电镀因素

电镀因素（精选七篇）

电镀因素篇1

1 塑件选材

目前市场上的塑料种类繁多, 但能进行电镀的塑料种类却不多, 因为每种塑料都有自己的性质, 在电镀时需要考虑塑料与金属层的结合度及塑料与金属镀层的物理性质的相似度, 如果相差较大, 则在电镀的高温环境下则很难保证其发挥正常的使用性能。目前市场上可以用于电镀的塑料如ABs, 其次是PP。另外PSF、PC等也有成功电镀的方法, 但难度较大。

2 塑件造型设计

在电镀过程中首先考虑的是外观和使用价值, 在满足这二个前提下, 还要在设计时尽量满足塑件造型的要求。

2.1 塑件制品的厚度要均匀, 以免因不均匀引起塑件的缩瘪, 当电镀完成后, 其金属光泽同时导致缩瘪更明显。

同时塑件制品的壁不能太薄, 否则在电镀时极易发生变形, 镀层的结合力也较差, 同时刚性降低, 在使用过程镀层极易脱落。

2.2 避免盲孔, 否则残留在盲孔内的处理液不易清洗干净, 会造成下道工序污染, 从而影响电镀质量。

2.3 电镀工艺有锐边变厚的现象。

电镀时如果塑件时锐边的, 则电镀时难度较大, 锐边不仅会引起发电, 同时还会造成边角镀层隆起, 因此在电镀时应尽量选择圆角过渡, 圆角半径至少0.3mm以上。在对平板的塑件进行电镀时, 尽量将平面改为略带圆弧形或是制成亚光面来进行电镀, 因为平板形在电镀时镀层会出现中心薄, 边缘厚的不均匀状态。同时为了增加电镀的光泽度的均匀性, 对电镀表面积较大的塑件尽量设计成略带点抛物面的形状。

2.4 塑件上尽量减少凹槽和突出部位。

因为在电镀时深凹部位易露塑, 而突出部位易镀焦。凹槽深度不宜超过槽宽的1/3, 底部应呈圆弧。有格栅时, 孔宽应等于梁宽, 并小于厚度的1/2。

2.5 镀件上应设计有足够的装挂位置, 与挂具的接触面应比金属件大2~3倍。

2.6 塑件需要在模具内进行电镀, 电镀完后需要进行脱模, 因此

在设计时要保证塑件易于脱模, 以免因在脱模时强行进行而操作镀件的表面, 或是影响镀层的结合力。

2.7 当需要滚花时, 滚花方向应与脱模方向一致且成直线式.滚花条纹与条纹的距离应尽量大一些。

2.8 对于塑件上需要用镶嵌件的, 因为在电镀前进行处理时有一定的腐蚀性, 所以镶嵌件尽量避免使用金属进行镶嵌。

2.9 塑件表面如果过于光滑, 则不利于镀层的形成, 因些塑件的表面要具有一定的面粗糙度。

3 模具设计与制造

3.1 模具材料不要用铍青铜合金, 宜用高质量真空铸钢制造, 型腔表面应沿出模方向抛光到镜面光亮, 不平度小于0.

2μm, 表面最好镀硬铬。

3.2 塑件表面如实反映模腔表面, 因此电镀塑件的模腔应十分光洁, 模腔表面粗糙度应比制件表面表面粗糙度高1~2级。

3.3 分型面、熔接线和型芯镶嵌线不能设计在电镀面上。

3.4 浇口应设计在制件最厚的部位。

为防止熔料充填模腔时冷却过快, 浇口应尽量大 (约比普通注射模大10%) , 最好采用圆形截面的浇口和浇道, 浇道长度宜短一些。

3.5 应留有排气孔, 以免在制件表面产生气丝、气泡等疵病。

3.6 选择顶出机构时应确保制件顺利脱模。

4 注射机选用

在塑料电镀时需要选择合适的注射机, 因为注射机的压力、喷嘴结构及混料所产生的内应力都会对镀层的结合力产生一定的影响。因此, 为了保证镀层结合力的紧固, 要选择适合规格和型号的注射机。

5 塑件成型工艺

注塑制件由于成型工艺特点不可避免地存在内应力, 但工艺条件控制得当就会使塑件内应力降低到最小程度, 能够保证制件的正常使用。工艺条件对内应力的影响因素主要有以下几种情况:

5.1 原材料干燥

在注射成型过程中, 如果用于电镀制件的原材料干燥度不够, 则在制件的表面极易产生应气丝、气泡等, 对镀层的外观和结合力都产生影响。

5.2 模具温度

模具的温度对镀层的结合力具有直接的影响, 模具的温度高时, 树脂流动性好, 制件残余应力小, 有利于提高镀层结合力, 但模具温度过高时不利于生产。模具温度过低, 易形成两夹层, 以致电镀时金属沉积不上。

5.3 加工温度

加工温度适宜, 如果加工温度过高, 则会引起收缩不均匀, 从而提高体积温度应力, 封口压力也会升高, 需延长冷却时间才能顺利脱模。因此加工温度既不能太低, 也不能过高。喷嘴温度要比料筒的最高温度低一些, 以防塑料流延。要防止冷料进入模腔, 以免制件产生包块、结石之类疵病而造成镀层结合不牢。

5.4 注射速度、注射时间和注射压力

这三者如果掌握不好, 则会引起残余应力增加, 因此在注射时速度宜慢, 注射时间也尽量的缩短, 注射压力也不宜过大, 这样会能有效的减少残余应力。

5.5 冷却时间

冷却时间的控制应使启模前模腔内的残余应力降到很低或接近于零。冷却时间过短, 强制脱模, 会使制件产生很大的内应力。但冷却时间也不宜过长, 否则不但生产效率低, 还会由于冷却收缩使制件内外层之间产生拉应力。这两种极端情况都会使塑件的镀层结合力降低。

5.6 脱模剂的影响

对于电镀塑件最好不用脱模剂。不允许用油类脱模剂, 以免引起塑件表层发生化学变化而改变其化学性能, 从而导致镀层结合不良。在必须使用脱模剂的情况下, 只能用滑石粉或肥皂水脱模。

6 塑件后处理对电镀的影响

由于塑件在是电镀过程中不同的影响因素会导致塑件不同程度的存在内应力, 这样就会导致镀层的结合力下降, 需要采取后续措施进行有效的处理来增加镀层的结合力, 目前采用热处理和用整面剂处理的办法对消除塑件的内应力具有非常好的效果。

另外电镀成型后的塑件在包装、检验的时候都需要格外小心, 应进行专门的包装, 以免破坏镀件的外观。

参考文献

[l]吴利英.ABs塑料加工工艺对塑料电镀的影响[J].航空制造技术, 1999, (3) :58.[l]吴利英.ABs塑料加工工艺对塑料电镀的影响[J].航空制造技术, 1999, (3) :58.

[2]严钦元, 方景礼.塑料电巍[M].重庆:重庆出版杜.1987.[2]严钦元, 方景礼.塑料电巍[M].重庆:重庆出版杜.1987.

[3]陈中一.实用注塑成型及故障处理手册[M].上海:上海科学技术文献出版社, 1993.[3]陈中一.实用注塑成型及故障处理手册[M].上海:上海科学技术文献出版社, 1993.

电镀因素篇2

1 背景介绍

线路板电镀项目最终的目的是通过多次图形转移、多次酸洗、多次电镀的方式在电路板基板上蚀刻和印刷电导介质。目前, 因为7~11层线路板被广泛应用于工业控制和民用计算机领域, 所以, 线路板的加工工艺也越来越精确, 越来越复杂。但是, 线路板加工工艺的精确化使得加工过程中需要酸洗和电镀的环节增多。这样一来, 酸洗废液、电镀废液的处理也逐渐成为了一大急需解决的问题。

传统的三层板工艺至少需要20道工序, 在这20道工序中, 至少有13道工序牵扯到了富离子溶液的排放。如果这些富离子溶液处理不当, 很容易造成污染水源。全板镀铜之前的浸酸过程、酸性除油过程、二级逆流漂洗过程、微蚀过程、二次浸酸过程、三级逆流漂洗过程和四级逆流漂洗过程都需要使用大量的强酸溶液浸泡, 而在这些浸泡过程中会产生较多的富含强酸离子、重金属离子、可溶解有机物的酸性溶液废水。同时, 镀铜液、镀锡液、镀镍液、镀金液中的各种重金属离子和酸根离子的浓度更高。如果这些废水不可控地排放, 会让厂区的污染程度远远超过传统产业。另外, 镀镍后的各次漂洗虽然使用的是绝缘度良好的纯水, 但是, 废水中的有害离子含量仍然较高。

2 技术解决方案

合理的污水处理技术是技术解决方案的核心。利用废水加压过滤系统, 污水经过过滤器后会沉淀, 并调节p H值, 使污水排放时达到相关文件对工厂污水排放提出的要求。

处理污水排放的具体做法是: (1) 污水先经过压缩硅藻泥滤芯滤除直径大于200μm的不可溶性颗粒物, 再通过PP棉滤芯滤除直径大于50μm的不可溶性颗粒物, 最后通过压缩活性炭滤芯, 吸附污水中大部分溶解成分。 (2) 污水经过三重过滤后, 进入1#沉淀池进行化学成分调节和重金属回收, 通过相应的酸根替代沉淀法回收大部分重金属离子。同时, 使用苛化钡回收沉淀硫酸根, 确保排出的污水中的离子溶解物仅包含钠、镁、钙、氯和水解离子。 (3) 上层污水被泵入2#沉淀池, 调节污水的p H值。对于酸性污水, 使用工业纯苛化钠调节;对于碱性污水, 使用次氯酸调节, 确保排出污水的p H值在6.9~7.3之间。 (4) 上层污水被泵入3#沉淀池, 在3#沉淀池充分沉淀和检测并补充净化措施后, 经过尾端活性炭过滤后排入指定的排水渠道。

因为该项目有空地可以支持以上提到的污水设施, 所以, 采用了造价较为低廉的开放式污水处理设施。该设施占地面积约8 000 m2, 企业用地成本增加了约460万元, 企业购置并安装相关设备花费约750万元, 设备耗材和运行成本每年约花费150万元。应用该系统完美地解决了污染问题, 使该类污染企业没有了二次污染的后顾之忧。在该系统的支持下, 在未来3年时间里, 这类企业不断发展, 将成为该地区的骨干企业。

3 其他影响因素

3.1 噪声污染

线路板加工企业的噪声污染主要有设备噪声和排风噪声。设备噪声主要是大型电镀设备的传送带、水处理槽、加料槽等设备的噪声。此类噪声为持续性噪声。同时, 系统排风噪声, 特别是偶发性的排烟风机噪声, 也在短距离内发出超过150 d B的噪声, 但是, 此噪声属于短时噪声。

要想有效解决噪声污染, 就要限制电路板电镀企业与居民区的直线距离, 在电路板电镀企业与居民区之间布置隔音带隔离噪声。同时, 限定电路板电镀企业的工作时间, 确保其在晚八点至早六点之间没有明显的噪声发出。

3.2 固体垃圾废弃物污染

电路板电镀企业的固体废弃物主要是含有重金属的边角料和不可降解的塑料等。此类物质对环境的污染是永久的, 如果直接将其填埋, 其降解期可能长达数百年甚至上千年。所以, 电路板边角料和残次品的处理要交给专业的线路板回收企业处理。其处理方法是, 提取重金属后, 将线路板熔化制成的塑料颗粒用于加工其他的塑料产品上, 或者重新用于加工电路板的基板。

3.3 大气污染

线路板加工企业的大气污染主要来源于电镀液的挥发物。因为电镀液中氰化物较多, 其挥发物往往有剧毒, 所以, 如果不能充分处理排风机的尾气, 就很可能在高气压的环境中将氰化物聚集在一起。这种情况可能会使周围的居民患上呼吸道、虹膜、黏膜疾病, 甚至还会引发比较严重的群体性事件。此种问题在线路板集群园区的环境保护中更加凸显。因此, 在排烟风机尾气中加装空气滤清器, 可以有效降低其挥发物对大气造成的污染。

4 行政支持手段

通过学习该地区的具体案例, 总结了一些经验, 并制订出一系列的政策, 以期为线路板电镀加工产业招商提供相关的支持。

规划线路板电镀产业园, 在每个园区中布置完善的集中式排水管道, 使电镀废水不接地排放, 电镀废水在管道中通过园区的集中式废水厂排出。集中式废水厂依然使用了前置的多层过滤和吸附式的污水处理方法, 企业进入后, 只需要投资污水处理设施即可操作。这种做法, 一方面, 缓解了企业的废水处理投资压力;另一方面, 还避免了部分企业因为污水处理成本而中途停止污水处理设备运行的情况发生。

鼓励线路板电镀企业完成技术改造, 让线路板电镀企业积极推行新技术, 减少环境污染。因为园区废水采用了集中式的处理方式, 所以, 园区企业废水中有害物质的含量越来越少, 其污水处理费的收费标准也越来越低。企业为了进一步节约废水处理费用, 会加强废水质量控制, 提高前置的重金属回收力度。此举可以为企业减少重金属的用量, 降低生产成本, 增加利润。

奖励零污染企业, 通过严查的方式考察企业的废水注井排放等违规排放行为。在疏导和行政压力的双重作用下, 有效遏制企业的废水污染。

5 结束语

强酸性和重金属离子污染的废水是线路板电镀企业的主要污染源。此类废水属于重度污染源, 但是, 经过合理的技术改造后, 其废水排出量完全可以达到环境部门的要求。通过对固体废弃物、噪声、大气污染等其他相关污染的综合治理, 线路板电镀企业的环境保护工作完全可以达到相关部门的要求, 不会影响周边居民的正常生活。环境保护是一个持续的工作过程, 只有持之以恒才可以保证线路板电镀企业朝着绿色无公害的方向发展。

参考文献

[1]王文星.电镀废水处理技术研究现状及趋势[J].电镀与精饰, 2011, 5 (05) :13-15.

电镀因素篇3

电镀锡是在电解槽中进行的, 如图1。它由两个电极 (正极和阴极) , 被镀的零件为阴极, 与直流电源的负极相连, 金属阳极与直流电源的正极联结, 阳极与阴均浸入镀液中。当在阴阳两极间施加一定电位时, 则在阴极发生如下反应:从镀液内部扩散到电极和镀液界面的金属离子Sn+从阴极上获得n个电子, 还原成金属Sn。另一方面, 在阳极则发生与阴极完全相反的反应, 即阳极界面上发生金属Sn的溶解, 释放n个电子生成金属离子Sn+。

电流通过镀液时, 电解质溶液发生电解反应, 阴极上不断有金属Sn析出, 阳极金属Sn不断溶解。金属的析出 (或溶解) 量必定与通过的电荷有关。金属锡的沉积量遵循法拉第定律。

2铝合金产品电镀锡工艺流程

来料检验-超声波除油-自来水清洗 (连续两道清洗) -碱腐蚀-自来水清洗 (连续三道清洗) -硝酸除垢-自来水清洗 (连续三道清洗) -沉锌-自来水清洗 (连续两道清洗) -硝酸除垢 (退锌) -自来水清洗 (连续三道清洗) --沉锌-自来水清洗 (连续两道清洗) -碱性化学镍-自来水清洗 (连续三道清洗) -化学镍-自来水清洗 (连续三道清洗) -膜厚测试-结合力测试-上挂-镀亮锡-自来水清洗 (连续三道清洗) -中和-纯水清洗 (三次清洗) -热纯水清洗 (一道清洗) -烘烤-下挂-成品检验

3铝合金产品电镀锡层厚度影响因素

根据铝合金电镀锡的基本原理和工艺流程, 电镀锡层控制的主要因素有:产品的形状, 镀槽设计和阳极分布, 电镀溶液及其PH值控制, 电镀的温度, 镀前表面处理, 电镀挂具和电流设置等。下面来详细分析这些因素是如何影响电镀锡层厚度控制的。

3.1电镀产品的形状。产品的形状及要求很大程度就决定了电镀层厚度控制的难易程度。

3.2电镀槽及阳极分布电镀槽及阳极分布。电镀槽的设计基本上是根据被镀零件的产量, 大小和形状来确定。阳极的面积和放置的位置对于电镀的效率和表面金属沉积厚度 (电镀层厚度) 的一致性的影响也是非常大的。被镀产品的表面离阳极越近电镀层厚度也越厚, 离阳极越远则电镀层厚度就会越薄。另外产品中被遮挡的面也很难被镀到。因此, 针对产品的形状, 正确地摆放阳极的位置和放置比产品面积更大的阳极金属是获得高质量电镀产品的必要条件。

3.3电镀溶液PH值控制。电镀过程中, 若p H值增大, 则阴极效率比阳极效率高, p H值减少则反之。通过加入缓冲剂可以将p H值稳定在一定范围。

3.4温度。在其他条件不变的情况下, 升高溶液温度通常会加快阴极反应速度和离子扩散速度, 从而会导致镀层结晶变粗。但是并不是升高溶液温度都是不利的, 如果同其他工艺条件配合适当的话, 升高溶液问题也会取得良好的效果。

3.5镀前表面处理。铝合金产品上做电镀锡其实有很多困难, 铝对氧有很大的亲和力, 表面上总是有氧化膜;铝的电位很负, 为-1.67V, 形成氧化膜后为-0.5V;铝属于两性金属, 在酸性和碱性溶液中都不稳定;铝的膨胀系数较绝大多数金属的膨胀系数大, 所以镀层易脱落。同时铝合金压铸产品常含有砂眼, 气孔等缺陷。在电镀过程中常会滞留溶液和氢气, 会影响镀层和铝合金基体的结合力。可以看出, 铝合金产品上电镀锡的关键是特殊的镀前表面处理, 主要特点在于除去天然氧化膜并要防止氧化膜的再形成, 以及当铝合金产品进入电解液时, 阻止置换反应的发生。铝合金预处理的工艺主要有:超声波除油, 碱浸蚀, 酸出光。超声波除油主要是去除铝合金产品机械加工过程中产生的碎屑, 油污。碱浸蚀主要目的就是为了去除铝合金产品表面的氧化膜, 同时使制件表面形成理想的微观不平的粗糙度。但是铝合金产品经过碱浸蚀之后, 表面会有一层黑膜, 因此这层黑膜需要在酸出光时去除。经过酸出光处理后, 零件的表面为洁净而均匀的灰白色。

3.6电镀挂具。挂具对电镀质量的影响是非常大的。挂具导电截面应根据镀槽的总电流强度和挂具数量来计算, 合理分配每个挂具, 还要根据零件的形状确定挂具的具体形式。制作挂具应以黄铜或者紫铜为材料。

3.7电镀的电流和时间。电镀时, 电流通过电镀槽后, 阳极上会发生金属的溶解和氧的析出, 阴极上会发生金属的析出和氢气的放出。金属的析出和溶解都与电流有关, 因此镀层的厚度也就与电流有关。电流越大, 镀的时间越长, 镀层就越厚。根据法拉第定律, 可以通过电流和电镀时间计算出所析出金属的质量。由于金属的密度ρ是已知的, 所以可以利用公式计算出镀层的厚度δ。

铝合金产品电镀锡质量的好坏, 厚度控制与否主要取决于上述几个关键的因素。其中产品的结构, 镀槽, 电镀液, 电镀液PH值的控制, 电镀液的温度是相对比较固定的, 只要设定好, 电镀过程中做好监测就可以了。而挂具的设计, 电流大小和电镀时间的设定则受到上述其他因素的影响比较多, 需要在电镀过程中进行不断试样调整, 从而找到适合于特定产品的挂具的设计, 电流大小和电镀时间的设定.因此这三个因素是控制电镀锡层厚度的重中之重。

4结论

如果在实际生产过程中发现电镀层厚度不达标或者超过要求的厚度, 我们可以优先考虑通过调整挂具的结构设计, 适当调高电流或者调低电流, 延长或者相应的缩短电镀的时间来实现。

参考文献

[1]徐滨士, 朱绍华.表面工程的理论与技术[M].北京:国防工业出版社, 1999.

[2]屠振密.电镀合金原理与工艺[M].北京:国防工业出版社, 1998.

电镀因素篇4

电镀行业属于表面处理行业, 具有较强的装饰性与功能性, 通用性强, 应用面广。故某公司在某电镀工业园区建设金属表面处理的项目。

2 主要危害因素

2.1 生产工艺与所用原辅料

该企业为吊镀铜镍铬生产线, 镀件经过电镀前处理 (除油与酸洗工序) , 经过电镀处理 (预镀氰铜、镀酸铜、镀镍及镀铬等工序) , 再经过电镀后处理 (干燥工序) 后为成品。经过一个镀槽后, 均经过几个水洗槽进行水洗。使用的原料主要有片碱、盐酸、氰化钠、硫酸铜、硫酸镍与铬酸酐。

2.2 主要职业病危害因素性质及危害

2.2.1 主要职业病危害因素:

经过现场调查与相关资料分析, 企业存在的职业病危害因素主要有氢氧化钠、氯化氢及盐酸、氰化氢、氰化物、硫酸、可溶性镍化合物、三氧化铬、高温、噪声等。

2.2.2 职业病危害因素性质及危害

氢氧化钠:氢氧化钠, 化学式为Na OH, 为一种具有高腐蚀性的强碱, 一般为片状或颗粒形态。吸入氢氧化钠的粉尘或烟雾时, 可引起化学性上呼吸道炎。皮肤接触可引起灼伤。口服后, 口腔、食管、胃部烧灼痛, 腹绞痛、呕吐血性胃内容物, 血性腹泻。氢氧化钠溅入眼内, 可发生结膜炎、结膜水肿、结膜和角膜坏死。严重者可致失明。

氯化氢及盐酸:氯化氢无色, 有窒息性气味, 比重大于空气, 遇潮湿的空气产生白雾, 极易溶于水, 形成盐酸。烟雾吸入后即刻引起上呼吸道粘膜刺激症状, 吸入高浓度烟雾可引起肺水肿, 高浓度吸入时, 有时尚可引起喉痉挛或水肿, 甚至导致窒息, 很快死亡, 误服盐酸后, 口腔、咽部、胸骨后和腹部发生剧烈的灼热性疼痛。皮肤受氯化氢气体或盐酸雾刺激后, 可发生皮炎, 水泡;若皮肤接触盐酸液体, 则可造成化学性灼伤。

氰化氢:氰化氢, 化学式HCN, 标准状态下为液体, 剧毒且致命, 无色而苦, 并有杏仁气味。主要引起机体组织内窒息。急性中毒病情进展迅速, 无明显潜伏期。一般病情危重。吸入高浓度氰化氢或口服多量氢氰酸后立即昏迷、呼吸停止, 于数分钟内死亡 (猝死) 。皮肤或眼接触氢氰酸可引起灼伤。亦可吸收致中毒。

氰化物:氰化物特指带有氰基 (CN) 的化合物。人在吞服致死剂量氰化钠时, 几乎可立即停止呼吸, 造成猝死。

硫酸:硫酸 (化学式:H2SO4) , 无水硫酸为无色油状液体, 通常使用的是它的各种不同浓度的水溶液。硫酸是一种最活泼的二元无机强酸, 能和许多金属发生反应。吸入酸雾后可引起明显的上呼吸道刺激症状及支气管炎, 高浓度时可引起喉痉挛和水肿而致窒息。伴有结膜炎和咽炎。可引起消化道灼伤。皮肤接触浓硫酸后局部刺痛, 可发生溃疡。溅入眼内可引起结膜炎、结膜水肿、角膜溃疡以至穿孔。

可溶性镍化合物:镍盐大量口服时可产生剧烈的胃肠道刺激现象, 出现呕吐、腹泻。在镀镍或电解镍时, 常因其粉尘或蒸气的刺激而发生皮炎, 主要表现为接触性皮炎或过敏性湿疹。

三氧化铬:暗红色或暗紫色斜方结晶, 易潮解。用于生产铬的化合物, 氧化剂, 催化剂, 此外还用于木材防腐, 电镀等。吸入六价铬化合物的粉尘、烟雾, 口服铬盐等可引起急性中毒。吸入中毒表现为眼、上呼吸道刺激症状, 如流泪、鼻腔烧灼感、流涕、咳嗽、声音嘶哑、鼻衄、气急、呼吸困难等。口服中毒表现为服后几分钟至数小时出现恶心、呕吐、腹绞痛、吞咽困难、腹泻、血便、烦躁, 严重者出现呼吸困难、紫绀、休克、肝功能损害、肾功能衰竭。皮肤接触六价铬后, 可引起接触性皮炎、过敏性皮炎。

高温:从事高温作业时因体内热平衡和水盐代谢紊乱, 可能导致职业性中暑, 严重时可发生重症中暑。重症中暑可分为热射病、热痉挛和热衰竭三型, 也可出现混合型。

噪声:长期接触工业噪声可引起操作工人耳鸣、耳痛、头晕、烦躁、失眠、记忆力减退, 可引起暂时性听阈位移、永久性位移、高频听力损伤、语频听力损失, 严重者出现噪声聋。

3 检测结果及分析

3.1 检测结果:

经检测, 化学危害因素氢氧化钠、氯化氢、氰化氢、氰化物、硫酸、可溶性镍化合物、三氧化铬检测结果均合格。高温及噪声检测结果部分岗位不合格。

3.2 检测结果分析:

因物件在搬运、上下挂等过程中, 相互之间的撞击以及部分镀件需用气枪吹扫表面水分, 故部分岗位噪声检测结果不合格。因电镀需要一定温度, 部分镀件需要烘箱进行烘干, 故部分岗位高温检测结果不合格。

4 采取措施

4.1 选址及布局:

该企业位于某电镀工业园区, 周围无居民区等环境敏感点;企业生产区与辅助生产区分开, 生产区布置在当地全年最小频率风向的上风侧;车间设备按有无危害及危害的类型分开。

4.2 工艺先进性:

为自动吊镀线, 淘汰手工电镀, 减小了工人接触有毒有害因素的机会。

4.3 工程防护措施:

车间设有气楼进行通风, 各镀槽边均设有侧吸式排风罩连接废气处理装置;墙壁设有冷风机进行防暑降温。

4.4 个人防护用品:

为工人配发了相应的个人防护用品。

4.5 辅助用室:

厂区设有浴室 (内有简易更衣室) 、休息室及厕所。

4.6 职业卫生管理:

建立了较为完善的职业卫生管理制度。

4.7 应急:

编制了职业病危害事故应急救援预案, 并在车间设有相应的应急救援设施及张贴应急救援路线图及应急电话等。

4.8 职业健康检查:

进行了上岗前、在岗期间的职业健康检查, 未发现职业禁忌及疑似职业病病人。

5 结束语

在实际生产过程中, 企业应加强除油槽、酸洗槽、预镀氰铜槽、镀酸铜槽、镀镍槽、镀铬槽原料的取料、运输、加料、清槽以及检维修过程的管理;完善操作规程, 使工人严格按照操作规程进行操作;加强工程防护设施的检维修, 确保工作时能正常运行并提早生产运行以及延后生产关闭;监督工人正确使用、存放及更换个人防护用品;定期进行应急救援演练、职业卫生检测及员工职业健康检查等措施, 保障工人的身体健康。

参考文献

[1]钱均琪, 吕敏, 盛红艳.电镀企业在职业卫生评价中存在的问题与对策[J].江苏省常熟市疾病预防控制中心, 2014.

[2]丁小平, 杨湘琴, 顾大庆, 等.太仓市电镀企业职业卫生专项检查结果分析[J].太仓市卫生监督所, 2004.

[3]GB Z T 189.7-2007.工作场所物理因素测量第7部分:高温[S].

[4]GB Z T 189.7-2008.工作场所物理因素测量第7部分:噪声[S].

[5]GBZ 159-2004.工作场所空气中有害物质监测的采样规范[S].

[6]GBZ 1-2010.工业企业设计卫生标准[S].

[7]GBZ/T 194-2007.工作场所防止职业中毒卫生工程防护措施规范[S].

[8]GBZ 188-2007.职业健康监护技术规范[S].

[9]GB/T 11651-2008.个体防护装备选用规范[S].

[10]AQ 5202-2008.电镀生产安全操作规程[S].

[11]AQ 3019-2008.电镀化学品运输、储存、使用安全规程[S].

电镀因素篇5

长期以来电镀行业一直是我国高污染、高能耗大户,各级政府及国内骨干企业为电镀业的节能改造和产业升级不遗余力寻找突破方向。日前,广东重点电镀节能改造项目———佛山南钢电镀节能改造工程取得重大进展。佛山南钢节能改造项目专家对记者表示,该企业一条年产值13 亿的电镀生产线耗电320 万元,在采用PHNIX( 芬尼克兹) 电镀热泵进行节能改造后,综合能效高达7. 0 以上,年耗电从320 万降至110 万,在能耗大幅降低的同时,该企业的污染也得到控制,真正实现了一套系统取代传统的制冷机组和锅炉加热2套设备。

据悉,PHNIX电镀热泵实际上是一种高温热水热泵,是一种高效节能的加热恒温设备。在佛山南钢的电镀节能改造中,PHNIX电镀热泵通过吸收原来车间工艺冷却水的废热,将水加热至70 ~ 75 ℃ ,热水通过水泵运输到除油槽对槽液通过换热达到加热和恒温的目的,制取的高温热水可满足电镀企业大多数非消耗性工艺用水的需求。电镀热泵在冷凝侧制热为电镀生产线提供高温热水的同时,还可实现蒸发侧制冷的功能,为佛山南钢电镀厂的车间和办公室提供免费冷气。采用电镀热泵综合节能解决方案的佛山南钢节能改造项目实现了高达7. 0 的综合能效,成为我国电镀业节能改造的标志性样板。

国内电镀业的行业人士认为,我国电镀行业的整体性节能改造和产业升级的要求极为迫切,PHNIX电镀热泵对佛山南钢电镀的成功节能改造,为我国电镀业的健康发展提供了良好的借鉴。