溶胶粒子或乳化油粒子则必须采用两级高效分离元件。超滤技术主要采用高效率低阻力纤维过滤材料, 为了提高过滤材料的连续使用寿命, 我们采用了如下方法:

1.4.1 增大孔隙率, 采用更先进的材料, 纤维更细, 精度更高, 孔隙率增大一倍, 容尘量增大一倍, 过滤材料连续使用寿命增加两倍。

1.4.2 增大过滤面积, 采用折叠式滤芯, 在阻力相同情况下, 流通面积增加一倍, 纳污量增加三倍, 寿命增加三倍。

此外, 结构设计上应保留传统惯性分离技术的优点, 最大限度发挥各种分离作用以达到最佳效果。

2 化工工艺过程中超滤技术的具体应用

2.1 合成氨

高压机后新鲜气油分离

用途:除去新鲜气中的油水尘等杂质, 保护合成触煤、降低能耗。

应用举例:四川广宇化工股份有限公司在新鲜气管路上采用了两级高效过滤器, 每年排放油水16.2吨为理论水量的92.36%, 分离效率比原来的45~47%大大提高, 自98年投产以来, 一直运行良好。由于采用了超滤技术, 大大改善了冷交换器的油污和积碳堵塞现象, 进一步优化了操作条件, 有效保护了合成塔触媒。该公司是合成氨原料气中最早使用超滤技术的用户, 使用过程中, 充分显示了超滤技术特点和强大生命力, 使多年来长期得不到解决的合成氨新鲜气带油问题得到了解决, 为合成氨工业全面推广应用该项技术开辟了一条成功道路。

2.2 氨分离改造

用途:高效氨分离, 从气体分离出雾状液氨, 能降低入塔氨含量, 降低能耗。直接经济效益明显。应用举例:湖南湘氮实业有限公司利用其原高压氨分外筒, 用超滤技术对内件进行改造, 自2000年10月开始投入运行, 取得很好的效果, 透平循环机能正常运转, 合成塔进口氨含量降低1.4%, 年产量氨增加18768吨, 增收3500多万元。

2.3 循环机后油分离器

用途:除去气体中夹带的油水杂质, 保护合成触煤, 降低能耗。

应用举例:湖南湘氮实业, 用于往复式循环机油分改造, 自2001年1月投运以来, 排放油水量明显比以前增加, 合成触煤的寿命已由改造前的3个月左右, 延长到现在的7-8个月, 目前仍在高效低阻状态下运行。

2.4 变换气后过滤器

用途:除去变换气中的油水杂质, 保护变换触煤。应用举例:陕西化肥厂在新鲜气压缩机三段出口采用了二级超滤过滤器, 自2000年4月投产以来, 每小时平均排油水100余公斤, 有效保护低变触煤。

2.5 尿素

用途:除去CO2气体中的油污, 降低能耗, 提高产品质量。

应用举例:山东章丘第二化肥厂在CO2压缩机后使用了超滤过滤器, 使用后发现, 一、二段分解加热器的油污垢情况大大改善, 提高了传热效果, 蒸汽消耗量稳定, 尿素产品颜色洁白。首台CO2高效除油器的成功应用为后续厂家改造起到了典范作用。

2.6 硝酸

用途:除去氨气中的油污, 保护昂贵的触煤铂网, 延长其工作寿命。

应用举例:山东海化潍坊硝铵厂在销酸氧化炉前气氨过滤器采用了超滤过滤器, 使用后, 氧化炉铂金属丝网寿命延长, 现已连续运转2年多, 同时过滤清洗周期比原布袋过滤器长, 减少了不少工作量。

2.7 硝铵

用途:除去氨气中夹带的油污, 防治氨气带油进入硝铵中和工段, 提高系统安全性能, 防止意外。

应用举例:兰州化学工业公司化肥厂硝铵车间, 在氨压缩机气氨档板过滤器之后加装了超滤过滤器, 根据2000年8月份投产以来的情况看, 气氨中的油含量, 由进口状态的50-60ppm降至6-10ppm, 完全满足硝铵中和工段的要求, 对系统的安全运行起到了重要的作用。

2.8 炼油厂尾气回收

用途:从气体中分离出杂质, 保护中空纤维膜, 延长膜的使用寿命。

安庆石化总厂柴油加氢尾气回收膜分离器前原旋风分离器后采用了SF+MF+SMF三级超滤技术, 过滤精度达到了0.01μm, 效率达到了99.99%, 现已连续使用2年多, 分离出大量含硫化氢、柴油和水混合液体, 有效保护中空纤维膜, 延长了膜的使用寿命。

2.9 天然气净化及凝析油回收

用途:从气体中分离出杂质, 保护中空纤维膜, 延长膜的使用寿命。长庆油田在天然气中空纤维膜干燥器前设置三级超效过滤器, 用于净化气体保护中空纤维膜, 使用中意外发现分离出大量凝析油, 现已推广至工业大规模应用。

摘要：所谓超滤技术, 即一门新型的实用科学技术, 随着其不断发展和完善, 已在诸多领域得到较为广泛的应用。超滤技术具有操作简单、流程短、分离效果好、处理效率高、能耗低等特点, 在化工工艺过程中得到广泛的应用。

关键词：化工工艺,超滤技术,应用

参考文献

[1]王保明, 李大明.高效氨分离器气液分离机理与应用[J].化肥设计, 2001.[1]王保明, 李大明.高效氨分离器气液分离机理与应用[J].化肥设计, 2001.

[2]江春元.运用超滤技术处理涂布废水[J].中华纸业, 2001.[2]江春元.运用超滤技术处理涂布废水[J].中华纸业, 2001.

超滤工艺 篇2

强化混凝与超滤组合工艺净化湘江水--采用不同混凝剂的比较

采用强化混凝-超滤组合工艺对湘江水进行了净化研究,通过加入不同的`混凝剂[Al2(SO4)3(18H2O、FeCl3]以及粉末活性炭(PAC),比较了三者对于湘江水的处理效果和对膜过滤性能的影响.结果表明,混凝剂的选择与用量对水中污染物质的去除和膜过滤性能有很大的影响.经过组合工艺处理后,系统出水的浊度小于0.1NTU,TOC小于2mg/L,铁、锰的含量低于0.1mg/L.

作 者：刘萍 曾光明 黄瑾辉 许柯 李建兵 LIU Ping ZENG Guang-ming HUANG Jin-hui XU Ke LI Jian-bing  作者单位：湖南大学环境科学与工程学院,湖南,长沙,410082 刊 名：中国环境科学  ISTIC PKU英文刊名：CHINA ENVIRONMENTAL SCIENCE 年，卷(期)：2006 26(2) 分类号：X523 关键词：强化混凝   超滤   湘江水   Al2(SO4)3(18H2O   FeCl3   粉末活性炭  

刍议超滤技术在化工工艺中的应用 篇3

1 超滤技术的原理

超滤技术是近几年来新兴的一种技术, 其本身具有较强的分离作用, 而且具有高效、低耗等特点, 因此被广泛运用在化工领域中, 尤其是针对微小滴液和油雾分离方面, 与传统分离技术相比具有较大的优势, 其分离率高达99%以上。超滤技术的应用, 需要选选择特定的设备结构, 对不同的分离介质以及分离精度的要求进行确定, 然后再选择相适应的过滤材料。在进行介质的极性选择时, 需要偶极矩等于分子正电中心或负电中心上的电量乘以两个中心之间的距离所得的积。偶极矩为零的分子都是非极性分子, 他们的正负电中心都重合在一起。偶极矩不等于零的分子称为极性分子如H2O, N H3。进行极性分子的确定时, 由于分子本身具有一定的取向和诱导的作用, 在不同的介质和极性分子条件下, 会形成不同的凝聚力, 所以通常需要根据分离的要求以及粒子性质要求等因素来确定分离材料。应用超滤技术时所选择的过滤材料, 以高效率、低阻力的纤维材料为主。同时为了延长材料的使用寿命, 一般可以采取以下的措施对其进行改进:一方面是增大孔隙率。使用越先进的材料, 则能够使其精度更高, 如果孔隙率增加, 则其容尘量也会随之增加, 所以如果使用更细的纤维材料, 则会使其使用寿命延长2倍左右。另一方面是扩大过滤面积。在相同的阻力条件下, 锅过滤面积越大, 其容尘量也就越大, 对过滤面本身产生的冲击作用也就越小, 因此, 增加过滤面积也能够有效的延长使用寿命。

2 超滤技术在化工工艺中的应用

2.1 合成氨过程中的应用

在合成氨过程中应用超滤技术, 主要的目的在于将油水尘等杂质有效的去除, 同时在合成过程中起到一定的保护作用, 减少合成过程中的能源消耗。在合成氨过程中应用超滤技术, 能够将冷交换器中容易产生的油污堵塞现象得到很好的解决, 而促进操作条件的优化, 对合成设备也起到了一定的保护作用。正是超滤技术本身的高效能, 也能够促进合成氨质量的提升, 促进合成氨技术不断的发展与更新, 这也可以说为新技术的形成提供了一定的技术参考。

2.2 氨分离过程中的应用

氨分离过程中主要是将氨从气体中分离出来, 形成液态氨, 这样便能够减少氨进入到合成塔中的含量, 以此达到降低能耗的作用。通过超滤技术的引用, 能够有效的将氨进行分离, 促进生产效率的提升, 同时也产生了较好的效益。

2.3 循环机后油分离器中的应用

在循环机后油分离器中运用超滤技术, 主要是为了将气体中的油水杂质进行有效的去除, 这样便能够对合成触媒达到一个很好的保护作用。在循环机油改造过程中运用超滤技术, 能够形成大量的油水, 减少了对触媒的影响, 所以也从另一方面延长了触媒的寿命。

2.4 变换气后过滤器中应用

在变换气后过滤器中使用超滤技术, 能够快速的将气体中的油水杂质去除, 以此来达到保护触媒的作用。在某化肥厂中运用二级超滤过滤器, 使得油水排量达到了每小时100k g, 这对于触媒的保护作用是显而易见的。

2.5 尿素生产中的应用

将超滤技术运用在尿素的生产过程中, 主要是为了将CO2气体中的油污进行快速的去除, 减少生产过程中产生的能耗, 同时也能有效的促进尿素生产质量的提高。将超滤技术运用在CO2压缩机之后, 便会在第一段和第二段的位置产生显著的变化, 油污的分解率快速提升, 减少了对设备的影响, 使得传热效率极大的提升, 而在这种情况下生产的尿素, 颜色洁白, 质地良好, 质量也获得明显提升。

2.6 硝酸生产中的应用

在硝酸生产过程中运用超滤技术, 主要是为了将其生产过程中产生的油污进行过滤, 这样便能减少对触媒铂网的腐蚀, 使得其使用寿命极大的延长。当前, 我国有很多硝酸生产过程中都运用了超滤技术, 不仅延长了金属网的使用效率, 而且在工作效率提高的基础上, 节约了大量的成本。

2.7 硝铵生产中的应用

在硝铵生产中运用超滤技术能够对产生的氮气进行快速的净化, 将其中夹带的油污去除, 防止油污进入到硝铵的生产工段而导致安全问题的发生。将超滤设备安装在氨压缩机上, 能够极大的提高生产效率, 保证系统安全的运行。

2.8 炼油厂尾气回收中的应用

将超滤技术运用在炼油厂尾气回收过程中的主要作用, 在于对尾气中含有的杂质进行分离, 以此来对中空纤维膜起到一个很好的保护作用, 延长其使用寿命, 减少尾气对空气和环境产生的污染。

3 结束语

综上所述, 超滤技术在化工工艺中的应用, 不仅极大的提高了生产效率和生产质量, 而且从经济性方面考虑, 使得生产成本降低, 并且减少了化工生产的能耗, 缓解其对环境造成的染, 因此, 超滤技术在化工工艺中的应用也可以说推动了整个行业的快速发展。随着科学技术的不断发展, 超滤技术也将获得不断的更新与改进, 其在化工工艺中的应用范围也将日渐广泛, 在推动我国经济发展方面将会产生更重要的作用。

摘要：近些年来, 随着市场经济的不断发展, 我国工业生产的速度也持续加快, 化工工艺生产方面也取得了较多的成就。然而, 随着化工生产规模的不断扩大, 其生产过程中产生的夹带微小液滴和油雾无法有效分离的问题一直困扰着人们, 而油雾的存在对于化工设备本身会产生一定的影响, 热率降低, 生产阻力加大。在这种情况下, 超滤技术的运用就成为了人们广泛关注的问题。本文就针对超滤技术在化工工艺中应用的相关问题进行简单的分析。

关键词：超滤技术,化工生产,化工工艺

参考文献

[1]盛海.超滤技术在化工工艺中的应用[J].中国化工贸易, 2012 (01) [1]盛海.超滤技术在化工工艺中的应用[J].中国化工贸易, 2012 (01)

[2]王保明, 李大明.高效氨分离器气液分离机理与应用[J].化肥设计, 2001 (11) [2]王保明, 李大明.高效氨分离器气液分离机理与应用[J].化肥设计, 2001 (11)

[3]江春元.运用超滤技术处理涂布废水[J].中华纸业, 2001 (08) [3]江春元.运用超滤技术处理涂布废水[J].中华纸业, 2001 (08)

[4]李彩霞.试论超滤技术在化工工艺中的应用[J].科技致富向导, 2012 (16) [4]李彩霞.试论超滤技术在化工工艺中的应用[J].科技致富向导, 2012 (16)

超滤膜种类分析和工作原理 篇4

有机膜主要是由高分子材料制成，如醋酸纤维素、芳香族聚酰胺、聚醚砜、聚偏氟乙烯等等。根据膜形状的不同，可分为平板膜、管式膜、毛细管膜、中空纤维膜等。目前，市面上家用净水器用的膜基本上都是中空纤维膜。

无机膜

无机膜中，陶瓷超滤膜在家用净水器中应用比较多。陶瓷膜寿命长，耐腐蚀，但出水有土味，影响口感。同时陶瓷膜易堵塞，清洗不易。中空纤维超滤膜由于其填充密度大，有效膜面积大，纯水通量高，操作简单易清洗等优势，被广泛应用于家用净水行业。

陶氏超滤膜筛分过程，以膜两侧的压力差为驱动力，以超滤膜为过滤介质，在一定的压力下，当原液流过膜表面时，超滤膜表面密布的许多细小的微孔只允许水及小分子物质通过而成为透过液，而原液中体积大于膜表面微孔径的物质则被截留在膜的进液侧，成为浓缩液，因而实现对原液的净化、分离和浓缩的目的。每米长的超滤膜丝管壁上约有60亿个0.01微米的微孔，其孔径只允许水分子、水中的有益矿物质和微量元素通过，而最小细菌的体积都在0.02微米以上，因此细菌以及比细菌体积大得多的胶体、铁锈、悬浮物、泥沙、大分子有机物等都能被超滤膜截留下来，从而实现了净化过程。在单位膜丝面积产水量不变的情况下，滤芯装填的膜面积越大，则滤芯的总产水量越多。

其计算公式为：S内=πdL×nS外=πDL×n

其中：S内为膜丝总内表面积;

d为超滤膜丝的内径;

S外为膜丝总外表面积;

D为超滤膜丝的外径;

L为超滤膜丝的长度;

n为超滤膜丝的根数。

内压式和外压式中空纤维超滤膜

超滤工艺 篇5

国家颁布的《生活饮用水卫生标准》(GB5749-2006)对现今给水厂提出了新的要求,为克服传统工艺的种种局限,提出给水超滤膜水处理工艺,以适应新标准的要求。以下是对长江下游水源进行超滤中试试验,并取得水厂改造参数的研究过程。

2 材料与方法

2.1 试验装置介绍

本次试验采用的是外压式中空纤维超滤膜中试系统,整个系统集中放置在可移动式集装箱内。膜件为立式结构,采用有加强筋的PVDF膜丝,且膜丝仅在上端固定,下端可以自由摆动。膜件能够采用反洗和空气擦洗,自由摆动的膜丝使得污染物脱除效果好,不会产生膜丝间的污堵。

2.2 试验工艺流程

如图1所示,将平流沉淀池出水接入超滤膜车间,超滤出水进入清水池。

2.3 试验用膜件的主要参数

中试膜件型号:8寸给水超滤膜组件

安装的膜件数:1

有效膜面积(m2):49

中试系统出力:

进水量(m3/h):2—6

产水量(m3/h):2—6

清洗循环流量(m3/h):2.5

快冲流量(m3/h):等同于进水量设定值

反洗流量(1mh):85

进水温度范围(℃):

0—40最高进水温度(℃):43

常规进水压力范围(bar):0.35—2.4

最高产水跨膜压差(bar):1.7

最高反洗跨膜压差(bar):0.7

完整性测试压力设置(bar):0.7—0.8

膜件排水压力(bar):0.9—1.0

膜件耐受的PH范围:1.8—10.5

最大余氯接触浓度(ppm):1000

最大空气擦洗量(Nm3/h):21

2.4 试验设备

进水浊度检测仪表:1720E;

出水浊度检测仪表:1720E;

进水水温检测仪表:温度传感器E+H tr10-aka1cas1 g2000;

进水流量检测仪表:科隆电磁流量计;

出水流量检测仪表:科隆电磁流量计;

进水压力检测仪表:管道式压力变送器;

出水压力检测仪表:管道式压力变送器;

2.5 试验目的

(1)测试和记录试验超滤膜在各通量条件下的性能参数。

(2)评估出水水质,确保合乎出水要求。

(3)为膜性能的长久稳定性,开发膜维护性/恢复性清洗方案。

(4)用产水渗透性能测试结果来评估恢复性清洗的有效性。

(5)测定不同季节温度下的运行通量和性能。

3 结果与分析

3.1 水质分析

根据2014年《南通某水厂水质检验日报表》,随机提取4月、6月、11月中某天的水质,如表1所示。

(1)与国内其它传统工艺水厂一样,砂滤后水可检测到大肠菌;

(2)超滤膜系统出水无细菌;

(3)出水浊度不受进水浊度波动的影响,恒定在0.1以下。

3.2 恒通量运行时物理清洗对跨膜压差的恢复

运行方式:物理清洗周期30min,每次历时4min。

任取3段反洗周期(2014/3/27,平均水温13.77℃)进行考察,如图2所示。

(1)恒通量84L/(m2·h)运行;

(2)周期内,跨膜压差平均上升约96%;

(3)清洗后跨膜压差恢复,周期之间看不出来有明显上升趋势。

(4)说明该物理清洗周期和历时较适合。

3.3 恒通量运行时维护性清洗对跨膜压差上升的控制

运行方式:维护性清洗周期为一周两次,清洗浓度200mg/L (次氯酸钠),历时45min;

取水温变化不大的时段进行考察(2014年4月18日至2014年5月6日,水温18℃至19℃之间),如图3所示:

(1)恒通量84L/(m2.h)运行;

(2)其间TMP从38kpa上升至41kpa,19日内TMP上升8%;

(3)平均每日TMP上升0.16kpa。

3.4 全试验过程分析

整个试验从2013年08月20日至2014年05月27日,其间2013年11月27日至2014年1月8日按照93L/(m2.h)通量运行,2014年2月18日完成化学清洗,如图4所示:

(1)通量从84L/(m2.h)调整到93L/(m2.h)时运行,TMP上升到44kpa以上,并不断升高,最高达到75.26kpa;

(2)通量从93L/(m2·h)下调到84L/(m2.h)时运行,TMP缓慢下降,但仍在62kpa～72kpa之间;

(3)化学清洗结束后,TMP降低至25.87kpa;

(4)在恒通量运行情况下,暂时停机后开机,TMP将降低,如2013年10月13日的重启和2014年3月25日的重启,但TMP很快恢复上升趋势。

(5) 2013年12月26日到2014年3月12日为全年水温最低(10℃左右)的时段,TMP处于高水平(最高75.26kpa),超滤系统仍可正常运行(93L/(m2.h)通量)。

3.5 超滤渗透性能分析

为考察该超滤膜的产水性能,消除水温因素的影响,引入超滤渗透性能参数,对该超滤膜进一步分析。

根据Hagen-Poiseuille定律,对于超滤系统,通量、跨膜压差与水的粘度之间的关系可以用下式表示:

式中:TMP——跨膜压差,KPa;

qc——超滤膜通量,L·m-2·h-1

ε——超滤膜开孔率

r——超滤膜孔眼直径

T——扩散曲率,实际膜孔毛细管长度与膜厚度之比

L——超滤膜有效厚度

μ——水的粘度

对于工程应用来讲,应该考虑膜污染对超滤的影响,弓入膜污染系数k;

k——考虑运行过程中的超滤膜污染系数。

即:

式中:TMP——跨膜压差,10KPa;

qc——超滤膜通量,L·m-2·h-1

μ——水的粘度

X——渗透性能,20℃时,超滤膜在1m水头工作压力下的通量值,反应了超滤膜的特性和超滤膜的污染情况。

对于同一超滤膜,X——变化将反应超滤膜污染程度的变化。

如图5所示,对全试验过程进行渗透性能分析:

(1)超滤膜渗透性能与超滤的启停、清洗有直接相关;

(2) 2014年2月18日完成化学清洗后,渗透性能恢复到2013年的最高水平40 (lmh/10kpa);

(3)随着超滤系统运行时间的加长,该超滤膜的渗透性能缓慢的下降,化学清洗前,从40 (lmh/10kpa)下降到15(lmh/10kpa)(120天),每日平均下降0.21 (lmh/10kpa);

(4)化学清洗后,从渗透性能40 (lmh/10kpa)下降到19 (lmh/10kpa)(96天),每日平均下降0.22 (lmh/10kpa);

(5)从以上数据可见,化学清洗后渗透性能下降速度加快了5%。

4 小结

(1)该超滤系统在某水厂以84L/(m2.h)通量,正常运行;

(2)该超滤系统物理清洗周期内,跨膜压差平均上升约96%,物理清洗后跨膜压差恢复,周期之间无明显上升趋势;

(3)维护性清洗控制跨膜压差上升速度,恒通量运行条件下平均每日TMP上升约0.16kpa;

(4)水温10℃,TMP 75.26kpa,通量93L/(m2.h)时,超滤系统可正常运行;

(5)该系统化学清洗后渗透性能下降速度加快了5%;

5 结论

(1)通过9个月的试验,考察了不同季节温度下的运行通量和性能。

(2)测试和记录了试验超滤膜在84L/(m2.h)和93L/(m2.h)通量条件下的性能参数。

(3)超滤膜系统出水无细菌,出水浊度恒定在0.1NTU以下且不受进水浊度波动的影响;

(4)物理清洗周期、历时和强度较适合实际情况,运行稳定。

(5)维护性清洗周期为一周两次,清洗浓度200mg/L(次氯酸钠),历时45min,该清洗方案保证了试验在通量84L/(m2.h)下稳定运行。

(6)化学清洗完成后渗透性能恢复到2013年最佳工况,以此判断化学清洗方案行之有效。

(7)该试验已达到预期目的,建议利用以上参数对现有水处理工艺进行技术改造,以满足《生活饮用水卫生标准》(GB5749-2006)各项要求。

摘要：通过对长江下游水源进行超滤中试试验,得出适合于该水源的外压式给水超滤运行参数,用于给水厂提标改造,以适应我国人民对饮用水水质、水量的新时期要求。

超滤工艺 篇6

随着城市化进程的加快和人们环保意识增强, 城市生活垃圾处理正由传统填埋方式朝着更无害化、减量化和资源化的垃圾焚烧方向发展。合肥市生活垃圾焚烧发电厂设计日处理城市生活垃圾2 000 t, 采用4×N10MW汽轮发电机组, 设计配套日处理500 m3/d渗滤液处理系统, 环评要求渗滤液处理后达到GB 8978—1996污水综合排放标准三级标准后排入园区污水处理厂。

2 工艺流程确定

2.1 渗滤液基本特性

1) 有机物浓度高。垃圾填埋场产生的渗滤液经过了长时间的厌氧发酵过程并受雨水影响明显, CODCr平均浓度2 500 mg/L~5 000 mg/L。焚烧厂渗滤液CODCr平均浓度高达每升几万毫克, 未经厌氧发酵、水解、酸化过程前BOD5/CODCr约为0.4, 生化性一般且消耗氧气量巨大, 经过厌氧反应后BOD5/CODCr显著提升, 可高达0.7, 具有良好的生化性。

2) 氨氮含量高。填埋场产生渗滤液氨氮含量随时间增高, 焚烧厂堆积时间较短, 渗滤液中氨氮还未全释放出来, 经厌氧反应后, 一些难降解有机物被酸化水解成易于生化的小分子化合物过程中, 氨氮含量随苯胺类化合物等分解还会有一定程度的升高。焚烧厂渗滤液氨氮平均浓度在1 200 mg/L~2 000 mg/L。

3) 金属离子含量高。国内的垃圾渗滤液中含有大量的金属离子, TDS平均浓度5 000 mg/L~10 000 mg/L。

结合上述渗滤液特性, 合肥市环保部门对合肥生活垃圾焚烧发电厂渗滤液处理站出水要求达到GB 8978—1996污水综合排放标准三级标准后排入园区污水处理厂, 具体设计进出水水质见表1。

2.2 工艺流程选择

由于垃圾焚烧厂渗滤液有机物浓度极高, 成分复杂, 单独的活性污泥工艺无法满足排放要求, 合肥项目渗滤液处理采用“厌氧+外置式生物膜 (MBR) +纳滤”工艺。

3 主要构筑物设计

3.1 预处理系统

预处理系统由涡凹气浮机、调节池和事故池组成。涡凹气浮机可有效去除渗滤液中的油脂、胶状物和固体悬浮物, 避免调节池底部大量污泥沉积而难以清理。为应对渗滤液的水质水量的变化和保证事故时渗滤液的储存, 调节池设计停留5.4 d、容积2 200 m3, 事故池设计容积1 300 m3, 采用钢筋混凝土结构并采取防腐措施。为防止臭气外逸, 池顶设盖并设计抽风系统, 将臭气抽送至垃圾仓保持池体内部负压。

3.2 UASB系统

设计采用有效容积1 782 m3厌氧反应器两座, 污泥负荷8.5 kg COD/ (m3·d) , 水力停留时间约7.1 d。UASB反应器设置保温层和蒸汽加热设施, 维持温度在35℃左右, 保持厌氧COD去除率达到80%以上。

渗滤液原液和由UASB循环泵提升的UASB出水池中的渗滤液混合后一起进入UASB布水系统均匀的进入厌氧罐内, 在厌氧罐底层, 料液和高浓度污泥充分混合, 进行水解产酸、产甲烷。固液气经三相分离器后, 最终上清液经过UASB集水系统流入MBR系统, 沼气经水封后进入沼气处理系统。UASB剩余污泥依靠净压水头排泥至集泥池。

3.3 外置式MBR系统

该系统由生化系统硝化池+反硝化池和管式超滤膜系统组成, 其中硝化池容积为1 715 m3, 采用射流曝气, DO维持在1.0 mg/L~4.0 mg/L之间, 设计污泥浓度为15 g/L, 污泥负荷为0.25 kg COD/ (kg MLSS·d) 。反硝化池容积450 m3, 采用液下潜水搅拌机, 设计反硝化负荷0.09 kg NO3-N/ (kg MLSS·d) , 硝化液回流流量200 m3/h。曝气会带入大量机械热, 同时硝化好氧反应过程中也会产生热量, 故在生化系统中设置冷却设施, 使其温度保持在30℃。超滤进水泵通过篮式过滤器把生化池的混合液分配至超滤环路, 由超滤的环路循环泵、超滤膜组件在工作压力下实现固液分离。

3.4 纳滤系统

纳滤系统由环路循环泵、纳滤膜组件及清洗设施等组成。设计膜通量15.1 LMH, 膜总面积1 300 m2, 采用聚酰胺复合膜。设计纳滤产水率85%, 其中15%约75 m3/d的浓缩液回喷垃圾仓。

3.5 污泥处理系统

系统产泥量主要有两部分:1) 厌氧、预处理和深度处理系统部分的产泥78.75 t/d (含水率98%) ;2) MBR系统产生的剩余活性污泥100 t/d (含水率98.5%) 。

4 调试运行效果

合肥市生活垃圾焚烧发电厂渗滤液处理站自2013年8月12日进生活污泥开始调试, 9月6日出水, 2014年3月开始日处理量达到450 m3/d。原液CODCr在40 000 mg/L左右, 氨氮1 200 mg/L左右, 出水CODCr在50 mg/L左右, 氨氮在10 mg/L以下, 其中COD去除率达到99.8%以上, 氨氮去除率达到99.1%以上。

5 设计、调试总结

在合肥项目的设计、调试过程中有以下几点体会:

1) 渗滤液处理站的设计水量决定了其处理能力, 取值上不能单纯的采用同城市的垃圾填埋场的含水率, 取值会过小将无法满足夏季渗滤液高峰期以及检修期间的处理要求, 需要充分调研并合理取值, 同时尽可能加大调节池的容积, 停留时间至少满足一周以上。2) 厌氧系统的调试采用运行稳定的厌氧污泥作为接种污泥不仅可以缩短调试周期, 在负荷波动时也可以保持良好的去除率。3) 随着国家对污水排放标准的提高, 渗滤液排放中将不得不面对总氮的问题, 对此需要寻求更稳定有效的工艺。

6 结语

实践证明“UASB—外置式MBR—纳滤”工艺处理垃圾焚烧发电厂的渗滤液是可行的, UASB厌氧工艺能有效降低渗滤液的有机负荷, MBR工艺对氨氮去除作用显著。经此类工艺可以达到GB 8978—1996污水综合排放标准的三级排放标准。

参考文献

[1]袁江, 夏明, 黄兴, 等.UASB和MBR组合工艺处理生化垃圾焚烧发电厂渗滤液[J].工业安全与环保, 2010, 36 (4) :21-22.

超滤工艺 篇7

关键词：采出水,陶瓷膜,超滤,参数

国内油田已经普遍进入二次、三次采油阶段, 采出水回注标准日益严格, 已超过常规方法处理的极限。油田采出水通常高含油、高粘度、高盐度、高温度、易结垢, 悬浮物粒径小、水化严重、分离困难。采用陶瓷超滤膜处理采出水, 可满足目前最严格的“5.1.1”标准 (含油量5mg/L、悬浮物1mg/L、悬浮物粒径中值1μm) 。由于采出水性质特殊, 工业用水深度处理、发酵或化工液体提纯分离或机加工废液浓缩场合选取的常见工艺参数无法直接运用于油田采出水超滤处理。经小试, 初步获得工艺参数范围后, 建成了一座处理能力600m³/d~800m³/d的半生产型陶瓷膜超滤实验装置, 处理经沉降-过滤后达到8.3.2水平的原水, 深入验证工艺可行性并在生产中进一步优化工艺参数。

1 流程概述

超滤膜有死端过滤与错流过滤两种工作方式。死端过滤适用于低固体含量的水处理, 本项目原水固体含量虽然不超过3mg/L, 但小试发现采用死端过滤方式后, 膜表面通量下降过快且清洗困难, 因此生产型实验采用了错流方式运行。为降低膜表面浓差极化效应, 浓水大比例循环。工艺流程如图1所示。

如图1所示, 从油田原工艺流程中引出8.3.2原水自流进入实验侧线的来水缓冲罐, 经供水泵加压输入到二氧化锆陶瓷超滤膜组。超滤出水依靠余压自流到出水缓冲罐, 经产水泵升压后回到生产系统。浓水经循环泵加压回输到陶瓷膜组;部分浓水排放回到生产主线再次处理。

实验侧线运行能耗主要源于循环泵, 理论能耗相当于循环流量与工作压力的乘积。对于特定的管道阻力系统, 工作压力与流速或流量相关。因此工作参数重点考察循环流速u、排污比例η。

2 反冲洗方式与工艺参数优化

采用错流方式运行时, 膜表面因浓差极化效应而形成凝胶层。通过反冲洗破坏凝胶层后可恢复通量。长期运行后, 部分污染物在膜表面与膜内部孔道中形成垢层, 可通过化学清洗恢复正常通量。

实验装置长期运行过程中发现, 历经多次反冲洗的陶瓷膜有效通量明显下降, 即使实施化学清洗也不易得到充分恢复。分析其原因, 压缩空气与反冲洗用水在压力作用下长期直接接触, 形成饱和溶液。反冲洗水注入至陶瓷膜内部孔道中, 压力逐渐降低, 溶解性气体处于超饱和状态, 在膜孔道内部释放, 形成“气栓”堵塞膜内孔道, 导致通量下降。

膜组反冲洗用水为超滤产出水, 反冲洗过程需要大流量注水, 但持续时间通常不超过90秒, 为此研制开发出一种廉价、可靠的脉冲反冲洗方式。经改进, 在反冲洗罐内设置气动脉冲装置, 反冲洗罐内不存在压缩空气与反冲洗水的接触界面。长期实验运行后“气栓”问题得到充分解决。

反洗前后流量变化曲线如图2所示。

由图2可见, 反冲洗周期控制到60min, 膜通量衰减可控制在10%以内;反冲洗后膜通量可恢复到99%以上。

3 超滤工作参数优化

3.1 循环流量与流速。

超滤膜处理采出水, 有机物垢层生长速度高于无机物垢层, 因此针对有机物垢层需要通过碱洗清除。提高流速可抑制有机物垢层生长速度。达到临界流速后, 有机物垢层生长速度趋于恒定。按膜通量衰减至起始膜通量的80%为基准, 考察不同循环流量下对应的有效工作周期, 流量达到850m3/h以上区间, 碱洗周期稳定在150h~180h范围内。该循环流量下对应的膜表面流速为4.9m/s。

3.2排污比例。

错流方式下实施超滤, 排污比例提高可降低对应的浓缩倍数, 减少能耗, 排出的浓水量越大, 对应的浓缩倍数越小, 工作压力越低, 能耗越小。但排出浓水量增加, 将增加工作主线的处理负荷。因此实验侧线测试了多个不同的流量, 以反洗后通量与测试初期相比下降5%为基准, 考察最佳排污量。经过多次实验排污量为8m³/h以上, 工作周期大体稳定。此时对应的排污比例为20%;原水回收率为80%。

结语

(1) 陶瓷超滤膜用于油田采出水5.1.1标准深度处理工艺路线可行; (2) 反冲洗方式宜采用非接触方式; (3) 工艺参数中, 膜表面流速宜控制在4m/s~5m/s; (4) 排污比例宜设定在20%左右。

参考文献

[1]邓述波, 等.油田采出水的特性与处理技术[J].工业水处理, 2000, 20 (07) :10-12.

超滤工艺 篇8

一、超滤流程简述

如图1所示, OAT料浆槽S8201中的经OAT结晶器形成的含OAT的悬浮液料浆送到超滤系统XX8210, 料浆在超滤膜回路中通过循环泵在恒流量的控制下高速循环, 这种强烈的超滤循环在超滤膜附近产生剧烈的湍流, 导致料浆不能粘附在超滤膜, 超滤膜可以在较长的一段时间保持高的过滤效果, 由于超滤膜的多孔性, 只有可溶的物质和溶剂可以通过超滤膜, 同时固体被截留在浓缩物料中, 上述操作也叫错流过滤。

料浆在进入超滤模块前首先进入一个前置过滤器FT8210中, 其作用是过滤粗的大颗粒杂质, 以防止损坏模块。来自超滤装置的渗透液到循环液槽作为工艺循环水循环利用, 滞留液被送入滞留液槽S8202, 通过中压蒸汽, 在滞留液加热器E8212中从70℃被加热至165℃, 然后被送至分解器加料缓冲槽V8115中, 滞留液通过分解器加料泵P8201送至第二套三聚氰胺废水处理装置。

二、超滤技术过滤原理

超滤系统的作用是通过超滤膜工艺从含游离OAT的三聚氰胺溶液中分离出OAT浓缩料浆 (滞留液) 。分离的驱动力来自超滤膜两侧压差 (膜渗透压力) , 系统操作共有三个超滤膜回路, 超滤膜是为了满足在不同的压力、温度和pH值条件下的工艺需要而发展起来的多层的无机材料, 膜支撑由含有大孔结构的α氧化铝组成, 同时具有高渗透性和坚固性。支架是一个包含几个平衡通道的框, 内表面覆盖着膜, 超滤膜是由一层或多层具有轮廓分明质地的金属氧化物组成, 这支架是以整体的方式相互结合在一起, 并通过烧结与很坚固的陶瓷支撑结合在一起。膜结垢会降低膜的过滤效率, 通过适当的清洗可以恢复高效率, 可采用反洗和化学清洗两种方式进行清洗。

三、三套三聚氰胺装置工艺水处理方法比较

1. 第一、二套装置的工艺水处理

第一、二套装置是使用的内置滤叶压力式OAT过滤器, 使用前先用预涂泵在滤叶上预涂一层主要成分为硅藻土的助滤剂, 当OAT悬浮液切入过滤器后, OAT同时被滤出形成滤饼, 过滤后的水去工艺水槽循环利用, 当过滤器压差高时切换到备用过滤器上, 过滤器把滤叶上的滤饼清除后预涂备用。这种工艺由于OAT在水中的微溶性, 致使OAT在系统中长期循环, 使产品中OAT含量渐高, 影响了产品质量, 被去除的湿滤饼经自然干燥后形成的干的滤饼, 滤饼中含OAT 50%、三聚氰胺35%、助滤剂15%, 第一、二套装置年产OAT滤饼10000t, 这些滤饼作为三聚氰胺工艺固体废料被处理掉, 其中的三聚氰胺是非常难以回收的。

2. 第三套装置的工艺水处理

工艺水处理不再设过滤器, 经OAT结晶器形成的OAT悬浮液全部进入超滤装置。工艺悬浮液经过超滤模块后形成滞留液和渗透液, 渗透液送回三聚氰胺系统作为工艺水循环使用, 滞留液为高浓度的OAT、三聚氰胺的悬浮液, 经升压后进入二套废水处理系统进行分解处理后精制水中的OAT、三聚氰胺被完全分解, 总氮12mg/L, COD45mg/L (COD是化学耗氧量, 主要是指氧化工业废水中的有机物所耗的氧气量。以百万分之一表示) 。总氮<50mg/L, COD<100mg/L, 完全可以作为脱盐水循环利用, 提高原料的利用率, 消除环境污染。

3. 滞留液在废水装置的分解的反应式

三聚氰胺水解:C3N6H6+6H2O→3CO2+6NH3

三聚氰酸一酰胺水解:C3N5H5O+5H2O→3CO2+5NH3

三聚氰酸二酰胺水解:C3N4H4O2+4H2O→3CO2+4NH3

四、生产期间常见问题及解决措施

1. FT8210切换频繁及超滤模块回路反洗频繁

(1) 由图2可看出, OAT在pH值过低或过高时溶解度都会增加, 即不利于结晶析出。若氨回收工段温度控制过低, 氨没有充分回收, 将导致OAT料浆中氨含量高, OAT料浆进入超滤模块前要加入一定量的CO2来调节pH值, OAT悬浮液中的氨含量过多及CO2加入量过多或过少都会导致PH值不合适, 使OAT结晶效果不好, 导致FT8210切换频繁及超滤模块回路反洗频繁。本套工艺取pH值为7~8。故应严格控制料浆中的氨含量和CO2的加入量, 以保证更好的过滤效果。

(2) 当S8201液位过低时, 槽内OAT悬浮液中溶解的CO2量也相应减少, pH值上升, OAT结晶效果不好, 很容易形成粘糊状粘在FT8210滤网上。另外S8201液位过低, 槽底OAT浓度增加, 同样可造成FT8210切换频繁及超滤模块回路反洗频繁, 故在操作中应保证S8201液位。

2. 滞留液加热器E8212易堵塞

E8212壳侧由中压蒸汽加热, 将含OAT和三聚氰胺的滞留液由70℃加热到165℃, 管侧设计为8程, 投入运行后经常堵塞, 分析原因可能是介质中氨含量低, 不能充分溶解OAT和三聚氰胺, 而粘在设备及管道内壁上。

解决措施。 (1) 在滞留液缓冲槽V8115上加一条空气管线提高压力减少氨的闪蒸。 (2) 将E8212切除走副线 (E8212进行清理) , 直接将蒸汽加入介质中, 但这样增加了二套废水处理装置的负荷, 并且调整直接蒸汽时, 很易影响到V8115进口滞留液的流量。计划安装一台由Alfa Laval制造的螺旋板式换热器进行试验, 目前所需的四个接点已准备好。

3. 因V8115液位指示不准造成P8201泵损坏

V8115安装的是雷达式液位计, 这种液位计的主要特点是敏感度强, 受影响的因素多, 经常指示不准, 后改造为差压式液位计, 液位指示有时仍有偏差。P8201为高速圣达因泵, 若V8115实际液位太低, P8201便会汽化, 由于P8201转速很高, 在很短时间内泵的机封和油封就会被损坏, 油大量泄漏出来, 造成油压低报警泵连锁跳车, 故在操作中应经常与现场对照V8115液位, 并且P8201在加负荷时应对照其电流缓慢调节, 以免造成P8201泵损坏。

4. P8201和滞留液泵出口管线易堵塞

对于P8201和滞留液泵出口管线易堵塞的问题, 分析原因仍可能是介质中氨含量低, 不能充分溶解OAT和三聚氰胺。

解决措施。 (1) 在S8202中增加了一股三聚氰胺母液槽的稀氨水, 用来溶解滞留液中的OAT和三聚氰胺。 (2) 滞留液泵出口增加了一条到第二套三聚氰胺装置OAT结晶器的管线, 当P8201和滞留液泵出口管线出现堵塞时, 联系把滞留液直接由滞留液泵送到第二套三聚氰胺装置的OAT结晶器, P8201和滞留液泵出口管线加蒸汽冷凝液进行清洗。

五、结语

第一、二套装置利用过滤器进行OAT分离正常时每天过滤器需要切换3~4次, 而第三套三聚氰胺超滤装置FT8210每天切换1~2次, 超滤模块一般几天才须反洗一次, 利用超滤技术不仅使得OAT悬浮液充分得到了回收, 并大大减少了劳动强度, 装置每年运行按330天计算, 正常生产时超滤系统排至二套废水装置滞留液13000kg/h, 可得精制水10000kg/h, 废水分解可回收甲铵700kg/h, 第一、二套三聚氰胺装置过滤器按每班切换一次计算, 每次切换消耗助滤剂80kg。利用超滤对工艺水进行处理每年可节约助滤剂79.2t, 节约脱盐水79200t, 回收甲铵5544t。由此可见, 用超滤技术对三聚氰胺工艺废水进行处理相对于内置滤叶式OAT过滤器具有明显的优势。

摘要：超滤技术在三聚氰胺后系统--废水处理工艺中的应用, 分析运行中出现的常见问题, 提出相应处理措施。

超滤工艺 篇9

关键词：饮用水,超滤膜,膜处理组合工艺

利用超滤膜技术可以及时去除水中悬浮物质、微生物和一些大分子有机物，而且去除效率不会受到超滤膜浓度、压力等的影响，已经成为饮用水净化工艺中常用的一种技术。随着超滤膜技术的不断发展，此种工艺已经成为当前水处理领域中的研究热点，并且给新型给水厂建设和改造升级等提供了性思路。已经成为替代传统工艺的最佳选择，具有很广的应用前景。

1 饮用水现状工艺存在问题

从我国当前水处理现状来看，我国水处理主要经过混凝、沉淀、过滤和消毒等常规操作工艺[1]，该项工艺可以有效解决水质浊度、病毒和细菌等问题，不能处理水中溶解有机物、氨氮和嗅味等严重性问题，影响了水质质量。随着环境恶化的影响，水质资源受到了严重影响，在此种状况下，必须根据时代发展要求，选择先进的水质处理工艺，增加水质处理深度，开发新技术，促进臭氧活性炭单元的处理，有效去除水中含有的有机物和嗅味物质，提高去除效率。但是从现阶段工艺发展的状况来看，依然存在以下几种问题：（1）藻及胞内物质较多。随着藻类植物的不断繁殖，导致传统工艺很难解决水中存在的嗅味、藻毒素等物质。（2）存在“两虫”风险。不能高效去除水中含有的贾第鞭毛虫和隐孢子虫。（3）微生物泄漏。活性炭滤池出现了严重的微生物泄漏问题。（4）有效控制溴酸盐。水中含有的臭氧活性炭在一些处理工艺的作用下，会被氧化产生溴酸盐和甲醛等危险人体健康的化学物质。

2 超滤膜技术存在优点

经过分析发现，超滤工艺主要具有以下优点：（1）除浊率高，可以将水浊保持在0.10 NTU以下；（2）可以有效去除去水中含有的细菌、微生物及病毒物质，减少了氯含量，抑制了氯代副产物；（3）占地面积小，能效高，操作简单，可以应用于旧水厂改造；（4）去除藻类效果较好，保证了水质稳定。

3 超滤膜组合工艺研究现状

超滤膜技术适应原水性强，可以快速去除水中含有的胶体、细菌和悬浮物质，但处理水中对氨氮、金属离子或一些小分子有机物的能力不足，而且单独使用此种工艺时，还会产生其他污染。现阶段人们开始不断进行超滤技术和其他技术组合的研究。经过分析发现，国内外学者研究的热点主要集中在粉末活性炭-超滤和混凝-超滤等组合工艺上。

3.1 混凝-超滤组合工艺

采用此种技术，可以快速去除水中金属离子、有机物溶解性盐等污染物，减小了膜过滤阻力，提高了水中污染物、小分子有机物及溶解性盐的效果。膜前混凝可以利用电性中和吸附等方式打乱水中悬浮粒子的分布，改变了悬浮物质性质，可以将小分子有机物形成絮体，利用膜表面超滤膜过滤掉絮体，及时去除水中含有的小分子及和大分子化合物。同时借助混凝技术，还可以改变颗粒物带电性，保证滤饼层不会粘附在膜表面，解决了膜污染问题。王晓昌主要对“混凝-超滤”工艺去除腐殖酸效果及膜污染状况进行分析[2]。实验结果表明利用“混凝-超滤”技术可以快速去除腐殖酸中的DOC和UV254，去除效率明显优于单独超滤，而且利用组合技术还可以提升天然有机物的去除效果，特别是分子量小的有机物。在混凝剂的作用，让小分子有机物形成微絮凝体，不仅减少了污染物膜孔吸附或膜表面停留产生的污染，还提升了超滤膜的渗透通量。

3.2“粉末活性炭-超滤”组合工艺

“粉末活性炭-超滤”组合工艺可以将吸附作用和超滤操作结合在一起，在一定程度上提高了有机物去除率，减少了膜污染。经过PAC-UF处理微污染原水结果分析发现，直接过滤原水，去除有机物的效果较差，特别是对水中含有的TOC、UV254的去除率较低。加入粉末活性炭后，增加了有机物去除效果，且随着PAC施加量的增多，有机物去除效果越明显。除此之外，实现PAC-UF组合工艺还可以去除小分子和大分子有机物。经过PAC预处理，色度、腐殖酸、苯酚的去除率分别为35%、48%、96%。由此可说明，借助活性炭在膜前进行的预处理，不仅可以及时去除小分子有机物，而且减少了膜污染。

3.3 其他类型超滤组合工艺

随着科学技术的发展，很多其他类型的组合工艺也得到了较广泛的应用。磁性离子交换树脂、臭氧和气浮等超滤膜预处理工艺已经得到了研究人员的重视，具有很广的应用前景。交换树脂属于新型处理剂，对饮用水中的有机物去除效果较显著，已经得到了城市供水行业的广泛关注。此种工艺不仅可以去除有效去除分子质量不同的有机物，还可以处理对UV254、HOM、弱疏水性有机物、和卤乙酸，去除效率都维持在80%以上，去除效果较明显。

4 结语

本文主要对超滤膜技术在饮用水净水工艺中的应用进行分析，随着技术的不断发展，各种新技术已经应用到饮用水净化中，很多性能高、成本低和工艺成熟的技术应更加广泛的应用到水处理中，与常规处理工艺超滤技术相比，具有很强的技术和经济优势。以超滤膜为核心的各种超滤组合工艺将会拥有更广的发展前景，对城市饮用水净化提供了新方向。希望本文的分析可以给相关研究人员提供参考。

参考文献

[1]李圭白,田家宇,齐鲁.第三代城市饮用水净化工艺及超滤的零污染通量[J].城镇给排水,2007,36(8):11-14.7-9.