稀土萃取分离技术

关键词： 萃取 溶液 稀土 分离

稀土萃取分离技术（通用10篇）

篇1：稀土萃取分离技术

稀土萃取分离新技术实现废水零排放 稀土萃取分离会产生高浓度氯化铵废水的问题，长期以来未能找到良方。内蒙古介电电泳应用技术研究院在世界上首次将介电电泳技术放大应用于膜分离领域，一举实现稀土萃取分离工业废水零排放。9月2日经查新，这一处理废水的工艺路线属国内首创。

所谓介电电泳是指位于非均匀电场的中性微粒，由于介电极化而产生的平移运动。新技术借助介电电泳对粒子产生的推动和紊流效应，使污水中的极细小固体颗粒物和高浓度离子与膜面始终保持一定距离，大大减少有害物质与膜面接触机会，避免膜面污染，提高介质通量。

介电电泳膜分离工艺包括固液分离工艺段、离子选择分离工艺段、物质和能源回收工艺段。固液分离工艺段，将氯化铵废水中的煤油乳化物通过微滤渗透膜，在介电电泳力的作用下富积提取再循环利用。离子选择分离工艺段，采取多重介电电泳纳滤工艺，将氯化铵浓缩分离。物质和能源回收工艺段，将分离出的高纯氯化铵溶液输入到阳离子交换膜电解槽中，氯离子向阳极电极移动生成氯气，阴极生成氢气。氯气被输入到太阳能反应器与水反应生成盐酸，太阳能还起到抑制次氯酸的生成；氢气与空气同时输入到氢氧燃料电池发电。

经计算，每处理1吨废水的工艺操作成本40元，以日处理量1600吨，每吨废水含有毎升100克氯化铵计，经过这一工艺处理后生成的盐酸和氨水分别按每吨700元和1000元的价格计，净利润可达11万元。

介电电泳膜组件与传统膜分离组件比较，提高膜稳定通量2倍以上，分离效率提高3倍以上，节能176倍，可直接用于高浓度、多成分、高黏度液体的分离。

篇2：稀土萃取分离技术

计划学时：2学时

一、实验的目

（1）了解萃取分离的基本原理，乳化及破乳化。（2）熟练掌握分液漏斗的选择及各项操作。

二、基本原理

萃取是利用物质在两种不互溶（或微溶）溶剂中溶解度或分配比的不同来达到分离、提取或纯化目的一种操作。

例：将含有有机化合物的水溶液用有机溶剂萃取时，有机化合物就在两液相之间进行分配。在一定温度下，此有机化合物在有机相中和在水相中的浓度之比为一常数，即所谓“分配定律”。

三、实验步骤

本实验以乙醚从醋酸水溶液中萃取醋酸为例来说明实验步骤。1.一次萃取法

①用移液管准确量取10ml冰醋酸与水的混合液放入分液漏斗中，用30ml乙醚萃取。②用右手食指将漏斗上端玻塞顶住，用大拇指及食指中指握住漏斗，转动左手的食指和中指蜷握在活塞柄上，使正当过程中，玻塞和活塞均夹紧，上下轻轻正当分液漏斗，每隔几秒针放气。

③将分液漏斗置于铁圈，当溶液分成两层后，小心旋开活塞，放出下层水溶液于50ml三角烧瓶内。

2.多次萃取法

①准确量取10ml冰乙酸与水的混合液于分液漏斗中，用10ml乙醚如上法萃取，分去乙醚溶液。

②将水溶液再用10ml乙醚萃取，分出乙醚溶液。③将第二次剩余水溶液再用10ml乙醚萃取，如此共三次。

比较萃取效果。

四、操作要点和说明

在实验中用得最多的是水溶液中物质的萃取，最常使用的萃取器皿为分液漏斗。

1、在使用分液漏斗前必须仔细检查：玻璃塞和活塞是否紧密配套。然后在活塞孔两边轻轻地抹上一层凡士林，插上活塞旋转一下，再看是否漏水。

2、将漏斗放于固定在铁架上的铁圈中，关好活塞，将要萃取的水溶液和萃取剂（一般为溶液体积的1／3）依次从上口倒入漏斗中，塞紧塞子。

3、取下分液漏斗，用右手撑顶住漏斗顶塞并握漏斗，左手握住漏斗活塞处，大拇指压紧活塞，把漏斗放平，旋转振摇，振摇几次后，将漏斗的上口向下倾斜，下部的支管指向斜上方（朝无人处），左手仍握在活塞支管处，用拇指和食指旋开活塞放气（释放漏斗内的压力），如此重复几次，将漏斗放回铁圈中静置，待两层液体完全分开后，打开上面的玻璃塞，再将活塞缓缓旋开，下层液体自活塞放出，然后将上层液体从分液漏斗的上口倒出（切记！）将水溶液倒回分波漏斗，再用新的萃取剂萃取。如此重复3－5次。

注意

（1）分液时一定要尽可能分离干净，有时在两相间可能出现一些絮状物，也应同时放去（下层）。

（2）要弄清哪一层是水溶液。若搞不清，可任取一层的少量液体，置于试管中，并滴少量自来水，若分为两层，说明该液体为有机相，若加水后不分层则是水溶液。

（3）在萃取时，可利用“盐析效应”，即在水溶液中加入一定量的电解质（如氯化钠），以降低有机物在水中的溶解度，提高萃取效果。水洗操作时，不加水而加饱和食盐水也是这个道理。

（4）在萃取时，特别是当溶液呈碱性时，常常会产生乳化现象。这样很难将它们完全分离，所以要进行破乳，可加些酸。

4、萃取溶剂的选择要根据被萃取物质在此溶剂中的溶解度而定，同时要易于和溶质分离开。所以最好用低沸点的溶剂。一般水溶性较小的物质可用石油醚萃取。水溶性大的物质可用苯或乙醚；水溶性极大的物质可用乙酸乙酯。

5、分液漏斗使用后，应用水冲洗干净，玻璃塞和活塞用薄纸包裹后塞回去。

五、思考题

1、影响萃取法的萃取效率因素有哪些？怎样才能选择好溶剂？

2、使用分液漏斗的目的何在？使用分液漏斗时要注意哪些事项？

篇3：稀土萃取分离技术

我国是稀土资源大国, 稀土资源非常丰富, 占世界稀土资源的67%, 并且种类齐全。稀土分离企业普遍采用上世纪70~80年代开发的氨皂化P507-HCl体系进行萃取分离, 须采用大量氨水或碳酸氢铵皂化有机萃取剂, 按年分离10×104t稀土氧化物计算, 年消耗液氨7×104t~8×104t, 产生超标数百倍的氨氮废水500多万吨 (氨氮5 g/L~10g/L) , 给水资源带来了严重的氨氮废水污染问题。因此, 稀土行业急需绿色环保的萃取分离技术。

2 稀土冶炼厂原有萃取分离生产工艺 (氨皂化)

萃取分离工艺是将酸溶后所得的混合氯化稀土溶液, 用液-液萃取法, 用P507和环烷酸作为有机萃取剂, 经氨水皂化后萃取稀土, 根据各稀土元素间不同的分离系数, 经过串级萃取分离后, 将各稀土元素逐步分离, 用盐酸进行反萃后得到多种纯净的单一高纯稀土氯化物或一种元素的富集物溶液。

3 改造项目由来

采用氨皂化稀土分离工艺企业生产过程产生的废水无法达到于2011年10月1日实施《稀土工业污染排放标准》 (GB26451-2011) 中氨氮限值的要求, 同时该工艺为2011年底国家明令淘汰的“落后生产工艺装备”;部分企业采用钠皂化稀土分离工艺生产过程中存在运行成本过高、固定投资大等问题, 于是企业自主研发了氧化钙-氢氧化钙皂化稀土分离工艺。

4 改造后萃取分离生产工艺

萃取工艺是在搅拌式混合澄清萃取器里进行的, 萃取器由混合室、澄清室、潜室和搅拌器组成, 实际生产中, 多台比邻相连的单级萃取器组成集合体, 由酸溶工序产生的混合氯化稀土溶液 (称为水相) 和有机溶剂 (称为有机相) 在萃取器里逆流接触, 最终完成萃取作业。整个萃取过程可概括为三步:即萃取、洗涤和反萃, 在萃取前端, 还需要对萃取剂进行皂化处理。

皂化:皂化是萃取过程的重要步骤, 传统的成熟的有机相皂化方式有氨皂和钠皂。氨皂存在高浓度氨氮废水的处理问题, 已被禁止使用;而钠皂生产成本比较高, 再则有些高档稀土产品, 对钠离子有要求时, 不容易做到;因此技改项目采用氧化钙-氢氧化钠皂化的方式, 首先用经氧化钙皂化后的萃取剂与混合氯化稀土进行模糊萃取, 将其分成三组稀土溶液, 再用经氢氧化钠皂化后的萃取剂分别对三组稀土溶液进行萃取分离单一稀土元素。

主要反应方程式如下:

萃取过程可以用图1描述。

5主要构筑物及设备

改造工程新增萃取车间、钙皂化车间及设备详见表1~2。

6钠皂化工艺优势

6.1萃取分离过程使用价格低廉、原料易得的石灰, 经处理后取代氨水和液碱进行皂化反应, 在降低原料消耗的同时, 从源头消除氨氮废水污染, 有利于环境的保护。

6.2萃取分离过程中, 采用液态氧化钙预处理有机相, 从源头杜绝了氨皂化引起的废水高氨氮问题;部分减少了高盐废水排放;液-液反应比液固反应速度快, 萃取更完全, 而且操作简单易控制。

6.3采用氧化钙-氢氧化钠皂化萃取分离技术, 可大大降低酸碱单耗, 生产成本大幅下降;处理能力提高, 并且大部分产品纯度、质量稳定性有所提高。

7 运行结果

篇4：稀土萃取分离技术

中药的提取分离,是制剂过程中必不可少的关键工序,是改进药物剂型,提高产品质量,增加药物新品种,提高产品在市场上竞争力的关键环节, 超临界流体萃取技术(Supercritical Fluid Extraction,简称SFE)作为一种清洁、高效及较好的选择性的新型分离方法,在天然产物有效成分提取与分离,生产高经济附加值产品方面展现出勃勃生机。

一、概述

超临界流体是指超临界温度(Tc)和临界压力(Pc)状态下的高密度流体,例如:二氧化碳、氨气、乙烯、丙烷、丙烯、水等。与常温常压下的气体和液体比较,超临界流体具有两个特性:其一,密度接近于液体,具有类似液体的高密度;其二,粘度又接近于气体,具有类似气体的低黏度。因此扩散系数约比普通液体大100倍。由于同时具有类似液体的高密度和类似气体的低黏度,故超临界流体既具有液体对溶质溶解度较大的特点,又具有气体易于扩散和运动的特性,其传质速率大大高于液相过程。中药中的许多成分都能被其溶解,并且随着压力的增大,溶解度增加。超临界流体可以是单一的,也可以是复合的。添加适量的夹带剂可以大大增加其溶解性和选择性。在能作为超临界流体的化合物中,CO2由于其性质稳定、无毒、不易燃易爆、价廉以及较低的临界压力(7.37MPa)和较低的临界温度(31.05℃),在医药行业已经得到广泛的应用。

二、在中药提取分离中的优势

用超临界CO2进行中药研究开发及产业化,和中药传统方法相比,具有许多独特的优点:

一是提取完全,能充分利用中药资源。由于超临界CO2的溶解能力和渗透能力强,扩散速度快,且是在连续动态条件下进行,萃取出的产物不断地被带走,因而提取较完全,这一优势在挥发油提取中表现得非常明显。同时,随着超临界CO2技术的不断进步,全氟聚醚碳酸铵(PFPE)的应用,把超临界CO2扩展到水溶液体系,使得难以提取的强极性化合物如蛋白质等的提取已成为可能。

二是超临界CO2临界温度低,操作温度低,能较完好地保存中药有效成分不被破坏,不发生次生化。因此,特别适合那些对热敏感性强、容易氧化分解破坏的成分的提取,能最大程度地保持各组分的原有特性。

三是提取时间快、生产周期短。超临界CO2提取循环一开始,分离便开始进行。一般提取10min便有成分分离析出,2—4h左右便可完全提取。同时,它不需浓缩等步骤,即使加入夹带剂,也可通过分离功能除去或只是简单浓缩。

四是超临界CO2提取,操作参数容易控制,因此,有效成分及产品质量稳定。

五是超临界CO2还具灭菌作用,有利于保证和提高产品质量。

六是超临界流体萃取应用于分析或与GC、IR、MS、LC 等联用成为一种高效的分析手段。能够实现中药有效成分的高效、快速、准确分析。

七是与其他超临界流体相比,CO2临界压力适中,在实际操作中,其使用压力范围有利于工业化生产。

三、在中药提取分离中的应用

近年来,超临界流体萃取研究开发仍主要集中于单味药,而复方的研究与开发仅有少量报道。

(一)在单味药提取分离中的应用

西德Saarland大学的Stahl教授对许多药用植物采用SFE法对其有效成分(如各种生物碱,芳香性及油性组分)实现了满意的分离。日本学者宫地洋等从药用植物蛇床子、桑白皮、甘草根、紫草、红花、月见草中提取了有效成分。目前为实现对中药的生物碱、黄酮、皂苷类等极性大的有效成分的提取,添加夹带剂及增加压力而改善流体溶解性质的研究亦受到重视。

(二)在复方提取分离中的应用

传统中医药理论是以整体观念为指导思想,中药在临床上应用主要以复方形式给药,复方应混合提取。复方中有效成分或有效部位组成复杂,提取难度较大,鉴别困难,如何将超临界流体萃取应用到中药复方的提取过程中还有一系列问题待进一步研究和探讨。葛发欢等研究了复方丹参、降香的超临界CO2萃取方法。郁威等研究了在不同工艺条件下用超临界CO2萃取法分别对单味当归、单味川芎和复方当归川芎进行萃取,结果发现复方产物的提取率明显高于单味产物的提取率之和。

四、在中药提取分离中的产业化应用

最早将超临界CO2萃取技术应用于大规模生产的是美国通用食品公司,之后法、英、德等国也很快将该技术应用于大规模生产中。上世纪90年代初,中国开始了超临界萃取技术的产业化工作,发展速度很快。实现了超临界流体萃取技术从理论研究、中小水平向大规模产业化的转变,使中国在该领域的研究、应用已同国际接轨,在某些方面达到了国际领先水平。目前,超临界萃取技术已应用于部分中药材大批量萃取生产。现在国内已广泛应用超临界萃取技术从沙棘籽中萃取沙棘油,并有数个厂家形成年产20t以上沙棘油的生产能力。

五、结语

超临界萃取技术具有传统提取方法无法比拟的优势,可以比较容易地从中药中发现新成分,从而发现新的药理活性成分,开发新药。如能进一步加强在中药复方制剂中的运用与开发,结合药效物质基础研究,推进超临界提取工艺标准的制定,相信,超临界流体萃取技术在中药领域中将具有更广阔的发展前景。

篇5：稀土分离过程废水综合利用研究

稀土分离过程废水综合利用研究

摘要：稀土分离过程产生的氨性废水用于稀土原地浸矿,其他废水在稀土分离工序间转换、再利用;利用废水中的有价成分,减少生产中化工材料消耗,减少废水的处理量,综合利用后废水减排50.07%,减排氨氮1.6 t/a,减排COD 12.2 t/a,废水处理费用从综合利用前8～10元/m3降至6～8元/m3.作 者：张选旭 杨新华 李才生 Zhang Xuanxu YANG Xinxua LI Caisheng 作者单位：寻乌南方稀土有限责任公司,江西,寻乌,342200期 刊：江西冶金 Journal：JIANGXI METALLURGY年，卷(期)：2010,30(3)分类号：X756关键词：稀土分离 废水 综合利用

篇6：稀土萃取分离技术

稀土矿物经分解—浸出后得到的稀土溶液主要采用溶剂萃取方法来分离和提纯稀土产品, 值得注意的是, 在稀土萃取过程中, 料液中的杂质易导致溶液产生乳化现象, 不仅给后续分离增加了难度, 而且会使负载量下降、生产效率降低、生产成本升高、分离产品质量发生波动。据调查, 以全国年分离100000tREO估计, 因乳化所造成萃取剂P507的损失约200t, 合计费用1200万元以上, 加上处理乳化物等综合经济损失则高达几千万元。因此, 采用溶剂萃取方法分离和提纯稀土产品前, 对于稀土除杂问题的有效解决成为当前该领域的重大课题之一。

涉及与稀土分离的杂质范畴很广, 包括Ca2+、Mg2+、Fe2+、Mn2+、Fe3+、Al3+、Pb2+、Si4+、Cu2+、Ni2+、SOundefined、Cl-等[1,2,3]。多年来研究人员在稀土除杂的问题上虽做了大量的工作, 提出了很多除杂工艺, 但对Al3+在稀土萃取分离流程中的走向、分布以及相应的去除方法研究还远远不够, 使得精矿中的铝杂质不能得到很好的预分离。

传统分离稀土和铝的酸性萃取体系有P204—煤油、P507—煤油、环烷酸—醇—煤油等。其中, 环烷酸作为一种来源丰富、价格低廉的酸性萃取剂, 具有萃取容量大、萃取平衡酸度低和易反萃等优点, 被广泛地应用于工业生产中。然而环烷酸作为有机弱酸, 在萃取过程中还存在着萃取pH值较高、萃取过程分相慢和易乳化的缺点[4]。本文研究目的旨在解决环烷酸萃取过程中铝引起的乳化问题, 利用环烷酸改性合成的氯代环烷酸萃取体系, 从皂化的氯代环烷酸萃取体系 (皂化氯代环烷酸+煤油+异辛醇) 中铝和稀土的分配比及分离系数与萃取剂的皂化值、料液酸度、铝浓度的角度考查氯代环烷酸萃取体系与环烷酸体系 (皂化环烷酸+煤油+异辛醇) 稀土和铝的分离效果, 寻找氯代环烷酸萃取体系分离稀土和铝的优化条件, 进而提高分离系数βAl/RE, 提取更纯的稀土。

2 研究结果与分析

2.1 环烷酸与氯代环烷酸体系中稀土、铝分配比D的影响

取一定量的0.25mol/L氯化稀土溶液, 在不同酸度、不同铝浓度条件下, 分别与不同皂化值的环烷酸、氯代环烷酸萃取体系按比例进行振荡萃取, 对负载有机相用盐酸反萃三次, 测定萃余液与反萃液中稀土和铝的含量。不同萃取剂皂化值、不同铝浓度条件下, 体系中酸度对稀土和铝分配比D的影响关系如图1、图2所示。图中1、2、3分别代表环烷酸体系中的铝浓度150mmol/L、12.5mmol/L、5.0mmol/L;4、5、6分别代表氯代环烷酸体系中的铝浓度150mmol/L、12.5mmol/L、5.0mmol/L。 (a) 图皂化值为0.40M; (b) 图皂化值为0.35M。下同。

从图1可知: (1) 总体上, 环烷酸体系中稀土的分配比好于氯代环烷酸体系, 环烷酸和氯代环烷酸两种体系中料液酸度对铝的分配比存在较大的差异。 (2) 经比较, 中、高浓度铝, 尤其是铝浓度12.5mmol/L的料液, 皂比值为0.35M的萃取体系在料液高酸度即低pH值条件下可获得相对较低的稀土分配比, 而且该条件下的氯代环烷酸体系可获得更低的稀土分配比 (见图1 (b) 中曲线5) 。

从图2可以看出: (1) 总体上, 氯代环烷酸体系中铝的分配比好于环烷酸体系。环烷酸和氯代环烷酸两种体系下料液酸度对铝分配比存在较大差异, 尤其针对中、高浓度铝条件差异更大。 (2) 对于含有中、高浓度铝的料液, 环烷酸和氯代环烷酸两种体系相比较, 同一条件下氯代环烷酸体系在较高的料液酸度即较低的pH值时可以获得较高的铝分配比, 尤其是皂化值为0.35M氯代环烷酸体系中铝的分配比随料液pH值的增加而增大的幅度呈现由大到小的趋势, 在pH值大于0.10后分配比增大幅度相当小。而且铝浓度为12.5mmol/L时, 皂化值为0.35M的氯代环烷酸体系可以获得更高的铝分配比 (见图2 (b) 中曲线5) 。

为了更直观的表达铝从水相中的去除效果, 对环烷酸和氯代环烷酸体系萃取铝的萃取率EAl进行了分析, 结果如图3所示。

从图3可以直观地看出: (1) 环烷酸和氯代环烷酸两种体系对中、高浓度铝料液铝的萃取率影响很大, 氯代环烷酸体系中铝的萃取率明显高于环烷酸体系。 (2) 在较高的料液酸度即较低的料液pH值下, 皂化值为0.35M的两种体系在铝浓度为12.5mmol/L时均可获得相对较高的铝萃取率, 而且氯代环烷酸体系下铝的萃取效果明显更好。这与前述对铝分配比的研究结果推断相吻合。

综合上述研究结果可以初步判定: (1) 在料液较高酸度即pH值较小条件下, 铝浓度为12.5mmol/L、pH值为0.10时, 皂化值为0.35M的环烷酸体系和氯代环烷酸体系均可以实现混合溶液中对稀土和铝的较好分离。 (2) 对于中、高浓度铝的料液, 氯代环烷酸体系较环烷酸体系可以在较高料液酸度下获得更好的铝和稀土的分离效果。

2.2 环烷酸与氯代环烷酸体系中铝、稀土分离系数β的影响

为进一步确定环烷酸和氯代环烷酸两种体系对混合溶液中稀土和铝离子的分离效果及其优化工艺参数, 还需要对萃取过程中铝和稀土的分离系数加以进一步的研究。分离系数β是用来表示两种组分彼此分离的难易程度以及两种组分自水相转入有机相难易程度的差别。β值越大, 两组分分离得越完全, 分离效果越好, 因而对分离系数β的研究是非常有必要的。

根据上述环烷酸、氯代环烷酸体系中稀土、铝分配比D的研究结果, 在萃取剂不同皂化值条件下, 考察了铝离子浓度、酸度对铝和稀土分离系数βAl/RE的影响, 结果如图4所示。

从图4可以看出: (1) 中、高浓度铝条件下, 氯代环烷酸体系中铝和稀土的分离系数βAl/RE明显高于环烷酸体系。 (2) 在料液较高酸度即pH值较小条件下, 铝浓度为12.5mmol/L、pH值为0.10时, 皂化值为0.35M的环烷酸体系和氯代环烷酸体系均可以获得相对较高的铝和稀土分离系数。进而可判断, 此条件即为环烷酸、氯代环烷酸体系分离混合溶液中稀土和铝的优化条件。而且氯代环烷酸体系下的分离系数明显更高, 分离效果更好, 这也与前述研究结果得出的结论相吻合。因此, 提高溶液的酸度可以实现较高料液酸度条件下对铝和稀土较好的分离, 同时抑制其他非稀土杂质的萃取, 有利于降低产品中杂质的含量。 (3) 氯代环烷酸体系下分离混合溶液中稀土和铝未有乳化现象发生。这是由于环烷酸的结构中的羧基α-H被吸电子基 (如-Cl) 取代后, 即环烷酸经氯代改性后, 由于Cl的吸电子作用 (Cl的电负性等于3.0) , 电子云由氧原子转向双键的中间, C=O键中间的电子云密度增加, C=O键上的电子云密度变得更为对称, 从而使它的双键特性增强, 即双键缩短极性降低。C=O键的力常数增加, 氢离子更容易电离, 进而增加了羧酸的酸性与强度, 使得在萃取过程中可以避免乳化现象的发生, 同时在铝中、高浓度下可以提高铝和稀土的分离系数。

3 结 论

研究结果表明, 环烷酸体系、氯代环烷酸体系分离稀土和铝的优化工艺条件均为萃取剂皂化值0.35M, 料液铝浓度12.5mmol/L, pH值0.10。氯代环烷酸体系对于铝和稀土的分离较环烷酸体系更具优越性, 尤其对于中、高浓度铝的料液, 氯代环烷酸体系可以避免由于乳化现象发生导致的稀土和铝分离效果下降、萃取剂损失等问题, 并且可以在较高的料液酸度下获得较好的分离效果。

参考文献

[1]贾江涛, 廖春生, 严纯华, 等.萃取法Ca/La在线分离方法[J].稀土, 1999, 20 (4) :12~15.

[2]严纯华, 张亚文, 廖春生, 等.萃取法稀土料液浓缩技术[P].中国专利, 1129256, 1996.

[3]李永绣, 何小彬, 辜子英, 等.RECl3与NH4HCO3的沉淀反应及伴生杂质的共沉淀行为[J].稀土, 1999, 20 (2) :19~22.

篇7：稀土萃取分离技术

关键词：稀土萃取；PID；模糊自调整；给料流量智能控制

中图分类号： TP23 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）31-173-2

0 引言

我国作为最大的稀土生产国，不仅稀土资源的储量十分巨大，并且稀土资源种类丰富，重、中、轻品类齐全，在世界稀土市场占有重要的地位。现阶段我国稀土在生产过程中仍旧存在产品质量较低、成本较高等问题。为了有效改善这一情况，技术人员着手进行稀土串级萃取理论的优化，对给料流量进行有效控制，改变过去稀土萃取过程中破碎化，实现了稀土萃取的可控性[1]。实现给料流量的科学高效控制，需要先关技术的支持，由于大部分的技术被一些国家或者企业所垄断，难以在短时间内获取并投入到生产之中，因此我们将模糊自调整控制体系与给料流量控制工作之中。以模糊自调整体系为基础，对PID给料流量工作进行优化与升级，在很大程度上增强了给料流量控制的智能性与高效性，保证了我国稀土萃取的质量与水平，促进了稀土资源的有效开发与合理利用。

1 PID给料流量系统与数学模式构建分析

对PID给料流量系统以及数学模式构建的分析，能够帮助我们理清稀土萃取过程中给料流量控制的重点要求与核心环节，实现模糊自调整PID给料流量系统的构建。

为了保证稀土萃取工作的质量与水平，通常情况下PID给料流量系统的控制精度应控制在29-31L/min的范围之内。PID给料流量系统与闭环控制系统相似，由控制器、执行装置、反馈设备等几部分组成，在运行的过程中，根据稀土萃取过程中对原料的使用需求，对控制器的运算速度进行调整，执行装置根据相关指令对传送设备以及电机驱动阀门进行调节，反馈设备则不断进行数据信息的采集与分析，实现给料流量的实时监控，其结构原理如图1所示[2]。

在稀土萃取的过程中，为了实现PID给料流量系统的科学高效构建，提升其智能性与自动化程度，我们不断进行对PID给料流量系统数学模型的构建。从构成来看PID给料流量系统数学模型主要由信号输入、步进电机直线运动、流量输出以及反馈等几个环节组成。在PID给料流量系统数学模型的信号输入环节，通常是以单片机作为核心，由其发出脉冲信号，经由步进电机之后，形成角位移数据，为了保证这一过程的顺利进行，会对这一过程进行比例要求，公式如下：θ0=Δθ·N其中θ0为进步电机的角位移数值大小，Δθ为电机步距角，N则表示单片机脉冲输出的数量。步进电机凭借自身的结构优势，能够将角位移转化为直线移动，PID给料流量系统中的流量阀在选取的过程中，为了保证调节的精度以及灵敏度，一般使用恒压调速阀。

2 模糊自调整PID给料流量智能控制系统控制器设计

PID控制装置最初在模拟控制系统出现，传统的PID控制装置是以电子元

器件、气动装置等来实现自身的控制功能，伴随着计算机技术以及信息技术的发展，PID控制装置被转移到计算机系统中，模拟控制系统下的电子元器件、气动装置被相应的软件系统取代，成为数字PID控制器，并且形成较为完善的数学算法，呈现出良好的灵活性与控制性能[3]。为了实现模糊自调整PID给料流量智能控制系统控制器的科学高效设计，就需要相关技术人员对PID控制算法进行确定，通常情况下PID控制算法包含了位置式以及增量式两大类，在实际的使用过程中要根据控制系统自身的设计要求与使用场景，进行全面的考量，以PID控制算法为切入点，实现模糊自调整PID给料流量智能控制系统控制的有效设计。同时在控制设计的过程中，要在一定的技术框架下，将系统语言的变量转化为模糊子集，实现精确量的模糊化，实现PID控制器的模糊化处理。在对PID控制算法进行选择的基础上，实现相关算法的模糊推理，通过模糊条件语句进行模糊自调节PID控制系统控制指令的构建。通过这种上述几种方式，提升模糊自调节PID给料流量智能控制系统控制器的有效设计，使其满足稀土萃取工作相关流程的使用要求，推动我国稀土产业的健康快速发展。

3 模糊自调整PID给料流量调节系统分析

模糊自调节PID给料流量调节系统作为PID控制系统的核心构成之一，在流量控制的过程中扮演着关键性的作用，为了切实有效的推荐PID给料流量智能控制系统的有效构建。我们将以MATLAB工具箱入手，促进SIMULINK以及模糊逻辑工具箱的应用。SIMULINK作为一个软件应用系统，以动态系统为框架，对相关控制环节进行建模、仿真与分析，由于其支持连续离散以及非线性系统，因此使得其具有良好的环境适应能力与实用性能，SIMULINK在运行的过程中，为了方便用户登录实用，提供图形结构，由于SIMULINK使用递进结构，用户可以按照自身的使用习惯，依次进行操作，帮助用户对相关数据信息以及控制工作进行一定的梳理与明晰[4]。从而使得自身更为直观，实用更为便捷，用户除了使用SIMULINK自带的功能模块之外，还可以根据自身的实际使用需求，自行设置功能模块。模糊逻辑工具箱以MATLAB为前提条件，实现了计算机环境下，函数的集成处理，相关用户在使用的过的过程中，可以利用模糊逻辑工具箱所提供的相关功能，进行模糊推理系统的构建，也可以同时使用Simulink工具箱，实现模糊系统的仿真处理。与SIMULINK相似，模糊逻辑工具箱以图形用户界面作为主要的交互方式，用户可以通过更为便捷的方式来进行工具的使用。

4 模糊自调整PID给料流量智能控制系统硬件

模糊自调节PID给料流量智能控制系统硬件系统是由多个方面组成的，以电路系统为了，为了保证其稳定高效运行，电路系统通常包含了掉电保护模块、按键模块以及LED现实模块等几部分组成。借助于这几大模块，模糊自调节PID给流量智能控制系统在运行的过程中，才能够获得稳定的电力供应，因此在进行控制系统硬件设计的过程中，要立足于模糊自调节PID给流量智能控制系统硬件使用的实际需要，在现有的技术条件下，不断进行硬件系统的优化与调整，从硬件构成入手，不断提升模糊自调节PID给料流量智能控制系统的质量，增强给料流量控制系统的控制效果[5]。

5 模糊自调整PID给料流量DCS控制系统的构建

模糊自调节PID给料流量智能控制系统DCS控制系统是分布式控制系统的一个重要分支，以计算机技术结合其他相关技术，形成一定的控制体系，实现了分散控制、集中操作、分级管理的控制模式。为了保证DCS控制系统在模糊自动调节PID给料流量的自动控制，需要我们对双总线、环形的网络拓扑结构进行科学合理设置，并根据实际要求对网络节点的数量进行科学设置，并通过引进专用计算机，满足模糊自调节PID给料调节的智能化控制。

参 考 文 献

[1] 关贵清，肖顺根，林建平.稀土萃取工程中给料流量智能控制系统的设计[J].2013，12（3）：292-298.

[2] 逢启寿，罗璇.稀土萃取模糊PID恒压给料流量控制[J].湿法冶金，2013，32（1）：114-116.

[3] 逢启寿，徐永谦.稀土萃取混合室进料口压力仿真[J].稀土，2014（2）：68-71.

[4] 罗璇，李建，杨文龙，吴富姬，欧阳健强.稀土萃取平直双叶桨混合效果模拟分析[J].稀土，2015（5）：146-150.

篇8：稀土萃取分离技术

煤焦油产量绝大部分来自钢铁企业炼焦的副产品,其取决于高炉焦炭的需求量,而不是取决于焦油产品的市场需求量,因而其生产加工的规模与钢铁工业的兴衰息息相关[1]。煤焦油产率如果按照炼焦入炉煤的3%～4%来计算,2005年,我国机焦产量突破了2亿吨,煤焦油产量为660万吨(如图1所示),预计2011年我国煤焦油的产能将继续保持在1000 万吨以上[2],而且在未来二十年里,在新的炼铁技术出现之前,焦炉炼铁的技术主导地位将不会发生大的变化[3]。

常温下煤焦油是一种具有刺激性臭味的黑色或黑褐色的粘稠状液体,如何实现温和条件下煤焦油中轻、重成分的高效分离,从而加以区别的合理利用,对煤焦油分离工作者是一个巨大的挑战。本文着重对煤焦油传统的蒸馏分离技术和新兴开发的萃取分离技术进行比较研究,对两种工艺的优缺点进行了比较说明。

1 蒸馏分离技术

煤焦油的蒸馏按操作方式可分为间歇式焦油蒸馏和连续式焦油蒸馏,按有无真空度又可以分为常压蒸馏和减压蒸馏。焦油连续式蒸馏一般采用常压蒸馏工艺,可以分为一塔式、二塔式和多塔式(如图2和图3所示),两塔式是在一塔式工艺的基础上多了一台馏分塔。依次可以得到轻油馏分(170 ℃以前)、酚油馏分(170～210 ℃)、萘油馏分(210～230 ℃)、洗油馏分(230～300 ℃)、一蒽油馏分(300～330 ℃)、二蒽油馏分(330～360 ℃)及沥青(残留物)。目前国内大多都采用从前苏联引进的一塔式或二塔式焦油蒸馏工艺,国外有些厂家为了提高馏分切割集中度,采用多塔式工艺,但随之带来的就是设备运行和维护成本的增加,对自动化程度要求较高。

常压煤焦油蒸馏分离工艺高温阶段停留时间较长,馏分中反应活性较活泼的组分容易发生缩聚、氧化及结焦等一些列反应,导致宝贵的原始组分的严重破坏,造成资源的极大浪费,能耗的增加和分离效率的低下。为提高馏分油收率,降低蒸馏过程中的能耗,防止焦油因管式炉温度过高而结焦,国外一些焦油加工企业采用减压蒸馏工艺。煤焦油减压蒸馏工艺具有较高的优越性,但该工艺最大的问题是轻油损失较多,而采用常减压焦油蒸馏工艺既可以充分体现减压蒸馏的优点,又可以避免轻油的损失,具有代表性的为德国的吕特格常减压多塔式焦油蒸馏工艺(如图4所示),该工艺在德国的煤焦油加工企业得到广泛应用。

蒸馏分离工艺的优点是馏分切割集中度较高,自动化程度较高,缺点是设备投资大、能耗高、易产生共沸、热敏性馏分长时间在高温停留易产生热缩聚和热分解现象,导致煤焦油中部分原始组分和化学成分遭到破坏。

2 萃取分离技术

萃取分离技术多应用于石油化工、有机合成、食品加工、制药工程、生物工程和核工业等诸多领域,以其温和条件下操作和能够保留或者部分保留原始组成结构的特点在分离技术领域扮演着重要角色。与传统的工业化的蒸馏分离技术相比,萃取分离技术在煤焦油族组分分离方面的应用还处于研究开发阶段,但以其特有的低温和高分离效率等特点必将取代传统的煤焦油分离工艺。

温和条件下的煤焦油萃取分离技术既能满足低温操作,最重要的是又能除去煤焦油中的QI(喹啉不溶物),而这一点蒸馏分离技术是无法完全做到的,QI的含量对煤焦油的下游高附加值产品的加工处理具有很大的影响[4]。传统的热熔、沉降和离心处理方式既浪费了能耗和工时,又由于物料粘度较大而达不到理想的效果,而萃取分离不仅达到分离煤焦油族组分的目的,而且又降低了物料粘度以便于脱除焦油中的QI,具有明显的工艺优势。然而,制约煤焦油萃取分离技术发展并进一步工业化的主要技术问题就是萃取溶剂和萃取体系的选择、萃取设备的加工、溶剂配比的确定和分离以及溶剂回收利用率等,国内外研究人员在这些方面已经做了大量的工作和尝试。

Ryuichi等[5]同样采用甲醇/水溶液作为萃取剂在连续逆流喷淋塔中对煤焦油洗油馏分进行连续萃取(如图5所示)。原料洗油作为分散相通过喷淋塔顶部的分布器向下进行喷洒,而溶剂甲醇/水溶液作为连续相则通过其底部分布器侧面的喷嘴向上进行喷洒,从而完成整个逆流(对流)萃取过程。该萃取装置得到的液液萃取平衡关系与先前的研究结果相一致,装置有效塔高为0.5 m,萃取收率达到40%。相比于洗油中的其他组分,萃取剂对含氮杂环化合物具有萃取选择性,选择性达到30%。通过该装置研究发现,总传质系数随着连续相流速的增加而增加,连续萃取相中存在传质阻力。诸多关于煤焦油萃取分离的研究多集中在间歇式的分离工艺,而该研究为我们提供了很好的连续式萃取分离工艺参考,重点考察了传质速率和连续稳定态的运行情况,为工业化的放大应用提供了重要的技术参考。

伍林等[6,7,8]采用工业酒精在合适的工艺条件下通过独立开发设计的萃取分离系统(如图6所示)达到分离煤焦油的目的,通过较少的萃取次数在低能耗条件下分级萃取分离出煤焦油中的1～4环化合物,同时得到软化点为110 ℃的重质沥青,并通过该系统研究发现各组分萃取相和萃余相浓度之间有很高的相关系数(r>0.95),符合у=a+b/x型式的双曲线方程,认为该萃取体系可能为扩散型控制过程。这一看法的提出对煤焦油萃取分离动力学的发展具有一定的理论价值。值得关注的是,该分离工艺为半工业性试验,经过工艺的集成优化,具有自动化操作的可靠性和灵活性,为该工艺的工业化推广应用铺平了道路,具有很大的参考价值。

3 比较研究

(1)蒸馏分离技术能耗较高,最终馏分需要加热到400～500 ℃ 左右,而萃取分离技术能耗来源于分离萃取剂,也即分离温度达到萃取溶剂的沸点即可,而所选萃取剂沸点往往不超过150 ℃,这大大降低了煤焦油的分离能耗。

(2)蒸馏分离技术高温阶段停留时间较长,物料原始组分容易遭到破坏,严重情况下还会因为物料结焦而堵塞管道,给工艺的稳定运行带来极大的安全隐患。萃取分离技术由于运行温度低,能够很好的维持物料中的原始组成结构,尤其是煤焦油中的热敏性组分。

(3)蒸馏分离技术所需设备结构复杂,设备较多,投资较大,另外设备运行工况条件较差,导致设备维修费用较高。

(4)蒸馏分离技术已经工业化应用,而萃取分离技术还停留在实验室研究阶段,工业性试验阶段才刚刚起步,如图5和图6所示,还有很长的路要走。

(5)蒸馏分离技术得到的重质沥青组分遭到破坏或部分损失,并含有大量的原生QI和次生QI,污染了下游高附加值碳材料的加工原料和前驱物,必须加以分离除去;而萃取分离技术得到的重质组分已经部分满足高性能碳材料原料的基本性能[9,10,11,12,13]。

4 结 语

篇9：微乳液萃取分离酪氨酸的研究

关键词：微乳液；反胶束；萃取；酪氨酸

近年来，随着现代生物工程技术的不断发展，传统的溶剂萃取方法难以满足生化分离的要求[1-2]。新兴的萃取技术如：液膜分离、反胶束萃取等不断兴起，用反胶束萃取氨基酸早在1977年就已有人发现[3-4]。反胶束萃取技术基于液-液转移，萃取条件温和以及萃取效率高等优点，具有广阔的应用前景[5]。本论文采用SDS/正丁醇/正己烷体系来萃取氨基酸，并分析了不同pH值的该种微乳液对酪氨酸萃取率的影响。

1 实验部分

1.1试剂

正己烷；十二烷基硫酸钠（SDS）；正丁醇；磷酸二氢钾；乙酸钠；冰醋酸；磷酸氢二钠（以上均为分析纯）； L—酪氨酸（生化试剂）

1.2仪器

TU-1901双光束紫外可见分光光度计（北京普析通用仪器有限责任公司）；智能控温仪（上海志泽生物科技发展有限公司）；SYP玻璃恒温水浴（郑州创佳仪器设备有限公司）

1.3实验方法

配制三份质量比均为3：14：2：8.3的SDS/正丁醇/正己烷/水（酪氨酸）微乳液，调节其pH值分别为3、4、7，再配制一份同质量比的微乳液做参比溶液，其中不加酪氨酸。混合后振荡3～4min，静置。四份溶液均分为两层，上层澄清并带有乳光为微乳液，下层为水。然后分别测定其在274nm下的吸光度，并计算萃取率。

2结果与讨论

微乳液的pH值调至3、4、7时，对酪氨酸的萃取率分别为75.7%，91.3%和70.4%。

酪氨酸的等电点为5.66, 在pH大于5.66的环境中，酪氨酸主要以阴离子形式存在，难以与SDS的SO42-结合，在pH小于5.66的环境中，以阳离子形式存在的酪氨酸更容易与SO42-—结合，萃取率更高。而在pH=3时，萃取率反而比pH=4时的有所降低，则可能是由于低pH下SDS容易分解的原因造成的。

参考文献：

[1] 龚福思,刘力恒,马培华.反胶束、W/O型微乳液的特性及其萃取机理[J].广西大学学报, 2005,30（2）.

[2] 段海霞,曹勁松,彭志英.反胶束萃取技术在食品中的应用研究进展[J],食品发酵工业, 2005,31（5）.

[3] 田大听,但悠梦,王辉,王联芝.十二烷基硫酸钠/正丁醇/正己烷/水微乳液在氨基酸薄层色谱中的应用[J].应用化学.2004,18（4）.

[4] 赵郁,刘新宇,杨宇虹.十二烷基硫酸钠与十二烷基磺酸钠[J].生命的化学,2004，24（3）.

篇10：稀土萃取分离技术

1 贵金属分离方法概述

贵金属分离方法包括火法分离和湿法分离。火法分离是通过高温焙烧、熔炼等工艺得到高纯度的金属制品。由于火法分离需要专门的设备, 而且受高温条件的限制, 不能得到广泛应用。

湿法分离是在水溶液中通过物理化学方法对贵金属进行分离提纯的方法。相比火法分离而言, 湿法分离可以改善操作条件, 减少有害气体的污染。传统的湿法分离方法有氧化还原法、沉淀法、萃取法。在贵金属的分离中尤以萃取法为主。近年来, 对贵金属萃取分离的研究多从萃取机理和萃取剂的选择方面进行。

2 液液萃取新技术

液液萃取, 在实际应用中虽然存在溶剂损失、二次污染、易燃、有气味等缺点, 但经过多年的研究, 在不断完善中得到了发展, 同时在贵金属中的应用也越来越多。

2.1 加压液液萃取

传统液液萃取方法在应用中可能存在萃取效率过低的问题, 改善某些影响因素会增大萃取效率, 如加热加压以加速萃取过程, 提高萃取效率。液体的沸点一般随压力的升高而提高, 例如丙酮在常温下沸点为56.3℃, 而在5个大气压下, 其沸点高于100℃。液体对溶质的溶解能力远大于气体对溶质的溶解能力。因此, 在提高温度时需要增压使溶剂呈液态。Richler[10]等人介绍了一种全新的加压液液萃取技术, 在提高温度和压力 (10.3~20.6 MPa) 的条件下, 用有机溶剂萃取的自动化方法。

M.J.Mato[11]等人用甲醇/水混合物加压萃取法萃取分离海洋中的砷, 用高效液相色谱分析砷的含量, 取得了很好的效果。施友富[12]等人利用萃取剂N235从钼、钴废催化剂中回收钼。乙醇—氯化钠—水双水相体系在氢溴酸介质中可从贱金属中定量萃取金 (Ⅲ) , 萃取率达99.1%。

2.2 双水相萃取

双水相体系是指某些有机物之间或有机物与无机盐之间, 在水中以适当的浓度溶解后形成互不相溶的双相或多相水相体系。双水相萃取 (Aqueous two phase extraction) 分离是基于生物质在双水相体系中的选择性分配。由于双水相含水量高 (70%~90%) , 分相时间短, 操作条件温和, 几乎没有有机溶剂残留问题等特点, 因此双水相萃取分离技术在实际应用中对物质的提纯方面表现出一定的优势, 而且近年在重金属及贵金属分离富集方面的应用增多。高云涛[13,14,15]研究利用丙醇—硫酸铵双水相萃取贵金属钯、铂、金, 取得了很好的效果。王碧[16]等人研究利用聚乙二醇—硫酸铵体系双水向萃取水度法测定钯, 萃取效率达90%以上。

2.3 超临界流体萃取

超临界流体萃取技术 (Supercritical fluid solvent extraction) 是一项迅速发展的新技术, 也是近些年来热点研究课题。超临界流体, 是指处于临界温度 (T) 和临界压力 (P) 以上的流体。这种流体兼具气液二相的特点, 即既有气体的低粘度和高扩散系数的特点, 又具有流体的高密度和良好的溶解物质的能力。把这一技术应用于萃取体系中, 显示出许多优点, 除了优于一般的精馏和萃取技术外, 其能量消耗也较小。现在常使用的超临界流体有CO2、氨、乙烯、丙烯、水等。因为CO2容易达到临界压力和临界温度, 其化学性质稳定, 无毒、无臭、无腐蚀性, 因而容易得到纯产品, 所以它是最为常用的临界流体。

临界流体在化合物分离中的应用, 形成了迅速发展的超临界流体萃取技术。这一技术已在医药、食品、石油化工、精细化工、生物等领域得到了实际应用。目前该技术又应用于环境分析中样品的前处理及废物处理中, 收到了良好的效果。Shino[17]等人利用超临界CO2技术从废催化剂中萃取回收钯, 萃取效率接近100%。但是这一技术必须使萃取剂处于超临界状态, 需要专门的设备, 这点使其应用受到了限制。

2.4 固相萃取

固相萃取 (Solide phase extraction) 技术是一个包括液相和固相的物理萃取过程。在固相萃取中, 固相对分离物的吸附力比溶解分离物的溶剂更大。当样品溶液通过吸附剂床时, 分离物浓缩在其表面, 其他样品成分通过吸附剂床;通过只吸附分离物而不吸附其他样品成分的吸附剂, 可以得到高纯度和浓缩的分离物。从痕量样品的前处理到工业规模的化学分离, 吸附剂萃取在制药、精细化工、生物医学、食品分析、有机合成、环境和其他领域起着越来越重要的作用。

固相萃取技术一般与仪器分析结合起来进行分离分析。潘仲巍[18]利用固相萃取技术萃取分离铋和铈, 并探讨了分离过程及其影响因素;胡秋芬[19]等人利用SPE-DDO分光光度分离分析金;黄章杰[20]等人利用对若丹宁偶氮苯甲酸与铂反应形成络合物, 用碳8固相萃取小柱富集, 乙醇洗脱后分光光度法测定, 催化剂中铂的回收率超过97%。

2.5 液膜萃取

液膜萃取 (Liquid membrane solvent extraction) 技术是1968年Li-N-N博士发明的, 从20世纪80年代以来, 国内外研究很多, 已逐步形成一门独立的分离技术。在这一体系中, 萃取与反萃取过程在膜相的两侧同时进行, 传质速率快, 但需要制乳与破乳等工序, 工艺过程较为复杂, 而且膜的稳定性也不理想。近来经过完善又出现了支撑液膜、包裹液膜、静电式准液膜和大块液膜萃取等方法及其应用。我国吴全锋[21,22]等在这方面做出了开创性的工作。

由于液膜萃取还未能克服其固有缺点, 在工业应用上还不太成熟, 在贵金属分离方面的应用少有介绍。今后有待于这方面的专家继续努力进行研究。

2.6 其他萃取方法

除上述常见的基于化学原理的萃取方法外, 还有一些结合物理原理的萃取新方法的应用研究。

在液液萃取中引入微波或超声波会明显地提高萃取效率。微波萃取 (Microwave assist solvent extraction) 制备样品, 不仅时间短, 试剂用量少, 制样精度高及回收率高的优点;而且萃取温度控制在萃取溶剂不沸腾及不被萃取物分解的条件在微波容器中很容易实现, 因而近年来微波萃取研究工作相当活跃。张云鹏[23]等利用微波萃取法分离分析污泥中重金属的形态含量, 铂的形态分析结果与常规方法相近。超声萃取 (Ultrasonic solvent extraction) 中超声场能量、声频率、溶液p H值、萃取温度和有机相组成对萃取速度都有显著影响。汪定雄[24]等对于超声萃取的机理进行了一些探讨。

利用磁场或电场电泳与萃取分离技术交叉耦合形成新的分离技术, 也是利用外力作用强化传质过程及提高萃取效率的一种方法。1993年Palyska报道了磁场协助溶剂萃取 (Magnetic field assisted solvent extraction) , 用D2-EHPA为萃取剂, 萃取Cu2+时, 当磁化萃取剂后, 铜的分配比提高160倍。而电泳萃取 (Electrosolventextraction) 克服了电泳技术的不足, 利用相界面的选择性和阻力, 能避免产生对流扩散, 可以萃取一些用传统方法难以萃取的物质, 因而被认为是一种具有较大潜力的分离方法。近来有关该技术的研究报道较多, 这方面的研究有望成为溶剂萃取中一种新技术。

3 展望

随着现代工业的发展, 贵金属的应用越来越广泛。但是由于贵金属的来源和产量有限, 价格昂贵, 使得贵金属的再生回收显得越来越重要。随着仪器分析的不断发展, 将先进的仪器分析手段与改进后的液液萃取方法结合起来, 用于贵金属的回收利用, 尤其是贵金属废催化剂的回收再生, 将是今后贵金属应用的重要方面。

摘要：从萃取体系的新方法方面阐述了近年液液萃取研究中值得注意的一些新进展, 及其在贵金属分离中的应用和进展。