驱动装置

关键词： 转盘 绞车 钻机 驱动

驱动装置（精选九篇）

驱动装置 篇1

美国某石油钻井公司向我公司钻采设备厂订购了两部ZJ50D钻机。根据外商技术协议要求, 绞车安装在钻台上, 钻机传动系统是由绞车通过翻转式链条箱驱动转盘, 驱动转盘的翻转式链条箱免拆装, 工作时需沉在钻台面以下, 搬家时须随绞车整体运输。这种由绞车驱动转盘的结构新型式, 我厂以前未设计和制造过, 也未见国内相关文献介绍。

为满足客户需要, 我厂对JC50D型绞车动力传递方式、驱动转盘方式、转盘离合及转盘惯性刹车等方面做了创新性研究。

2 结构设计与技术创新点

2.1 结构设计

根据我厂2007年设计及制造的JC50D绞车结构特点及外商技术协议要求, 确定了新型转盘驱动装置的主要设计:

(1) 转盘驱动主要部件及动力传递路线;

(2) 从滚筒轴高速端取力的转盘中间轴结构的设计;

(3) 转盘驱动链条箱设计;

(4) 转盘链条箱翻转机构的设计;

(5) 各部分润滑方式及密闭润滑用传动护罩的设计;

(6) 转盘链条箱工作状态下固定机构的设计;

(7) 随绞车整体运输固定杆件的设计。

2.2 技术创新点

(1) 结构合理、设计紧凑:转盘驱动链条箱设计为可翻转式, 一次安装, 运输时与绞车整体运输, 较传统台上绞车可省去装拆转盘护罩, 从而节约大量人工和时间, 提高工作效率。

(2) 有效提高钻台面利用面积:工作时整个转盘驱动装置固定在钻台面下, 使钻台面平坦开阔。

(3) 制造成本相对较低:主要部件自行加工装配, 外购件少。而转盘独立驱动装置部件多, 制造成本较高, 另需要配置昂贵的电控设备, 设备的运行费用相对高。

(4) 降低井队搬家费用:整个装置搬家时固定于绞车上, 无需单独运输。

(5) 完全符合QHSE要求:采用密闭润滑方式, 消除漏油现象。

3 现场应用情况

目前, 2台新型绞车驱动转盘装置已设计安装在我公司出口美国的两台ZJ50D型钻机上。经过现场使用, 该装置性能稳定未出现任何故障, 达到设计要求, 满足了用户的需要。

4 经济效益与社会效益分析

4.1 经济效益

(1) 同传统ZJ45钻机台上绞车驱动转盘比较:2008年我公司共出口美国两台配有此新型转盘驱动装置的绞车, 与最经济的JC45绞车相比, 年节约成本为8.18×2=16.36万元。

(2) 同转盘独立驱动装置相比较:年节约成本为:9.92×2=19.84万元。

4.2 社会效益

由于ZJ50D钻机的新型转盘驱动装置的应用, 现场使用性能稳定, 得到了美方的高度评价, 提高了ZPEB的知名度。

5 应用前景

我公司制造的新型绞车驱动转盘装置, 采用密闭式润滑方式, 符合QHSE要求。弥补了传统ZJ45钻机转盘链条人工浇油、转盘护罩不易联接以及密封性差易漏油、易造成环境污染。

参考文献

[1]成大先.机械设计手册[M].北京:化学工业出版社, 2002: (1) 3-204

驱动装置 篇2

电力机车架悬式轮对驱动装置使用寿命的探讨

根据全悬挂电力机车轮对、轴箱轴承及空心轴驱动装置在段运用情况,以及轻大修及中修时对多台机车轮对空心轴装置的测量、检查和统计分析,提出了延长该装置使用周期的建议,以期节约大量材料和资金.

作 者：张向南 张东升 ZHANG Xiang-nan ZHANG Dong-sheng 作者单位：郑州机务段技术科,河南 郑州,450000刊 名：电力机车与城轨车辆英文刊名：ELECTRIC LOCOMOTIVES & MASS TRANSIT VEHICLES年，卷(期)：201033(3)分类号：U264.4关键词：电力机车 轮对 轴箱轴承 驱动装置 使用寿命

驱动装置 篇3

关键词：抽油杆；防偏磨；磁驱动；应用原理；技术参数

中图分类号：TE93文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）06（B）-00

1. 抽油杆防偏磨装置简介

油井在工作的过程中，抽油杆会受到结构、制造以及安装等条件的限制，在使用时常常会出现严重的磨损现象，这样不仅会影响到抽油杆的使用寿命，还会影响到油井的正常工作。因此，在油田的油井上普遍都安装了防偏磨装置驱动技术来防止偏磨现象的发生。以往通常都会采用有撞击式、拉线式以及压差油杆旋转器等方式来进行保护。撞击式抽油杆旋转器主要是通过抽油杆在进行工作时所产生的反复运动，在摆杆处产生的作用力而降低油杆的旋转，组合拉线式旋转器是通过拉线连接在抽油机上，抽油机在工作时的摆杆就会使抽油杆进行转动，而压差式的抽油杆旋转器主要是利用抽油杆的往复运动来将套内的压力转化为机械旋转。这几种旋转器在应用过程中也都可以进行防偏磨的保护，然而也有着很大的缺点，其中撞击式抽油杆旋转器在工作时会产生很大的噪音，并且安装在悬绳器上的钢丝较长，很容易受到人为的破坏，拉线式旋转器的使用寿命相对较低，并且出现故障的几率也相对较大。压差式抽油杆旋转器也有着很大的使用条件限制，这也是影响抽油杆防偏磨保护中存在的普遍问题。

2. 磁驱动技术简介

（1）磁驱动技术中对于磁铁的利用可以产生磁场的物体或者材质，这样就有着永久性的磁场，而磁铁的磁性也是由很小的晶格来构成的，每个小的晶格都有着各自的特点，它们会围绕着一个轴心的环形电流运动，并且每个轴心都是相同的。这样不同的环形电流就会形成不同的小的磁体，这些小的磁体在叠加后还会形成较大的磁铁，从而产生能量较大的磁场。

（2）磁动力驱动技术。磁动力驱动技术需要通过永磁体来加以实现，永磁体是一种具有恒定磁场的天然材料，很多永磁铁不仅是铁氧体，还包括了钴镍合金以及铁稀土等各种具有磁性的材料，并且这些材料也都是较为常见的，在磁性上也相对较强，经过磁化后，本身具有的磁性效果也不会消失。磁动力驱动技术可以利用永磁铁的磁力来实现力的无距离传递，这种技术的应用也是目前最为先进的技术之一，通过现代磁学理论，利用永磁材料所产生的磁力能够更好的实现无接触的力的传递，这样在油田油杆的防偏磨技术上也有着非常明显的优势，但目前这种技术的应用存在着一定的问题和不足，还需要我们进一步加以改进和完善。

3. 抽油机防偏磨装置磁驱动技术的原理和具体应用

3.1 磁驱动技术的工作原理

抽油杆防偏磨装置中出列永磁铁外，还要在悬绳器的外部上连接一块圆形的永磁铁托盘块，同时，托盘需要能够调整，并且托盘内还要固定一块圆形的永磁铁，这样一块永磁铁的N极和另一块永磁铁的S极就会形成连接，在悬梁器经过改造后，内部还要添加一套蜗轮蜗杆机构并使用蜗轮和抽油杆来进行配合，这样才能够使防偏磨装置磁驱动技术能够发挥其作用效果。

而在抽油机驴头提升到最高时，圆形的永磁铁就会靠的越近，这样两块圆形磁铁之间就会形成斥力，在经过测试后，圆形永磁铁的直径多为80mm并且厚度要达到15mm，在两端的工作距离也要控制在一定的范围内，当产生蜗杆转力时，涡轮蜗杆的模数要在2.5左右，并且齿轮数要控制在48。这样在经过受力效果后，长的蜗杆就会转变为大的力矩，而转动的过程中，涡轮和抽油杆也会相应的转换角度，这样就可以有效保护抽油杆工作时所产生的摩擦。

3.2抽油机防偏磨装置磁驱动装置结构及参数

抽油机防偏磨装置驱动技术利用磁驱动的工作原理解决了抽油机户外作业不便用电驱动的难题，利用磁铁同性之间的斥力使蜗轮蜗杆机构转动，从而蜗轮带着抽油杆旋转。

3.2.1磁驱动技术结构

“抽油机防偏磨装置磁驱动技术” 是在蜗杆轴的轴头装配了一个带有超越离合器的推杆。在推杆的另一端和抽油机扇形摆杆上分别设计了一个在x、y、z方向位置可调的圆形永磁铁托盘。当抽油机扇形摆杆摆动到上点时，推杆与扇形摆杆上的圆形磁铁的圆心恰好在同一条直线上，磁铁同性之间的斥力使蜗杆轴的推杆按顺时针转动，同时蜗杆也随之转动，从而蜗轮带着抽油杆转动。当抽油机扇形摆杆反方向摆动时，蜗杆轴推杆的超越离合器及扭簧使推杆复位。周而复始的上述运动就使抽油杆在直线往复运动的同时，附加了一个缓慢的转动。

3.2.2抽油机防偏磨装置驱动改进技术主要参数

蜗杆轴推杆转动角度： 10°～20°

蜗杆轴推杆转动力矩： 25NM～ 34NM

圆形永磁铁托盘可调行程X ×Y ×Z ：80×80×150 mm

两圆形磁铁相对端面工作距： 10～ 18mm

抽油杆直线往复运动周期：15～20 s

4.抽油机防偏磨装置磁驱动技术试验

4.1抽油机防偏磨装置驱动力矩

现场实测力矩

1号油井：蜗杆轴推杆转动力矩： 25NM

2号油井：蜗杆轴推杆转动力矩： 34NM

3号油井：蜗杆轴推杆转动力矩： 40NM

4.2抽油机防偏磨装置驱动转角

现场实测转动角度

1号油井：蜗杆轴推杆转动角度：10°

2号油井：蜗杆轴推杆转动角度：10°

3号油井：蜗杆轴推杆转动角度：20°

4.3抽油机防偏磨装置磁驱动技术运动计算试验内容及结果：

蜗杆轴推杆转动角度： 10°

蜗杆轴推杆转动力矩： 34NM

抽油杆直线往复运动周期： 15s

抽油杆转动周期： 7.2h/r

抽油杆转动周期7.2h/r=（360°÷10°）×15s×48÷3600

通过以上试验结果，充分展示了抽油机防偏磨装置磁驱动技术的成功研制。抽油机防偏磨装置磁驱动技术已成功推广应用在现实的油田当中。

5 .结语

对抽油机防偏磨装置磁驱动技术的研究目前已经取得了一定的成果，但还需要我们进一步的加以改进和完善，只有这样才能够更好的提高抽油机防偏磨磁驱动技术的应用质量。

参考文献

[1]李凯岭.机械制造工艺学.【M】山东：山东科学技术出版社，2005

[2]钮平章.数控加工生产性实训.【M】北京：冶金工业出版社，2010

[3] 孙军. 抽油机井抽油杆柱旋转工艺技术初探[J]. 钻采工艺. 2002（03）

镜头直线驱动装置专利分析 篇4

1 镜头直线驱动装置

镜头驱动装置通常具有以提供动能的电机以及转换运动形式和传递功能的执行机构。传统的镜头驱动装置为旋转微电机, 其通过凸轮机构或者旋转传动将旋转运动转换为直线运动驱动镜头。

近年来, 随着永磁直线电机技术的发展, 其结构简单、运行可靠;体积小, 质量轻, 损耗小, 效率高等优势, 突显了镜头直线驱动装置更加契合于目前镜头驱动装置向更薄、小的发展趋势, 进而促进了镜头驱动装置领域的飞速发展。

2 镜头直线驱动装置的专利分析

2.1 专利申请趋势

镜头驱动装置的专利申请通常同时涉及物理以及电学两个方面的分类, 物理方面主要涉及的分类号为G02B7/02 (用于透镜的光学元件的安装、调整装置或不漏光连接) 以及G03B (摄影放映或观看用的装置或设备) , 而电学方面则主要涉及分类号为H02K33/00及其包含的下位组。永磁直线镜头驱动装置的IPC分类号以及关键词相对准确, 故通过检索式:H02K33/IC AND LENS在专利数据库中进行统计, 结果表明:2000~2006年间, 形成了技术发展期, 镜头驱动装置申请数量总体稳定, 缓慢增加的趋势, 而在2006年至2013年, 专利申请数量增加较快, 而且保持着高数量的态势, 可以看出在该期间该技术得到了非常快速的发展, 而该技术发展与永磁材料在2000以后的快速发展密不可分[2], 并且在市场竞争等多重因素作用在2008年以及2012年达到极值, 而在2013年后, 该技术发展速度降低。

2.2 专利分布

附图1为该领域区域分布的饼状图, 示出了在世界范围内该领域专利分布情况, 其中主要分布在日本、中国、韩国、中国台湾、美国。其中日本很早进入了该领域, 并在该领域具有较为重要的专利申请, 其申请人在该领域长期保持活跃。而在该领域的日本申请人主要集中在日本电产三协株式会社、佳能株式会社、思考马达株式会社, 富士能株式会社。我国在该领域的主要申请人有鸿海精密工业股份有限公司, 鸿富锦精密工业 (深圳) 有限公司, 华宏新技股份有限公司, 一品光学工业股份有限公司, 香港应用科技研究院有限公司, 金龙机电股份有限公司, 上海比路电子有限公司, 苏州贝腾特电子科技有限公司。由此可见, 在该领域主要的申请人均为公司申请。

值得注意的是, 中国专利的申请数量接近占总申请数量的一半, 可见各国对中国市场都十分看重, 然而其中大量的申请均为日本、韩国、美国等国家和地区均通过PCT途径、巴黎公约或在我国境内注册公司提交的专利申请。而实际上我国公司在该领域起步较晚, 申请数量也相对较少。

2.3 重要专利分析

下面对目前该领域的主要申请人的专利作进一步介绍。

日本电产株式会社的申请号CN201110381979.8的专利申请中, 透镜驱动装置具有保持透镜的移动部, 配置沿其移动方向延伸的磁铁, 将移动部沿直线移动保持的固定部配置有与磁铁相面对的线圈, 并且在移动部的两端配置有磁铁吸引板, 通过磁铁与线圈的协作产生电磁力, 将移动部沿光轴方向移动。该驱动装置改进在于即使线圈在未通电的状态, 也可以使移动部保持于预设位置, 相比与通过弹簧保持位置的方式可以减少电力消耗。

思考电机 (上海) 有限公司的申请号为CN201210532074.0的专利申请中, 透镜驱动装置具有保持透镜的透镜支撑体的周围轴向卷绕有线圈, 磁石配置在驱动装置的四角形状的各角部, 与线圈以同极性相对向, 在透镜支撑体的前后段部分别连接有弹簧, 通过线圈与磁石的相互作用产生电磁力, 使移动部沿光轴方向移动。并将其中一个线圈沿着透镜的光轴方向卷绕在移动部, 另一线圈配置在透镜驱动装置的四角形状的各侧面部对应位置上, 并以与光轴正交的方向轴向卷绕。磁石在四角形状的各角部对应位置空出一定间隙, 通过磁石与线圈对应位置关系的改进使得即使在透镜支撑体位置发生变化, 透镜支撑体也难产生倾斜。

3 结论

在当今各种便携式电子装置盛行的时代, 镜头驱动装置的前景广阔, 在我国更是具有十分广阔的市场, 各国对中国市场都相当重视。目前, 镜头驱动装置正围绕着抗摔, 小型化、薄型化, 防手抖, 自动修正, 提高驱动效率, 降低制造成本发生着创新和变革。虽然近两年来专利申请数量相比与高峰期有所下降, 但是高性能的镜头直线驱动装置的研究仍然具有较好的前景。

摘要：随着摄像技术的发展, 对镜头驱动装置的要求也越来越高, 镜头驱动技术经历了长足快速的发展, 直线驱动逐渐取代旋转-直线的驱动方式。专利往往伴随着技术的革新, 本文透过专利的分析引发对镜头驱动装置技术的探究。

关键词：直线,透镜,驱动,专利

参考文献

[1]王波.光学镜头中的驱动技术研究[J].机械工程师, 2007, (2) :84-86.

电缆卷筒驱动装置的比较分析 篇5

在堆取料机以及一些起重设备和港口的接卸设备和大型的电动平车中, 都会涉及到电缆的卷绕装置的应用, 电缆的卷筒装置主要是被应用于对一些移动设备进行动力电源的提供以及一些控制信号和通讯信号的控制电缆的卷绕工作上。在结构上, 卷筒设备主要包括了驱动装置以及滑环箱和卷盘以及底座等部分。但是对于卷绕设备来说最重要的还是其驱动部分, 卷筒的主要工作就是实现对于电缆的卷绕工作, 所以其驱动设备的性能直接决定了卷筒的工作效能。

二、现有驱动装置的型式及其特点:

在特点上要实现输出不断变化的转速使电缆收放线速度与大机行走同步。驱动装置主要有以下几种型式:长期堵转力矩电机式、磁滞联轴器式、液粘传动式、变频电机式。

1长期堵转力矩电机式驱动装置

长期堵转力矩电机式驱动装置由长期堵转力矩电机和减速机组成。这种组成结构可以对驱动转速进行有效的调整, 满足在卷绕的工作中转速从零到规定范围中的任何转速要求, 并且对于电机的保护还有着一定的优势, 可以长时间的进行堵转状态下的连续运转。通过专门的制造技术特点进行的设计结构下, 驱动装置可以可以在零转速至额定转速范围内任何一点稳定工作的特点, 并且在零转速即堵转状态下, 连续堵转8小时以上而不损坏电机。长期堵转力矩电机具有特殊的机械特性曲线, 见图1。

长期堵转力矩电机转速随负载的变化而变化, 并且转速增加输出转矩减小。电缆所受拉力F=2M∕D, 其中M为卷盘输出转矩, D为电缆在卷盘上的卷绕直径。收缆时随电缆在卷盘上卷绕直径的变化电机输出转矩也相应变化, 卷绕直径增加, 卷盘转速减小, 电机转矩增加, 电缆所受张力F近似恒定。放缆时电机处于堵转状态下, 输出转矩恒定为最大值, 电缆所受张力随卷绕直径D的变小而增大, 故放缆时电缆所受张力是收缆时要增大1-4倍。

2磁滞式驱动装置

所谓的磁滞性的驱动装饰就是利用了磁感应工作原理进行动力转换的一种驱动装置, 磁滞式驱动装置由Y系列电机、磁滞联轴器、减速机组成。磁滞联轴器利用磁耦合原理工作, 主要由磁极 (永磁铁) 和电枢 (感应盘) 组成。电机带动磁极旋转, 电枢产生电磁转矩, 实现转矩的传递。由于这种方式下的驱动是利用的物力磁效应, 所以磁极与电枢之间无机械接触, 可实现任意转速滑差, 这种转速滑差的任意调整可以满足卷盘收放电缆所需转速。所以在进行实际应用中, 这种方式的驱动往往可以根据需要进行转矩的调整, 这是因为磁极与电枢之间的间隙可微调, 故磁滞联轴器所能传递的转矩是可以调整的。收放电缆时电缆所受张力情况与堵转力矩电机式基本相同。

3液粘传动式

所谓的液粘式的传动驱动装置就是通过摩擦片之间的粘性油膜进行剪切力抓换的一种传动装置。通过特殊的设计在摩擦片之间的油膜上形成一种特殊的剪切力, 并将这种剪切力转换成卷筒所需要的动力。液粘传动式驱动装置由Y系列电机和专用减速机组成。

4变频电机式驱动装置

所谓的变频电机式的驱动装置就是通过变频电机作为动力来源, 通过控制系统进行总体控制达到调速目的的一种新型的驱动装置, 从结构上变频电机式驱动装置由变频电机、变频控制系统、减速机组成。变频技术是目前广泛应用于各种机械设备中的新型技术, 可以通过精确的控制达到对于机械动作的操作的目的, 在电缆的卷筒设备中, 利用变频技术, 实现了对电缆精确恒张力控制, 这恰恰就是电缆卷绕工作中需要的, 通过这种控制实现电缆张力大小可任意设定, 根据需要, 即, 在工作中大车的速度的变化是不确定的量, 所以就要求卷绕的驱动能够跟随大车的速度变化进行随意灵活多变的稳定变化。变频控制系统根据大车速度, 电缆在卷盘上的卷绕直径自行改变电机控制频率, 使变频电机可以在零转速至额定转速范围内的任意转速下正常工作, 从而保证卷盘上电缆的收放线速度与大车始终保持最佳同步状态。

三、各种驱动形式电缆卷筒性价比较

不同驱动形式的电缆卷筒各有优缺点, 综合性能价额比价见表1。

结语

通过上述的比较以及对于电缆卷筒的性能介绍可以很铭心啊的看出, 首先对于变频式的电机电缆的卷筒, 在性能上要高于其他形式, 但是相对于价额就要高出很多, 而剩下的三种形式在价额上的比较要相互近似, 但是在传动的性能上, 粘液式的要相对比其他的两种性能高出一些。所以可以得出以下的结论, 在对于电缆的长度在三百米或者是安装的高度要求在五米以上的电缆卷筒, 应用于大型的机械中的卷筒可以使用变频式的电机电缆卷筒, 这种卷筒在效能上要更为合适一些, 并且综合考虑到期价额问题, 用于这类环境下的电缆卷筒性价比还是较为合适的。而对于其他工况较为普通的情况则可以通过选用粘液式的传动结构或者是堵转力矩式的电机电缆转筒, 在此类情况下这两种传动装置具有较高的性价比。

参考文献

[1]阎丽宏.小改造解决大问题[N].中国交通报.2007.

[2]杜宏佳, 杨仕荣.向节约型企业迈进[N].中国水运报.2007年

高速机车驱动单元测量装置的研制 篇6

一、驱动单元振动和温度检测装置的测量方案

试验条件:每台驱动单元有12个振动测点和6个温度测点, 3个升速段, 每个转速下各保持30分钟。测量方案:根据试验条件和驱动单元的测点位置, 我们选用pt100热电阻经铠甲保护后作为测温元件, 用压电加速度振动传感器作测振元件。为了测量方便, 可将快变的振动加速度信号转换成要求的振动烈度直流信号进行测量, 使整套检测装置用一台工控机进行协调控制。编写软件时, 使之可以同时对两台驱动单元进行温度和振动的检测, 检测后, 软件自动记录每台驱动单元在三段测试转速下的振动值, 及整个检测过程中的6个温度测点的温升曲线, 如检测值超过标准限值时系统能报警并记录报警数据, 检测结果确定后打印输出。

二、检测装置的硬件组成

系统组成原理框图如图1所示:

该系统结构采用工控机加采集模块的结构形式, 共使用了8个研华工控模块。其中有4个ADAM4017测量振动烈度, 每个模块测量6路振动信号 (对应一块真有效值转换电路板) , 分A和B两组共24路;2个ADAM4015分别对应A和B两组共12路PT100热电阻信号;1个ADAM4080模块测量A和B组的两路电机转速信号;1个接口转换模块ADAM4520将工控机的RS232C接口转换成RS485标准, 连接各个模块与计算机进行通讯。

振动加速度传感器输出的振动信号, 经过有效值转换电路将振动的加速度信号转换成正比于振动烈度的直流电压信号, 然后, 通过研华ADAM4017模块转换成数字信号, 经模块ADAM4520送入工控机。

温度测量元件采用日本生产的PT100热电阻 (385标准) , 加上保护套组装而成。温度测量元件直接接入ADAM4015热电阻测温模块, 转换成数字量后通过ADAM4520进入工控机。

转速测量是检测在电机上预装的转速传感器输出的脉冲信号, 通过ADAM4080计数模块和ADAM4520模块送入工控机。

上述信号均由工控机的组态软件控制测量、管理和显示打印。

三、检测装置的软件组成

MCGS (监视与控制通用系统) 是北京昆仑通态自动化软件科技有限公司研发的一套基于Windows平台, 用于快速构造和生成上位机监控系统的组态软件系统, 它可运行于Microsoft Windows 95/98/Me/NT/2000等操作系统。

检测装置软件使用MCGS工控组态软件开发, 负责完成驱动单元振动和温度的检测任务。本软件在Windows XP操作环境下运行, 它可以进行一台驱动单元测试, 也可同时对两台驱动单元进行测试。测试方法主要有自动测试和手动测试两种。该软件对运行时所需的各种参数 (灵敏度、报警限值、开始及结束的转速、各段测试时间等) 均可进行在线设定和修改, 还具有数据显示、保存、管理和报表输出功能。

振动检测软件。振动检测软件负责适时检测并显示各测点的振动值及其变化曲线。当振动值超过报警值时, 软件自动报警并记录报警信息。每台驱动单元有12个振动测点。

温度检测软件。适时显示各测点的温度值及其变化曲线, 当温度值超过报警值时, 软件会自动报警并记录报警信息。每台驱动单元有六个温度测点。

软件的主要功能:

1. 传感器灵敏度设定。

振动传感器的灵敏度 (mv/mm/s) 必须在传感器灵敏度设定窗口中进行设定, 只有这样各点振动测试数值才是真实的振动数值。

2. 报警参数设定。

对驱动装置的各测点进行上限报警设置, 当振动和温度测试数值大于设定的报警值时, 屏幕显示的测试数值变为红色字体并不停地闪烁, 程序自动保存报警数据。

3. 自动测试。

自动测试是对三段测试段的起始转速和各段测试的时间, 事先设定好由程序自动控制测试的过程。测试过程中, 为了防止转速的微小偏差, 在设定窗口中设置了转速允许跳动间隔, 当转速落在设定转速±转速允许跳动间隔范围内时, 程序即自动记录振动和温度的测试数据。

4. 手动测试。

各段测试的转速和时间段完全由测试人员手动, 此种测试方式适应于单段运行及特殊试验方式。它可以在任意指定的试验条件下进行测量。

5. 报表输出。

按驱动单元的序列号将保存在相应数据库中的测试数据取出并计算, 然后输出测试报告。

6. 数据库管理。

通过系统菜单对数据库进行操作, 包括型号删除、数据库导出与导入三种操作。为了保证数据库安全, 对数据库导出和导入的操作要进行权限设定。

四、小结

提高液压驱动装置制动性能的探讨 篇7

液压回转机构在负载下回转时, 如果制动过急, 惯性力将产生很大的液压冲击。所谓液压冲击就是在液压系统中, 由于某一元件工作状态变化而引起的油压瞬时急剧上升, 产生很高压力峰值的现象。换向阀的迅速换向、液压管路突然关闭及液压缸活塞或液压马达运动速度和方向突然改变等, 都会引起液压冲击。液压冲击不仅影响液压系统的性能稳定性和工作可靠性, 还会引起振动和噪声以及连接件松动等现象, 甚至使管路破裂、液压元件和测量仪表损坏等, 在高压、大流量系统中其后果更严重。因此, 合理设计液压系统对预防液压冲击非常重要。

(1) 作用。图1所示为控制液压马达旋转力矩的制动回路, 应用于液压马达产生负载荷时的情况。当液压马达为正载荷时, 外控顺序阀由于压力油作用而被打开。但当液压马达为负载荷时, 液压马达入口侧的油压降低, 内控顺序阀起制动作用, 如换向阀处于中位, 液压马达停止转动。

(2) 存在的问题。当液压马达为正载荷时, 控制压力油打开外控顺序阀, 背压消失, 液压马达转动速度加快, 造成进油路压力降低, 外控顺序阀重新关闭, 直到进油路压力再次建立后, 外控顺序阀又被打开, 如此, 液压马达运转会出现时断时续和强烈振动现象。当停止向液压马达供油使其停止转动时, 外控顺序阀处于关闭状态, 液压马达会由于惯性继续转动, 此时它的作用相当于一个液压泵。由于液压马达制动时没有阻尼作用, 将会产生较为严重的液压冲击, 也会引起振动和噪声。

(3) 解决办法。 (1) 可以考虑在液压马达出油口与远控顺序阀之间串联一个单向节流阀, 以控制液压马达运行速度, 提高其运动平稳性。然而, 这样的回路设计会使液压马达制动时间过长, 并且容易引起“空穴”现象, 影响液压马达的正常使用。 (2) 可以考虑在回路中进油口处采用带阻尼器的换向阀, 如采用电液换向阀等。这样, 调节电液换向阀两端的节流阻尼孔, 使主阀芯的切换动作减慢, 可延长换向时间, 以至逐渐关闭阀口, 而不会使阀口突然关闭, 可在一定程度上减轻液压冲击。 (3) 液压控制采用插装阀集成系统, 动作可靠, 使用寿命长, 液压冲击小, 而且减少了连结管路与泄漏点。

在液压起重机引用系统中常常采用滑阀机能为H形或Y形的换向阀, 当换向阀回中位时, 回转马达处于浮动状态, 然后再用脚制动使它平稳地停止转动。采用这种方法固然能有效防止液压冲击的产生, 然而存在效率低、操作力大和可靠性差等问题。

另外一个提高液压马达系统制动性能的方式是采用制动平衡阀。制动平衡阀经常应用于液压马达驱动的行走机械液压系统。平衡阀的主要作用体现在2个方面, 一是平衡负载防止负载荷情况下产生“爬行”现象, 二是防止执行机构 (液压缸或者马达) 因负载荷产生的飞速现象, 从而起到防止液压冲击和安全作用。图2是一个典型的采用制动平衡阀的液压回路。

液压泵的出油口通过油管1与手动换向阀2、左油路3及右油路4接通, 油路3和4依次分别与液压马达5的进出油口相连。通过换向阀控制油路3和油路4的液压油。另外, 在管路3和4之间并联1个平衡阀7。在该回路中, 当换向阀处于中位时, 油路3和4彼此相通, 液压泵通过换向阀2卸荷, 平衡阀7也处于中位, 两个单向阀8关闭以防止液压马达在外力作用下反转。当换向阀分别处于a或者b位时, 压力油分别通过油路3、单向阀8或油路4, 单向阀8驱动液压马达5转动。与此同时, 平衡阀在油路3或4中液压油的作用下分别处于A或B位。回油则通过油路4或油路3、平衡阀、换向阀回到油箱。如上所述, 平衡阀在油路3或4中液压油的作用下分别处于A或B位。当平衡阀2腔无压力油时, 平衡阀处于中位。当停止向液压马达供油以使其停止转动时, 液压马达会由于惯性继续转动, 此时它的作用相当于一个液压泵。由于上述原因, 需要使液压马达停止转动时, 换向阀2处于中位, 平衡阀7也回到中位, 进油路单向阀8关闭, 而在回油路的单向阀将受到反向压力, 产生液压冲击, 引起振动和噪声。通过延长平衡阀阀芯从左位或右位返回中位时间和在控制油路设置节流孔的方法 (如图2所示的节流孔11) , 可有效减轻液压马达停止时产生的振动。节流口11减缓了平衡阀阀芯从A或B位返回中位的速度。然而, 这样的回路设计会使平衡阀回到中位的时间过长, 从而引起空穴现象或者使液压马达制动时间过长, 影响液压马达的正常使用。

2 国外平衡阀简介

图3所示为国外新型制动平衡阀的阀体, 该阀体在液压泵一侧有2个油口2、4, 在液压马达一侧也有2个油口5、6, 另外还有一个辅助油口3。阀芯在阀体内可轴向滑动, 从而使相应的油口接通或断开。当阀芯在两侧弹簧的作用下处于中间位置时, 各油口均封闭。左控制腔通入压力油时, 阀芯向右运动, 液压泵一侧的第1个油口与辅助油口接通, 同时液压泵一侧的第2个油口与液压马达一侧的第2个油口接通。当右控制腔通入压力油时, 阀芯向左运动, 液压泵一侧的第2个油口与辅助油口接通, 同时液压泵一侧的第1个油口与液压马达一侧的第1个油口接通。阀芯上有2个轴向孔1分别与左右控制腔相通。2个径向节流小孔7分别使2个轴向孔与液压泵一侧的2个油口接通。另外2个较大的径向孔8分别使2个轴向孔与外圆柱面接通。2个较大的径向孔在阀芯处于中位和过渡位置时关闭, 而在阀芯处于左位或右位时分别与辅助油口接通。上述结构的平衡阀特点是, 当阀芯从左位或右位向中位运动时, 前半段左右控制腔的压力油通过大径向孔排出, 由于大径向孔的阻尼作用较弱, 因此控制腔中的压力油可以顺畅地流出。更加重要的是由于阀芯运动速度较快, 可以有效防止空穴现象的产生, 并且可以使液压马达减速时有较好的响应性能。而在后半段, 压力油只能通过小径向孔排出, 由于具有较大的阻尼作用, 控制腔中回油以较慢的速度流回油箱。由于阀芯运动速度降低, 液压马达制动时的振动较小, 即使行走液压设备在负载作用下运行, 该背压阀较大的阻尼作用会有效防止液压冲击现象的产生。根据上述分析, 由于阀芯可以在较短时间内回到中位, 液压马达制动时间较短。同时, 液压马达可以在减速、停止过程中减轻振动的同时避免空穴现象发生。另外, 整个平衡阀仅有阀体和阀芯2个部分组成, 结构简单。

3 我国平衡阀现状

我国平衡阀的生产历史比较短, 目前国产平衡阀普遍存在低频抖动、控制压力偏高、工作平稳性和安全性较差、工艺性差和结构较复杂等问题。近年来, 国内对平衡阀开发、研制工作已经取得了很多成果, 尤其值得一提的是锦州鸥美液压有限公司张思学发明的制动平衡阀被列为“2005国际科技成果重点转化实施工程”, 被授予“国际发明技术科学博览会金奖”。参与制动平衡阀专利技术论证的专家一致认为, 该发明主题新颖, 实用性强, 开辟了一个新的技术领域, 同时开发与应用的商业前景广阔, 相信通过业内人士的不懈努力, 我国的平衡阀生产技术最终会在竞争激烈的国际市场中占有一席之地。

参考文献

[1]王积伟, 章宏甲, 黄宜.《液压与气压传动》〔M〕.2005.

[2]蒋波等.《一种新型的组合式平衡阀》〔M〕, 2001.

浅述顶部驱动装置性能和特点 篇8

1 结构简介

顶部驱动装置主要包括下列主要总成及部件。

1.1 水龙头—钻井电机总成

水龙头-钻井电机总成是顶部驱动装置的主体部件, 主要由钻井电机和制动器、传动箱 (变速箱) 、整体式水龙头、电机冷却系统部件组成。

TDS-11SA顶驱的动力为两台400hp交流感应钻井电机, 电机垂直安装在传动齿轮箱箱盖上。电机有一个双端轴, 轴下端安装传动小齿轮, 轴上端安装制动器。

电机顶部安装有一个液压盘式制动器, 通过制动器外盖可以很容易检查和维护制动器。在定向作业中, 盘式制动器还可以辅助钻柱定向, 制动器由司钻控制台遥控控制。

传动箱总成把由钻井电机产生的动能传递到钻杆。传动箱总成内部是一个齿轮减速系统, 传动箱箱体为传动齿轮和轴承提供了一个密封的润滑油池。

TDS-11SA顶驱传动箱和水龙头总成内部是一个单级双减速齿轮系统, 从电机到主轴的减速比为10.5∶1。轴承和齿轮由一个安装在箱体上的油泵强制润滑。一个低速液压马达驱动油泵, 过滤后的润滑油通过主支撑轴承、扶正轴承、小齿轮和复合齿轮轴承及齿轮的齿面连续循环。油热交换是空冷式, 传动箱上安装有油位指示器可监视油面高度。

整体式水龙头的功能是整个钻井装置功能的集合。水龙头主止推轴承位于大齿圈上方的变速箱内部, 上部台阶坐于主止推轴承上以支撑钻柱负荷。主轴和鹅颈管之间有一个标准冲管盘根总成, 这样就可以使钻柱旋转。冲管盘根总成由电机罩体支撑并同齿轮箱相连, 以支撑水平支撑。合金钢水龙头提环联结在本体上, 可以相对于水龙头变速箱作垂直方向的短行程, 构成一个整体平衡系统。

电机冷却系统为风冷式。TDS-11SA的电机冷却系统为一就地吸气式的离心鼓风机, 配备有两台安装在钻井电机顶部的5hp的交流电机。冷却系统经过制动器与电机的接合面吸进空气, 经过刚性气道将空气排送到每台钻井电机顶部的风口。冷却空气然后通过开放型电机内部, 最后从底部的百叶窗排出。

1.2 滑动架和导轨

顶部驱动装置通过导轨上下垂直移动, 完成钻井作业。滑动架上安装有导向轮或导向滑轨, 可以支撑整个顶驱的重量。导轨悬挂在天车架上并一直延伸到离钻台大约2.2m高。导轨与一个安装在井架下部离钻台3.5～4.6mm扭矩反作用梁连接。通过导轨平衡由传动箱驱动钻杆时产生的扭矩。

1.3 管子处理器

管子处理器为顶部驱动装置提供了提放27m长立柱、并用钻井电机上卸立柱扣的能力。它由旋转吊环配接器、背钳总成、吊环倾斜装置、内防喷阀、吊卡吊环和钻杆吊卡部分组成。上卸扣装置具有在井架任意高度卸扣, 当使用钻杆吊卡起下钻时, 吊环配接器将提升载荷转移到主轴上。

1.4 液压和气压控制系统

TDS-11SA顶驱的液压系统是一个自备循环的系统。一个10hp、1800 r/min的交流电机驱动2台液压泵为液压系统供能。其中一个定量泵驱动润滑油系统马达, 一个变量泵为交流钻井电机制动、旋转头、遥控防喷器、吊环倾斜装置和平衡系统提供液压动力。

安装在齿轮箱体上的阀板装有电磁阀、压力控制阀和流量阀。液压阀板控制着到TDS-11SA的所有的液压压力。

1.5 动力系统和控制系统

顶部驱动钻井装置的动力系统为整套设备提供了所有的能源, 控制系统为司钻提供了一个控制台, 通过控制台实现对顶部驱动钻井装置自身的控制。

根据顶部驱动装置的驱动形式区分, 目前世界上在用的和正在生产的顶驱, 共有液压驱动和电驱动两大类型。在电驱动顶驱中, 又可分为直流 (AC-SCR-DC) 电驱动和交流变频 (AC-SCR-AC) 电驱动两种形式。在交流变频电驱动中, 根据电机类型又可分为交流变频感应电动机驱动和交流变频永磁电动机驱动两种形式。实际上可以分为4种驱动形式的顶驱:

(1) 液压驱动形式顶驱, 例如加拿大TESCO的650HC/HCI。

(2) 直流 (AC-SCR-DC) 电驱动形式, 例如加拿大CANRIG、美国VARCO的IDS-1。

(3) 交流 (AC-SCR-AC) 变频感应电动机驱动形式, 例如美国VARCO的TDS-11SA, TDS-9SA。

(4) 交流 (AC-SCR-AC) 变频永磁电动机驱动形式, 例如加拿大TESCO的650ECL。

2 顶部驱动钻井装置的优点[1,2,3,4]

2.1 节省接单根时间

转盘旋转钻进时, 方钻杆一面被转盘推动旋转, 一面由可通过转盘上的方补心向下送进。方钻杆长约9m, 故方钻杆钻完一根杆长行程后, 就需将它取下再接一单根才能继续钻进, 而顶部驱动装置不使用方钻杆, 不受方钻杆长度约束, 代之而起的是利用立根钻进。这种使用立根钻进的能力大大接省了接单根的时间。而且在定向钻井时, 也可大大节省定向钻进时间。

2.2 倒划眼防止卡钻

由于具有可使用27m立根倒划眼的能力, 所以该装置可在不增加起钻时间的前提下, 顺利地循环和旋转将钻具提出井眼。钻杆上卸扣装置可以在井架中间卸扣, 使整个立根排放在井架上。在定向钻井中, 它具有的倒划眼起钻能力可以大幅度地减少起钻总时间。

2.3 下钻划眼

该装置具有不接方钻杆钻过砂桥和缩径点的能力。下钻中接水龙头和方钻杆划眼需要时间做准备工作, 而钻井人员往往忽视时间的重要性导致卡钻事故的发生。使用顶驱下钻时, 可在数秒内接好钻杆, 然后立即划眼。这样不花费时间, 也没有多余的工作要做, 从而减少卡钻的危险;若遇复杂井段, 顶驱可在任何高度可以接钻杆进行泥浆循环、划眼, 钻过桥塞点和缩径点, 提高了钻井工程的安全性。

2.4 人员安全

钻井人员最需要进行的一项工作是接单根。顶驱可比常规钻井减少接单根次数2/3, 从而大大的降低事故发生率。接单根是只需要打背钳。此外, 钻杆上卸扣装置总成上的倾斜装置可以使吊环、吊卡向下摆至小鼠洞或向上至而二层台, 大大减少了作业者工作的危险程度。

2.5 井下安全

使用顶部驱动钻井装置, 很容易在任何位置立即进行循环, 大大减少了卡钻等复杂情况, 在下套管遇阻时, 可迅速接上大小头, 边循环边旋转下放, 通过遇阻井段。

2.6 设备安全

顶部驱动钻井装置采用马达旋转上扣, 上扣平稳, 并可从扭矩表上观察上扣扭矩, 避免上扣扭矩过盈或不足。钻井最大扭矩的设定, 使钻井中出现憋钻、扭矩超过设定范围时马达会自动停止旋转, 避免设备超负荷长时间运转。这样也达到了用好钻柱和延长钻柱使用寿命的目的。

2.7 便于维修

钻井马达清晰可见, 因此比单独驱动转盘的马达更易维修, 熟练的现场人员约12h就可将其组装、拆卸。整个系统由安装在司钻面前的控制盘控制, 故操作方便、简单、可靠。

2.8 使用灵活

VARCOBJ顶部驱动装置使钻杆具有前所未有的灵活性, 可以下入打捞工具、完井工具和其它设备, 既可正转又可反转。

2.9 节约泥浆

在上部内防喷器下面接有泥浆截流阀, 截流阀起保留钻井液的作用。常规钻井中, 钻井液滞留在方钻杆时, 卸扣后溢出漏失, 除非花时间手动操作泥浆截流阀才能止流。

2.10 内部防喷器功能

该装置具有内部防喷器的功能, 起钻时如有井喷迹象, 可由司钻遥控钻杆上卸扣装置, 迅速实现水龙头与外杆柱的连接, 循环钻井液压井, 避免事故发生。具有顶部液动旋塞, 可以任何高度实现钻具内关闭和打开, 提高了井控安全。

2.11 其它优点

交流马达没有电刷、刷状齿轮和整流子, 因此, 降低了保养费用。另外, 交流马达里没有放电装置, 降低了附加费用。

采用顶部驱动钻井系统的最大优点是水平钻井中体现出来。由于油井越钻越深, 选择合适的方法进行钻井和起下作业变得尤为重要。钻杆进入水平段越深, 所受的摩擦力越大, 在这种情况下, 采用顶部驱动钻井系统进行立根操作的优点变得更加明显。

3 结语

顶部驱动装置是美国、法国、挪威等国家近20年来相继研究成功、正在推广应用的一种顶部驱动钻井系统。它可从井架空间上部直接旋转钻柱, 循环钻井液, 接立根, 上卸扣和倒划眼等待多种钻井操作。钻井实验证明这种系统可节省钻井时间20%～25%, 并可预防卡钻事故的发生, 是实现水平井、丛式井、山前构造复杂安全钻井最理想的设备。

摘要：顶部驱动装置是当今钻井装备中技术含量较高、结构复杂的机电液一体化的设备, 已成为现代钻机的重要配置, 是21世纪钻井三大技术装备之一, 全世界仅有少数几个国家拥有此项技术。浅述了顶部驱动装置性能和特点, 为使用和管理人员提供有益的参考。

关键词：顶部驱动钻井装置,性能,特点

参考文献

[1]陈如恒.破除旧观念创造新钻机 (一) [J].石油矿场机械, 2008, 37 (3) :1-6.

[2]陈如恒.破除旧观念创造新钻机 (二) [J].石油矿场机械, 2008, 37 (4) :1-7.

[3]陈如恒.破除旧观念创造新钻机 (三) [J].石油矿场机械, 2008, 37 (5) :1-6.

履带起重机行走驱动装置的改进 篇9

我公司1台90年代KH700-2型150 t日立履带起重机,其行走驱动装置近年来多次发生齿轮断齿、齿轮轴断裂等故障,同时引发行星减速器壳体和盖板等相关零件损伤和变形。修复时需更换全套齿轮和轴承等零件,并对行星减速器壳体和盖板等相关零件进行修焊处理。由于该故障多次发生,行星减速器内各齿轮副的配合精度已下降,很难对其进行修复。

该机行走驱动装置如图1所示,由行走马达1驱动行星减速器2,再由行星减速器2输出小齿轮3驱动由一级减速大齿轮4、齿轮轴5、二级减速大齿轮6组成的两级轮边减速机构,再由驱动轮8带动履带9行走。其缺点是减速级别较多,传动环节复杂、零件笨重。

该行星减速器是进口件,其采购周期长、成本高。若使用国产齿轮替代,由于热处理工艺存在差距,其强度无法满足该机使用要求。无奈之下只有贮备一定数量进口件,以备随时更换,这给施工生产和企业经济效益带来严重影响。根据以上情况,经调研决定对其原有行走驱动装置进行彻底改进。

2. 制定改进方案

目前履带起重机行走驱动装置均已取消了轮边减速器,而采用行走马达直接驱动轮边内藏式行星减速器的结构。这种新型驱动装置结构紧凑,减化了传动链,减少了故障点,发生故障后拆卸、维修和更换比较方便。为此决定将其行走驱动装置改进为内藏式行星减速器结构。

1.行走马达2.行星减速器3.小齿轮4.一级减速大齿轮5.齿轮轴6.二级减速大齿轮7.驱动轮轴8.驱动轮9.履带

总体改进方案为:保留原履带架主体结构,不更换履带板、支重轮、引导轮等相关部件;选用内藏式轮边减速器取代原机行星减速器和轮边行走减速器,对履带架上相关结构和部分传动机构进行相应改动;在不改变主机液压系统参数的前提下,重新匹配行走马达及液压管路。

3. 计算扭矩及转速

为做好内藏式轮边减速器选型工作,必须先计算出原机驱动轮输出的最大扭矩和转速。由于该机的技术资料缺失,原机驱动轮输出的最大扭矩和转速数据已无法得知,只有通过传动链上的行走马达、行星减速器、各传动齿轮等各部件参数进行推算。

经查找,原行走传动系统的主要参数如下:

行走马达型号为M B500B0-10N-06-280-B25C,排量为280/485 mL/r,额定压力为24.5MPa,额定转速为640 r/min,输出扭矩为1087/1891 N·m。经计算原液压系统供行走的流量为179.2 L/min。

行星减速器传动比为15.3,允许输入最高转速为870 r/min,允许最大输出扭矩为28.76 kN·m。

轮边减速器内传动链上各齿轮齿数从高速到低速依次为Z1=14,Z2=38,Z3=10,Z4=31。

经计算,行走马达输出轴到驱动轮之间传动链的总减速比为128.74,行走马达高速及低速时输出轴输出扭矩分别为1 092 N·m和1 892 N·m (不计容积效率),行走马达高速及低速时行走驱动轮输出扭矩分别为140.6 kN·m和243.6 kN·m,行走马达高速及低速时行走驱动轮的转速分别为4.97 r/min和2.87 r/min。

4. 选型及制作

(1)轮边减速器选型

根据以上计算得出的数据,对内藏式轮边减速器进行选型。经进一步调研,得知在2007年以前,我国履带起重机所用减速器(包括卷扬减速器、变幅减速器、回转减速器和行走减速器)大都依赖进口,目前一些国外品牌已在国内生产中、小吨位履带起重机的减速器,而国外生产厂家对零星订单不感兴趣。

为此,我们在网上查询到国内有一家公司率先设计开发出履带起重机减速器,且已形成适用于50～400 t履带起重机系列产品。该公司生产的履带起重机内藏式行走减速器的系列产品技术参数如附表所示。

附表中提供不同型号内藏式行走减速机的技术参数中,XBT2600型的输出扭矩为260 kN·m,可以满足原机对行走输出扭矩(243.6 kN·m)的要求。其传动比为250,虽与原机有较大出入,但可通过调整行走马达排量进行匹配。

该型号减速器已被国内履带起重机生产厂家大量使用。安装尺寸和传动比都可按我们的要求进行调整,价格和订货期也可满足要求,于是订购了2台。

(2)行走马达选型

原机行走马达为川崎MB500B0-10N-06-280-B25C型,已使用20年,现很难买到该型号产品,其尽管尚未出现故障,但从长远考虑决定改进时将其更换为目前常用的型号。

所选行走马达参数,必须满足其与XBT2600型减速器配套后,所能提供的最大行走驱动扭矩不低于原机的计算扭矩,且行走速度与原机接近。

经查阅某品牌液压马达产品样本,拟选用该品牌A6V250型变量液压马达作为该机行走马达。该型液压马达额定输出扭矩为1273 N·m,最高输出转速为3000 r/min,最大排量为250 mL/r。

XBT2600型减速器的传动比为250,当该型液压马达以额定压力24.5 MPa工作时,其高速及低速时输出扭矩分别为5 65.7 Ntm和975.3 N·m,液压马达高速及低速时行走驱动轮输出扭矩分别为141.4kN·m和243.8kN·m;驱动轮高速或低速运转时,其输出扭矩均略高于原机。

按照原机液压系统供行走的流量179.2 L/m i n计算,采用A6V250型变量液压马达时高速时实际工作转速为1236r/min,低速时为717 r/min。液压马达高速及低速时行走驱动轮的计算转速分别为4.94r/min和2.87 r/min,驱动轮高速、低速转速都与原机十分接近。

经以上校核,证实A6V250型变量液压马达的排量和扭矩参数均满足要求,于是决定予以选用。

(3)制作新的行走驱动轮

为节约费用,继续使用原机履带板。更换轮边减速器和行走马达后,原机驱动轮已不能使用,需重新设计加工。新制作的驱动轮节距必须与原机履带板匹配,且减速器连接部分要与减速器匹配。制作驱动轮时,只使用原驱动轮外齿部分,将轮辐及轮毂切削掉。然后焊接新轮辐及轮毂并将其加工到设计尺寸。新制作的行走驱动轮如图2所示。

(4)加工减速器支座

为了安装选定的内藏式轮边减速器,需切除原轮边减速器连接部位,并根据选定的内藏式轮边减速器与履带架结构,重新在履带架上设计、加工轮边减速器支座。内藏式轮边减速器整体安装如图3所示。

5. 改进效果