用友仓库货位管理心得

关键词： 受力 立体仓库 货位 存放

用友仓库货位管理心得（通用8篇）

篇1：用友仓库货位管理心得

用友软件货位管理

货位管理

案例：环球电脑公司为了提高库存管理效率，决定对外购品仓库实行货位管理，入库时按照货位入库，并且规定同一货物有多个货位时，按照先入先出的原则进行出库。

物品：内存

货位：010011234 010011235 入库：一批内存100个入库放到两个货位）

出库：生产领用50个内存，根据出库规则出库

查询：货位卡片、货位现存量查询

货位调整：从货位（1-2-3-14）调整20个内存到货位（1-2-4-15）

盘点：按照货位对外购品仓库进行盘点

助记导航：

1）设置仓库属性货位管理

将外购品仓库属性设置为“货位管理” 2）设置货位档案

增加内存货位1：010011234 内存货位2：010011235 3）设置存货货位对照表 4）修改库存选项

5）修改采购入库单、材料出库单单据模版 单据表体增加货位项目 6）填写采购入库单

采购内存100个，可以手工指定货位或系统自动指定货位 7）填写材料出库单

生产领用50个内存 8）货位调整 库存管理—货位调整 9）货位盘点 库存管理--盘点业务 10）货位账表查询 查询货位账表 业务规则：

出库货位分配：

如果选中按优先顺序，则先从放有该存货的最高优先级的货位出库，如数量不够，则再从次优先级的货位出库，如果该存货的所有货位都不够出库时，则系统提示，如“存货0001有50个尚未分配！”

【注意事项】

一行存货记录对应多个货位，则货位并不体现在单据上，可以按〖货位〗查看当前存货的多个货位。

注意修改现存量时点设置，防止出现“现存量与货位信息”不一致的情况

篇2：用友仓库货位管理心得

传统的仓库作业管理常常把货品放在货品到达时最近的可用空间或不考虑商品动态变化的需求和变化了的客户需求模式，沿袭多年习惯和经验来放置物品。传统型仓库货品布局造成流程速度慢、效率低以及空间利用不足。然而，现代物流尤其是在供应链管理模式下的新目标是: 用同样的劳动力或成本来做更多的工作；利用增值服务把仓库由资金密集转化成劳动力密集的行业；减少定单履行时间，提供更快捷，更周到的服务。

一种与所谓的“仓库关键业绩指标(Warehouse Key Performance Indicator)”，即生产率、运送精度、库存周转、入库时间、定单履行时间和存储密度紧密关联的货位优化管理（Slotting Optimization）已经被提出。货位优化管理是用来确定每一品规的恰当储存方式，在恰当的储存方式下的空间储位分配。货位优化管理追求不同设备和货架类型特征、货品分组、货位规划、人工成本内置等因素以实现最佳的货位布局，能有效掌握商品变化，将成本节约最大化。货位优化管理为正在营运的仓库挖掘效率和成本，并为一个建设中的配送中心或仓库提供营运前的关键管理作准备。

由于很少的仓库管理软件系统(WMS)和计算机系统能够支持储位优化管理，因此当前大约80%的配送中心或仓库不能够进行正确的货位优化。究其原因主要在于基础数据不足，MIS资源尚不能支持，没有正确的货位优化软件和方法。针对仓库现代化的实际需求，若干家有实力的专业软件公司已成功开发出仓库货位优化管理软件。软件通过对货品的批量、体积、质量控制、滞销度、日拣取量、日进出量等数据进行分析与计算，分析中结合各种策略，如相关性法则（Correlation），互补性法则(Complementary)，相容性法则(Compatibility)等进行货位优化，从而大幅度降低货品布局的成本。

无论是商用软件或自行开发的应用软件，货位优化必须具有以下基本功能：

● 根据内置货品属性或自定义属性将货品分组；

● 评估建议每一货品的最佳货位和可用货位；

● 在货品分类及属性发生变化的情况下调整设施的状态；

● 将仓库从低效率状态转化为功能性优化状态所需的移动执行配置；

● 三维图形化或数字化的分析结果输出;

进行货位优化时需要很多的原始数据和资料，对于每种商品需要知道品规编号、品规描述、材料类型、储存环境、保质期、尺寸、重量、每箱件数、每托盘箱数等，甚至包括客户定单的信息。一旦收集到完整的原始数据后，选用怎样的优化策略就显得尤为重要了。调查表明应用一些直觉和想当然的方法会产生误导，甚至导致相反的结果。一个高效的货位优化策略可以增加吞吐量，改善劳动力的使用，减少工伤，更好地利用空间和减少产品的破损。以下一些货位优化的策略可供参考选择。

● 周期流通性的货位优化。根据在某段时间段内如年、季、月等的流通性并以商品的体积来确定存储模式和存储模式下的储位。

● 销售量的货位优化。在每段时间内根据出货量来确定存储模式和空间分配。

● 单位体积的货位优化。根据某商品的单位体积，如托盘、箱或周转箱等的容器和商品的体积来进行划分和整合。

● 分拣密度的货位优化。具有高分拣密度的商品应放置在黄金区域以及最易拣选的拣选面。

通常货位优化是一种优化和模拟工具，它可以独立于仓库管理系统WMS进行运行。因此，综合使用多种策略或交替使用策略在虚拟仓库空间中求得满意效果后再进行物理实施不失为一种较好的实际使用方法。

货位优化的计算很难用数字化公式和数字模型予以描述，通常是利用一些规则或准则进行非过程性的运算。规则在计算中对数据收敛于目标时起到了约束的作用。大多数规则是通用的，即使一个普通仓库也不允许商品入库时随机或无规划地放置。而不同的配送中心或仓库还会根据自身的特点和商品的专门属性制定若干个特殊的规则。例如支持药品零售的配送中心会把相类似的药品分开存放以减少拣选的错误机会，但存放非药类时会按同产品族分类放在一起。

规则一：以周转率为基础法则。即将货品按周转率由大到小排序，再将此序分为若干段（通常分为三至五段），同属于一段中的货品列为同一级，依照定位或分类存储法的原则，指定存储区域给每一级货品，周转率越高应离出入口越近。

规则二： 产品相关性法则。这样可以减短提取路程，减少工作人员疲劳，简化清点工作。产品的相关性大小可以利用历史订单数据做分析。

规则三： 产品同一性法则。所谓同一性的原则，指把同一物品储放于同一保管位置的原则。这样作业人员对于货品保管位置能简单熟知，并且对同一物品的存取花费最少搬运时间时提高物流中心作业生产力的基本原则之一。否则当同一货品散布于仓库内多个位置时，物品在存放取出等作业时不方便，就是在盘点以及作业人员对料架物品掌握程度都可能造成困难。

规则四： 产品互补性原则。互补性高的货品也应存放于邻近位置，以便缺货时可迅速以另一品项替代。

规则五： 产品相容性法则。相容性低的产品不可放置在一起，以免损害品质。

规则六： 产品尺寸法则。在仓库布置时，我们同时考虑物品单位大小以及由于相同的一群物品所造成的整批形状，以便能供应适当的空间满足某一特定要求。所以在存储物品时，必须要有不同大小位置的变化，用以容纳不同大小的物品和不同的容积。此法则可以使物品存储数量和位置适当，使得拨发迅速，搬运工作及时间都能减少。一旦未考虑存储物品单位大小，将可能造成存储空间太大而浪费空间，或存储空间太小而无法存放；未考虑存储物品整批形状亦可能造成整批形状太大无法同处存放。

规则七： 重量特性法则。所谓重量特性的原则，是指按照物品重量不同来决定储放物品于货位的高低位置。一般而言，重物应保管于地面上或料架的下层位置，而重量轻的物品则保管于料架的上层位置；若是以人手进行搬运作业时，人腰部以下的高度用于保管重物或大型物品，而腰部以上的高度则用来保管重量轻的物品或小型物品。

规则八： 产品特性法则。物品特性不仅涉及物品本身的危险及易腐蚀，同时也可能影响其他的物品，因此在物流中心布局时应考虑。

规则可以根据共性和个性的特点来制定，比如药品仓库必须符合GSP规定的要求。当规则制定后，规则间的优先级也必须明确。

通过进行货位优化能够实现在少量的空间里可有更多的分拣面。对于流通量大的商品应满足人体工程需求和畅通便捷的通路以提高营运效率；而对于那些周转不快的商品希望通过优化后占据很少的空间以致在小的面积中有更多种商品可以来分拣，从而减少拣选的路程。简言之，提高工效、空间利用率最终降低成本。

篇3：自动化仓库货位优化管理研究

一、自动化设备控制——堆垛机设计

巷道式堆垛机是立体仓库中最重要的搬运设备。巷道式堆垛机是随着立体仓库的出现而发展起来的专用起重机。它的主要用途是在高层货架的巷道内来回穿梭运行, 将位于巷道口的货物放入货格;或者取出货格内的货物运送到巷道口;或者将货物从一个货格放入另一个货格。巷道的特定空间决定了整机的结构高而窄;其作业工艺首先要求堆垛机具有较高的位置控制能力和定位精度;由于是在巷道内直线运行, 无需转弯, 可以用导轨来代替普通的轮式驱动。

在堆垛机的自动认址方式上选用相对数字认址系统。这种认址系统的实质是用计数的方法来表示堆垛机实际走过的路程。首先把货格沿巷道纵长方向按列编成数序, 再把它们沿垂直方向按层编成数序。这样, 每个货格有一个列号和一个层号。当操作人员输入货格地址时, 计数器里就记下了目的地址的列数和层数。从中减去堆垛机在接受这个作业命令时所处位置的列数和层数后, 其差值就分别代表堆垛机从目前所处位置走到目的地址需沿巷道纵长方向经过的列数和沿垂直方向经过的层数。堆垛机沿巷道运行时, 每经过1个货列就计1个数。计够了一定的数 (离目的地址一定距离) 就减速, 到达了目的地址就停止。在货台升降时, 也用同样的方法认址。相对数字认址系统的检测装置和地址运算程序都比较简单, 所以得到了广泛的应用。

二、自动化立体仓库出入库流程

自动化立体仓库中堆垛机的主要作业包括入库操作和出库操作。此流程只具有一般自动化立体仓库出入库流程的共性, 对具体实际应用中遇到的具体问题, 则相对要复杂的多, 需要更全面的分析和考虑。对于入库操作主要流程简单描述为:通过叉车或其他输送设备将货物送到指定入库口;仓库管理系统 (Warehouse Management System) 根据需要入库的货物选择入库货位, 同时下发指令给输送设备开始进行入库;货位通过输送设备入库到指定巷道口后, 该巷道的堆垛机叉取货位在巷道中同时进行水平方向和垂直方向上的运动行驶到指定货位;最后堆垛机把货物入库到指定货位上, 从而完成一次基本的入库操作。堆垛机将提留在入库货位的位置直到接受其它指令。对于出库操作, 一般的流程简单描述如下:仓库管理系统会根据出库货物找到货物所在的货位, 同时通过上位机发送指令给堆垛机进行出库操作;堆垛机在接收到指定后, 运行到指定的货位, 叉取货位运行到巷道口, 把货物放到输送机上;巷道口的输送机把货物输送到出库口:最后通过叉车或其他设备在出库口叉取货位进行出库, 从而完成了一次基本出库操作。

三、出入库货位优化的管理

传统的仓储作业管理常常把货品放在货品到达时最近的可用空间, 不考虑商品动态变化的需求和变化了的客户需求模式, 袭用多年习惯和经验来放置物品。传统型货品布局造成流程速度慢、效率低以及空间利用不足。将货品位置最优化, 可以减少货物搬运成本, 降低货物在存储过程和搬运过程中的损耗。一个高效的货位优化策略可以增加吞吐量, 改善劳动力的使用, 减少工伤, 更好地利用空间和减少产品的破损。

优化后的自动化仓库获取入库货位流程如下: (1) 首先根据货物的特性, 按照入库所指定的分区原则, 选择货物所在的分区。 (2) 根据均布原则, 选择此种类货物最小的巷道, 如果所有的巷道。 (3) 都具有同样数量 (包括空) 的此类物品, 则依次选择入库效率最高的可用巷道, 包括堆垛机可以使用并且任务并不繁忙。 (4) 在选中的巷道中, 根据货位存放优化原则, 寻找入库效率最高的空货位。 (5) 如果在此巷道中未找到可用的空货位, 则依次查找临近巷道寻找可用空货位。 (6) 如果找不到可用的空货位, 则入库报替。 (7) 如果找到了最佳的入库货位, 则进行入库操作, 堆垛机把货物入到指定货位, 入库完成。

在货物出库过程中, 同样考虑到各种出库设计原则集合货位优化选择算法, 设计出优化出库流程下: (1) 首先由仓库管理信息系统发出的货物出库指令, 后台程序会按照先入先出原则, 查找出入库时间最早或生产时间最早的货物。 (2) 根据均布原则, 选择指定出库货物最多的巷道, 如果所有的巷道都具有同样数量的此类物品, 则依次选择出库效率最高的可用巷道, 包括堆垛机可以使用并且任务并不繁忙的情况。 (3) 在选中的巷道中, 根据货位存放优化的效率原则, 寻找出库效率最高的空货位。 (4) 如果在此巷道中未找到可用的空货位, 则依次按照上述原则查找临近巷道中此种货物的货位。 (5) 如果找不到指定的出库货位, 则出库报警。 (6) 如果找到了最佳的出库货位, 则进行出库操作, 堆垛机把指定出库的货物叉取到出库台, 出库操作完成。

四、结论

本文通过对堆垛机机械结构设计, 以及货位优化系统的程序设计, 使得自动化仓库系统增加了吞吐量, 改善了劳动力的使用, 更好地利用空间和减少产品的破损, 为设计实际的自动化仓库系统提供了经验。

摘要：首先介绍了自动化仓库系统中的自动化设备控制部分的设计, 然后提出了货位优化系统设计的基本思路, 结果可以增加吞吐量, 改善劳动力的使用, 减少工伤, 更好地利用空间和减少产品的破损。

关键词：自动化仓库,货位优化

参考文献

[1]、鲁晓春.仓储自动化[M].北京:清华大学出版社, 2002.

篇4：用友强攻高端管理软件市场

用友高端战略的进一步梳理和强化，有着产业发展趋势所导致的巨大市场需求所支撑。用友作为国内高端管理应用软件厂商的代表，在技术、产品、渠道、行业经验等方面有着明显的优势，此举显得势在必行。

用友高级副总裁李友在战略发布会上指出，在经济全球化的大趋势之下，众多国内企业实现跨国经营，但他们却面临着国际上不同政治经济环境的影响，所以对集团管控的需求很强烈; 另外，这些集团客户需要更加差异化、行业化、深化的行业应用解决方案。这种背景正是用友三化策略的制定初衷。除此之外，为集团客户提供全生命周期的专业服务，以应用集成为核心的专业服务模式已经成为未来高端管理软件的目标模式。

用友高端业务发展历程长达10年，是国内最早采用跨平台语言Java、J2EE技术，并基于企业级应用、平台化、SOA体系架构的管理软件公司，而且用友管理软件也一直保持着与全球最新技术的同步。李友表示，为落实三化策略，用友建立了包含平台开发、领域产品开发、行业解决方案开发、个性化开发的分层研发体系; 同时设置了集团管控解决方案事业部、人力资源事业部、建筑与房地产解决方案事业部、金融解决方案事业部、应用集成事业部等6个事业部; 也进一步优化了覆盖全国的产品支持、技术支持、实施和交付体系和服务体系。

篇5：用友仓库货位管理心得

在现实的仓储管理中，我们常常听说有发错货、发串货的情况发生。究其原因，我认为这其中难免有仓库管理人员粗心大意的主观成分，而最主要的、客观的因素应该是仓库货位与标识不清，货物堆放无规则。打个比方，我们指定了一个仓管员去某个货位取货，如果说他走错了货位，拿错了东西，这完全是人为因素造成的。而如果他既没有找错货位，也没有看错标识，却拿错了东西，这就是管理的问题了。

同理，如果你告诉一个仓管人员，去他所管理的库房找某一款的服装，而不告诉他该物品堆放的位置，那么就应该看这位仓库管理人员的管理的业务水平。如果他责任心强，他即使不识货也知道这个东西就在某个货位等着他，因为不识货，他在此款服装入库时就会做好记录，给这个物品做以特殊标记；如果技术水平高，管理上他也更是会井井有条，完全可以做到众里挑一，识别同款服装不同尺码的差异，也不会拿错，但当我们库存货品的数量和品类日益增加，仓库管理人员流动频繁时，有能做到如此百里挑一者，又谈何容易；由此，我们不难看出货位与货位标识在仓库管理中规范使用的重要性。

下面，我就此谈谈自己对货位与标识在鞋服行业仓库管理中运用的几点认识：

一、仓库管理中的货位管理的要求

货位管理基本要求应该是：货位划分清晰、标识统一、标识卡填写规范。货位与标识规范，即便仓管人员从来没有见过某个货品，他只要知道存放该货品的货位，能够认清标识，就可以准确、快速地找到相应的货品。结合仓库管理软件系统，快速准确的定位和跟踪货品在仓库中的存储过程；只要我们实现了货位与标识规范化管理，并与仓库管理软件系统统一融合，产品的入库、配货、整理、盘点、追踪也将变的简单易行，再通过加强仓库现场管理、堆放的标准化，仓储管理中的物流与信息流的统一的实现就不再困难。

二、仓库管理中的货位管理的内容

1、货品入库，首先要解决和明确的就是要存放的货位，货位确定后，我们就可以堆码，这样才能减少不必要的重复倒运。货物堆放好后必须要有明确的标识，以方便管理，达到帐、卡、物一致。入库前通过仓库管理信息系统很容易的查询到相应货物在仓库的堆放货位信息，为相应的货物整理出空间，使得同一货物能堆放在同一货位上，提高仓库空间的使用率。

2、货品出库，同样首先要解决的是根据拣货单提供的信息到相应的货位上拿出正确的货号、尺码、数量的货品；同样要求达到帐、卡、物一致。通过仓库管理信息系统自动查询同样很容易在拣货单上提供相应货物在货位上的库存信息。

3、货品的整理，当我们对仓库的货品进行整理并且货品在仓库中有发生货位转移时，我们同样要求做到帐、卡、物一致；通过仓库管理信息系统提供的货位库存查询、货位库存货品分析、货位盘点等工具，将能大大提高我们货物整理的准确性和高效性。

在我们的仓库日常管理中，之所以会发生这样那样的错误，究其原因，就在于货位管理混乱，标识不清，仓库系统帐、货位标识卡、实物不一致。反之，货位与标识管理清晰，不但可以在日常管理中减少很多浪费和重复的工作，而且我们可以借助仓库管理软件系统做数据处理，和库存数据分析，大大提高工作效率；不但有助于提高我们的库存准确率还可以减少基于纸面的管理和相关费用。

三、货位与标识管理是仓库管理现代化的必要手段

条码技术的应用对于物流的意义在于物流与信息流的结合，在没有应用条码技术的时代，不管是人工处理还是计算机软件系统，都存在一个问题，那就是操作中出现差错的机率非常大。如出入库、盘点过程等。条码技术形成后，条形码在物资管理中的应用，大大减少了出错的可能性。而且条码还可以保证数据的准确性，唯一性，使用条码既方便又快捷。总而言之，在仓库管理中，对货品存放的货架、货位，每个货位储存货品的品种数量、货品的颜色、尺码相关信息，利用条码技术，就可对这些信息随时进行采集处理。结合管理信息系统和实物盘点，可以轻易获取物资的库存状况、查询货品存放的货位，进行库存货品的库存结构平衡。由此可见，仓库管理现代化，仍然离不开货位与标识的管理。

四、对鞋服行业仓库管理中的货位及标识管理的几点建议：

1、货位规划：货位规划人员要充分熟悉仓库的总体布局和货物堆放的情况，根据仓库的备货人员拣货时行走方向的方便性对货区和货架区按一定的规则进行货位的划分和编号。不同物料属性的货物要尽量划分为不同的货位；例如：鞋、服装、配件都应尽量堆放在不同地方，划分货位时就可划分为不同的货位。仓库中有几个功能区域是必不可少的，规划的同时也要为仓库化分出几个重要功能区域；每个仓库不管大小都应该有以下几个基本的功能区域：办公区、备货区、理货区、检验区、货物堆放区、退残品存放区、安全消防区、通道；科学的货位规划、合理的仓库功能区域布局是我们日后仓库管理的高效、准确的保证。

2、统一标识格式：即对货位标识统一制作格式和所需填写的项目内容，要求要和仓库信息管理系统一致，以实现库存实物管理与信息管理系统的融合。严格规范的货位标识是我们进行仓库货位管理的基本保证。

3、定期维护管理：一是对划定后的货位界线标识定期维护，保证货位划分清晰明确；二是对标识标牌定期维护或更新，确保实现实时货位查询和管理。同时定期对仓库现场的5S管理进行监督检查；

4、对于货物的出入库进行严格的货位管理，实现实时货位查询；对实物库存有发生货位变动的一律要求要在信息管理系统中做相应的货位转移单，保证实物和系统信息一致，实现高的货位库存准确率。只有让仓库管理的所有人员把货位管理当成为一种意识，一种习惯，仓库管理才能做到精细化、标准化。

5、后期的循环盘点：可以分货位进行随机抽查，也可以针对特定货品类别或货号进行抽查，定期对整个仓库系统进行全面的盘点；后期的循环盘点主要是为了解决由于在仓库发生日常的业务后，可能造成仓库的库存数据的混乱或由于期初库存盘点数据错误，使得备货人员在拣货的时候会出现找不到货的现象，为了让备货人员能更准确，更快速的备好客户所需要的物品，更好的体现货位管理和软件管理仓库库存所带来的高效性与便捷性，需要我们定期的维护货位库存信息。

篇6：仓库货架货位号编码规则

一楼结构编码规则

区域号A01、A02、、、、A20代表的是货架的条数；

货架号B01、B02、、、B20代表的是仓位号；

说明：A01至A18的仓位号只有B01至B12，A19货架靠墙会比较长，所以仓位号会编到B01至B20.货架层数C01、C02、C03代表的是货架层数；

如：A12B03C01表示货物在第A12区第B03号仓位的第二层位置

二楼电子仓库货架编号

区域号X01、、、、X36

代表的是货架的条数 货架号Y01、、、、、Y16 代表的是仓位号 货架层数Z01、、、、Z04 代表的是货架层数

篇7：立体仓库货位优化研究

自动化立体仓库是由多层货架 (货物存储钢结构) 、输送机设备、巷道堆垛机、自动化控制系统、信息存储管理系统等组成。

如图1所示, 货架是用于货物存储的钢结构主体。主要有焊接式、组合式货架等基本形式;巷道堆垛机是用于自动存取货物的机器。按其结构分为单立柱、双立柱等形式;输送机是用于将货物从堆垛机来回运送的设备。输送机分有提升设备, 皮带输送机, 链式输送机等。自动控制系统是用于自动控制立体仓库各个机构的现场级自动化控制系统。信息储存管理系统是用于立体仓库货位管理、出入路径规划, 是自动立体仓库的大脑。

2 货位优化建模

在货品的重量和出库、入库的频率确定之后, 需要采取合适的货位分配方法来分配货物的存储位置。对于AS/RS (Automated Storageand Retrieval System自动存取系统) 的货位进行管理, 本质上就是合理地分配每个货物的货位位置, 使得立体仓库能达到最高出入库效率的基础上, 进一步深化利用货位。

立体仓库的货位优化是在一定的标准规则下, 对货位的存储位置进行安排, 让库位中任何货物能够最为合适的处于自己应该在的位置, 立体仓库整体效率大大提高。优化货位的过程将会关联三个主要的元素:货物、库位和堆垛机。堆垛机根据固定的运行规定把货物运送到目标库位。堆垛机在出入库的过程中是中间执行机构, 是货物、库位当中的衔接机构, 简单来说就是, 把出入库的货物通过堆垛机被运送到已经优化后的库位位置上。立体仓库库位优化的研究元素就是货物、库位和巷堆垛机。要建立其数学模型, 就要将这三种元素的主要属性具象化, 完整考量其之间的关系, 具象化、公式化其中的关系。[1]

2.1 模型的确定

假设存在有m层高n列宽的立体仓库, 层数从低到高依次增大, 列数从离出口最近的位置依次增大, 堆垛机纵向运行速度是Vy, 横向运行速度是Vx, 库位长度是L, 宽度是H, 因此有:

(1) 立体仓库货物排列规则要下层重量比上层重, 这样仓库结构才会稳定, 即每个库位货物的重量与它的层数乘积之和最小最佳, 据此建立数学模型:

式中:f1-每个库位与其层数乘积之和;

Wij-i行, j列库位上货物重量。

(2) 想要最大化提高出入库效率就是要使出入库平率越高的货物库位离出入口越近, 即货物的出入库频率与堆垛机出入此货物的时间乘积之和最小, 据此建立数学模型:

式中:f2-每个货物的存取频率和存取货物时堆垛机运行的时间乘积之和;

tij-i层j列货物的出入库时间;

pij-i层j列货物出入库频率。

这是一个涉及到多目标优化的问题, 有需要到要采用多目标的方法策略解决此问题。可是多目标求解的过程比较繁琐。此次处理多目标问题采用了对两个目标函数赋予权重因子, 将两目标问题简单地变化成了单目标的问题, 就是说不同类型的立体仓库对两目标的侧重要求各有不同, 为了达到简化求解的要求, 赋给两个目标函数的权重一致, 那么函数就成了如下:

两侧乘以2, 既有了最终求解函数:

2.2 货位优化模型

优化方法:使用遗传算法将目标函数得到的解就是可以看做其最优解。

样本使用10行20列, 200个库位的货物, 需要出入库的货物参数在表1中。

将此函数在Matlab中进行运算, 获得f函数变化曲线图, 图2所示。

运算内容小结:在多次的函数的迭代过程中, 函数值f在迭代次数的上升过程中, 一致处于下降趋势, 在迭代值达到170以后, 目标函数值f变化趋于稳定, 达到收敛效果。[3]在图2分析, 得到初始迭代时, f值是1.98×105, 趋于收敛后, 其值成了1.44×105, Matlab运算后的货位分配结果如表2和表3所示。

3 结束语

文章简单介绍了自动化立体仓库出入库库位优化的方式方法, 其中主要涵盖了货物货位构建方法、出入库库位分配原则, 主要有两个目标函数, 仓库货架稳定性关系函数, 出入库效率最大化函数, 分析其中关系建立数学模型, 借助MATLA软件运算求出最佳解。

参考文献

[1]柳赛男, 柯映林, 李江雄, 等.基于调度策略的自动化仓库系统优化问题研究[J].计算机集成制造系统, 2006, 18 (2) :44-46.

[2]蒋字.基于预测模型立体仓库调度策略研究[D].大连:大连海事大学, 2008.

[3]王军锋.自动化立体仓库储位分配策略优化的研究[D].北京:北京邮电大学, 2010.

篇8：用友仓库货位管理心得

关键词：自动化立体仓库,启发式算法,禁忌搜索

0引言

随着企业现代化生产规模的不断扩大,传统的仓库管理模式由于存在货位利用率不高,管理效率低下等问题已经不能很好地胜任现代化仓库管理的需要。自动化立体仓库系统(AS/RS,Automated Storage&Retrieval System)是在计算机直接控制和管理下自动存取并实现综合自动化管理货物的多层仓库存储系统。它以高层立体货架为主体,以成套搬运设备为基础,是集自动控制技术、通信技术、机电技术于一体的高效率、大容量的存储机构。自动化立体仓库具有占地面积小、空间利用率高等特点,是现代物流系统的重要组成部分[1]。

在自动化立体仓库的研究中,货位分配是影响系统性能和作业效率的一个关键因素。Hsieh和Tsai提出了面向B O M基于分类的库位分配方法[2],Thonemann和Brandeau提出了在随机环境中应用周转率和分类进行库位分配[3],严云中详细地分析了立体仓库库位号与堆垛机运作效率之间的关系[4],刘金平提出了基于存储特征码的库位分配法[5],徐香玲则进行了基于专家系统的立体仓库出入库调度的研究[6]。

综览以上文献,对货位分配的数学模型及其优化调度的分析和研究较少。本文在对自动化立体仓库的货位分配的数学模型进行研究的基础上,提出了一种求解自动化立体仓库货位分配与优化的混合禁忌搜索算法HTS(Hybrid Tabu Search)。HTS通过启发式算法生成货位分配的初始解,再通过禁忌搜索算法对货位分配进行优化,从而能有效地提高立体仓库的运作效率。

1功能模型与分配策略

1.1功能模型

自动化立体仓库的货位分配与优化系统的主要功能是:能根据立体仓库的资源信息、出入库零件的不同属性(如零件重量、零件的提取时间等),确定货位分配的优化策略,建立立体仓库的货位分配优化准则。通过启发式算法生成每个出入库零件在立体仓库上分配的位置信息,再由禁忌搜索算法生成优化解,从而实现对货位的优化分配。图1为自动化立体仓库的货位分配与优化系统的功能模型。

自动化立体仓库的货位分配与优化系统主要由2部分组成:其一是进站作业调度和货位分配;其二是出库作业调度和货位分配。其中,货位分配策略设计的优劣将直接影响整个系统的运行效率。

图2是自动化立体仓库的的入库作业调度及货位分配子系统的功能模型。该子系统完成入库作业调度和入库货位分配。其中入库作业调度模块读取零件的进站计划信息,采用按使用频率排序、先到先服务原则、优先权原则、处理时间最长原则、处理时间最短原则等不同的决策,以生成零件的进站调度计划;入库货位分配模块则通过货位分配中就近出站原则、重量存放等原则的决策,生成零件的入库货位分配结果。

同理,可以得到自动化立体仓库的出库作业调度及货位分配子系统的功能模型。

1.2作业调度原则

自动化立体仓库的出入库调度任务主要有2个:一是作业任务调度,即对众多待执行的任务进行排序;二是货位分配,即货物入库、出库时为其分配最优货位。

通常采用的作业调度原则如下:

1.先到先服务原则:是按时间顺序,即出入库计划时间对出入库作业进行排序,时间越早越优先。

2.按使用频率排序:是按作业的使用频率进行排序,使用频率越高,则优先调度。

3.优先权原则:对需要调度的作业按其相关属性预先定义其优先等级,等级越高则优先调度。

4.处理时间最短原则:每一个作业的完成时间是不一样的。优先处理完成时间短的作业有利用减少作业的在线储存量。

5.处理时间最长原则:按作业完成时间长短进行排序,优先调度完成时间长的作业。

1.3货位分配原则

通常采用的货位分配原则如下:

1.就近出站原则:

是将零件尽量放在距离出库距离近的地方,主要考虑方便零件的出库。

2. 重量存放原则:

是尽量把重量重的零件放在仓库的下层,以保证仓库货架的稳定性。

3.先入先出原则

是考虑零件入库的时间来确定哪个零件出库,这样可避免零件长时间在库,可提高零件的周转率。

2 数学模型

图3所示是自动化立体仓库的货位示意图。假设该系统的操作面向进站、出站独立进行。自动化立体仓库的货位分配与优化系统的数学模型如下:

2.1 参数定义

p:零件总数;b:货位总数;i∈Ι={1,2,…p},零件下标;j∈J={1,2,…b},货位下标;npi:零件i需要存取的数量;fi:零件i在单位时间内的存取次数;wpi:零件i的重量;xj:货位j的x坐标;yj:货位j的y坐标;zj:货位j的z坐标;nbjmax:货位j的最大可容纳零件数量;nbjo:货位j的当前已有零件数量;wbjo:货位j的当前重量;wbjmin:货位j的最大可承受重量;a:货位在x方向的单位标准长度;b:货位在y方向的单位标准宽度;c:货位在z方向的单位标准高度;d:货架间的距离;xmax:货位的x坐标上限;ymax:货位的y坐标上限;zmax:货位的z坐标上限;H:一个充分大的常数。

2.2 决策变量

Xij=1,进站时零件i分配到货位j或出站时零件i由货位j出站;Xij=0,否则。

2.3 优化目标

自动化立体仓库货位分配的优化目标是堆垛机对所有出入库零件的操作运行距离之和最短:

2.4约束条件

其中,(1)是出入库零件的优化目标;(2)是出入库零件对货位的数量唯一性约束;(3)是货位的容量约束;(4)、(5)和(6)分别是货位的三维几何约束;(7)是货位的重量约束;(8)则是决策变量的整数约束。

3 实现方法

本文采用混合禁忌搜索算法HTS(Hybrid Tabu Search)来实现自动化立体仓库的货位分配和优化。该算法首先通过启发式算法生成货位分配的初始解、然后再由禁忌搜索算法对目标函数进行优化。

构成混合禁忌搜索算法的关键部分是:初始解、邻域、禁忌表、搜索策略及终止条件。

3.1 初始解

自动化立体仓库的货位分配的初始解生成是通过启发式算法得到的。

首先根据用户需求选择相应的调度规则,从而产生出入库零件的初始序列;然后运用堆跺机运行路径最短的优化目标(1)生成货位分配的初始解。即先通过零件的重量属性选择该种重量级别应存储的库区,再从该库区中选择堆跺机运行路径最短的货位来存放该零件。如果该库区没有空余货位,则扩大搜索范围,从所有库位中选择堆跺机运行路径最短的货位来存放该零件。若货位存储即将饱和,则发出警示信息。图4是立体仓库货位分配初始解的生成流程图。

3.2 领域结构

采用互换(swap)操作生成邻域。对出入库零件i而言,邻域被定义为相应于出入库零件序列的已分配货位序列中任意2个货位j的交换。b个货位元素将产生个交换对。选择前e个领域作为候选解。

3.3 禁忌表和搜索策略

禁忌表定义为具有定长L的先进先出循环队列。队列中的每个存储元素是一种结构,包括初始解、交换对及在本文2.3式(1)所定义的目标函数值。搜索策略是在当前解的e个候选解中搜索“best so far”值。

3.4 终止条件

终止条件定义为如下2种:一是给定允许的最大迭代次数m;二是在m次迭代中预先规定的偏差值。图5是立体仓库货位分配优化解的生成流程图。

4算法实例

现以具体实例来验证上述自动化立体仓库货位分配与优化混合禁忌搜索算法的有效性。

自动化立体仓库的货位分配与优化系统的开发基于Windows XP平台,采用VB编程语言和ACCESS数据库管理系统实现。

算例中的数据采用上海某制造企业的生产数据进行模拟。设置算法参数如下:禁忌表长度L为3,最大迭代次数m为100,迭代中预先规定的偏差值D为0.001。表1是自动化立体仓库入库零件信息及分配和优化结果。

5结语

自动化立体仓库的货位分配与优化的研究对于提高立体仓库系统的运行效率具有十分重要的作用。本文在对自动化立体仓库系统的出入库作业方式进行分析的基础上,提出了一种基于混合禁忌搜索算法HTS(Hybrid Tabu Search)的自动化立体仓库的货位分配与优化系统。该算法能有效改进立体仓库系统的货位分配,从而提高立体仓库系统的运作效率。

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