在用压力容器

关键词： 表面 磁粉 探伤 检测

在用压力容器（精选八篇）

在用压力容器 篇1

1 设备材料的准备

1.1 检测设备

考虑到压力容器探伤的工作现场要求, 检测设备必须轻便、灵敏。选用北京产的DCE-E型旋转磁场探伤仪, 机底配有照明灯, 可以保证足够的亮度来观察磁痕。电源选用交流电主要是从以下几个方面考虑:用电方便, 电源充足;交流电的集肤效应可以使被检工件的磁通集中于表面, 这样利于表面缺陷的检验;交流电是脉冲电流可以利用其脉动效应来帮助磁粉流动;旋转磁场磁轭的一次通电磁化可以同时检验各个方向的缺陷, 提高工作效率。对于磁粉检测设备应该进行定时的自校, 保证提升力、灵敏度和在校准期内。

1.2 磁粉材料

磁粉选用一般为湿粉法, 因为干粉法检测的灵敏度低于湿粉法, 且在操作过程中干磁粉容易在空中形成漂浮而被吸入人体内, 严重的影响到了检验人员的健康, 且如果检测的部位在头顶时就难以形成磁痕显示。磁粉的颜色不宜选用与铁锈颜色接近的颜色, 如褐色等。外表面一般采用黑磁膏, 内表面一般采用荧光法通过专用灯来获得更好的磁痕。

2 检测过程

2.1 工件的准备

如果想获得真实的缺陷情况, 就必须在探伤前进行工件的清理。工件表面的油污、铁锈和氧化物都会对缺陷检测的灵敏度造成很大的影响, 应采取油石人工处理内表面焊缝及周边的热影响区域。尽量避免使用砂轮打磨, 因为对于存放易燃易爆等介质的压力容器, 无论怎么清洗都存在一定的安全隐患, 且检验的过程中砂轮打磨会造成壁厚的减少。对于焊缝咬边、突出或凹进等部位应将其修磨成圆滑过渡来减少对磁场的影响。

2.2 磁化工件

被检部位必须得到有效的磁化来进行后续工作。在磁轭法探伤过程中, 为了保证磁化的效果来进一步获得较好的磁痕, 需要在保证探头在工件表面正常行走的前提下, 尽量减小磁极断面与被检工件的间隙。磁场的强度会随着间隙的增大而急速下降, 导致工件磁化不能得到预期效果, 一般保证间隙不超过1.5mm。而在实际的操作过程中, 对于一些磁极和工件间隙过大的情况, 必要时采用分段磁化的操作来保证探伤的灵敏度。

2.2.1 磁轭法的移动速度

理论上, 旋转磁场磁轭法检测一次充磁就可以检测出工件的各个方向缺陷。但实际磁化磁场方向随着电源的频率会发生变化, 磁场方向会出现交替的垂直或者平行, 如果磁轭法移动速度过快, 就有可能在变化的过程中因磁痕因素、操作人员的反应等不能观察到磁痕而出现漏检, 为保证检测效果必须设定合理的移动速度。对于角焊缝和一些复杂表面的部位进行检测时, 可选用活络关节的磁极来保证有效的磁化和缺陷的全部检测。

2.2.3 施加磁粉

磁轭法磁化工件是连续的操作, 磁粉的施加必须是在磁化的过程中, 对于施加的操作要点主要是以下几个方面:

(1) 施加磁悬液与磁化同步

如果施加磁悬液是在断电的后进行, 由于磁悬液的冲刷会破坏缺陷磁痕导致漏检。在通电之前过早的施加磁悬液会使得磁悬液过早的沥干, 很难在缺陷表面形成有效的磁痕。因此施加磁悬液必须严格保证在通电的情况下进行, 以免出现漏检等情况。

(2) 磁悬液对被检部位的湿润

在湿法检测中, 磁痕形成的首要条件就是被检表面被悬液润湿。探伤的过程如果磁悬液不能始终覆盖在被检部件表面, 而是分离成斑状或者收敛成沟渠状流淌, 就表面磁悬液未能润湿表面, 此时需要立即停止探伤, 重新处理被检部件表面, 确保检查质量。

(3) 磁悬液的浓度及喷洒方向。

浓度直接影响了检验的结果, 过浓会出现不想管显示, 过稀会影响检测的灵敏度。对于立式容器纵缝和卧式容器的环缝, 磁化的方向是自上而下, 要想让磁悬液自然流淌于整个被检区域就需要保证喷洒点在磁化区域的正前方, 且喷洒的方向与磁轭行走的方向相同。

3 记录与处理

在施加磁粉后及时观察磁痕, 在探伤过程中需认真仔细, 对部件的观察不尽从单一方向, 还需要多角度观察。如果光照不够的情况下需要加辅助照明设备以保证光照度大于500lx。对于不能确定的缺陷磁痕需要打磨后重新探伤确认。对于已确定的部位做好记录, 标记好位号、日期等, 用相机、录像和可剥性塑料薄膜等方式记录, 同时应用草图表示。探伤完成后, 对容器表面需要做退磁剩磁应不大于0.3m T (240A/m) 、去磁粉和防锈处理。

4 缺陷的评定

磁粉检测的主要目的是查出裂纹, 对于不是裂纹磁痕的其他类无关磁痕都需要进行细致程序化的判别, 主要是从以下几个步骤进行

4.1 观察与核实

检测中出现磁痕迹象时应改变磁极来排除因操作不当引起的伪磁痕, 多次检验做好核实工作

4.2 无关磁痕的判定

判定的方法是用适当工具将显示的磁痕表面进行打磨, 然后进行复检确认。

4.3 裂纹磁痕的判定

4.3.1 焊接裂纹

主要有热裂纹和冷裂纹。热裂纹一般发生在焊接金属上, 走向与焊接方向相同, 多产生于起弧和收弧处的弧坑中心线上, 磁痕堆积较浅呈两端细而尖的细长型, 稍微打磨就可消除此类裂痕。冷裂纹的磁痕为两端异常尖锐、中间宽的浓厚磁痕。

4.3.2 应力腐蚀裂纹

在用压力容器运行中产生的应力腐蚀裂纹一般如树枝状, 磁痕堆积较为清晰且不浓厚, 磁痕在分叉点后变得越来越细且深度较浅、长度短。这类裂纹可通过打磨消除。

4.3.3 疲劳裂纹

对于移动式容器或有振动的容器, 在角焊缝上容易出现疲劳裂纹。起点一般为焊缝中的未熔合、未焊透等缺陷处, 磁痕的堆积浓厚强烈沿焊缝熔合线走向, 根部有锈红色的印迹。这类裂痕一般很难通过打磨消除。

最有效的判别裂纹的方法是改变磁痕部位表面状态后来进行复检核实, 也可借助放大镜等来辅助观察。

在检验的过程中需要根据不同类别和结构形式来选择不同的磁化方式、磁悬液。对于得到的磁痕, 检测人员应该细致的观察, 总结经验来辨识真伪磁痕, 提高检测的效率。

摘要：在用压力容器的检测是关系到正常使用、安全等多方面问题, 而在用容器出现的缺陷多为裂纹, 磁粉检测具有准确、方便等特点, 在实际的运用中需要做好检测前的准备、磁化方式及磁悬液的选择, 对于磁痕做好观察分析, 及时排除安全隐患。

关键词：磁轭,磁悬液,裂纹

参考文献

[1]李丽茹, 主编.表面检测-磁粉、渗透于涡流[M].机械工业出版社, 2009[1]李丽茹, 主编.表面检测-磁粉、渗透于涡流[M].机械工业出版社, 2009

在用压力容器 篇2

(1992年4月11日劳动部办公厅劳办锅字【1992】18号文件)

安全阀是锅炉压力容器(以下简称设备)上主要的安全附件.安全阀的校验包括在设备上进行校验和从设备上拆下在校验装置上进行校验两种.目前在校验装置上进行安全阀校验存在不少问题.为了统一在校验装置上进行安全阀校验工作的要求,保证校验质量,特提出如下意见:

一、适用范围

适用于低中压在用锅炉压力容器上的安全阀(包括弹簧直接载荷式安全阀、杠杆式安全阀、静重式安全阀).二、校验单位、人员及其职责

1、从事安全阀检验工作的单位,一般应是按劳动部颁发的《劳动部门锅炉压力容器检验机构资格认可规则》的要求,经过资格认可的锅炉压力容器检验单位,其校验工作应由检验员负责进行.对具备条件的校验单位,可由从事设备定期检验的检验员委托,进行安全阀的校验工作.2、校验单位应具有与校验工作相适应的校验装置、仪器和场地,并建立必要的规章制度.3、校验人员应具有安全阀的基础知识,熟悉并能执行安全阀校验方面的有关规程、标准.能熟练地使用常用的校验装置、仪器、工具,掌握安全阀的实际校验技能.4、校验单位及校验人员应保证校验质量,校验时应有详细记录,校验合格后应进行铅封和出具校验报告书.5、校验单位和校验人员的校验工作,应接受劳动部门锅炉压力容器安全监察机构的监督检查.三、校验周期、项目和要求

1、安全阀的校验周期,应根据相应规程、标准的要求,或由检验员根据设备的检验情况而定.2、安全阀校验项目.一般以整定压力和密封性能试验为主.3、安全阀的整定压力,应根据设备定期检验报告书中所给定的最高工作压力,按规程、标准的要求而定.4、安全阀的密封性能试验压力,应符合有关规程、标准的要求.5、安全阀的整定压力和密封性能试验压力,应考虑到背压的影响和校验时的介质、温度与设备运行状况的差异,给予必要的修正.6、新安全阀和检修后的安全阀,应按其产品合格证明、铭牌、标准或使用条件,进行最大和最小开启压力的试验,整定压力应在其范围内,并应符合下列要求:

(1)满足密封性能;

(2)弹簧直接载荷式安全阀(以下简称弹簧式安全阀),在整定压力时,弹簧的压缩量加上安全阀设计开启高度,应不大于弹簧并紧时变形量的80%.四、校验装置、场地

1、校验装置由校验台、气源和管路等组成(见附录1),基本要求如下:

(1)有足够的校验介质.安全阀的校验介质,一般使用空气或氮气,对于工作介质为液体的也可用水进行校验;

供气装置可配备压缩机,也可采用若干气瓶并联或其它形式.贮气罐的容积应不小于0、5立方米如气源压力高于贮气罐的最大工作压力,应有可靠的减压装置.水源一般可用压力泵,并配有一定容积的气体稳压罐.(2)压力表应符合要求.校验台上,每个校验系统应装两块相同的压力表,其精确度等级不应低于1级,压力表的最大量程应为安全阀校验压力的1、5-3倍,最好为2倍,压力表应按计量部门的规定,定期进行校验,并保持灵敏、可靠;

(3)配有一定容积的缓冲罐;

(4)为避免校验的杂质对安全阀的密封面造成损伤,应加装过滤装置;

(5)校验装置的最大工作压力,应与安全阀需校验的压力相适应,并以最大允许工作压力的1、5倍,定期作液压试验;

(6)校验装置应保持密封,定期进行密封试验;

(7)校验台上应加装校验用温度、压力、位移测量记录仪表及计时装置,以便对校验值等进行记载.2、校验场地应符合下列要求:

(1)空压机、气瓶应有单独的存放间;

(2)除放置校验台外,还应有进行安全阀拆卸的工作台,以及存放安全阀的场地;

(3)校验场地的各种装置及附属工具应有利于操作,其管道、电气线路应符合安全要求.五、校验程序、方法和处理

1、校验人员应根据检验员委托单(见附录2)上的要求进行校验.校验单位要做好安全阀的接收和发放工作.校验前,校验人员要对安全阀进行宏观检查,并应符合下列要求:

(1)零部件完好,无裂纹、严重锈蚀和机械损伤;

(2)规格、型号和性能要符合设备设计时的选用条件和实际使用状况;

(3)按有关规定要求,安全阀已进行解体、清洗、检修或耐压试验并合格.2、经宏观检查,符合要求的安全阀应牢固地安装在校验装置上,连接处应密封良好.贮气罐内的压力应保持为整定压力的1、1-

1、2倍.3、对于有调节圈的安全阀,在进行整定压力校验和密封性能试验时,应保证下调节圈不与阀瓣或反冲盘接触,防止出现虚假密封,以保证整定压力的准确.4、整定压力校验和密封性能试验

(1)整定压力校验

缓慢升高安全阀的进口压力,当达到整定压力的90%时,减缓升压速度,使之每分钟不超过0、01MPa.对于带有提升手把的弹簧式安全阀或杠杆式安全阀,当进口压力达到整定压力的75%时,可以适当进行手动试验,以检查安全阀动作的灵敏性.继续升高安全阀的进口压力,直至安全阀开启(当进口压力达到整定压力,安全阀还未开启时,不必再升压).如开启压力不符合整定压力,应停止升压,拆卸有关附件装置,进行调整.对于弹簧式安全阀,在旋转调整螺杆时,必须使校验介质的压力低于整定压力的90%,避免阀瓣随着旋转而损伤密封面;

整定压力调整好后,降低并调整安全阀的进口压力,使其在密封试验压力状态下保持一定的时间,进行密封性能试验.(2)密封性能试验

以气体为试验介质时,对于封闭式安全阀,可用泄漏气泡数来表示其泄漏率.这种试验的装置、方法可按照GB12242《安全阀性能试验方法》的要求,其合格标准可见GB12243《弹簧直接载荷式安全阀》或其它有关规程、标准的规定:对于非封闭式安全阀,可根据封闭式安全阀泄漏气泡数和压力表压力下降值的关系,以相对应的压力下降值来判断.不能利用气泡数和压力下降值来进行判断时,可用目视或耳听来判断.对于试验介质为蒸汽的,如在一定时间内,未发现泄漏现象,则认为密封性能试验合格;对于试验介质为液体的,如在一定时间内,未发现阀瓣与阀座的密封面有流淌的液珠,则认为密封性能试验合格.(3)连续反复进行整定压力校验和密封性能试验,一般不可少于两次.对于充装易燃的介质、毒性程度为极度、高度、中度的介质等不允许有微量泄漏的设备,其安全阀密封性能试验不可少于三次,每次校验值都应符合要求.5、不合格安全阀的处理

(1)弹簧式安全阀在公称压力范围内,如所能调整的开启压力范围、不符合整定压力的要求,可以更换符合相应工作压力级别的弹簧,再进行校验,以满足使用要求.(2)对于杠杆式安全阀、静重式安全阀,必须保证整定压力在其公称压力范围内,否则应给予更换.(3)对于阀体渗漏、阀瓣和阀座密封面泄漏、零部件损坏而无法修复的安全阀,应给予判废.(4)需要更换、判废时,校验单位应出具意见通知书(见附录3),提出意见和要求.六、记录、铅封、标牌和报告书

1、校验过程中,校验人员应及时做好记录(见附录4).2、校验合格的安全阀,在安装好有关附件装置后应进行铅封,以防止随便改变已调整好的状态.3、铅封处应挂标牌,标牌上应有校验单位名称、校验编号、所装设备登记号、整定压力和下次校验日期.4、根据校验记录出具报告书(见附录5),并按校验单位质保体系和管理制度的规定进行审核、签章.检验员应按规程、标准的要求,对报告书进行认定,对安全阀进行检查.5、校验单位应及时将安全阀的校验情况,包括新安全阀的不合格情况和在用安全阀的判废情况,进行统计,定期上报.七、规程、标准规定,或检验员认为,需要进行排放压力、回座压力、开启高度等有关项目的校验时,必须保证校验介质有足够的流量,校验装置上有流量测量仪表,并按GB12242《安全阀性能试验方法》的有关要求进行校验.附录2 在用锅炉压力容器安全阀校验委托单 委托单编号:________ ┏━━━━━┯━━━━━━━━━┯━━━━━━┯━━━━━━━━━━━┓ ┃ 使用单位 │

│ 设备名称 │

┃ ┠─────┼─────────┼──────┼───────────┨ ┃ 设备型号 │

│ 设备登记号 │

┃ ┠─────┼─────────┼──────┼───────────┨ ┃

│

│ 允许使用 │

┃ ┃ 工作介质 │

│ 参

数

│

压力: MPa,温度:@ ┃ ┠─────┼─────────┼──────┼───────────┨ ┃安全阀类型│ 弹簧 杠杆 静重 │ 安全阀型号 │

┃ ┠─────┼─────────┼──────┼───────────┨ ┃ 安 全 阀 │

│ 安 全 阀

│

┃ ┃ 公称通径 │

│ 公称压力 │

MPa ┃ ┠─────┼─────────┼──────┼───────────┨ ┃ 安装部位 │

│每台设备数量│

只

┃ ┠─────┼─────────┴──────┴───────────┨ ┃

│ 校 验 内 容

┃ ┠─────┼─────────┬──────┬───────────┨ ┃ 委托的校 │

│

│

┃ ┃ 验 单 位 │

│ 执行标准 │

┃ ┠─────┼─────────┼──────┼───────────┨ ┃ 校验方式 │校验装置

│ 校验周期 │

年

┃ ┠─────┼───┬─────┼──────┼──────┬────┨ ┃ 整定压力 │MPa │背压修正值│

MPa │密封试验压力│ MPa ┃ ┠─────┴───┴─────┴──────┴──────┴────┨ ┃检查情况及有关事项记载:

┃ ┃

┃ ┃

┃ ┃

┃ ┃

┃ ┃

┃ ┃

┃ ┃

┃ ┃ 检验员:

年

月 日 ┃ ┗━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┛ 附录3 在用安全阀校验意见通知书 通知书编号____________ 你单位送检的安全阀(类型_______、型号_______、公称通径_______mm、公称 压力_______MPa、产品编号_______),经校验,存在下述第_____项问题:

1、阀体、阀瓣和阀座密封面泄漏,无法修复;

2、＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿损坏,无法更换、修复;

3、虽经调整,但开启压力仍然不能符合整定压力的要求,偏大偏小;

4、其他________________________________.已不能按要求使用,需要更新.请你单位根据所用设备(工作压力______MPa、工作介质_______工作温度_______@),选用符合下述条件的安全阀: 类型_______、型号_______、公称通径_______mm压力_______MPa、工作压力级别_______MPa至_______MPa.┏━━━━━━━┯━━━━━━━┯━━━━━━━━━┓ ┃

│

│

┃ ┃ 校验人员

│ 审核人员 │ 校验单位(公章)┃ ┃

│

│

┃ ┃

│

│

┃ ┃

│

│

┃ ┃

│

│

┃ ┃ 年 月 日 │ 年 月 日

│

年 月 日

┃ ┗━━━━━━━┷━━━━━━━┷━━━━━━━━━┛ 附录4 ┏━━━━━━━┯━━━━━━━━━━┯━━━━━━━┯━━━━━━┓ ┃使 用 单 位 │

│委托单编号

│

┃ ┠───────┼──────────┼───────┼──────┨ ┃ 安全阀类型

│弹簧 杠杆 静重

│安全阀型号

│

┃ ┠───────┼──────────┼───────┼──────┨ ┃安全阀公称通径│

mm │安全阀阀座口径│

mm ┃ ┠───────┼──────────┼───────┼──────┨ ┃安全阀公称压力│

MPa │工作压力级

│ MPa__MPa ┃ ┠───────┼──────────┼───────┼──────┨ ┃制造单位

│

│ 制造日期

│ 年 月 日

┃ ┠───────┼──────────┼───────┼──────┨ ┃制造许可证号 │

│ 产品编号

│

┃ ┠───────┴──────────┴───────┴──────┨ ┃ 校 验 记 录

┃ ┠───────┬─────────┬─────┬─────────┨ ┃ 校验方式

│校验装置

│执行标准 │

┃ ┠───────┼─────────┼─────┼─────────┨ ┃ 校验介质

│空气 氮气 蒸气水 │介质温度 │

@ ┃ ┠───────┼─────────┼─────┼─────────┨ ┃压力表最大量程│

MPa │压力表精度│

级 ┃ ┠───────┼────┬────┼───┬─┴─────────┨ ┃

│第1次

│ 第2次 │第3次 │

备 注 ┃ ┠───────┼────┼────┼───┼───────────┨ ┃ 整定压力

│ MPa │ MPa │M Pa │最小 MPa 最大 MPa

┃ ┠───────┼────┼────┼───┼─┬───┬─────┨ ┃密封试验压力 │MPa │ MPa │M Pa │ │ 背压 │ MPa

┃ ┠─┬─────┼────┼────┼───│其│ 修正 ├─────┨ ┃ │ 气泡数 │个/min │ 个/min │个/min│ │ 介质 │ MPa

┃ ┃泄├─────┼────┼────┼───│ │ 修正 ├─────┨ ┃漏│压力下降值│ MPa │ MPa │M Pa │中│ 温度 │ MPa

┃ ┃ │

│

│

│

│ │ 修正 │

┃ ┃情├─────┼────┴────┴───┼─┴───┼─────┨ ┃况│ 现 象

│

│调节圈位置│

┃ ┠─┴─────┴─────────────┴─────┴─────┨ ┃检查、修理、更换等情况记载:

┃ ┠─────────────────────────────────┨ ┃检验结论:

1、该安全阀经校验合格,符合要求,标牌号为:____铅封标记

┃ ┃ 为:______检验报告书编号为:_____________.┃ ┃

2、该安全阀经校验,不符合要求,Ω通知

┃ ┃ 书编号为:______________.┃ ┠────┬─────────┬──────┬───────────┨ ┃校验日期│ 年 月 日

│下次校验日期│ 年

月

日

┃ ┠────┴─────────┼──────┴───────────┨ ┃试验人员

年 月 日 │校验人员

****年**月**日

┃ ┗━━━━━━━━━━━━━━┷━━━━━━━━━━━━━━━━━━┛ 注:如有测量仪表自动记录曲线,可附后一同存档.附录5 在用锅炉压力容器安全阀校验报告书 报告编号:＿＿＿＿

┏━━━━━━━┯━━━━━━━━━┯━━━━━━━┯━━━━━━━━━┓ ┃ 使 用 单 位 │

│ 设备名称

│

┃ ┠───────┼─────────┼───────┼─────────┨ ┃ 设备型号

│

│ 设备登记号 │

┃ ┠───────┼─────────┼───────┼─────────┨ ┃ 工作介质

│

│ 允许使用参数 │压力MPa,温度 @ ┃ ┠───────┼─────────┼───────┼─────────┨ ┃ 安全阀类型 │ 弹簧 杠杆 静重

│ 安全阀型号

│

MPa ┃ ┠───────┼─────────┼───────┼─────────┨ ┃安全阀公称通径│

mm│安全阀公称压力│

MPa ┃ ┠───────┼─────────┼───────┼─────────┃ ┃ 制度单位

│

│ 产品编号

│

┃ ┠───────┼─────────┼───────┼─────────┨ ┃ 要求整定压力 │

MPa │ 安装部位

│

┃ ┠───────┴─────────┴───────┴─────────┨ ┃ 校 验 内 容

┃ ┠───────┬─────────┬───────┬─────────┨ ┃ 校验方式

│

校验装置

│ 执行标准

│

┃ ┠───────┼─────────┼─┬─────┼─────────┨ ┃ 校验介质

│空气 氮气 蒸气水 │ │介质修正 │

MPa ┃ ┠───────┼─────────┤其├─────┼─────────┨ ┃ 整定压力

│

MPa │ │背压修正 │

MPa ┃ ┠───────┼─────────┤中├─────┼─────────┨ ┃ 密封试验压力 │

MPa │ │温度修正 │

MPa ┃ ┠───────┴─────────┴─┴─────┴─────────┨ ┃ 检查、修理、更换等情况记载:

┃ ┃

┃ ┃

┃ ┠───────────────────────────────────┨ ┃校验结论: 该安全阀经校验合格,符合要求,标牌号 ━━━━,铅封

┃ ┃ 为:＿＿＿＿,为确保安全阀灵敏、可靠,请在使用中按要求

┃ ┃ 检查工作.┃ ┠───────┬─────────┬───────┬─────────┨ ┃ 校验日期

│

年 月 日

│下次检验日期 │ 年 月 日

┃ ┠───────┼─────────┼───────┴─────────┨ ┃

│审核人员

│

校验单位(公章)

┃ ┃

│

│

┃ ┃

│

│

┃ ┃

│

│

┃ ┃

年 月 日│ 年 月 日

│

年 月 日

┃ ┗━━━━━━━┷━━━━━━━━━┷━━━━━━━━━━━━━━━━━┛ 附录6

术语

在用压力容器 篇3

关键词：压力容器；定期；检验；常见问题；分析处理

1.在用压力容器定期检验中常见的问题及处理

1.1.一般性问题的分析及处理

1.1.1.对于机械的碰撞、电弧灼伤以及焊接时遗留的焊迹等原因造成压力容器表面产生的裂纹，一般的处理方式是对压力容器表面进行打磨，打磨完成后要进行表面检测，以检查表面裂纹是否完全消除，而打磨过程中应注意打磨倾斜度必须大于裂纹的三分之二，以确保表面光滑、平缓。另外，如果检测出的裂纹深度小于表面厚度的5%且不足2mm的话，则可暂时不进行打磨修复。

1.2.焊接参数选取不正确或操作不规范等原因造成的咬边问题，由于其非常造成裂纹并不断恶化，对压力容器有较大的危害性。因此，我们在检测时应该严格按照《压力容器安全技术监察规程》中对咬边现象的判定标准，对咬边进行仔细检测，坚决不能放过每一处咬边问题，发现后要尽早对其进行打磨直到完全处理位置。

1.3.压力容器的腐蚀主要有三种，分别是点状腐蚀、均匀腐蚀和局部腐蚀：

1.3.1.点状腐蚀，虽然这类腐蚀比较分散，看似不起眼，但事实上很容易导致容器穿孔，因此我们在检验时要对其多加小心，如果发现的点状腐蚀超过容器厚度的三分之二，或者分布直径超过20cm的话，就需要马上采取补焊措施，如果相反则可以暂时将其列入观察对象不用立即采取措施。

1.3.2.均匀腐蚀，会对容器表面的厚度进行均匀地减薄，因此如果只靠人眼观察判断，是难度很高且没法保证准确性的，所以应通过厚度测量对其腐蚀厚度进行测量，再按照相关规定对其进行校核，一次性通过或补焊后通过校核后，就可以对其进行定级，定为3级或4级。

1.3.3.局部腐蚀，是三种腐蚀中情况最为复杂的一种，局部腐蚀分两种，一种是附带应力腐蚀、晶间腐蚀或者石墨化等直接对容器材质产生劣化影响的局部腐蚀，只是用普通的补焊措施是无法将其根除的，应该通过对受腐蚀元件的更换结合结挖补方式解决；另一种是一般的局部腐蚀，对于这种腐蚀我们应该经过测量后对其进行无量纲参数G0的计算，通过计算结果判断进行补焊的必要性。

1.4.埋藏缺陷

对压力容器埋藏缺陷进行检验时应采用超声波检测或者射线探伤的方式，在发现存在埋藏缺陷后，要按照相关规定对其进行安全定级，如果定级结果为4级或5级时，负责检验的人员有义务向压力容器使用者报告，并共同对是否对焊缝埋藏采取补焊修复，以提升其安全定级进行研究分析。一般来说，检测人员和使用者可以根据实际情况选择《在用压力容器检验规程》或者《压力容器定期检验规程》中的要求对埋藏缺陷是否进行补焊进行判断，但要留意的是，对于大型的压力容器，若发现焊缝埋藏，修复难度会比一般的压力容器高上很多，这时，我们应该聘请拥有丰富检测和修复处理经验的单位，严格按照《在用含缺陷压力容器安全评定》的相关规定来对压力容器进行高品质的检验、安全定级以及修复处理。

2.焊接处理的注意事项

对于经过检验、定级不合格的压力容器，必须对其进行焊接处理，以提高其安全定级，保障其使用的安全性。而对缺陷问题进行焊接处理时，应注意以下几方面的事项：

2.1.在对缺陷问题进行焊接处理前，需要确保负责检验的人员在场或者受到他的授权，而且负责焊接的人员需要具备一定的设计和焊接经验，如没有则要在其他有经验的焊接人员的监督下进行。另外，不能以压力容器的制作标准来对缺陷问题的安全等级进行判定。

2.2.在对深度大的裂纹或者穿透性裂纹进行补焊处理时，需要用到例如像碳弧气刨的热源，为了避免裂纹受热源加热后导致裂纹发生扩散，因此在焊接前必须根据裂纹的大小选择在其两端挖出止裂孔或止裂槽。

2.3.在对焊缝埋藏缺陷进行焊补前，需要先用超声波检测或者射线探伤的方式进行检验，而在焊补过程中应尽量按由埋藏缺陷较浅部分开始再到较深部分的顺序焊补。

结束语

总而言之，压力容器产生缺陷问题的原因有很多，可以是在其设计、选材、运送以及制作等每一个步骤中产生。因此，压力容器出现一定的缺陷问题总是在所难免，所以我们应该定期对压力容器进行全面检测，按照发现问题、准确测量、安全定级、判定是否需要修复的流程对每一处缺陷问题进行跟进，从发现问题到处理问题中间的时间尽可能缩短，以免缺陷问题的进一步恶化，把缺陷问题的数量和程度控制在允许的范围内，从而对压力容器的安全使用提供保障。

参考文献：

[1]梁润华.压力容器检验信息系统研究[D].中北大学，2006.

[2]缪春生，曹建树，马歆等.压力容器安全管理与定期检验的探讨[J].压力容器，2008（12）.

关于加强在用压力容器检验的探索 篇4

1 清楚所要检测的内容

1) 检验安装。检测安装主要就是对容器进行一系列的安装检测, 像连接合不合要求、安装的记录材料齐备与否等等内容。

2) 运行中的检验。这种检测分为两种, 一种是定期检测, 另一种是不定期检测:定期检测主要是容器的使用者对自己的使用的容器, 如果要进行检测了, 就由其自己提出来, 然后会有技术部门来对其容器进行检测。不定期检测, 顾名思义, 就是没有固定的时间来进行检测, 这种不定期检测主要是由企业的主管部门和安管部门来检测, 而且在检测过程中, 可由技术监管部门一起检测。

3) 检测的内容。容器的检验内容, 主要包括内部和外部的检查、容器构造的检查、容器尺寸的测量、容器侧壁厚度的测量、组成容器的材质等内容。a.设备技术资料审查。对于容器的各个方面的情况, 我们必须具体掌握;熟悉掌握容器制造所用的材料, 搞不清楚的必须进行详细的分析和检测;检测容器运行记载, 有没有超温、超压及违章操作情况, 查看、检验及有关运行安管材料是不是齐备。b.内外部检验。对于容器的内部和外部的检测, 我们需要根据一定的规则才能实施。c.两次试验。压力容器在查验后或修理好后, 据相关规定应作耐压试验和气密性试验, 检验容器的密封性和耐压状况。

2 对于容器的初次检验, 如果合理的话, 容器的使用年限及使用安全都能够有保障

1) 对于容器的合理使用, 既可以保证容器的安全性, 也可以保证容器可以使用很长时间。2) 对不同的计划前提和使用条件的压力容器, 初次检验应针对或许会发生的缺点情形制订公道的查验项目和检测工艺。3) 在缺点处置过程当中, 对裂纹利用机器方式消弭。消弭裂纹时打止裂孔。4) 对于容器的初次检验, 我们应当合理的进行, 不能盲目进行, 我们要有针对性的进行, 消除容器使用过程中可能出现的安全隐患, 保证容器的安全使用。

3 对于容器的腐蚀和检验过程中常出现的问题, 我们需要尽可能的减少

1) 对于表面已被腐蚀的, 在检验中应注意以下问题。a.重点检查的部位。液位经常波动的部位;有气体和液体反复来回冲刷的地方;容器的顶部和底部;对那些外部保温被破坏了的, 我们要先撤除其外部保温, 再对其进行重点检查;如果一个容器有防护层, 我们要重点检查其完好状况。b.寻找容器最薄点。当发现容器有表面腐蚀时, 应对腐蚀部位均匀布点测厚, 找出最薄点后对其进行定位并做好记录。c.盘算侵蚀速率、确认下次查验周期。腐蚀速率= (上次检验的最小壁厚-本次检验的最小壁厚) /上次检验周期。当然得出的数据要根据规章来确保下次检验周期。但在计算腐蚀速率有几个需要注意的地方:当第一次检验一台容器时, 不能用其理论的厚度, 而要以其实际的厚度来计算;当容器的操作条件 (压力、温度、介质) 变更并有可能改变介质对材料的腐蚀速率时, 变更前还应进行一次测厚, 以便下次检验时确定腐蚀速率;因为容器各个地方腐蚀的速度有所差别, 所以计算时, 尽可能选择腐蚀快的地方。

2) 奥氏体不锈钢的腐蚀与晶间腐蚀在日常检验过程中需要注意的问题。a.查看原始资料中的化学成份, 热处理状态, 焊接工艺卡等, 判断是否存有晶间腐蚀的倾向。b.检查在介质中是否存在氯化物。c.对焊缝、封头应力集中部位应用溶剂着色检测方法重点检查, 若发现裂纹, 则应根据裂纹的形态, 发生的部位通过金相试验确认裂纹的性质。d.在检验的过程中应注意, 铁也会引起污染, 还有进行水压试验时要注意检测水中所含有的某些离子的含量, 例如, 氯离子。

3) 液氨容器中最常见的问题。目前我们所使用的容器当中, 液氨容器是受广泛青睐的, 而且生产的数量也多, 因此, 就液氨容器我提出以下几个值得注意的问题:a.对于那些在焊接过程中残余的应力应该要严加排查, 把须确保万无一失。b.对于那些使用年龄较长的容器, 以及没有热处理过的容器, 都要严加排查。c.在焊接过程中, 会出现焊缝, 用磁粉对这些焊缝进行检测, 对于那些受焊缝影响较大的区域, 更要重点排查。还有对于那些无法进入内部进行检测的, 就要用到超声波, 超声波可以对其内部进行检测, 找出其中的缺陷。

对于大多数压力容器来说, 其安全运行的最大干扰项就要数腐蚀了, 腐蚀是最容易导致其运行不正常的因素了。那么, 为了使压力容器的各个环节都能够安全运行, 必须要对腐蚀这个因素加以重视, 特此, 提出以下几点意见:1) 对于压力容器的的选材也要注意, 要尽可能的选择靠腐蚀性能好的。严格控制母材钢板中的硫磷含量、杂质、夹层等缺陷, 制造不锈钢容器时应尽量选用超低碳不锈钢。2) 在制造容器的过程之中, 必须要掌控好焊接的工艺, 因为容器的质量主要就是靠其来保证的。特别的, 在研制不锈钢容器时, 晶体间要避免腐蚀, 因此更要控制好焊接的工艺, 待到热压形成后立即进行固溶处理。对容易产生氢腐蚀、氢致开裂的压力容器在焊接时应严格控制焊缝内体积性缺陷, 防止分子氢在此聚集, 扩展成裂纹。3) 在压力容器使用过程中, 对碳钢、低合金钢容器应注意H 2S等腐蚀介质含量, 对不锈钢容器应严格控制氯离子含量。对于某些压力容器必须要满足一定的条件, 而且要严格控制介质的温度, 比如说, 临氢介质。4) 在检验压力容器时, 据资料提供的使用状况来预估容器的腐蚀情况, 这样就易制订有针对性的检验方案, 在你预估可能会出现腐蚀的机器上, 要加大对其各方面的检测, 必要时要通过硬度及金相试验进行确认。

4 结束语

在用压力容器 篇5

1 在用压力容器腐蚀分类

压力容器腐蚀现象及其工况和性质,可分为物理、化学、电化学、应力几类。

1.1 物理腐蚀

这是最基本的腐蚀形式,主要原因是金属压力容器在使用过程中,由于金属本身长时间接触空气或工作物料,产生了物理溶解,致使金属壁面产生锈斑或者腐蚀。

1.2 化学腐蚀

化学腐蚀又称“干腐蚀”,主要机理是压力容器壁的金属表面在与非电解质发生接触的过程中,发生化学反应,进而发生腐蚀。在腐蚀的过程中,金属壁面直接与氧化剂发生接触,产生电子交换现象。

1.3 电化学腐蚀

电化学腐蚀又称为“湿腐蚀”,主要机理是容器的金属壁在电解质溶液中发生电化学反应并产生了电流。一般来说,发生电化学腐蚀现象,至少包括一个阳极与一个阴极,并在金属壁内外部产生电流,形成回路。这样,在阳极发生氧化反应,在阴极发生还原反应,从而造成金属壁面的腐蚀。

1.4 应力腐蚀

压力容器长时间服役,容易产生肉眼不可见的拉伸现象,并在其壁面上产生一定的拉应力,导致出现延迟裂纹现象。此外应力腐蚀是一种长期或者半长期作用,一般的检测仪器或者手段都无法有效识别,有时候甚至在容器加工过程中就已经产生,导致难以对其进行有效研究[2]。

2 其他腐蚀原因

除了对腐蚀现象类型分析及原理分析得到的腐蚀原因外,还有以下几种。

1)材质原因。材质是腐蚀发生的首要原因。压力容器主要由金属制成,目前主要是合金,合金的腐蚀速度与合金各组成成分及其含量有紧密联系。若其杂质过多,将加快腐蚀速度。另外,压力容器的金属材质表面状态与结晶状况也会对腐蚀的速度产生一定的影响。表面若粗糙,精度不高,则腐蚀程度较快,反之则较为缓慢。

2)环境原因。石化行业压力容器恶劣的工作环境也是容器腐蚀发生的重要原因。在压力容器的实际使用中,一般都具有一定的pH值、湿度、化学成分及温度的范围限制,若长期处于该范围之外,则腐蚀速度加快。

3)人员操作原因。相关技术人员或者工人的实际操作也不容忽视。很多腐蚀的发生都是由于没有按正确的操作流程和操作配备而产生的。若操作人员的技术不规范或者没有按照标准进行操作,腐蚀速度将明显加快。

4)定期全面检验。压力容器使用过程中,定期检验检测工作也很重要。定期的全面检验能够及时发现容器在使用过程中产生的腐蚀等现象,并采取有效的措施加以阻止,这样及时改善了容器的使用状况,延长其工作寿命。

3 防止腐蚀的改良措施

基于以上分析,需要采取以下改良措施。

1)容器选材。在容器的选材上,要慎选合理材质。可选择不同材料或者添加抗腐蚀的金属元素等以增加耐腐蚀度。在这一过程中,选材的质量尤为重要,必须要达到生产标准。

2)采用缓蚀剂。实际上,大多数的在用化工压力容器都必须使用缓蚀剂,内外都刷一层防腐层,作用是延缓压力容器(壁)的腐蚀。缓蚀剂是用于金属表面的一种化学物质或者几种化学物质,其用量有一定的标准,要针对具体的工况来选择。缓蚀剂的使用不仅能延缓腐蚀,同时还能保证压力容器正常工作。

3)提高焊接质量。通常压力容器选用不锈钢材质和低合金钢,并以电弧焊和氩弧焊作为结合手段。严格标准的焊接流程能够保证压力容器的正常工作,因此焊接技术极为重要。所以需要对焊接工人组织严格考核,并对焊接流程进行监督。焊接后还要进行调试和检测,确保无缺陷和意外发生。

4)衬里防护。由于在用压力容器的工作性质,其介质的腐蚀性很强,因此必须进行衬里抗腐蚀防护。在选材上,衬里防护可选用橡胶、玻璃钢、不锈钢、金属钛、搪玻璃、聚四乙烯等,这样能够有效延缓腐蚀。

5)日常操作与维护。日常的操作与维护尤为重要,这不仅包括操作员工的技术娴熟程度和工作认真程度,还包括容器使用过程中的合理维护,如容器的定期检验检测也很重要。

4 实例应用

4.1 措施应用前腐蚀情况

下面针对某石化公司压力容器的腐蚀状况进行研究。

4.1.1 腐蚀示意

图1是对一压力容器的实际拍摄,从图中可以看出,此容器腐蚀严重,甚至还出现了断裂,通过检验检测断定该容器已经无法继续使用。

4.1.2 腐蚀分析

通过研究,其防腐原因主要是以下几个方面。

1)材质。其材质选用了质量一般的合金钢,其质量恶劣,达不到生产标准。

2)环境因素。在其工作环境中,酸碱程度、温度、湿度等加速了腐蚀发生。

3)人为操作不当。平时操作人员操作流程欠规范,而且维护不及时,导致腐蚀现象加剧。

4.2 措施应用后腐蚀对比

4.2.1 改良措施

针对上述的腐蚀分析,逐条进行改良和执行。

1)选材。在选材上,改用符合标准的合金材质,并加强在焊接上的工艺要求,同时使用衬里防护和缓蚀剂以及防腐涂料,确保材质质量过关。

2)改良环境。对其工作环境进行分析和改良,减缓压力容器的腐蚀。

3)培训和加强日常维护。对操作者进行了定期的培训与考核,并执行倒班制度,使其有充裕的时间进行休息,并实施日常检测和监督制度,执行管理责任制,使得压力容器的腐蚀程度得以缓解。

4.2.2 抗腐蚀效果对比

经过上述改良,压力容器的腐蚀得以缓解,现以腐蚀程度、生产效率及生产成本作为评价标准,并进行量化处理,对改进后的腐蚀程度进行对比,见图2。

从图2中可发现,若以措施执行前的腐蚀程度、生产效率及生产成本记为单位量100%,则在改良后,腐蚀程度、生产效率和生产成本(见表1)。

(%)

由此看出,在改良后,腐蚀程度和生产成本都有了一定降低,但生产效率却有了一定的提高,说明抗腐蚀措施的执行起到了良好效果。

5 结束语

由于在用压力容器的腐蚀对于生产及生命财产具有严重的破坏性,因此必须着力防护和杜绝,笔者针对压力容器的腐蚀类型和因素进行分析,并总结出抗腐蚀的措施,同时应用于实践,在腐蚀程度控制、生产成本降低及生产效率的提高上都有一定的成绩,对此类问题的继续研究提供了参考。

参考文献

[1]黄煌辉.防止化工压力容器腐蚀破坏的措施[J].安全与健康,1996(4)37-38.

在用压力容器 篇6

1 内外部检验的主要内容以及存在的问题

1.1 检查的主要内容

第一, 对压力容器的结构进行检查, 看是否与相关的规定、标准符合。膨胀有没有受到阻力。所有标志牌是否出现残缺, 挂放的位置是否正确。对焊缝以及焊缝的表面进行检查, 查看咬边、弧坑是否出现缺陷。在焊缝连接的地方, 是否出现裂缝。在需要的情况下, 还应该采取无损检测的方法。一般情况下, 在检测裂缝的过程中, 主要采用两种办法, 分别为渗透探伤、磁粉探伤。这两种办法在使用时, 都可以发现容器表面中细微的裂缝。与渗透检验相比, 磁粉探伤检验方法的灵敏性更高, 所以在检验中推荐使用该方法。

第二, 检查焊缝是否存在超标的现象。在检验的过程中, 可以采用超声波探伤以及射线。对焊缝进行检测时, 要求具体的长度要超过焊缝总长的十分之一。为了提高检测度, 在检测裂纹时, 要求必须扩大检测的比例。其中, 检测的重点内容为:压力容器的T型接头, 在正常使用中存在泄漏的焊缝, 以及经过两次维修的焊缝。在超声波检测中, 主要是检测焊缝内部中存在的缺陷, 特别检测缺陷面积比较大的焊缝时, 表现出了较高的灵敏性, 因此具有很大的优势作用。但是, 该方法由于缺乏直观性, 要求探伤人员的经验要非常丰富, 所以也存在一定的局限性。

第三, 对压力容器的壁厚进行检测。相关的标准显示, 每块钢板测点数必须大于2 点, 另外, 封点要高于3 点。检查的重点项目为:受到腐蚀的地方, 在冲刷压力下变薄的部分, 以及液位不稳定的部分等。

第四, 对主要材料的受压原件进行检测。在牌号标识不明确的情况下, 应该重复检查。如果被检测原件存在劣质风险, 必须采取多重检测方法, 对其进行严格分析。通常情况下, 主要的方法包括:金相检验、机械性能试验, 以及硬度检测等。

1.2 存在的主要问题

在压力容器检验中, 最主要的检测方法为外部检验。外部检验的主要目的是:及时发现设备以及操作中不符合标准的问题, 然后采取针对性的措施, 彻底解决问题, 防止风险问题的扩大, 从而影响容器的正常运行。在外部检验下, 经常出现的问题主要包括以下几个方面, 分别是:

第一, 铭牌与要求不匹配, 容器外保温达不到规范要求, 外壳被锈蚀等。第二, 部分可拆件出现漏气、渗水现象。除此之外, 还包括法兰、角焊缝的漏气以及渗水。第三, 支架与支座在承受较大受力作用下, 导致位移现象。第四, 压力容器周边的管道出现异常的响声, 并伴随有震动的迹象。第五, 安全阀出现泄漏的现象, 同时在规定期限内, 没有得到整定。第六, 水位计指示情况出现异常。第七, 通常情况下, 按照规定在内外部检验达到两次时, 需要试验超压水压, 但是实际操作中往往不能实现。

2 压力容器定期检验中, 处理存在问题的策略

第一, 在容器表面探伤检查中, 如果筒体焊缝或者角焊缝出现裂纹、裂缝, 并且裂缝的程度比较浅的情况下, 可以实施打磨处理。另外, 如果裂缝的程度比较严重时, 除了打磨之外, 还要对缺陷的地方进行补挖。在有需要的情况下, 还应该采取热处理的办法。

比如:某生产厂家在2005 年5 月投产, 在2010 年8 月实行机组大修。采用磁粉探伤的检查方式, 对蒸汽冷却器、高压加热器, 以及进水管道进行检测。检测结果表明, 以上设备大多数角焊缝的表面出现不同程度的裂缝。对这些裂缝进行打磨处理, 消除裂缝。然后, 给打磨后的裂纹实施圆滑处理。最后, 对处理后的裂纹再进行磁粉探伤检验, 检验结果合格。

再如:某厂在2010 年投入使用2 号机除氧器, 按照检修的时间, 在2013 年对机器进行检修。检修的标准为:按照相关检测的标准, 以环焊缝为基准, 找到最低点的位置, 然后向中心两边200mm的焊缝实施磁粉探伤。同时, 对两道封头拼接处的焊缝也要进行检验。检验结束后, 发现10 条焊缝出现程度不同的裂纹, 裂缝呈现出密集横向的特点。其中, 大部分裂纹主要存在于焊缝当中。同时, 部分裂纹来源于母材上。技术人员根据工况的情况, 对裂纹的特点进行分析, 得出裂纹产生的主要原因是热疲劳。然后, 制定出完善的、合理的处理工艺。对焊缝实施打磨处理, 再进行粉刺探伤检验, 检验结果合格。

第二, 在超声探伤检查下, 发现压力容器焊缝出现超标反射信号。针对这类缺陷而言, 通常处理的办法为挖补。但是, 在处理的过程中, 必须遵守相关的热处理工艺, 以及焊接工艺。否则, 就会影响处理的效果。比如:某厂2014 年对4 号机组中的4 号低加南侧封头环焊缝进行检测, 采用的检测方法为超声波探伤。检验结果发现, 3 处存在超标问题, 在实施挖补处理后, 全部解决。

第三, 如果容器壁在冲刷或者遭到腐蚀的作用下, 就会导致壁厚变薄。比如:某电厂在2008 年5 月投入使用3 号炉定拍扩容器, 然后在2014 年对容器内部进行检测。检测结果显示, 筒体表面存在大面积的冲刷与腐蚀。其中, 腐蚀程度最严重的为 Φ54mm。经检验, 筒体厚度最薄的地方只有4.2mm。设计的厚度为13.5, 明显低于设计的厚度。首先, 根据相关的公式, 对壁厚最薄的地方试试强度校核。计算出来的内压折算应力比材料的许用应力大, 所以最薄的剩余壁厚与实际的强度产生严重差距, 不能满足强度的需要。最后, 根据以上情况, 对冲刷的部位实施了堆焊处理。

第四, 容器筒壁受到压力后, 产生变形的状况, 并且出现鼓包。研究表明, 在氢气储罐中最容易引发鼓包的风险。另外, 在特殊情况下, 疏水扩容器也会产生鼓包的现象。比如:某电厂在2012 年投入使用高压疏水扩容器, 然后在2015 年对其进行检验, 检验方法为磁粉检测。结果显示有4 个疏水进口管的角焊缝出现裂纹缺陷, 其中有3 个焊缝特别严重。在宏观检测下, 可以看出筒体有一处面积非常大的鼓包。同时, 壁厚符合常规要求。另外, 在高压疏水扩容器检测中, 发现疏水进门存在漏洞, 导致工况水平低下。在这种情况下, 对该容器产生的裂纹进行挖补处理, 然后制定出有效的监督措施。最后, 与厂家联系后, 对产品进行及时更换。

3 在焊接缺陷中, 应该注意的相关事项

对压力容器进行定期检修时, 如果容器的规格与相关标准不符合, 就应该实施焊接修理。在具体修理的过程中, 必须遵循相关的标准以及要求。通常情况下, 在处理缺陷时, 还应该注意这几个方面的问题:第一, 要认真、慎重处理缺陷, 充分发挥技术人员、以及项目负责人的作用, 不能盲目以所谓的标准对裂缝进行定性。第二, 裂纹在受热的情况下, 容易使裂缝程度继续扩大。所以, 在处理深度较大的裂纹时, 必须对在裂纹两端开凿出裂孔, 或者止裂槽。这样, 就可以减少热量的膨胀, 避免裂缝程度进一步扩大。第三, 针对内部埋藏深的焊缝而言, 必须先使用超声波检测方法, 对裂缝的位置进行确定。同时, 在实际修补的过程中, 要求尽量从距离缺陷浅层的表面开始。另外, 在裂缝清除到2/3 的程度时, 为了尽可能把裂缝全部处理掉, 还要对背面的裂缝实施焊缝处理。第四, 对焊缝处理完成后, 要按照相关的标准, 重新对容器进行检测, 并进行压力试验以及无损检测等。只有这样, 才能保证处理好的容器可以安全、放心投入到使用当中。第五, 在压力容器检测的规程中, 有的条款内容比较宽松。因此, 检测人员在使用的过程中, 决不能掉以轻心。尤其是对埋藏缺陷进行评定时, 必须以相关标准为依据, 并充分考虑多方面的因素, 切记不可滥用。

4 结束语

压力容器内部主要为液体或者气体, 是具有很大压力的密封容器。在运行的过程中, 由于温度、压力或者液位等因素的影响, 容易出现温度、压力超标的现象。在这种情况下, 就会导致压力容器中的设备出现缺陷, 从而影响正常的生产。所以, 为了保证设备的正常运行, 必须定期对压力容器进行检测。文章首先介绍了压力容器的检测内容与方法, 以及经常存在的问题。并结合实例, 分析了具体处理方法。比如:针对小型的裂缝, 可以采取打磨、圆滑处理。针对程度深的裂缝, 可以实施不挖等。另外, 有的压力容器壁或者筒壁受到冲刷或者腐蚀的作用下, 导致容器壁或者筒壁变薄, 针对这种现象, 应该在检测的基础上, 实施堆焊的处理办法。最后, 文章介绍了焊接缺陷中应该注意的问题。希望文章可以对压力容器检测以及问题的处理起到参考的作用。

参考文献

[1]陆诗涛.压力容器安全管理与定期检验的探讨[J].科技传播, 2013 (19) .

[2]郭方文, 杨海堂.压力容器检验中有关问题的探讨[J].装备制造技术, 2014 (2) .

探究在用氨制冷压力管道全面检验 篇7

1 氨制冷压力管道的结构和技术性能

1.1 氨制冷压力管道的结构特征

用于冷冻食品的氨制冷压力管道一般由-4℃氨制冷系统、-35℃氨制冷系统、-45℃氨制冷系统构成。这些系统又分别由贮氨器、紧急泄氨器、螺杆压缩机组、集油器、贮氨器等多种设备组成。在这些设备的应用中, 氨制冷压力管道承担着各种压力、温度以及负荷的变化。根据有关标准分析, 氨制冷压力管道由安全管道、热氨管道、吸气管道、液体管道、油管道等组成。

1.2 氨制冷压力管道介质特性

氨制冷压力管道中的氨是现阶段各种管道中应用最多的一种中压和中温制冷剂, 其凝固温度一般在-77.7摄氏度, 蒸发温度在33.3摄氏度, 常温下冷凝压力一般为1.1~1.3MP。同时, 氨具有很强的毒性和可燃性。氨制冷压力管道的技术性能体现在以下几方面:第一, 设计的压力值要为2.0MPa;第二, 最高工作压力要为1.85MPa;第三, 工作温度要为50摄氏度;第四, 工业管道是GC2级。

2 氨制冷压力管道管理和使用现状和存在的问题

2.1 缺乏系统化的指导, 忽视了安全问题的解决

我国主管部门在氨制冷压力管道的管理和使用中形成了一套专业化的技术标准和规范体系, 为氨制冷压力管道的发展提供了安全的保障。但是, 在具体的应用中没有明确氨制冷压力管道由哪个部门进行专业化的负责管理, 由此导致氨制冷压力管道管理处于一种无序的状态。

2.2 制冷系统存在带病运转的现象

伴随企业改革的深入发展, 冷库企业的发展逐渐朝着自负盈亏的方向发展, 一些企业没有按照标准下放相应的基金来完成设备的检修, 由此导致很多冷库的运转缺乏保证, 存在一些设备老化的问题, 导致整个氨制冷压力管道应用出现问题。

2.3 隐蔽性故障问题

氨制冷压力管道中的一些工程属于无证设计、无证安装和无证施工, 因此在设备的隔热材料应用、制冷系统容器和管道的可靠性应用方面存在各种问题, 加上氨制冷压力管道的先天性缺陷, 导致氨制冷压力管道的安全性能无法在真正意义上得到保证。

3 氨制冷压力管道全面检验的方式

3.1 加强对原始材料的审查

原始资料的审查具体包含以下几方面内容:第一, 压力管道设计单位资质、设计图纸、安装施工图及有关计算书等。第二, 压力管道安装单位的潜质、有关资料的验收, 其中验收工作主要包括安装竣工资料和材料检验资料等。第三, 管道的组件构成以及管道的承件质量证明文件。第四, 氨制冷压力管道运行记录的检查、停工和施工记录的检查以及工业管道的修理改造等。

3.2 空视图绘制

很多氨制冷压力管道冷库建造时间较早, 在最开始建造时候应用的大部分原始材料丢失。为了方便日后的检验工作和安全评定工作, 需要相关人员对每条管线的内容进行现场测定, 并利用计算机绘制空间视图。其中, 氨制冷压力管道的空间视图需要在三维坐标上进行绘制, 在坐标上将压力管道的起、止设备号以及管线的走向和各段的坐标进行明确, 压力管道附件上需要设置管件、阀门、支吊架、安全附件、压力表、温度表等工具的数据标准, 从而为管道的强度设置和安全评价提供必要的数据保证。

3.3 管管道使用单位前期的准备工作

第一, 对管道的弯头、三通、变径和焊口两边进行架子的搭设工作, 并要根据实际需要拆除保温装置。第二, 要对埋地管段的位置进行选择性的检验, 第三, 要设定相关的不允许打磨的检验范围;第四, 要在检验地区的就近位置提供需要使用的电源。

3.4 检验方法

第一, 对资料的审查。对资料的审查包括对设计技术资料、管件材料、加工材料、安装记录等方面内容。第二, 泄露检验。利用泄漏检测仪检验氨制冷压力管道的各种设备。第三, 对绝热材料及防腐层的检验。这种检验主要是应用宏观检验法检测管道保温层是否脱落、是否磨损、是否结霜。第四, 振动检验。振动检验首先利用宏观检验法来对管道内部有异常的振动进行检查, 之后利用表面振动测试法检测易产生振动的部位, 第五, 支吊架检验。主要是查看活动支架位移情况和导向支架的导向性能是否完好。

4 结语

综上所述, 根据氨制冷压力管道的应用状态, 在应用氨制冷压力管道时需要严格按照相关检验标准来进行工作, 在完整的管道安全管理制度制定和落实下, 对管道超标缺陷问题进行安全评定, 有针对性地解决管道的安装质量问题。

摘要：随着科技的快速发展, 有关人员加强了对氨制冷压力管道的全面检查。经过反复的检查总结出了氨制冷压力管道全面检查工作中需要重点检验的部位以及如何应对在氨制冷压力管道应用中出现的问题, 旨在促进氨制冷压力管道的有效应用。

关键词：氨制冷,压力管道,全面检验

参考文献

[1]余兵.在用氨制冷压力管道全面检验[J].化工装备技术, 2009, 04:36-40.

[2]贾强.氨制冷压力管道不停机全面检验方法研究[J].压力容器, 2012, 05:75-80.

[3]金波.试析氨制冷压力管道不停机全面检验方法[J].中国高新技术企业, 2015, 07:76-77.

在用压力管道检验中若干问题分析 篇8

1 压力管道检验中存在的不足

1.1 资料审查方面存在的问题

资料审查包含的内容是多样化的, 例如压力管道设计资料、管材、管件等零配件的出厂合格证、安装与竣工资料以及修理改造记录资料等。在实际的检测工作中, 审查人员发现大部分企业或者是单位不能将上述原始性资料呈交上来, 尤其是上个世纪末期安置的压力管道, 其资料的完整性上存在巨大的缺陷。检验人员发现有的企业参照生产工艺程序完成了平面图的绘制工作, 有的企业没有提供出一项原始资料, 与压力管道施工相关所记载资料的更是不存在了。

1.2 宏观检查以及壁厚检测等工作中存在的问题

作者长期的工作经验认为, 在对压力管道开展检验工作进程中, 只有将宏观检查、材质确定、壁厚测量、无损检测、理化性能检验等各个环节落实到位, 这样检验人员才会获得与压力管道结构、安装位置等有关的准确信息, 进而完成对其合理性与规范性的评判工作。然而在实际的检验过程中却发现, 很多施工单位并没有安装压力管道的资质, 主要是因为我国压力管道安装许可证制度推行的时间较晚, 因此, 那些资质尚浅的施工单位随意购买管件、阀门等压力管道材料, 有的施工单位为了谋得蝇头小利, 采购那些低廉、结构存在缺陷的材料, 最终造成压力管道事故。此外检验人员还发现压力管道安装施工中焊接质量非常差, 焊缝成型不好, 焊缝内部没有焊透, 有气孔、存在飞溅物残留、咬边以及错边量严重超标等缺陷。

1.3 压力试验与严密性试验

产品在生产运营的过程中, 需要检测的压力管道数目是较为庞大的, 再加上装置停车检验维修的时间不够充足;不同类型的压力管道之间的介质、操作参数存在较大的差异性。种种因素叠加在一起, 导致与压力管道相关的压力试验以及管道严密性检验工作难以独立、顺利的进行, 这样就增加了压力管道安全隐患问题发生的几率。

2 提高在用压力管道检验工作效率的对策

2.1 提高对管道材质劣化程度检验的工作力度

很多在用压力管道长时间的在临氢、高温恶质的环境中工作, 在压力大、温度高等条件长期的作用下, 势必会对压力管道金属材料的强度与硬度造成影响。及时的、定期的对工作在这样环境中的在用压力管道开展理化检验工作是刻不容缓的, 在特殊的情况下可采用取样分析的检验方法。理化检验工作涵盖的内容有:对管道材料进行金相检验, 对在用压力管道冲击韧性进行检验;力学功能的检验, 还有对在用压力管道硬度测量以及化学成分分析这两项工作内容。对在用压力管道材质脱碳、球化、石墨化这些劣化程度进行评定时, 主要参照《在用工业管道定期检验规程 (试行) 》、《中华人民共和国产品质量法》等相关标准。

2.2 重视对埋地压力管道的检验工作

在我国, 燃气管道与油气长输管道一般被埋地敷设。对其进行全面检验检测工作时, 存在较大的难度。埋地管道一般需要开挖进行检验, 因此费时费力, 随着科学技术的进步, 声发射无损检测技术、微波信号无损检测技术、雷达信号无损检测技术的研制与应用, 大幅度的提高了检验的工作效率。

3 认真做好压力管道维护检测

压力管道的使用单位应该制定日常维护体制, 严格进行压力管道维护与巡检工作, 每15天对压力管道以及其零配件进行维修与保养工作;每年定时对在用压力管道进行整体的在线检查工作, 对安装在公共区域的压力管道要加强巡检工作力度, 一旦发现安全隐患问题或者是其他故障时进行及时的维修, 当安全隐患指数达到一定级别时应该停止使用。

对于新装的压力管道必须做好监督检验工作, 只有检验合格以后才可以使用。使用单位应该做好对在用压力管道的保护工作, 例如易燃、易爆、有害介质的安全警示标识。

4 结语

总之, 对在用压力管道做好检验监督工作是极为重要的, 因此必须提高检验工作人员的综合素质, 提高其责任感, 对检验全过程尽职尽责。增强使用单位主体责任意识, 在使用过程中发现开启压力、量程等参数发生变动或者是有损坏迹象出现时, 应该及时采取有效措施。

摘要：压力管道的安全性能愈发受重视, 因此, 抓好对其管理、检验、维修工作是至关重要的, 实践表明, 上述工作内容的落实, 是压力管道安全, 正常运行的有效保障, 也是推动我国现代化社会建设的重要推动力。

关键词：在用压力管道,检验,问题,分析

参考文献

[1]李明远.工业压力管道监督检验工作探讨[j].经营管理者, 2009.