复合材料成型技术

关键词： 复合材料 开设 体育用品 专业

复合材料成型技术（精选十篇）

复合材料成型技术 篇1

在综合分析《复合材料成型工艺》课程特点和我校学生知识水品的基础上, 从教学内容的选择、教学方法和教学手段的创新、理论教学与实践教学相结合、课后的在线答疑、成绩考核与评价等方面对《复合材料成型工艺》的教学特点进行了探讨。

1 教学内容的选择

目前, 《复合材料成型工艺》这门课程在我院属于专业选修课, 学时有限, 只有32学时。然后复合材料成型的工艺又非常的多, 所以在课程教学内容的选择上, 应该结合当前复合材料的发展趋势, 既充分考虑材料类专业课程建设的“宽口径, 厚基础”的要求, 又要满足学校培养应用型本科人才的培养目标。在《复合材料成型工艺》这门课程中, 低压接触成型工艺、模压成型工艺、树脂灌注成型工艺和缠绕成型工艺等因其自身工艺的特点而在实际生产中被广泛地采用, 因此, 这部分内容应该是重点讲授的部分。考虑到当前所用的复合材料多为聚合物基复合材料, 所以有关金属基复合材料和无机基复合材料等的成型工艺方面的内容只需要简单介绍。对于那些学有余力的同学, 可以通过课外课外交流或推荐相关课外书籍、文献等方式来满足学生的学习要求。此外, 仅仅讲授课本知识不能够很好完成《复合材料成型工艺》课程的教学任务。为了让学生及时了解当前最新的有关复合材料成型工艺方面的知识, 可以安排3-4个学时的时间介绍当前先进复合材料成型工艺、应用及发展趋势。这方面的成果更新速度很快, 这就要求教师能够与时俱进, 不断提高和完善自我知识水平, 使学生能够学到前沿的科学知识, 为将来从事有关复合材料的生产实践打下良好的基础。

2 教学方法和教学手段的创新

课堂教学是向学生传授知识和技能、增进学生智力和创造力的基本形式, 是学校教育的主要途径。教师在教学过程中应根据课程的特点和学生的实际情况, 灵活变换教学方法, 帮助学生更好地学习, 从而提高教学质量。首先, 教学方式应该采用多媒体结合板书的形式进行。信息拓展展示以多媒体为主, 重点原理、理论的讲解以板书为主。对于复合材料应用方面的知识, 采用多媒体教学并结合结合复合材料在实际生活中的应用, 做到图、文、声并茂, 充分调动学生的好奇心和学习动力, 轻松愉快地把知识传授给学生。而对于一些重要的公式和原理的推导, 则应该以板书为主, 多媒体为辅的手段教学, 通过板书带动学生的思维, 促进学生的理解。其次, 在教学过程中碰到一些理论性比较强的知识的时候, 应该采用启发式教学方法, 让学生结合以前学到的化学和物理等基础知识, 启发学生理解和掌握复合材料成型过程中的基本理论。再次, 理论教学不应该仅仅局限于课堂教学, 而应该与课外教学相结合。我校材料专业属于江苏省品牌专业, 每年举办许多关于复合材料方面的专家报告会, 在理论教学期间, 根据课堂教学的内容和实际情况, 组织学生积极参加学术报告会, 扩充学生的知识面, 激发学生独立思考问题的能力和学习兴趣。最后, 在理论教学过程中, 充分利用我校图书馆资源及网络资源, 给学生介绍当前先进复合材料成型工艺的发展趋势及应用进展, 让学生接触到最新的科学知识, 达到提高教学效果, 扩充学生视野的目的。

3 理论教学与实践教学相结合

理论联系实际是教学的基本原则, 理论教学的目的是为生产实践服务。复合材料成型工艺一门实践性非常强的专业课, 只有理论和实践相结合才能让学生更好地掌握课堂知识, 调动学生的学习积极性。首先, 在课堂教学时, 应该注重理论联系实际。例如在讲到低压接触成型工艺时, 可以列举我们生活中的例子 (大型雕塑、交通设施) 说明此种成型工艺的应用。让学生在日常生活中的实物面前理解课本理论知识。其次, 注重实践教学, 在目前的教学过程中, 结合我院老师的科研情况, 组织学生参加老师的科研课题或者是大学生实践创新活动。通过上述的训练, 既培养了学生的学习兴趣, 加强了对课程内容的理解;又提高了学生的动手能力、实践能力和团队精神。最后, 利用学院组织工程实训的机会, 带学生到盐城市内有关复合材料厂参观实习, 进一步开括学生的思维, 增长学生的见识。

4 课后在线答疑

及时解答学生在学习《复合材料成型工艺》课程中的所遇到的困难也是提高教学质量的一个重要途径。在信息技术高度发达的今天, 手机和电脑已经在大学校园里面普及。通过一些常用的社交软件, 例如微信、电子邮件和QQ等可以及时地掌握学生的学习情况, 回答学生在学习过程中的疑问。此外, 通过与学生的交流, 还可以进一步促进师生之间的感情, 激发学生的学习热情。

5 成绩考核与评价

期末成绩考核是反映学生对所学课程掌握程度的一种判断标准, 也是检查教师工作效果的有效途径。对于教师而言, 考试不是目的, 合理的考核方式能够更加准确地反映学生的学习效果, 从而在教学过程中予以调整改善。对于学生来说, 考试也不是学习目的, 而是一种掌握和使用所学内容、提高理解问题、分析问题、正确回答问题的能力的体现。《复合材料成型工艺》课程实践性非常的强, 传统的考核考核方式不仅不能够反映学生的真实学习效果, 反而增加学生的学习负担。因此, 我们对期末考核方式行进了改革。期末考核方式采用课程设计考核的形式。一般4个人为一个小组, 充分利用材料学院江苏省品牌专业的平台, 结合我院大学生实践创新的活动, 利用所学的课堂知识, 查阅相关文献, 设计一款生活中常用的玻璃钢制品, 如玻璃钢管、储罐、雷达罩等, 为将来的毕业设计和生产实践打下一定的基础。通过上述考核方式的实施, 客观、公平、公正地评价了学生对《复合材料成型工艺》课程掌握的情况, 并给出相应的等级成绩, 避免了“读死书”、“死读书”情况的出现, 全面地考核了学生的学习成绩。

6 结束语

在复合材料专业中开设《复合材料成型工艺》课程是学科发展的必然趋势。在《复合材料成型工艺》课程的教学过程中, 教学内容的选择、教学方法和手段的创新等教学改革复合我院《复合材料成型工艺》课程的实际情况。只有在教学实践中勇于创新, 与时俱进, 才能够促进教学质量的提高, 实现实现应用型本科人才的培养目标。

参考文献

[1]徐梁.《复合材料成型工艺》课程教学改革探索与实践[J].青年与社会, 2013, 517 (7) :154-155.

材料成型新技术报告 篇2

材料成型新技术报告

学生姓名： 张凯庆 学 号： 11L0607123 学 院： 理工学院 班 级： 成型L113 题 目： 快速凝固成型技术浅析

2014 年 9 月

快速凝固成型技术浅析

随着对金属凝固技术的重视和深入研究，形成了许多种控制凝固组织的方法，其中快速凝固已成为一种具有挖掘金属材料潜在性能与发展前景的开发新材料的重要手段，同时也成了凝固过程研究的一个特殊领域 快速冷却技术起源于1960年Duwez教授采用独特的急冷急速使金属凝固速度达到106K/s 而制备出的Au75Si25非晶合金薄带。他们的发现，在世界的物理冶金和材料学工作者面前展开了一个新的广阔的研究领域。在快速凝固条件下，凝固过程的一些传输现象可能被抑制，凝固偏离平衡。经典凝固理论中的许多平衡条件的假设不再适应，成为凝固过程研究的一个特殊领域。有关快速凝固及合金的理论研究将给材料科学和其它有关学科注入新的活力，而且对快速凝固合金的微观组织结构与凝固参数之间的关系、对合金相的形成，特别是亚稳晶态相、非晶和准晶形成机制的研究，都将对固体物理等基础理论构成严峻的挑战。

(一)快速凝固的原理

快速凝固是指通过对合金熔体的快速冷却(≥1O4～106 K／s)或非均质形核的被遏制，使合金在很大的过冷度下，发生高生长速率(≥1～100 cm／s)的凝固。由于凝固过程的快冷、起始形核过冷度大，生长速率高，使固液界面偏离平衡，因而呈现出一系列与常规合金不同的组织和结构特征。加快冷却速度和凝固速率所引起的组织及结构特征可以近似地用图1来表示。从上图我们不难看出，随着冷却速度的加快，材料的组织及结构发生着显著的变化，可以肯定地说，它也将带来性能上的显著变化。

(二)快速凝固的特点

1.凝固速度快，从而可以使金属在液态中的溶解度得到扩大，这样是其材料的密度有所 改变，材料各部位的组织更加的紧密，改变金属中各元素的所含比例，从而可以改变该材料的性质，使其达到某种用途的需求。

2.由于凝固的速度比一般铸造的快，这样得到的凝固结晶会更加的细小，晶粒的分布更加的均匀，一定程度减少了杂质的混入，提高材料的质量，由于晶粒组织的优化，该材料的力学，化学性质会得到提高，从而使其得到更广的运用。

3.由于快速凝固给材料带来的溶解度的扩大，更加精细的晶粒的析出，从而赋予了材料 的高强度，高韧度，以及高耐腐蚀性。这是快速凝固技术能在工业领域得到广泛运用的硬道理。

4.除了金属的快速凝固，还有一种快速凝固非晶态合金。其特点和上类似，可以使材料具有极高的强度，硬度。又因为其实处于非晶态，它在具有高强度的同时也具有较好的韧性。同时，因为非晶态这种特殊形态，可以使材料具有良好的半导体性能，这是传统铸造方法所不能达到的。

(三)快速凝固技术的主要方法

1.急冷凝固技术

急冷凝固技术的核心是提高凝固过程中熔体的冷速，从热传输的基本原理可以知道一个相对环境放热的冷速取决于该系统在单位时间内产生的热量和传出系统的热量，因此对金属凝固而言，提高系统的冷速必须要求：第一，减少单位时间内金属凝固时产生的熔化潜热;第二，提高凝固过程中的传热速度。这里国外常采用的三种方法：急冷的模冷技术、雾化技术、表面熔化与沉积技术。

表面融化与沉积技术需要要有激光技术的辅助，在国外这一技术得到了很好的研究利用。例如，采用激光快速凝固法制备织构化（b轴择优取向）的二钛酸钡（BaTi2O5）铁电陶瓷,使用X射线衍射仪（XRD）和扫描电子显微镜（SEM）分析晶相构成及显微组织,利用精密阻抗分析仪测试介电性能。结果表明,激光快速凝固制备BaTi2O5为高纯单斜相,具有较高致密度（相对密度大于95.1%）和择优取向度（0.34-0.48）,其居里相变温度（Tc）约为443℃,居里温度点的最大介电常数（εmax）约为6000（100 kHz）,居里外斯温度（T0）为410℃,居里外斯常数（C）为2.08×105K。

在声悬浮和强激光加热相结合的条件下，实现了三元A1-27％Cu-5。3％Si合金的无容器快速凝固，最大过冷度达到195K（O。24TL），冷却速率为76K／s。金相分析表明，凝固组织由（AI＋θ＋Si）三元共晶和（Al＋θ）二相共晶组成。在声悬浮条件下，（AI＋θ＋Si）三元共晶显著细化，（Al＋θ）二相共晶的组织形态丰富。在试样表层区域，表面振荡促进3个共晶相的大量形核，声流有效提高了凝固过程的冷却速率，三元共晶的晶粒尺寸显著减小。随着合金试样温度的升高，悬浮间距和谐振间距均不断增大，且悬浮间距总是大于谐振间距。在声辐射压的作用下，试样变形为中心内凹的饼状，变形程度随声压的提高而不断增大，最大半径比为6.64，对应最大悬浮声压为1.8x10^4Pa。

2.大过冷凝技术

大过冷快速凝固技术的核心是在熔体中设法消除可以作为非均匀形核媒质的杂质或容器的影响，创造尽可能均匀形核的条件，从而在形核前获得很大的过冷度。通常在熔体凝固过程中促进非均匀形核的形核媒质主要来自熔体内部和容器壁，因此大过冷技术就是主要从这二个方面设法消除形核媒质。采用大过冷快速凝固技术的具体方法大致分为两类。一类是熔滴弥散法，即在细小熔滴中达到大凝固过冷度的方法，包括乳化法、熔滴水成冰(基底法和落管法等。另一类是在较大体积熔体中获得大的凝固过冷度的方法，包括玻璃体包裹法、二相区法和电磁悬浮熔化法等。

(四)快速凝固的一些应用

快速凝固技术运用于金属合金和金属非金属合金中。

1.快速凝固技术在不锈钢中的应用。几年来，由于我国经济飞速的发展，城市化程度的提高，对不锈钢的需求日益激增，不锈钢的铸造数量、质量也不断提高。类似现在大型城市的高楼大厦的建造构架，很多都应用了快速凝固技术铸造不锈钢。

快速凝固具有操作简单，工艺流程短，成本低等特点。通过快速凝固技术制备不锈钢产品，可以显著的改善其组织结构，提高其力学性能，通过技术研究更可以得到具有高效性能的新型材料。正因为快速凝固技术在不锈钢制造中有如此之好的发展前景，所以，不论是国外还是国内，都在加紧对其技术研发。

2.快速凝固技术在镁合金中的应用。因为镁合金具有质量轻、比强度和比刚强高。通过快速凝固铸造的镁合金更好的优化其特点，性能更加优越，机加工性能优良。在国外，已经将其技术运用到了汽车零件、航天器件甚至是人造器官上，至于航天方面，有很多的航天涡轮的铸造，就是运用快速凝固技术来得到具有高耐磨性、耐热性能的部件。3.除了以上的不锈钢，镁合金，快速凝固技术还运用于非平衡态新型金属材料的研究，例如快速凝固非晶态合金，快速凝固准晶态合金，快速凝固微晶合金材料，快速凝固金属纳米结构材料。快速凝固技术的研发与利用加快了世界工业的发展，给现代社会带来了很多的便利。

(五)结束语

复合材料成型技术 篇3

关键词：化工设备；衬里氟材料；成型技术及应用

中图分类号：TG174.2+ 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）09-0173-01

化工设备是化工产业的重要组成部分，化工生产过程中，主要是通过化工设备对化工原料进行处理和储存等功能。化工设备的质量直接影响化工产生的生产安全和生产效率。氟材料作为化工设备衬里具有极强的防腐蚀性能，能够有效的提高化工设备的安全和质量。化工设备衬里氟材料主要是指聚四氟乙烯的聚合材料，并通过成型技术使得聚四氟乙烯聚合材料成为化工设备衬里。通过对化工设备衬里氟材料和成型技术的分析，促进氟材料在化工设备衬里中的应用，提高化工产业的安全系数，确保化工产业的经济效益与社会效益。

1 化工设备衬里氟材料相关概述

1.1 化工设备衬里氟材料

化工设备衬里的氟材料主要是由聚四氟乙烯的聚合物构成的，聚四氟乙烯是一种高聚物。由于氟，本身就是惰性气体，不易与其他元素发生化学反应，使得氟材料具有良好的耐化学性、电介性能、电气绝缘性能。氟材料应用到化工设备的衬里中，能够有效的提高化工设备的耐高温、耐腐蚀、耐潮性，并提升化工设备的机械强度。

1.2 含氟聚合物衬里的作用

化工设备中的反应器是实现化工生产的重要因素，将含氟聚合物衬里应用到化工产业的反应器和管道中，不但能够提高化工产业的经营质量。含氟聚合物衬里的应用，有效的降低化工产业的经济效益，还能降低各类化工设备的维护费用，提高化工产业的安全系数。

2 化工设备衬里氟材料的成型技术

化工设备里的氟材料主要是由聚四氟乙烯组成的聚合材料，具有良好的性能。不同的成型技术会对化工设备衬里的氟材料性能具有一定的影响，在实际的化工设备衬里氟材料的成型技术选择时，需要结合设备的实际情况和衬里要求进行选择，从而有效的提高化工设备的质量。

2.1 聚四氟乙烯衬里焊接成型技术

聚四氟乙烯衬里焊接成型技术，具有工艺流程简单的特点，主要是将聚四氟乙烯衬的板材料等，通过焊接技术直接的焊接到需要氟材料的工件型腔内。但是聚四氟乙烯衬里焊接成型技术，会使得化工设备的密封程度不够可靠，化工设备衬里氟材料不够均匀，化工设备使用过程中存在一定的安全隐患。

2.2 聚四氟乙烯里等压成型技术

聚四氟乙烯衬里等呀成型技术可以分为：预成型工艺和烧结成型工艺。

①预成型工艺，主要是通过具有弹性的模具促使聚四氟乙烯成型。预成型工艺主要是借助弹性模具对聚四氟乙烯材料进行压缩，并控制工件的内壁与外壁的压强，促使工件内壁压强与外壁压强相同，促使聚四氟乙烯材料紧贴到工件的衬里壁上，并使得聚四氟乙烯的厚度保持均匀，通过对预成型工艺的应用，能够有效对不同形状的内部衬里进行整合，避免各种裂缝的产生。

②烧结成型工艺，烧结成型工艺主要是采用石英砂膨胀物质作为自由补偿，排除聚四氟乙烯衬里的不足，从而有效的控制化工设备衬里与氟材料的分层脱离问题，提高了化工设备衬里的质量。烧结成型工艺主要用于几何形状和各类结构复杂的阀内部，能够有效的提高化工设备的机械性能和耐腐蚀性能。

2.3 聚四氯乙烯衬里三维旋转成型技术

聚四氟乙烯衬里三维旋转成型技术，同样是通过模具对聚四氟乙烯进行加工。将具有高流动性的聚四氟乙烯材料放到一个需要添加衬里的工件模具内，并通过三维旋转对模具进行旋转，旋转的过程中，对聚四氟乙烯材料进行加热，促使化工设备的工件内里能够被聚四氟乙烯均匀的覆盖，待三维旋转成型技术完成后，工件的衬里得到有效的加强，极大的提高了衬里的各项性能，使得化工设备的衬里更加能够符合化工产业的需求，提高化工设备的耐腐蚀性和服务年限。

2.4 聚四氟乙烯衬里金属网成型技术

聚四氟乙烯衬里金属网成型技术，主要是将金属网作为聚四氟乙烯成型的重要组成，将聚四氟乙烯与金属网作为工件的衬里。

聚四氟乙烯衬里金属网主要是由：玻璃纤维、粘结剂、金属网、聚四氟乙烯组成。聚四氟乙烯衬里金属网成型技术成型的化工设备工件具有使用寿命长的特点，但仍旧存在一定的不足，这些设备对负压的抗性不高。

2.5 光板松衬

光板松衬具有工艺简单，成本低廉的特点，使得光板松衬在化工设备聚四氟乙烯成型中具有良好的应用空间。光板松衬主要是对聚四氟乙烯板施以压力或真空，促使工件的内壁衬里成型。受制于成型技术的影响，光板松衬的成型产品耐负压和高压的能力较差。

2.6 聚四氟乙烯衬里复合成型技术

聚四氟乙烯衬里的符合成型技术，主要是：其一， 通过PTFE表面化学性质改性、氟化物的粘结剂涂覆，从而有效的促使聚四氟乙烯与工件的结合，从而有效的提高聚四氟乙烯与工件的接合度，变原有的“松衬”为“紧衬”。其二，通过加温冷却、充气增压、密度提升等技术，并将烧结成型技术应用到聚四氟乙烯成型。

聚四氟乙烯衬里复合成型技术的应用，能够有效的提高衬里的与工件的贴合度，有效的提高了衬里的性能，并克服了衬里热胀冷缩的变形和脱皮情况，提高了衬里的稳定性能，实现了化工设备的功能和安全，降低各类安全事故的发生。

3 化工设备衬里氟材料和成型技术的应用

3.1 化工设备衬里氟材料的应用要求

化工设备衬里氟材料衬里成型技术类型的选择和衬里类型的选择，需要合理的根据化工设备对温度、介质、压力等因素进行分析，从而获得准确的氟材料衬里工艺，促使设备能够符合化工的要求，降低各类安全事故的发生。

3.2 提高氟材料衬里质量的途径

①严格控制氟材料的质量。聚四氟乙烯的质量是确保氟材料衬里质量的重要因素，因此需要严格的对聚四氟乙烯的质量进行控制，降低回收材料的使用，确保衬里的质量，降低次品率，提高衬里质量。

②提升衬里工艺。在实际的氟材料衬里成型技术的应用时，需要合理的对成型工艺进行优化，从而有效的提高成型工艺的质量，并加强对复合成型工艺的应用，促使衬里能够与化工设备充分结合，提高结合强度，并合理的对聚四氟乙烯材料的热膨胀系数大的弱点进行控制，并对一些成型工艺衬里耐高压和负压的性能不强进行优化，促使衬里的质量提升，提高化工设备的使用寿命。

③简化设备结构。为了提高氟材料衬里的质量，需要对相关设备结构进行简化，需要合理的对设备进行检修，避免各类隐患的发生，从而有效的提高设备的质量，从源头上对化工设备质量问题进行设计。

④强化氟材料成型技术的操作规程。针对氟材料的成型技术的应用，需要加强操作的流程，规范操作规范，降低氟材料成型的设备的故障率，确保氟材料衬里的质量。

4 结 语

化工设备衬里是提升化工设备质量的重要保障，通过对化工设备衬里氟材料的分析与化工设备氟材料的成型技术进行分析，并合理的对氟材料和成型技术的应用进行阐述，从而有效的提高化工设备的衬里质量，提高化工设备的质量，降低各类化工设备的安全事故的发生，实现化工产业的持续健康发展。

参考文献：

[1] 王健.化工设备衬里氟材料和成型技术及应用[J].全面腐蚀控制，2009，（3）.

[2] 刘慈军，詹小军.聚四氟乙烯衬里工艺及其应用[J].化工装备技术，2012，（5）.

复合材料缠绕成型技术的多样化发展 篇4

目前,树脂基纤维增强复合材料固化成型工艺有几十种,主要成型工艺有手糊成型、袋压成型、喷射成型、模压成型、连续成型和缠绕成型等等。其中,缠绕成型工艺具有生产率高,可生产大型制件,以及制件可设计性强、强度高、精度高等突出的优点,因而在航空航天、军工及民品方面得到广泛应用[1]。如直升飞机复合材料传动轴采用缠绕工艺制成,比传统其他材料传动轴具有抗疲劳、共振频率高等优点[2]。

缠绕成型工艺的芯模、产品固化工艺和固化加压方式对其复合材料制件的尺寸精度和形状精度以及制件的力学性能都会产生至关重要的影响。随着缠绕成型工艺的广泛应用,针对不同缠绕成型对象,芯模、固化工艺以及固化加压方式都呈多样化趋势发展。

1 芯模多样化

芯模设计和具体选用就基本决定了制件的几何尺寸。另外,在缠绕和固化过程中芯模要支撑未固化复合材料,保证其外形尺寸及精度。在复合材料制件加热固化和冷却过程中,由于增强纤维、树脂基体和芯模材料热膨胀系数的差异,复合材料制件会产生内应力及固化变形,最终影响制件形状精度和尺寸精度。因此,芯模设计是缠绕成型工艺的关键环节之一。

芯模按使用次数分为一次性芯模和重复使用芯模。

1.1 一次性芯模

一次性芯模多为形状结构比较复杂的芯模,脱模比较困难的情况。一次性芯模又分为永久性芯模和一次性使用芯模。永久性芯模是制件的一部分,常用铝合金芯轴或其他芯轴,浸胶纤维缠绕其上后固化,即可得带有铝合金芯轴的复合材料制件。一次性使用芯模常分为可破碎性芯模和可溶(熔)性芯模。

a) 可破碎性芯模

可破碎性芯模可采用石膏芯模,具有可拆卸、刚性高、易加工、成本低的优点。但石膏本身强度较低,容易造成石膏层环向和45°方向的开裂,所以,通常会在石膏中加入尼龙片或金属骨架[3]。

b) 可溶(熔)性芯模

水溶性芯模材料采用聚乙烯吡咯烷酮(PVP)、水基凝胶陶瓷材料、或易溶盐材料。这种芯模材料具有以下优点:可成型出复杂形状芯模,易于修补和再成型;芯模强度较好,质量轻;热稳定性好,可耐温200℃左右高温;制造成本较低;制件加热成型后,芯模用水冲洗即可溶散,减少了脱模过程对制件的损伤[4]。

Ehleben[5]用树脂作为可熔性芯模,纤维缠绕完成后,加热熔化树脂芯模,高速旋转制件及芯模,利用离心力,将树脂芯模变为树脂基体填充到纤维周围,冷却固化得到缠绕产品。

1.2 重复使用芯模

重复使用芯模可以多次利用,必须在复合材料固化后能够顺利和制件分离,同时保持制件完整并具有一定形状精度。重复使用芯模常采用金属模具和复合材料模具。

a) 金属模具芯模

金属模具使用寿命长,表面粗糙度低,尺寸精度高,可加压加热,易加工,可重复使用,大量生产时成本较低。缺点是质量大,模具加工周期长,模具精度一旦出现误差,产品会有复制效应。另外,金属模具材料和复合材料的热膨胀系数往往差异较大,从而固化时导致内应力、固化变形。为了减轻模具质量以及因模具自身质量而引起的弯曲变形,陈汝训[6]采用空心芯模具代替实心芯模,减小了型芯的弯曲变形。

b) 复合材料模具芯模

为克服金属模具的缺点,复合材料模具成为研究热点。复合材料模具质量轻、刚度大,具有与复合材料制件匹配的热膨胀系数,所制造的制件尺寸精确度高,从而得到了越来越广泛的应用,复合材料模具将成为复合材料成型模具的发展趋势[7]。但制造复合材料模具必须有母模,母模的设计和制造要求非常高,制造成本大,而且复合材料模具存在使用寿命短、表面胶衣层脱落、漏气、返修率比较高等问题。

2 固化工艺多样化

纤维增强树脂复合材料的固化过程是基体材料从液态变为固态的过程,整个固化过程是一个复杂的热、化学和力学性能急剧变化的过程,由于热效应和化学反应效应导致残余内应力以及变形产生,因此复合材料基体的固化过程相当重要。目前固化方式主要有热固化、辐射固化与微波固化等。

2.1 传统的热固化

通常通过烘箱、热压机或热压罐固化,制件在加热固化时,热量由制件材料外部向内部通过热传导传递,因此固化速度慢、 周期长、成本高;材料内部存在温度梯度,造成沿厚度方向上的固化度不同,使树脂固化很难均匀和完全 ,易产生较大内应力及固化变形。

a) 固化温度技术

为了降低成本、改善制件性能及控制制件变形,研究人员尝试通过改变树脂固化温度,研究和发展高温固化技术(180℃左右)、中温固化技术(120℃左右)、低温固化技术(80℃左右)甚至室温固化技术(25℃左右)。例如耐高温聚酰亚胺通常固化温度在300℃左右,通过研究,新型聚酰亚胺树脂的固化温度为200℃左右。但是,一般来说,树脂基复合材料的固化温度越低,预浸料在室温下的适用期就越短,贮存难度增加[8]。

b) 内加热固化技术

生产高压玻璃钢管,传统的热固化工艺是外加热固化工艺,即热量从缠绕制品外部向里面传导,热量传导过程中,使树脂基体固化,固化效率低、品质差。采用内加热固化工艺,将浸渍树脂的纤维缠绕在可加热的金属芯模外面,模腔中的热能通过金属管壁可直接传给纤维树脂层,这种工艺可极大地提高固化效率和品质[9]。

c) 分层固化技术

对于缠绕层较厚的制件要采用分层固化,如对600MW汽轮发电机用缠绕玻璃钢大锥环,采用分层固化,三次缠绕,三次固化,最终制出产品。分层固化使纤维的位置及时得到固定,避免因缠绕层较厚而导致纤维内松外紧、纤维折皱松散现象,降低树脂含量沿壁厚不均现象,保证大锥环内外品质的均匀性[10]。陈利民[11]等生产纤维缠绕厚壁管时,在内外层纤维浸胶环氧树脂固化体系中加入不同含量的促进剂,采用一次缠绕、固化,内外层不同固化速率方法,达到分层固化的目的。

另外,热固化工艺还有大量研究试图通过优化工艺参数如温度、压力及加压点、升降温速率和保温时间等,提高制件力学性能、减小热固化产生的变形,或者通过模具设计补偿制件的固化变形。

2.2 电子束固化

利用高能电子束诱发树脂分子聚合固化,工艺操作性简单,可选择区域固化,也可以实现室温或低温固化,温升一般在50℃～70℃,固化过程中温度梯度小,减小了固化产生的内应力和固化变形,尺寸稳定性好,固化时间短,高效节能,对环境危害小,适用于各类聚酯树脂,树脂保存时间长,与传统热压罐相比,可节约约20%成本。缺点是设备投资大,电子束的穿透性严重依赖设备,对固化材料有选择性,只适用于少部分环氧树脂。

包建文[12]等针对碳纤维增强环氧树脂M40/EB99-1用湿法缠绕工艺结合电子束固化技术制备复合材料,并与M40/5228等热固化复合材料的性能进行了比较,除了剪切强度稍逊于热固化复合材料外,其它常规力学性能及耐热疲劳性能都优于热固化复合材料。而后,其团队继续研究开发了其他适用于电子束固化的环氧体系[13]。

2.3 微波固化

利用极性物质在微波电磁能的作用下发热的机理,使用微波固化树脂基复合材料,微波固化技术具有易于控制、传热均匀、固化变形小、加热效率高、固化速度快、能够改善界面性能等优点。但微波固化对设备要求高,设备投资大,对树脂也有很强的选择性,只适用于部分吸收微波能力较强的树脂[14]。

研究表明采用微波固化的方法可以显著缩短反应时间,环氧/DMP30体系的弯曲性能和抗冲击性能随辐照时间的延长而提高[15]。通过对不饱和聚酯树脂微波固化特性进行研究发现,微波加热凝胶固化时间比热固化快几倍至20多倍,热性能、力学性能基本相当[16]。

3 固化加压方式多样化

树脂基纤维增强复合材料在固化时,通常需要加压挤出多余树脂,降低材料的孔隙率,保证制件材料密实、无气泡。树脂基纤维增强复合材料在加压固化过程中,一般经历三个阶段,密实化固结、基体流动和纤维网络变形。加压的大小和时机尤为重要,加压太早,树脂还没有固结或者没有固结到一定程度时加压,树脂还为液态不能抵御压力而大量流出,导致最终制件含胶量过低,制件不合格;加压太晚,树脂体系已完全固结,压力的施加对改善复合材料的品质和性能不能产生明显效果[17]。

缠绕复合材料固化加压的工艺方式通常有热压罐工艺、热胀工艺和热缩工艺,还有采用离心力使树脂流动填充到纤维缝隙里的工艺方法[5]。

3.1 热压罐加压

加压的时机和压力大小完全由人为控制,控制起来自由灵活;缺点是很难把握恰当的加压时机。一般在生产实践中以温度作为参考,依据生产者的经验,选择加压时机,完全依靠经验势必难以保证稳定的固化品质。赵书婧[18]以树脂粘度为参考量,选择加压时机取得了良好的效果。

3.2 膨胀芯模成型加压

通常采用刚性材料作阴模,热膨胀系数较大且稳定的材料(如硅橡胶)作芯模,浸胶纤维缠绕在芯模上,置于阴模中加热时,芯模体积膨胀加上阴模空间上的限制,树脂及增强纤维在固化过程中受压。膨胀芯模工艺具有无须加压设备作外压力源,脱模容易等优点,但也有热胀压力不易控制,芯模内部存在温度梯度等缺点[19]。罗辑[20]指出硅橡胶芯模中硅橡胶的厚度对温度分布影响较大,硅橡胶厚度为5mm时,温度分布比较均匀;调整工艺间隙对加压点和压力大小有很大影响。

3.3 热缩成型加压

热压罐工艺用于制造管件时,成型管件表面经常会出现折皱、条纹或富胶等缺陷,原因是热压罐成型加压时,复合材料叠层被压紧,导致环向纤维松弛,纤维在压力作用下弯曲、打折。另外,加压成型时辅助材料,如真空袋、透气毡等,被压缩产生皱折,这些皱折会印在软化的复合材料叠层上。

热缩成型工艺采用热缩材料缠绕在制件上,制件在加热固化时,利用热缩材料的热缩特性对复合材料制件加压,防止制件表面皱折,提高制件性能。热缩成型工艺的工艺性非常稳定,生产效率高,经济效益好。靳武刚[21,22]等采用热缩成型工艺生产碳纤维复合材料管和碳纤维复合材料弯曲撑杆。热缩工艺的关键在于热缩材料的选择,热缩材料的收缩温度必须稍低于树脂体系的凝胶温度,且有很好的热稳定性。不同的树脂体系有各自的凝胶特性,应选择不同类型的热缩材料。

4 结束语

多级注塑成型技术 培训材料 篇5

★★多级注塑成型技术★★★★★★★★★★

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【主办单位】 华南注塑技术管理顾问有限公司(权威、专业、品牌)

【媒体支持】 中国注塑人才网、中国注塑培训网、华南注塑技术顾问网、中国注塑模具网、中国塑料人才网

【培训对象】注塑相关企业副总、注塑部经理/主管、注塑工程师、试模工程师/技术员、注

塑部领班/组长/ 技术员、设计工程师、注塑品质工程师等相关技术管理人员„„

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◆◆◆◆◆◆课--程--背--景

近代注塑制品形状十分复杂，客户对注塑件质量的要求亦越来越高。注塑件由于流道系

统、浇口形式及制品各部位几何形状不同，在注塑过程中要求在不同位置上能有不同的注射

速度和不同的注射压力等工艺参数的控制——多级注塑程序控制，才能防止和改善注塑件外

观不良现象，提高塑件质量。

现代注塑机均具有多级射胶控制的功能（如：多级熔胶、多级背压、多级注射压力、多

级注射速度及多级保压等），然而，在实际注塑工艺设定中，很多注塑工作者不会正确地使用

多级注塑控制程序，特别是不会寻找多级注塑的位置，盲目性很大，调机时间长、不良品多，原料浪费大，生产成本高。“多级注塑成型技术”高级研修班是专为深入学习多级注塑技术知

识和掌握多级射胶方法，欲快速提升注塑技术/管理水平、提高分析问题/处理问题能力，增

强企业竞争力的人员而开设的。

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◆◆◆◆◆◆课--程--内--容

1、多级注塑控制程序的概述

2、多级注塑控制程序的应用

3、多级熔胶速度的作用与设定方法

4、多级背压的作用与设定方法

5、多级注射压力的作用与设定方法

6、多级注射速度的作用与设定方

法

7、多级保压的作用与设定方法

8、使用多级注塑控制程序的条件

9、何种情况下需使用多级注塑控制程序

10、什么情况不需使用多级注塑控

制程序

11、多级注塑控制程序对注塑机性能的要求

12、多级注塑控制程序的优点

13、多级注塑控制程序的缺点

14、设定多级注射程序的条件

15、多级注射位置的选择方法

16、计算重量法找位置

17、调试观察法找位置

18、多级注塑工艺的特性

19、各种不良缺陷的多级注射程序分析20、多级注塑工艺条件的设定实例分析

21、几种多级射胶成型的案例

22、怎样利用多级注塑程序控制改善注塑不良问题

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◆◆◆◆◆◆培--训--流--程

★★★专家讲授●多级注塑●位置确定●科学方法●最新技术●行业前沿●实用知识●案例分析●快速提升★★★

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◆◆◆◆◆◆讲--师--介--绍

余成根（TONY）：1988年毕业于天津科技大学塑料工程专业，中国首席高级注塑培训师，中国注塑协会顾问，具有20年注塑行业实际工作经验，曾到日本制钢研究所和香港塑胶科技中心进修。历任高级注塑工程师、注塑工程经理、注塑部高级经理、注塑企业厂长/副总、多家知名外资企业高级注塑顾问等职，曾服务于香港伟易达集团、美国惠普公司、日本松下电器、德国KIP集团等多家国内外知名企业„„

◆◆◆◆◆◆曾--参--加--培--训--的--部--分--企--业

广州本田公司、惠州中建电讯集团、惠州TCL国际电工集团、顺德惠而浦家电制品厂、珠海威士茂塑胶厂、汕头国际航空实业公司、广州韦士泰医疗器械公司、广州智择电子五金厂、惠阳帝宇工业有限公司、番禺旭东阪田电子厂、深圳欣旺达电子厂、深圳耐普罗塑胶五金厂、深圳创华电子厂、深圳横岗协调电子厂、深圳大和塑料机械厂、深圳亿利达电子机械厂、深圳华丰隆玩具有限公司、佛山远威实业有限公司、佛山智讯电子有限公司、武汉伟豪打火机厂、东莞伟易达集团、东莞怡高集团、美泰玩具厂、荣文灯饰厂、顺建塑胶五金厂、精诚电子有限公司、同达塑胶厂、宏泰塑胶厂、联亚五金塑胶厂、顺里工模塑胶厂、大宇电器塑胶厂、恒钰塑胶厂、台桦塑胶厂、五川音响器材厂、敏利电子厂、劲胜塑胶制品厂、嘉安塑胶制品厂、朗迪电器塑胶厂、乐域塑胶电子厂、益智玩具有限公司、高美电子厂、奇峰五金塑胶厂、联弘玩具有限公司、国莱塑胶模具厂、宏翊塑胶厂、旭品五金塑胶厂、时运达电子厂、友兴塑胶厂、爱科信实业、高艺塑胶厂、塘厦三荣塑胶厂、盛泓五金塑胶厂、高科塑胶厂、弘升五金制品厂、堡盛威塑胶五金厂、德盈电子厂、名翔塑胶五金厂、南部塑胶厂、厦华电子注塑厂、北京富龙塑业有限公司、天津东明电子工业有限公司、佳兴精密注塑有限公司、浙江胜利塑胶有限公司、北京突破雪花注塑有限公司、北京隆轩橡塑有限公司、河北文安友谊塑料厂、山东潍坊嘉华医疗产品有限公司、厦新工程塑胶有限公司、宁波军盈模塑

有限公司、厦门瑞尔特卫浴工业有限公司、苏州明东电器有限公司、苏州广泽汽车饰件有限公司、苏州嘉捷塑料科技有限公司、苏州市万盛实业有限公司、苏州铂联电子制品有限公司、无锡市双赢塑业有限公司、上海亚马特塑胶有限公司、上海德澧塑胶制品有限公司、上海宝山立塑钢有限公司等„„

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◆◆◆◆◆◆客--户--评--价

1、吴晓华（注塑部经理）：我公司有52台日钢注塑机，均有多级注塑程序控制功能。过去由于我们的注塑技术人员不会正确使用多级注塑工艺条件，更不会找各段射胶的位置，长期以来注塑机的多级程序控制功能没有得到充分发挥，80多万元一台的注塑机仅当普通的注塑机使用。当产品结构复杂时，胶件外观不良问题却很难改善，相关技术人员调机水平很低，盲目性大，不良率高、浪费很大。自从去年我们参加华南注塑技术管理顾问公司举办的“多级注塑成型技术”高级研修班之后，使我们厂的注塑技术人员懂得了多级注塑控制程序的设定方法及作用，他们的调机水平得到了明显的提高，注塑件的质量也有大幅度提升，过去注塑中难解决的问题也都迎刃而解了。

2、李华强（注塑部领班）：我在注塑行业摸爬滚打已经有9个年头了，几年前我就听说过可用多级注塑工艺条件解决注塑件外观不良问题，但对多级注塑的位置总是找不准，多级注塑程序控制的功能也就无法得到充分发挥。有的注塑技术人员设定注塑工艺条件时，看起来表面上使用了多段射胶方法，但位置却不对，也就仅仅是形式而矣。2005年6月我们公司派了4个人参加了华南公司举办的“多级注塑成型技术”高级研修班后，使我们懂得了多级熔胶、多级背压、多级射胶、多级保压程序控制的作用与设定方法，按照余老师所教的方法去做，使用多段射胶方法对改善注塑件的不良缺陷非常有效，我们的调机技术水平都得到了很大的提高，真的感谢余老师为我们提供了这么好的学习和提升的好机会！

3、杨德平（注塑工程师）：多级注塑程序控制是近几年生产的注塑机才有的功能，有的注塑成型技术方面的书中也提到过多级注塑工艺条件的作用，但真正会使用多级注塑控制程序来调机的技术人员不多，有的不知道什么时候需用多级射胶程序，有的不会准确找位置，有的甚至对多级注塑技术有错误的认识。我过去也是一知半解，以为“慢、快、慢”的三段射胶方式就是多段注射的规律。2006年3月我参加了华南公司举办的“多级注塑成型技术”高级研修班后，使我对多级注射控制程序有了更深地理解。收获很大。以前从来没有一个注塑培训机构会对“多级注塑程序控制”研究得如此透彻，余老师不但对多级注塑成型技术研究得很深，而且在培训中通过大量的案例将多级注塑控制程序的作用阐述得淋漓尽致，使我们更易理解与吸收，我认为“多级注塑程序控制”是每一位注塑工作者都应掌握的专业技术知识！

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新型复合材料成型设备的现状分析 篇6

关键词：纤维铺放机；缠绕工艺；纤维拉挤编织机

中图分类号：TB33 文献标识码：A 文章编号：1674-7712 (2012) 06-0174-01

一、引言

1946年，纤维缠绕工艺在美国进行了技术专利注册，这是最早被注册的纤维缠绕技术，纤维缠绕技术发展至今，技术越来越成熟，复合材料的应用领域非常广阔，从复杂的航空领域到人们的日常生活应用，到处可以看到复合材料加工成型的产品，应用方式多种多样，更先进的生产设备和加工工艺被不断的开发出来，因此生产出来的产品也更加丰富。在60年代和70年代之间，复合材料加工成型的产品主要应用在航天领域以及军事领域，包括火箭动力推动设的相关部件、雷达的相关部件、导弹系统以及鱼雷系统的相关部件等。这段期间的复合材料生产加工成型技术主要通过机械纤维缠绕技术完成，虽然加工方式比较简单，性能也比较可靠，但是由于技术过于简单，无法根据需要灵活的更改加工参数，因此导致了相关制品种类较少。

在80年代到9O年代期间，由于计算机技术的发展、普及和应用，现代工业开始迅速发展，复合材料生产加工技术和成型设备被不断的开发并投入生产，复合材料加工产品开始主要在航空领域以及人民生活用品两大领域中被广泛应用。随着现代自动化工业的不断发展，更多功能强大的生产设备投入使用，复合材料加工设备开始使用配套性和功能性更加可靠的计算机纤维缠绕设备。由于生产技术和加工工艺的提高，以复合材料为基础的生产加工产品可以广泛的应用于各个领域，包括航天领域、能源开发领域、军事设备领域、矿产资源开采领域、化工领域、农业领域、民用领域、环保领域等。加工出的产品种类也不断丰富，包括各种抗压设备、大容量容器、存储器等。

从2l世纪开始，更加高端数控设备和自动化工业技术被开发出来，因此复合材料生产加工设备和生产技术也开始高速发展，加工工艺也不断的完善。当今的数控加工技术已经可以实现六维立体式加工，且随着CAD／CAM技术的开发和应用，可以通过计算机准确高效的完成工业产品的设计，并可以完成精确的生产加工控制，因此复合材料生产加工技术也开始向更高的效率和更先进的工艺水平发展，生产加工的产品已经可以满足各种行业需求。

二、新型复合材料生产加工设备

（一）纤维铺放机

缠绕设备在复合材料生产加工设备中占有很大的比例，但是使用纤维缠绕设备进行加工时，但是使用这种方式对复合材料进行加工局限性比较明显，就是在进行纤维缠绕加工时，沿纵轴零度方向进行缠绕时，无法达到理想的缠绕加工要求，因此在生产加工方面产生了很多的不良影响和限制。通过将纤维铺放加工技术与纤维缠绕加工技术进行有效的结合，就是现代生产加工工作中所使用的铺放机。纤维铺放加工技术(Fiber Placement)是一种比较复杂的生产加工工艺，是在传统纤维缠绕加工技术上进行改良而形成的，主要的生产加工过程为：首先将纤维通过纤维铺放机进行加工，将平行的纤维集束生产加工成纤维带，然后再完成预浸丝束的加工，并且通过控制使用纤维铺放设备中的压头，完成在模具中加工纤维预浸丝束的具体过程。纤维铺放不同于纤维缠绕和带铺放，它并非按测地线在模具上布纱；丝束宽度可精确控制；各丝束可单独铺放，以实现铺放厚度的增减，没有托纸，纤维铺放机上的压头把丝束压在模具上，消除纤维缠绕中易出现的分层现象。其优点是可精确控制铺放厚度、工艺中可即时加压密实、孔隙率低、纤维铺放角度不受限制、材料浪费少。目前已有许多公司研发热固性和热塑性纤维缠绕铺放机，集铺放头、加热和压辊装置、切断装置于一体，成功地得到运用。

（二）利用机器人的成型设备

机器人用于复合材料构件设备具有自由度多、运动灵活、工艺范围宽等优点，将成形工艺的各个工序集成化，尤其适合制造小型复杂构件，包括轴不对称和双凹面部件。此类成形缠绕方式，采用通用机器人，输入可以控制多达六个以上运动轴的软件，具有制造复杂零部件的能力，如肘管、高尔夫球的发球台、高压容器、机床主轴、飞机机身等零件。美、欧及加拿大正在研究开发中，法国一家公司目前已研发出一种用库卡机器人与运动控制结合在一起用来缠绕航空航天及发电行业应用装置。機器人应用于复合材料构件技术提高了设备的制造柔性，即同样设备可以制造不同种类的制品。例如巴西一家公司应用这种设备在制造复合材料气瓶后可直接生产高尔夫球杆。

（三）多种工艺复合的纤维拉挤编织设备

传统拉挤制品以生产设备及工艺的高效稳定而在复合材料构件中占有相当大的比重。但是用这种工艺生产中空制品时，由于其环向强度低无法夹持而限制了它的应用。拉挤与编织工艺结合则大大改善了薄壁管的力学性能，使用这种技术的设备称为拉绕设备。2009年哈尔滨玻璃钢研究院利用这种技术成功开发直径二十毫米玄武岩薄壁支撑管。拉绕设备的出现给复合材料拉挤制品带来又一个新的拓展，体现了多种工艺复合所带来的优点。进入2l世纪，在材料、控制技术、应用等方面一定会出现更多种复合趋势。纤维编织工艺、压缩模塑等工艺与传统缠绕工艺相结合，将会大大提高缠绕工艺的适应性，纤维缠绕预制件与RTM技术相结合会扩大纤维缠绕工艺的应用范围，多种材料复合、多种工艺复合将会使复合材料成型技术更加完善。

三、结语

科学技术的发展是日新月异的，我们有理由相信，随着新的纤维材料、新的树脂材料的不断问世、高性能纤维性价比的不断提高以及复合材料CAD／CAM技术、电脑控制技术的发展，复合材料成型工艺及其设备将会得到不断完善、不断发展，在更广泛的应用领域大显身手，复合材料成型技术正向着高自动化、高集成化、高效率、高柔性的方向发展。

参考文献：

[1]郑君,温卫东,崔海涛,等．2．5维机织结构复合材料的几何模型[J].复合材料学报,2008(2):143-148．

[2]肖军,李勇,李建龙.自动铺 放技术在 大型飞机复合材料结构件制造中的应用[J].航空制造技术,2008(1):5O-53

[3]肖颖,史耀耀,常丽丽.复合材料缠绕成形工艺研究[J].电加工与模具,2007(5):56-60．

简析新型金属材料成型加工技术 篇7

现今来看, 在科学技术不断发展的过程中, 金属复合材料逐渐得到了广泛的应用, 相对于普通金属, 复合材料具有较大的优势, 现今已经成为各个领域中的重要材料。并且在进行金属复合材料零件的加工与制作中, 涉及到较多的成型加工技术, 为了保证技术材料的质量, 那么必须要采取有效措施, 不断提升成型加工技术的质量。

1 新型金属材料

新型金属材料的种类比较多, 其范围主要是属于合金的范围中, 对于金属材料来说, 主要的特点就是具有较强的延展性, 同时新型金属材料的化学性能十分活泼, 并且技术材料上也具有较强的光泽以及色彩[1]。目前来看, 记忆合金、高温合金以及非晶态合金等材料是社会应用最为广泛的金属材料。焊接性是金属材料的一个加工特性, 焊接性也是金属材料加工最为基本的一个加工特性。对于新型金属材料来说, 焊接性很强, 这样在进行焊接的过程中要充分保证其乜有裂缝以及气孔等, 这样将会促进金属材料具有较高的焊接性, 保证其导热性。其次, 锻压性则是新型金属材料的另外一个特性, 这也是金属成型一个重要的关键因素, 金属具有的锻压性将会促进金属材料塑性的提升, 从而来不断提升其性能。同时加工条件也是影响金属锻压性的性质。最后就是金属加工的锻造性, 其中主要是包含了收缩性、流动性以及敏感性等特性。新型金属材料属于合金, 熔点元素较高, 这样将会直接导致金属流动性降低, 以此来保证材料的成型加工。

2 新型金属材料成型加工技术

2.1 粉末冶金技术

粉末冶金技术是金属加工成型最早的技术, 该技术能够有效进行复合材料的制造, 同时具有能够对金属基复合材料中的晶须增强功能等, 该方式具有较为广泛的成型加工技术[2]。粉末冶金技术主要适用于一些尺寸较小, 以及形状较为粗糙的精密零件, 同时粉末冶金技术的零件制造形状不是很复杂, 在成型中, 能够结合实际需求量来不断提升金属含量, 并且在制作中其较为精密, 组织也十分细密, 这是其主要优势所在, 并且工作效率也较高。

2.2 铸造成型技术

在进行铸造成型技术中, 主要是利用有效的检验工作, 这是目前来看较为成熟的铸造技术, 在进行铸造过程中有效保证其设计满足基本要求。对于该方式来说具有较强的性能, 主要是应用于复合材料零件的生产以及制造中, 目前来看制造与加工技术逐渐趋于复杂, 但是这样也将直接导致铸造成型发的之后滞后性也十分明显。另外, 相关的参数以及工艺方法必须要经过不断的改革与创新, 流动性的不断提升, 这样将会保证溶体的粘度中的颗粒不断提升增加。并且高温度会导致材料出现化学变化。所以在进行加工中, 可以采用熔模铸造、压铸以及金属型铸造等方式来避免出现以上几种情况。

2.3 机械加工铸造法

对于该方式来说, 主要是利用铣、车以及钻等方式来进行金属复合材料的加工, 并且在进行精加工铝基复合材料中主要是利用金刚石道具来进行成型加工。首先就是要利用铣削的方式, 其中材料主要是含有15%~20%的粘结剂, 局金刚石刀具以及端面铣刀, 要利用切削液来进行冷去, 提升铣削的颗粒。之后要利用车削的方式, 同时能够结合乳化液进行有效的冷却处理。选择刀具要科学, 选择硬质合金刀具。最后要利用钻削的方式, 同时能利用外切削液进行有效的冷却处理[3]。

2.4 电切割技术

对于该技术来说, 主要是在进行成型加工的过程中要充分结合零件的形状的负极来进行几何切割形状的选择, 这样在进行材料的切割中利用正极溶剂的基本方式来进行材料的切割。在零件成型之后的残屑, 对其的清洗来说则是可以利用零件以及负极之间的间隙进行清洗, 传统的方式主要是放电方式, 但是这种方式具有较大的缺陷, 电切割技术的优势较为明显, 能够在介电流中侵入移动的电极线, 并且可以有效运用液体的压力进行全面的冲刷, 以及利用局部的高温来对零件进行成型加工。利用电切割法进行成型加工中, 对于一些非导体的复合材料则是可以根据放电的效果差来进行一定的影响。主要是由于切割速度慢以及切口粗糙等问题引起, 这样就不能采用传统的切割参数。

2.5 焊接技术方式

焊接技术是成型加工中的重要方式, 同时也是应用最为常见的方式之一, 主要是应用于金属以及复合材料成型的构建中。焊接熔池的流动性以及粘度都会出现一些变化, 这样将会在很大程度上提升增加物的影响, 另外在进行成型加工中, 对于金属化学反应, 主要是发生在基体金属以及增强物之间, 这将会对焊接的速度造成较大的影响。对其的解决主要是对其中的部件进行有效的轴对称旋转, 之后就是熔化焊的基本方式。

2.6 模锻塑性成型法

对于该方式来说, 主要是在镁基复合材料以及铝基础复合材料中进行有效的应用, 这样成型发中主要是涉及到超速成型、模锻以及挤压等几种方式。该方式生产出的零件性能较强, 并且零件的组织较为精密。但是在实际应用中还是要注意, 要保证挤压温度的适应性, 适当提升温度, 能够提升金属材料的塑性。并且模具表面进行涂层或使用润滑剂来改善摩擦条件, 降低材料成型的困难性, 提升生产的效率。

3 结语

现今科学技术不断发展, 新型金属材料不断发展, 其成型加工技术越加受到人们的重视度, 因此必须要采用有效措施, 加大研发力度, 从而来开发有效的方式来提升金属材料成型加工的质量。

参考文献

[1]张文华.材料成型与控制工程模具制造技术分析初探[J].黑龙江科技信息, 2015 (15) :40-41.

[2]梅耀云.关于材料成型技术的现状与发展趋势的研究[J].商业故事, 2015 (27) :50-51.

高分子材料成型加工技术的进展 篇8

关键词：高分子材料,成型,发展

近年来,某些特殊领域如航空工业,国防尖端工业等领域的发展对高分子材料的性能提出了更高的要求[1]。高分子材料是通过制造成各种制品来实现其使用价值的,因此从应用角度来讲,对高分子材料赋予形状为主要目的成型加工技术有着重要的意义。本文先叙述了高分子材料成型加工技术的发展情况,然后介绍了高分子材料的主要成型方法有挤出成型、注射成型、吹塑成型、压延成型等,并详细阐述了高分子材料成型技术的发展趋势。

一、高分子材料成型加工技术发展概况[2]

目前高分子合成工业取得了很大的进展。例如,造粒用挤出机的结构有了很大的改进,

产量有了极大的提高。20世纪60年代主要采用单螺杆挤出机造粒,产量约为3t/h;70年代至80年代中期,采用连续混炼机+单螺杆挤出机造粒,产量约为10t/h;80年代中期以来,采用双螺杆挤出机+齿轮泵造粒,产量可以达到40-45t/h,今后的发展方向是产量可高达60t h。在l950年,全世界塑料的年产量为200万t。20世纪90年代以来,塑料产量的年均增长率为5.8%,2000年增加至1.8亿t.至2010年,全世界塑料产量将达3亿t,此外,合成工业的新近避震使得易于璃确控制树脂的分子结构,加速采用大规模进行低成本的生产。随着汽车工业的发展,节能、高速、美观、环保、乘坐舒适及安全可靠等要求对汽车越来越重要。汽车规模的不断扩大和性能的提高带动了零部件及相关材料工业的发展。为降低整车成本及其自身增加汽车的有效载荷,提高塑料类材料在汽车中的使用量便成为关键。

此外,高分子材料加工的主要目标是高生产率、高性能、低成本和快捷交货。制品方面向小尺寸、薄壁、轻质方向发展;成型加工方面,从大规模向较短研发周期的多品种转变,并向低能耗、全回收、零排放等方向发展。

二、高分子材料的主要成型方法

高分子材料的主要成型方法有挤出成型,注射成型,吹塑成型,压延成型等。下面逐一叙述:

1 挤出成型

挤出成型主要是利用螺杆旋转加压方式,连续地将塑化好的成型物料从挤出机的机筒中挤入机头,熔融物料通过机头口模成型为与口模形状相仿的型坯,用牵引装置将成型制品连续地从模具中拉出,同时进行冷却定型,制得所需形状的制品。挤出成型主要包括加料、塑化、成型、定型等过程。要获得外观和内在质量均优良的型材制品,是与原材料配方、挤出设备水平、机头模具设计与加工精度、型材断面结构设计及挤出成型工艺条件等分不开的。挤出成型工艺参数的控制包括成型温度、挤出机工作压力、螺杆转速、挤出速度、牵引速度、排气、加料速度及冷却定型等。挤出工艺条件又随挤出机的结构、塑料品种、制品类型、产品的质量要求等的不同而改变[3]。

2 注塑成型技术

注射成型技术是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一,可用来生产空间几何形状非常复杂的塑料制件。由于它具有应用面广、成型周期短、花色品种多、制件尺寸稳定、产品效率高、模具服役条件好、塑料尺寸精密度高、生产操作容易、实现机械化和自动化等诸方面的优点。因此,在整个塑料制件生产行业中,注射成型占有非常重要的地位。目前,除了少数几种塑料品种外,几乎所有的塑料(即全部热塑性塑料和部分热固性塑料)都可以采用注塑成型。

注射成型技术的发展主流一般以多种方式的组合为基础,具有如下技术特征:(1)以组合不同材料为特征的注射成型方法,如镶嵌成型、夹心成型、多材质复合成型、多色复合成型等;(2)以组合惰性气体为特征的注射成型方法,如气体辅助注射成型、微孔泡沫塑料注射成型等;(3)以组成化学反应过程为特征的注射成型方法,如反应注射成型、注射涂装成型等;(4)以组合压缩或压制过程为特征的注射成型方法.如注射压缩成型、注射压制成型、表面贴合成型等;(5)以组合混合混配为特征的注射成型方法,如直接(混配)注射成型等;(6)以组合取向或延伸过程为特征的注射成型方法,如磁场成型、注拉吹成型、剪切场控制取向成型、推拉成型、层间正交成型等;(7)以组合模具移动或加热等过程为特征的注射成型方法,如自切浇口成型、模具滑合成型、热流道模具成型等。

3 吹塑成型技术

吹塑,这里主要指中空吹塑(又称吹塑模塑)是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法,是第三种最常用的塑料加工方法,同时也是发展较快的一种塑料成型方法。吹塑用的模具只有阴模(凹模),与注塑成型相比,设备造价较低,适应性较强,可成型性能好(如低应力)、可成型性能好(如低应力),可成型具有复杂起伏曲线(形状)的制品。吹塑成型加工的三种主要方法是:挤出吹塑成型,注塑吹塑成型和拉伸吹塑成型。

4 其它塑料成型技术

4.1 塑料激光塑性成型

(1)塑料激光塑性成型机理与金属激光塑性成型机理相同,并且都向吸收激光能量的一面弯曲。(2)聚乙烯塑料的拉伸屈服应力和弯曲强度在加热温度达到60℃时下降,温度未达到l60℃上之前拉伸屈服应力和弯曲强度变化不大。(3)材料表面温度必须在材料结晶融解温度以下进行加工,才能保证激光塑性成型不降低材料的机械性能。(4)设计不同的激光扫描路径和涂料方法,位置,可以制造各形状的塑料零件[4]。

4.2 半结晶塑料激光焊接技术

迄今为止,除了无定形热塑性塑料如聚碳酸酯(PC或聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)以外,激光焊只能用于连接相似的热塑性塑料。然而德国亚琛大学塑料加工研究所(IKV)完成了一项研究项目,其初步结果表明,通过使用激光传输焊接和隔层薄膜的方法也可以将聚酰胺-12(PA-16)焊接到热塑性塑料上,如聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)(也就是半结晶聚合物)。事实上,这种隔层膜技术是以两个制品之间连接区中放置的吸收薄膜为基础。激光束使吸收膜熔化,通过热传导,两个制品焊接完成。据德国亚琛大学塑料加工研究所的研究人员介绍,这种新型激光焊接方法通过使用和优化其它的促进剂体系,还能扩大应用于其它材料。

4.3 激光烧结技术

激光烧结技术是在CAD造型的基础上对塑料零件直接进行加工,节省了生产模具的成本,是一种很有潜力的节省模具和存货成本的技术。它能帮助公司突破设计,为大规模生产做好准备。这种由EOS公司提供的系统可将聚酞胺粉末,加工成原型的内饰件、发动机零件等。生产出的零部件,如进气歧管、门内板、仪表板、车内通风管和车灯外壳等的强度足以满足试验车辆在跑道上进行测试的要求,比注塑技术更能降低开发和制造成本。有了这些零件,可以在开发的早期阶段获得更多的数据,而故障则可以在尚未造成很高代价前的阶段被排除[5]。

三、高分子材料成型加工技术的发展趋势[6]3.1聚合物动态反应加工技术及设备

聚合物反应加工技术是以现双螺杆挤出机为基础发展起来的。国外的Berstart公司已开发出作为连续反应和混炼的十螺杆挤出机,可以解决其它挤出机作为反应器所存在的问题。国内反应成型加工技术的研究开发还处于起步阶段,但我国的经济发展强烈要求聚合物反应成型加工技术要有大的发展。指交换法聚碳酸酯连续化生产和尼龙生产中的比较关键的技术是缩聚反应器的反应挤出设备,我国每年还有数以千万吨计的改性聚合物及其合金材料的生产。目前国内外使用的反应加工设备从原理上看都是传统混合、混炼设备的改造产品,都存在传热、传质过程、混炼过程、化学反应过程难以控制、反应产物分子量及其分布不可控等问题。另外设备投资费用大、能耗高、噪音大、密封困难等也都是传统反应加工设备的缺陷。聚合物动态反应加工技术及设备与传统技术无论是在反应加工原理还是设备的结构上都完全不同,该技术是将电磁场引起的机械振动场引入聚合物反应挤出全过程,达到控制化学反应过程、反应生成物的凝聚态结构和反应制品的物理化学性能的目的。该技术首先从理论上突破了控制聚合物单体或预聚物混合混炼过程及停留时间分布不可控制的难点,解决了振动力场作用下聚合物反应加工过程中的质量、动量及能量传递及平衡问题,同时从技术上解决了设备结构集成化问题。新设备具有体积重量小、能耗低、噪音低、制品性能可控、适应性好、可靠性高等优点,这些优点是传统技术与设备无法比拟或是根本没有的。该项新技术使我国聚合物反应加工技术直接切入世界技术前沿,并在该领域处于技术领先地位。

3.2 信息存储光盘盘基直接合成反应成型技术

此技术克服传统方式的中间环节多、周期长、能耗大、储运过程易受污染、成型前处理复杂等问题,将光盘级PC树脂生产、中间储运和光盘盘基成型三个过程整合为一体,结合动态连续反应成型技术,研究酯交换连续化生产技术,研制开发精密光盘注射成型装备,达到节能降耗、有效控制产品质量的目的。

综上所述,我国必须走具有中国特色的发展高分子材料成型加工技技术与装备的道路,打破国外的技术封锁,实现由跟踪向跨越的转变;把握技术前沿,培育自主知识产权,进一步加快我国高分子材料成型加工高新技术及其产业的发展。

参考文献

[1]杨帆.浅析高分子材料成型加工技术[J].应用科学,2008,66.

[2]黄贵禹.高分子材料成型技术[J].塑料工业,2011,97

[3]高峰.塑料成型加工实用技术讲座(第七讲)塑料异型材的挤出成型[J]。工程塑料应用,2003,31(9):58-62.

[4]何东野.塑料激光成型新技术[J].塑料工业,2006,34(4):33-35

[5]李彩虹.塑料成型加工技术与装备的研究现状及发展[J].南京工业职业技术学院学报,2005,5(2):85-87.

高分子材料成型工艺技术发展概述 篇9

挤出成型主要是利用螺杆旋转加压方式,连续地将塑化好的成型物料从挤出机的机筒中挤入机头,熔融物料通过机头口模成型为与口模形状相仿的型坯,用牵引装置将成型制品连续地从模具中拉出,同时进行冷却定型,制得所需形状的制品。挤出成型主要包括加料、塑化、成型、定型等过程。要获得外观和内在质量均优良的型材制品,是与原材料配方、挤出设备水平、机头模具设计与加工精度、型材断面结构设计及挤出成型工艺条件等分不开的。挤出成型工艺参数的控制包括成型温度、挤出机工作压力、螺杆转速、挤出速度、牵引速度、排气、加料速度及冷却定型等。挤出工艺条件又随挤出机的结构、塑料品种、制品类型、产品的质量要求等的不同而改变。

1.1共挤出技术

共挤出技术是用两台或者两台以上单螺杆挤出机或双螺杆挤出机将两种或多种聚合物同时挤出并在一个机头中成型多层板式或片状结构等的一步法加工过程。共挤出技术避免了传统的高代价且复杂的多步层压或涂层工艺,可容易地成型为具有特殊性能的薄层或超薄层,使之具有着色、遮蔽紫外线、提供阻隔性、控制薄膜表面特性等,也可方便地将各种添加剂如抗结块剂、抗滑移剂和抗静电剂等加入到需要的任何一层。按照共挤物料的特性,可将共挤出技术分为软硬共挤、芯部发泡共挤、废料共挤、双色共挤等。共挤出技术可以在一个工序内完成多层复合制品的挤出成型,绝大多数共挤出复合制品不需要基材和粘合剂,具有生产成本低、工艺简单、能耗低、生产效率高、制品种类多等特点,特别适合于生产复合薄膜、板材、管材等复合制品,是目前多层复合制品最有发展前景的复合成型技术之一,可供共挤出的物料不仅有聚合物,还可以是金属、无机材料等。

共挤出技术是当代广泛应用的先进的聚合物加工方法,共挤出技术已广泛应用于复合管材、复合薄膜、板材、异型材、光纤、电线、电缆等复合制品的生产,随着共挤出技术的发展,其应用领域会进一步拓宽。多层共挤复合机头是研究和开发的热点,也是共挤复合研究的难点。开发高效、节能的多层结构单机共挤出设备是共挤出设备的发展趋势。

1.2成型技术

挤胀成型技术是一种塑性成型方法,主要适用于加工细口制件或一些较复杂的中空制品,这些制品通常是采用旋转模塑、注塑或吹塑方法成型的。其基本过程是:预成型的管坯在组合外力的作用下沿径向外扩张,通过塑性变形形成与模具型腔相一致的制品。挤胀成型的基本工艺过程为:将管坯放入模具并在管坯内填入胀形介质;对管坯及其内部的胀形介质施加挤压力,使管坯材料在一定的应力状态下变形并流向其径向的模腔自由空间;管坯在胀形介质产生的内压作用下不断变形,得到与模腔形状相同的制件;外力撤消后,胀形介质恢复原状或散开,从制品内部取出。

挤胀成型技术出现于20世纪40年代的金属成型加工领域,虽然没有在塑料加工领域获得广泛的应用,但与常规的塑料成型技术相比,这种方法具有以下特点:成型设备结构相对简单,成型模具的结构简洁;被加工材料不产生相变而且成型过程通常都是在较低温度下进行,能耗低;控制系统比较简单,工艺控制十分灵活,通过控制挤胀行程,利用同一副模具有可能得到不同尺寸的制品;能充分利用挤出制型坯的高生产率和低成本;在生产批量较小的情况下能大幅度降低生产成本。

1.3反应挤出工艺

反应挤出工艺是连续地将单体聚合并对现有聚合物进行改性的一种方法,因可以使聚合物性能多样化、功能化且生产连续、工艺操作简单和经济适用而普遍受到重视。该工艺的最大特点是将聚合物的改性、合成与聚合物加工这些传统工艺中分开的操作联合起来。

反应挤出成型技术是可以实现高附加值、低成本的新技术,已经引起世界化学和聚合物材料科学与工程界的广泛关注,在工业方面发展很快。与原有的成型挤出技术相比,有明显的优点:节约加工中的能耗;避免了重复加热;降低了原料成本;在反应挤出阶段,可在生产线上及时调整单体、原料的物性,以保证最终制品的质量。

2注射成型技术

注射成型技术是目前塑料加工中最普遍的采用的方法之一,可用来生产空间几何形状非常复杂的塑料制件。由于它具有应用面广、成型周期短、花色品种多、制件尺寸稳定、产品效率高、模具服役条件好、塑料尺寸精密度高、生产操作容易、实现机械化和自动化等诸方面的优点。因此,在整个塑料制件生产行业中,注射成型占有非常重要的地位。目前,除了少数几种塑料品种外,几乎所有的塑料(即全部热塑性塑料和部分热固性塑料)都可以采用注塑成型。

注射成型技术的发展主流一般以多种方式的组合为基础,具有如下技术特征:(1)以组合不同材料为特征的注射成型方法,如镶嵌成型、夹心成型、多材质复合成型、多色复合成型等;(2)以组合惰性气体为特征的注射成型方法,如气体辅助注射成型、微孔泡沫塑料注射成型等;(3)以组成化学反应过程为特征的注射成型方法,如反应注射成型、注射涂装成型等;(4)以组合压缩或压制过程为特征的注射成型方法.如注射压缩成型、注射压制成型、表面贴合成型等;(5)以组合混合混配为特征的注射成型方法,如直接(混配)注射成型等;(6)以组合取向或延伸过程为特征的注射成型方法,如磁场成型、注拉吹成型、剪切场控制取向成型、推拉成型、层间正交成型等;(7)以组合模具移动或加热等过程为特征的注射成型方法,如自切浇口成型、模具滑合成型、热流道模具成型等。

结语

近年来,塑料加工成型的技术取得了显著的进步,其发展总趋势是不断满足高分子制品向高度集成化、高度精密化、高产量等方面发展的要求,实现对制品材料的聚集态、相形态、组织形态等方面的控制,或实现对制品进行异质材料的复合,最大程度地发挥聚合物的特性,达到制品高性能的目的。深入研究塑料成型加工技术与装备,克服制品中的缺陷,对科技进步与人们高标准的生活要求有重要意义。

摘要：随着工业化技术的发展和人民生活水平的提高,人们对塑料产品种类和质量的需求也越来越高。高分子材料是通过制造成各种制品来实现其使用价值的,因此从应用角度来讲,以对高分子材料赋予形状为主要目的成型加工技术有着重要的意义。高分子材料的主要成型方法有挤出成型、注射成型、吹塑成型、压延成型等。

关键词：高分子材料,成型加工

参考文献

[1]高峰.塑料成型加工实用技术讲座(第七讲)塑料异型材的挤出成型[J].工程塑料应用,2003,31(9):58-62.

复合材料成型技术 篇10

一材料成型专业教学中应用计算机技术的意义

第一, 以工程项目为载体的教学方式的主要特点, 是将课程内容、实验、实训和实习贯穿于整个项目过程。学生通过项目训练能获得必要的综合技能、工程动手能力, 并初步具备一定的工作实际能力。

第二, 在模具工程类专业教学中引入三维虚拟仿真技术, 实时性、多方位、交互性表现一些模具空间结构、装配关系、动作原理、成型工艺过程。对提高工程类教育教学质量起到了很好地辅助作用, 在保证教学效果的前提下, 节省了教学成本。

第三, 三维虚拟仿真软件和虚拟课堂系统相结合, 为学生提供生动、逼真的“开放性教学环境”, 工程类教学中的很多内容和技术需要情景化、实时化的教学手段来完成, 通过亲身经历能加速这一过程和巩固所学的知识。

第四, 有利于提高学生的计算机应用创新能力和综合实践能力。学生可以将平时学习的理论知识与实践更加紧密地结合起来, 特别是参加某一项目或课题的研制工作, 这种作用是传统单独课程教授方式很难达到的。

二材料成型专业教学中应用计算机技术的途径

在成型专业模具方向专业课的教学中引进虚拟仿真技术, 使原本复杂难懂的结构、工作原理直观形象地呈现在学生面前, 提高教学效果, 极大地激发了学生的学习兴趣。培养模具应用型高级技术人才必须把计算机能力的培养放在重要的地位, 教学中应用以工程项目为载体的虚拟仿真技术可从以下途径着手:

第一, 大力开展多媒体教学, 使多媒体教学真正起到多媒体的作用。多媒体教学形象生动, 图文并茂, 信息量丰富, 对于专业课教学非常合适。发动教师编写多媒体教学软件, 同时在学生开展课外科技活动中吸收部分学生参与软件的制作。在实践中提高学生的计算机能力和专业知识的掌握。例如编写的“典型注塑模具结构动画演示”多媒体软件, 既将注塑模基本结构、主要零部件生动展现在学生面前, 而且学生很容易理解注塑机工作原理和成型过程。

第二, 加强工程软件的应用能力, 强化学生模具CAD/CAE/CAM应用能力。在“塑料模设计”“冲压模设计”的教学中, 除讲授基本成型工艺概念、工艺计算理论外, 主要是应用UG和PRO/E等三维设计软件, 解决模具总体结构设计、零部件设计、主要零件的数控加工仿真、数控加工程序编制以及绘制工程图等问题。将先进的变形模拟技术引入本科的教学中, 如应用塑料成型分析软件Moldflow仿真塑料成型工艺过程, 从而确定成型工艺方案、优化工艺参数、预测和控制成型缺陷。应用Dynaform软件对冲压成型进行有限元数值模拟是解决塑性成型问题的现代方法, 为工艺方案制定、成型过程控制提供有效方法。

第三, 在课程教学中结合计算机辅助工艺规划 (CAPP) , 引导学生建立标准件库, 开展二次开发等提高设计效率。学生在学习了基本理论和基本方法后, 应用这些软件进行规程设计, 通过自身的实践, 探索更好的设计方法, 并通过毕业设计对软件进行改进。学生只需掌握设计过程、设计理论和设计方法, 而不再进行繁琐的计算, 有更多的时间进行创造性的思维, 研究设计方法和设计模型。

第四, 教研室开展了多方面的计算机应用的科研工作, 可以定期给学生做一些计算机在材料成型过程中应用的专题讲座。与时俱进, 不断改进教学内容和教学方法。

三典型案例

图1利用UG注塑模块进行侧向抽芯机构CAD模型设计, 可以减少模具设计的周期, 提高设计效率。图2是利用冲压成型模拟分析软件DYNAFORM对某筒形零件的成形工艺性进行分析, 可以减少试模次数, 节约成本, 提高设计质量与效率。其次, 通过模具CAD/CAE/CAM能力培养, 可以弥补应届高校毕业生工程实践经验缺乏, 积累一定的工程分析经验, 提高学生职业素养和就业竞争力。

四总结

对材料成型专业本科生开展计算机辅助教学, 根据以往几届的培养经验发现, 该教学环节可培养学生模具CAD/CAE/CAM应用能力, 培养学生学习的兴趣, 激发学习专业知识的热情, 明确学生的学习目的, 培养学生应用计算机解决、分析问题能力, 为今后的工作和进一步深造打下基础。

参考文献

[1]王梦寒、周杰.材料成型CAD/CAE/CAM课程教学改革[J].重庆工学院学报, 2007 (9)