更换技术

关键词： 全线 时速 更换 运营

更换技术（精选十篇）

更换技术 篇1

关键词：桥梁顶升,病害,施工原理,技术

0 引言

经济的快速发展, 促进了交通运输行业的进步。原有的桥梁由于年久失修等原因需要进行多项改造, 桥梁支座作为桥梁系统的重要组成部分, 当支座发生严重病害时, 直接对桥梁稳定及车辆人员形成安全隐患, 在这种情况下, 有必要进行支座更换。同步顶升技术能够有效保证桥梁的形态, 实现桥梁的纠偏加固, 具有很好的使用效果。

1 桥梁支座主要病害及影响

桥梁支座病害的原因主要包括:支座质量、设计、施工及其他 (如地震、超载等) 原因。其主要病害有以下几种。

1) 支座脱空或偏压。主要原因是支座垫石和梁底钢板不在同一水平面。

2) 支座异常变形。主要原因是由于落梁不平稳, 使得支座出现剪切变形。

3) 支座不能正常滑动。主要原因是由于墩的顶部有大量的混凝土垃圾, 使得摩阻力加大。

4) 活动支座位移过大。主要原因是支座预留的预偏量不正确, 过大或过小, 导致支座上座板位移受限。这种情况容易导致支座内部产生过大剪切应力, 导致支座损坏。

5) 支座开裂。主要是由于施工问题、支座质量问题以及超载等问题引发的。

桥梁在长期的使用过程中, 由于环境影响、大交通量、超载、结构本身等缺陷, 以及维护不当或不及时等多种因素的影响, 桥梁构件会产生一定的损伤和病害。支座是桥梁的核心构件之一, 支座的减震、滑移等作用衰减, 严重的甚至影响桥梁的使用寿命。为防止支座病害影响到桥梁主体结构的受力, 必须及时处理和更换。

2 桥梁顶升更换支座技术

桥梁顶升技术是处理桥梁支座问题的其中一种方法, 其主要原理是垫石加高顶升时, 在每个钢牛腿上安置1个千斤顶, 临时钢支撑系统设置在盖梁顶面, 通过在主控计算机里输入每个墩的顶升高度, 控制系统就会自动划分顶升阶段, 实现同步顶升和比例顶升, 从而实现梁体的抬升, 见图1桥梁顶升现场及设备。截柱顶升时, 在每个钢抱箍的顺桥向安装2个千斤顶, 横向安装临时钢支撑, 即每个墩共安装4个千斤顶和8个临时支撑点, 安装好千斤顶等顶升系统后, 由计算机系统自动控制。千斤顶安装在临时钢管支架上, 待顶升完成, 并完成边墩立柱盖梁的接高或重建后, 再拆除千斤顶和临时钢管支架。

工艺流程:梁底及支承垫石顶面砼基面整平→顶升设备安装→顶升设备调试→试顶升→正式顶升→支座移除→支座整修→支座安装→落梁→支座外观维护。

3 同步顶升系统的原理

在桥梁结构中, 各主梁的横向联系将上部承重结构连成了整体, 要想不破坏桥面及横向联系实现梁顶起, 就必须进行整体同步顶升, 梁体才能不会出现扭转、结构开裂等, 从而保证桥梁结构的安全。同时, 为了不中断或尽量缩短中断交通的时间, 则对支座更换提出了更高的要求。同步顶升系统由电动机、高压液压泵、油箱及操作控制系统、千斤顶和油管、分流器等组成。同步顶升的技术原理是泵站的流量通过分流器提供给执行油缸, 位移控制系统根据不同测点回馈的信号, 控制执行油缸的带载顶升, 从而实现整个梁体的同步顶升。

4 同步顶升技术的施工工艺

4.1 同步顶升技术要点

1) 在支座更换方案设计中, 必须通过严格计算, 明确更换支座的批次, 顶升和回落梁的次位移量及工序。

2) 更换支座时, 要保证新支座的承载力不低于原支座的承载力。如采用的是与旧支座规格不同的新支座, 则必须测量原支座和新支座的高度差, 调整施工, 确保梁体、桥面高程符合加固设计要求。

3) 顶升及回落的安全性是施工中最重要的要求, 包括梁体的整体安全及施工作业中的安全。

4) 临时支架必须满足强度、刚度及稳定性要求, 并选择适宜有利的气温条件下施工。

4.2 施工工艺

首先, 施工准备, 包括搭设支架、施工平台等, 主要包括以下几个方面。

1) 支座更换时, 一般利用桥台作为施工平台, 对空间不够的部位采用支架措施, 以确保施工的安全实施;对于桥墩支座的更换, 采用特制钢挂架固定于墩身或盖梁上作为施工平台。还要进行支座检查、主梁调查并加固等。

2) 对要更换的支座部位进行确认和检查, 现场记录支座位置、编号、病害情况, 并拍照记录, 妥善保存检查记录。

3) 测量梁底标高, 并对设计图纸提供的梁底标高进行核对, 详细记录并妥善保存。

4.3 顶升作业

1) 台帽、盖梁面清理。 (1) 清理台帽或盖梁顶面的杂物, 必要时可采用钢丝刷等对混凝土垃圾进行清理, 以保证支座更换时的作业面干净整洁。 (2) 清理伸缩缝内沉积的垃圾和杂物, 以防止顶升时梁体间互相挤压。

2) 支座调查与复检。 (1) 复核原支座与新支座型号、承载力等指标是否一致, 并根据设计的承载力确定顶升重量及千斤顶的型号和数量。 (2) 确定支座垫石顶面标高的调整高度。对于新更换支座与原支座不一致, 应根据新支座的型号、高度确定垫石改造后的顶面标高, 以保证支座更换后桥面标高符合设计要求。

3) 千斤顶、百分表安放与设置。 (1) 千斤顶的数量要与桥台的支座数量保持一致。 (2) 放置百分表。要保证顶升的高度准确测量, 并能够很好控制梁体的姿态, 要通过百分表记录数值。

4) 顶升系统调试, 调试是保证设备正常作业的基础。

5) 试顶。 (1) 试顶前的检查, 包括:千斤顶安装是否垂直牢固;影响顶升的设施是否已全部拆除;顶升部分结构与其他结构的连接是否已全部去除等。 (2) 现场各组人员各就各位, 观察试顶过程中是否有异常情况, 仪器仪表是否正常, 显示读数是否合理等。 (3) 顶升速度不得超过1 mm/min, 最大顶升高度不超过5 mm。 (4) 顶升就位后, 持荷10 min, 密切观察梁体及设备状况。如有异常情况, 应立即回油、落梁, 待问题解决后再进行试顶, 直至梁体受力及设备运行正常。 (5) 当顶升就位之后, 要根据顶升的数值反复测试各支座的承压, 当有异常情况发生, 就要调整支座的型号。 (6) 试顶正常后, 应平稳落梁。

6) 梁体同步顶升。 (1) 进行顶升作业, 要以2 mm为节点划分多部, 并分级顶升, 高差范围要控制在0.5 mm。使用位移传感器测量顶升位移, 并实时监测高差。一旦出现高差超出控制范围, 就要立刻调整, 并进入下一个顶升周期, 实现同步顶升。 (2) 梁箱的两边通过百分表测量梁箱的转动, 梁箱每顶升一级, 就要测量一次。操作人员要实时进行监测。 (3) 顶升作业过程中, 梁升高5~6 mm, 就要加垫一块钢板。 (4) 同步顶升要尽量降低, 保留原支座拆除和新支座安装的空间就可以, 大概为10~15mm。 (5) 顶升就位之后, 梁体由千斤顶转至临时支撑上。

7) 支座更换。 (1) 取出旧支座。先取出旧支座后, 认真清除梁底上的不锈钢板锈迹及污垢, 再检查支座下垫石表面是否平整, 能否满足新支座安装要求。 (2) 安装新支座。将垫石表面的油污及浮浆表面打磨清除干净后, 在原支座位置及新支座表面进行十字定位后安放新支座, 以确保支座更换后位置准确。

8) 墩顶垃圾清理。墩顶, 尤其是桥台顶经长期运营, 存在大量垃圾, 主要为淤积的泥沙, 有些桥台由于雨水的渗入成为泥浆板结在桥台顶。桥梁的特点是盖梁和桥台顶大多没有支座垫石, 因此板梁底和桥台顶间距离十分小, 甚至完全贴住。梁板顶起一定距离后, 垃圾清理仍十分困难, 施工初期, 采用空气压缩机带软管吹气清理, 效果不理想, 经改进后, 采用森林灭火器吹, 并配合钢丝刷刷, 墩顶垃圾可完全清理干净, 取得良好的效果。

9) 支座更换。老支座取出后, 需要清理墩台顶表面, 安装新的橡胶支座, 最后操纵桥梁顶升设备, 将梁体落位。

10) 检查支座脱空情况。检查新安装的支座是否受力均匀, 有无扭曲现象, 否则要重新顶起, 局部调整支座的楔形垫板, 确保支座均匀受力。最后关闭所有设备, 断开所有有关连接, 取出油顶, 完成全部工作, 清理施工现场, 做到工完料清。

5 结语

总之, 同步顶升技术是当前我国最为先进的桥梁支座更换技术, 安全可控, 而且自动化程度高, 具有广阔的发展前景。

参考文献

[1]张大伟.桥梁支座更换设计[J].北方交通, 2012, 12 (5) :21-22.

[2]尹天军.高速公路上跨桥整体顶升技术方案[J].世界桥梁, 2009, 23 (1) :61-63.

连续梁桥支座更换关键技术研究 篇2

连续梁桥支座更换关键技术研究

文章针对目前常用的梁桥支座更换方法存在的问题,提出了一种适合连续桥梁支座更换的新思路,并通过仿真实验分析,验证了该方法的`可行性.同时,文章提出了与该方法相适应的三种施工工艺,并对支座更换过程中施工控制的关键技术进行了探讨.

作 者：申雁鹏 张永水 翟晓春 SHEN Yan-peng ZHANG Yong-shui ZHAI Xiao-chun  作者单位：重庆交通大学土木建筑学院,重庆,400074 刊 名：西部交通科技 英文刊名：WESTERN CHINA COMMUNICATIONS SCIENCE & TECHNOLOGY 年，卷(期)： “”(1) 分类号：U448.21+5 关键词：连续梁桥   支座更换   关键技术  

公路桥梁更换上部结构技术研究 篇3

【摘要】为研究公路桥梁工程更换上部结构技术问题，本文以某国道维修改造项目中一座工字梁-微弯板桥加固为例，阐述了根据桥梁结构的受力特点，分析桥梁病害成因并结合桥梁实际情况，采用更换上部结构的处治方案，并进行方案比选，对处治后的结构进行计算分析，验证实施效果。结果表明桥梁加固后取得了预期效果，提高了桥梁承载力，确保了桥梁的安全运营。

【关键词】桥梁病害；成因分析；方案；桥梁加固

1、引言

工字梁-微弯板桥微弯板组合梁桥主梁构件可以装配，自重轻，便于吊装，微弯板设计时考虑板受力时有拱的特点钢筋较少，这种结构形式的桥梁因有以上众多优点，在我省众多国省干线公路中大量采用。但随着交通量的增加，这种与微弯板相结合类型的桥梁，承载力低耐久性较差的弱点逐渐显现，在正常使用状态下，逐渐出现了大量难于维修的病害，本文以某国道主干线2x16m工字梁-微弯板桥为例，对改造维修项目中此类桥梁维修处治进行了有益的探讨。

2、工程概况

国道主干线某桥，上部结构为简支钢筋混凝土微弯板工字梁，跨径布置为2x16m，桥面宽度为0.5+12+0.5=13m，共8片主梁，主梁梁高100cm，主梁间距为160cm，全桥长为46.54m。下部采用柱式墩，U型桥台，钻孔灌注桩基础。如图1所示。设计荷载为汽-20级，该桥于1991年建成通车。

3、病害成因分析

3.1病害状况

根据《公路桥梁承载能力检测评定规程》（JTG/T J21-2011）及《公路桥梁技术状态评定标准》（JTG T H21-2011）[2] [3]，对该桥进行全面细致的检查，按综合评定法该桥被评为四类桥，主要病害如下：

（1）全桥工字梁下肋板底横向受力裂缝发展较为严重，多数裂缝贯通于肋板底，有部分延伸至肋板侧面，裂缝长度为0.25～0.30m，宽度0.14mm～0.25mm，平均间距0.18～0.25m；

（2）微弯板出现不规则裂缝；

（3）微弯板与肋板连接处渗水泛碱严重。

（4）桥梁挠度校验系数最大为1.26，表明梁体的抗弯刚度明显减弱，该桥承载能力已不满足原设计要求。

图1 工字梁横向裂缝

图2 微弯板不规则裂缝

3.2病害成因

微弯板跨中厚度较薄，且配筋较少，此类结构整体性较差，当与工字梁连接不牢固时，将改变微弯板的受力模式，进而导致微弯板的严重开裂[4]；工字梁与微弯板组合截面共同抵抗汽车荷载作用，当微弯板与工字梁连接削弱时，将加大工字梁的分担荷载的比例，进而导致裂缝超限[5]。

4、维修处治方案

4.1方案论述

根据病害成因分析，结合施工、交通和运输条件、施工期间的保通问题、施工的难易程度、技术经济的合理性，从满足现有交通量入手，兼顾结构受力状况，考虑混凝土工字梁-微弯板桥梁由工字梁、中跨微弯板、悬臂微弯板拼装组合而成，工字梁与微弯板结合面薄弱，整体性差，无论采取何种加固措施，无法从根本上弥补其受力缺点。最终采用更换上部、利用下部的处理方案。该桥桥面宽度：净11m+2×0.5m（防撞护栏）=12m，全桥长为46.54m，下部采用柱式墩，U型桥台，钻孔灌注桩基础。上部拆除后对原1号桥墩盖梁进行加固[6] [7] [8]。因该桥属于某国道整体改造项目，其余拆除新建桥梁均采用16m预应力混凝土箱梁设计，因此，更换上部比选2x16m箱梁与2x16m空心板。

新建桥梁为公路—Ⅰ级标准，上部结构采用16m预应力混凝土箱和16m预应力混凝土空心板部颁通用图，重点验算下部结构。根据桥梁处治方案，采用空间有限元软件MIDAS对结构进行计算[6] [9]。

4.2方案一计算分析

方案一：拆除原桥上部结构，更换满足公路-Ⅰ荷载等级的16m简支箱梁。

旧桥下部结构使用状况良好，按无损结构进行分析。桥台采用U型台，承载了较大，且桥台结构主要承受土压力，加固后重量增加有限，定性就可判断满足主梁换梁后的受力要求；

桥墩墩柱配筋率为0.67%，承载力富裕，仅不满足现行抗震构造性要求，但既有桥改造工程，没有特殊要求，一般以达到原有设计为目标，可在盖梁上设置抗震锚栓防止落梁[10] [11]；

对于压实未受破坏的旧桥基础，其地基承载力可提高1.5倍，本桥重量增加有限，地基承载力也可满足要求[12]。

盖梁为梁跨受弯结构，更换箱梁后，结构自重增加，汽车荷载变为公路-Ⅰ荷载，且上部结构在盖梁上的作用点发生变化，重点计算。横断面图如图3所示，盖梁承载力验算如表1所示.

图3 盖梁横断面

表1 盖梁承载力验算[6] [9]

由验算可知，盖梁只有负弯矩承载力勉强满足，正弯矩承载力和斜截面抗剪承载力均不满足要求，斜截面抗剪承载力缺欠较大，须大幅度增加结构尺寸或增加配箍率来实现，受墩柱和桩基结构尺寸限制，增加结构尺寸空间不大，只能采用增加配箍率来实现。总预算为121.7万元。

4.3方案二计算分析

方案二：拆除原桥上部结构，更换满足公路-Ⅰ荷载等级的16m简支空心板。

桥墩基础分析和方案一相同。

盖梁为梁跨受弯结构，更换空心板后，结构自重有所增加，汽车荷载变为公路-Ⅰ荷载，且上部结构在盖梁上的作用点发生变化，盖梁承载力验算如表2所示。

表2 盖梁承载力验算

由验算可知，盖梁只有斜截面抗剪承载力不满足要求，且缺欠不多，可考虑采用增大截面法加固盖梁。总预算为108.6万元。

4.4采用方案

经过比选，更换空心板方案受力合理，经济可靠，对下部结构造成的负担较轻，因此，采用更换空心板方案。

4.5加固后效果

该桥加固完成后进行了承载力试验，结果表明该桥承载力满足公路一级荷载标准，刚度和整体性较好，经综合评定该桥技术状况为一类。运营以来，盖梁未出现开裂。

5、结论

承载能力检测在我国公路建设高峰期之后，桥梁的加固维修养护管理问题，势必会现实地呈现在广大桥梁工作者面前。如何科学、合理、经济地使用有限的维修资金解决现实的桥梁病害问题，显得尤为突出。在本次加固设计中有几点感悟，愿与广大同行共享。

（1）拟改造维修桥梁应根据养护维修资料，依据定期检查资料做出一般性评定，确定桥梁技术状况等级[2] [3]，以经济可靠、有效利用的原则，对总体技术状况等级为3类的桥梁，应通过专项检测找出病害原因，并进行适应性评定（承载能力、抗洪能力、通行能力），经过维修加固可原位利用，荷载等级根据维修加固的具体情况确定；4类、5类桥梁，应进行大修改造或拆除重建，改造或新建后满足现行技术标准[2]。

（2）桥梁工程加固的原则是做“加法”而不能做“减法”，即加固设计时一定要注意，不能因加固而造成结构进一步的损伤。在做加固设计方案时应注意结构各受力构件间刚度分配的合理性，构件与构件相协调，上部与下部相协调，以保证新、旧结构受力均匀、变形协调统一。加固后结构抗力得到大幅度提高，才能达到旧桥加固的目的。加固后的桥梁不可能达到新建桥梁的设计水平，服务水平也有很大的差别，对于通过加固手段无法从根本上提高桥梁使用性能的桥梁，应考虑换梁。

（3）桥梁加固的意义在于提高结构耐久性，延长寿命，减少桥梁未达到设计使用年限而过早退役。因此，桥梁的加固设计使用年限应不长于原结构的剩余设计使用年限，对加固构件应加强定期检查[7]。到达使用年限后，应重新进行可靠性鉴定。

（4）桥梁加固工程中，原桥上部与下部结构、桩基础及配筋率已无法改变，原结构的抗震性能已基本确定，通过加固设计难以改变，仅能在新增结构上考虑采取一定的抗震措施，以提高新增结构的抗震性能。例如，本次维修改造工程，结构不满足现行公路桥梁抗震规范要求[11]，可增加抗震锚栓提高结构抗震能力，但抗震设防标准仍维持原设计。

（5）维修改造工程应充分考虑施工期间桥梁保通的问题，确保施工简单、快捷，具有较好的社会效益、经济效益和合理的技术指标。

参考文献

[1]JTG D63-2007公路桥涵地基与基础设计规范.

[2]JTG H11-2004， 公路桥涵养护技术规范

[3]JTG/T H21-2011，公路桥梁技术状况评定标准

[4]JTJ dD62-2004， 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范

[5]谌润水， 胡钊芳， 帅长斌.公路旧桥加固技术与实例[ M].北京：人民交通出版社，2002.

[6]JTG/ T J22-2008， 公路桥梁加固设计规范

[7]GB 50367-2013， 混凝土结构加固设计规范

[8]JTG/ T J23-2008， 公路桥梁加固施工技术规范

[9]JTG D62-2004， 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范

[10]JTJ 004-89， 公路工程抗震设计规范

谈桥梁支座更换施工技术 篇4

本次支座更换涉及的桥梁运营总里程301 km, 设计时速300 km/h, 目前实际运营时速为200 km/h~250 km/h。全线采用CRTS-Ⅰ型无砟轨道板, 轨道为无缝钢轨, 全线工程2005年6月开工, 2007年7月1日正式开通运营。

全桥长143.42 m, 孔跨布置为4-31.6 m箱梁, 桥梁中心里程为K268+589.50, 一端台尾里程为K268+661.21, 另一端台尾里程为K268+517.79。桥址1号, 2号墩范围有较大面积水塘。

需要更换支座分别为第二孔梁上下行各一个, 第四孔梁上下行各一个, 支座型号为PZ5500盆式橡胶支座 (见图1) 。

2 施工流程

2.1 总体步骤

1) 自脚手架平台上设置吊点。

用于安装卷扬机天轮, 周边采用4根48×3.0钢管立杆, 顶部主楞采用两边各2根48×3.0钢管, 直接悬挂天轮吊点的次楞采用3根48×3.0钢管于两边主楞固结, 4根立杆周边采用剪刀撑拉结, 并与墩顶固结。采用卷扬机将新制作的支座自地面调运至平台木板上, 每个支座的重量为4 k N, 再通过倒链水平运输至墩顶, 具体见图2, 图3。

2) 在待拆除支座与支架体间设置倒链结构。

用于将拆除后的支座向外拉出至平台位置。采用3根48×3.0钢管并列, 作为支撑杆, 一端顶住支撑垫石侧面, 另一端固定于脚手架水平杆上。在脚手架一端安装手动倒链葫芦, 将倒链绕过待拆除支座半周, 首先, 将待拆除支座周边的5 cm厚灌浆砂浆层凿除, 并清理干净, 将待拆除支座的各个螺栓完全拧开;然后采用4台千斤顶同步顶升, 顶升量控制在1 cm以内, 4台千斤顶确保同步, 人员通过4个百分表随时观察, 促使待拆除支座与墩顶、箱梁底完全脱开, 最后采用手动倒链葫芦将支座水平倒运, 先向外侧倒运10 cm以上, 具体见图4。

3) 将新支座倒运至垫石与箱梁底板之间。

在箱梁接头缝隙间安装倒链葫芦, 在墩顶与垫石间铺设斜坡槽钢钢板, 上抹黄油, 采用倒链将新支座倒运至垫石上, 并与待拆支座处于同一纵向轴线上, 具体见图5。

4) 新支座与待拆除支座绑定, 然后采用倒链同时向外水平倒运, 直到新支座就位, 并精确调整其位置;此时将拆除的支座运至操作平台上, 再由卷扬机垂直运送至地面 (见图6) 。

5) 待支座砂浆达到强度要求后, 拆除千斤顶, 解除支座板的临时固结, 将现场清理干净后, 撤离现场。

2.2 油顶的选择与施工布置

1) 本桥梁梁体设计重量为932 t, 按直线无声屏障梁计算的二级恒载重量为466 t, 每个支座受力为233 t, 选用的油顶吨位为400 t, 本桥为现浇收坡矩形桥墩, 油顶布置在各片梁的同一端的支座横向轴心线, 均布置在靠近支座垫石边, 中心处于同一直线上, 具体见图7。

2) 临时支撑块采用Q235钢板制作。单个支撑块N1钢板厚30 mm, 长550 mm, 宽320 mm;N2钢板厚30 mm, 长420 mm, 宽240 mm;N3钢板厚30 mm, 长550 mm, 宽420 mm。加工完成后长55 cm, 宽32 cm, 高48 cm, 重量为264 kg。

3) 油顶的平面位置与既有防落梁的位置重合, 需要将防落梁临时解除。垫石内侧宽55 cm, 油顶工作平台底距离梁底的高度为53 cm。根据比对选择柳州YDS400-100自锁式千斤顶, 油顶直径为38 cm、高度为50 cm、行程为10 cm, 油顶性能满足要求。油顶活塞与梁体接触采用2 cm厚70 cm×70 cm的钢板分散应力, 分散后接触钢板部位箱梁底面承受的静压力为2.5 MPa。根据油顶的校顶报告8个油顶分别需要达到规定要求压力时, 油顶能够承受梁体的重力, 油表采用精度0.4级, 施工时油表与油顶一一对应。

2.3 各墩支座预留高度的确定

在进行相应墩箱梁顶升前, 先采用千斤顶顶升箱梁, 使箱梁支座板底面脱空, 通过油压表读数反算实测重量, 然后按照实测重量计算箱梁支座受压厚度压缩量, 根据计算的实际压缩量确定将箱梁顶升的预留高度, 确保解除临时支力后轨顶标高满足行车要求。

2.4 支架搭设

考虑到本工程的进度要求以及现场条件后, 在需要处理的墩顶四周搭设临时吊篮系统形成工作平台, 平台宽为1.5 m, 高度为距离梁底1.7 m。为了便于施工人员站立通行, 铺设2 cm厚木板作为工作面, 木板与吊篮之间采用12号铁丝绑扎牢固形成一个整体。

脚手架平台搭设类型为四排脚手架, 搭设高度为11.5 m, 钢管型号采用外径48 mm壁厚3.0 mm的脚手管。脚手架设置横距0.9 m, 纵距0.9 m, 步距1.5 m, 脚手架周边立面设置连续竖向剪刀撑, 在顶部及底部分别设置一道水平剪刀撑, 抱箍为底下抱箍一道, 顶端抱箍一道, 中间设三道斜向抛撑分别与墩身及马路土体顶住, 抱箍紧贴墩身抱紧。平台底钢管间距0.3 m, 扣件连接方式:双扣件。平台设置1.2 m高防护栏杆。基础采用回填碎石作为基础, 下垫25 cm宽, 5 cm厚的脚手板。脚手架平台搭设示意图见图8。

2.5 油顶的控制

油顶通过3 t电动卷扬机, 卷扬机上吊点设置脚手架顶部, 由此将油顶及待换的支座等提升至墩顶, 按照油顶的布置原则将其各自就位;将油泵机布置在箱梁内靠近梁端的位置;按照方向辨识、易于控制的原则将油顶、油管以及油阀有序连接。安装油管时要特别注意检查油管的接头, 发现有污渍应都清理干净, 以免顶升时堵塞油泵或者漏油。油顶安装前需要进行运行调试, 使提供一定顶升力时其速率大致相同, 误差控制在1 mm以内。安装前需检查油顶及其密封情况, 保证油顶密封良好, 油液品种及油量符合要求。检查完成后, 调整油顶预行程, 保证油顶与垫块间密贴。

顶升时采用百分表的位移和油顶油压应力作为双控的原则。在油缸活塞顶钢板接触并密贴梁底的时候, 4个人分别查看用百分表量的位移, 当油表压力未达到计算值, 百分表产生位移时, 油泵停止泵油, 等待压力稳定后, 再逐步加压。通过百分表指针发生的位移观测, 将同一墩的两榀箱梁顶升控制在10 mm以内, 停止加压, 锁定油泵, 同时对油顶采取机械锁定。

百分表安装在千斤顶的旁边, 其表面朝向线路中心侧, 以便于观测人员观测以及回避支座砂浆凿除人员造成对百分表的碰撞。

2.6 支座砂浆的凿除

针对上海台砂浆粉化处理, 按照上述处理方式, 将千斤顶顶升至千分表有位移时锁定千斤顶和保险措施, 锁定之后采用电镐和人工凿除砂浆垫层, 砂浆垫层凿除完毕后, 检查符合要求, 用高压水枪将浮尘冲洗干净, 灌注砂浆。

其他更换支座砂浆处理, 在油顶锁定和保险做好之后, 将支座板拆卸移出, 采用电镐和人工凿除周边砂浆垫层, 支座底下砂浆不凿除, 以备支座更换期间标高的控制。砂浆垫层凿除完毕以后, 检查符合要求, 用高压水枪将浮尘冲洗干净并且灌注周边砂浆。

2.7 灌注砂浆的控制

根据试验结果, 砂浆在常温状态2 h即能超过20 MPa的抗压强度, 满足施工要求。另外通过不同水胶比的试验表明水的掺量对砂浆2 h强度的影响很大, 拌合时配备称量设备, 精确称量质量, 精确至0.1 kg, 控制水灰比为0.15, 拌合水采用饮用水, 从驻地用塑料桶拉至现场拌合采用高速搅拌机, 确保拌合出的砂浆质量满足灌注要求。

支座砂浆的灌注采用重力式灌浆法 (见图9) 。灌浆的尺寸为每侧比支座底板宽5 cm, 灌注前计算所需要的浆体的体积, 备料充足, 一次灌满。在支座的四周立好模板, 模板与垫石的缝隙、模板之间缝隙采用玻璃胶封堵、防止漏浆。灌浆从一侧灌注, 同时考虑排除空气。

根据试验结果, 灌注2 h后, 砂浆强度满足承载要求, 可以对油顶卸载和拆除保险垫块, 卸载时, 4个油顶同步回油, 并观测记录百分表指针发生的位移。至分表指针回到初始位置后, 将油顶完全卸载, 拆除油顶等施工器械并吊离施工现场。

2.8 梁体及轨道状态监控

用4块20 cm×20 cm厚度3 mm的钢板用A.B胶粘贴在梁底, 将4个棱镜分别用胶水粘贴在钢板上作为监测点, 建站点和后视点在梁底选用不影响施工位置, 在地面上埋设两点, 埋设的钢棒为测量专用。仪器选用徕卡1201, 仪器精确1 s, 每台仪器配套棱镜5个, 测量人员为专业测量工程师。在油顶卸载之后, 梁体落到支座之后, 再测量一次每个棱镜的坐标。通过3次数据比较可得知梁体的状态变化。在测量结束后, 将粘贴在梁底的钢板剥离。

3 施工注意事项

为保证线路的正常营运, 综合考虑在处理过程可能面临的困难情况, 处理过程中着重注意以下4点:

1) 处理过程中, 采用4台千斤顶在同一墩顶的4个支座旁将梁体支撑, 同步顶升控制在10 mm以内, 采用百分表监控梁体的竖向位移量与油表压力来控制油缸的顶升力双控原则, 同时做好保险装置确保线路和施工安全。

2) 采用机具和人工相配合来凿除砂浆层, 调整对位准确后, 在四角加钢垫块将支座靠牢, 安装模板, 采用重力式灌浆法灌注支座砂浆, 待砂浆强度达到20 MPa以后解除保险装置以及油顶卸载;在砂浆强度未达到设计强度期间, 所有临时支撑不应拆除, 确保强度达到要求后再拆除, 而且要根据厂家资料及试验决定强度时间。

3) 顶升箱梁和临时支撑块支撑箱梁时, 在千斤顶顶面钢板顶和临时块顶面钢板顶与箱梁接触面均加垫橡胶层。

4) 所有施工均在天窗时间内完成, 并确保砂浆有2 h的硬化时间, 硬化期间临时支撑不拆除, 确保梁体安全。同时上海高铁维修段配合做好线路的检查和保养工作, 确保线路行车安全。

目前, 该桥梁支座已更换完成, 桥梁的安全性能和使用功能得到了保证, 取得了良好的社会效益, 同时为后续工程施工提供了良好的借鉴作用。

摘要：以某桥梁支座更换施工工程为例, 结合其具体工程概况, 介绍了桥梁支座更换技术的施工工艺流程, 并研究了施工处理过程中应注意的事项, 以保证桥梁的安全性能和使用功能。

更换采煤机滚筒及摇臂安全技术措施 篇5

更换采煤机滚筒及摇臂安全技术措施

由于采煤机左行星头齿轮润滑油油质化验有异常颗粒并超标，虽然每天更换齿轮油但油质化验并未彻底改善，左右滚筒齿座和旋叶磨损严重，因此准备利用预防性检修时间进行更换，为了保证在更换过程中人员、设备的安全，保证更换工作安全顺利地进行，落实更换现场的安全责任，防止事故的发生，特制定本措施，要求参与更换的人员严格执行。

一、人员的配置：

1、更换摇臂需检修钳工4人，电工1人，焊工1人，煤机司机1人，检修班长1人，机电副队长1人，劳务工4人；

2、地面装新摇臂、运输新摇臂到回风顺槽需两人（包括912司机）；

3、机尾扩帮、打眼放炮、装煤需由本矿通风队负责；

二、监督人员：机电副队长、带班队长

三、工具和材料的准备：（见下表）工具名称

型号 数量 手动葫芦 10T 5台 手动葫芦 5T 3台 手动葫芦 3T 2台 手动葫芦 2T 2台 吊装链 40T 30条 马蹄环 40T 50个 马蹄环螺栓螺母 M20 50套 甩锤 自制 2个 大锤 18P 3把 手锤 3P 2把 扁铲 2个 挫平1个 挫 半圆 1个 丝锥 M20 1套 丝锥 M24 1套 丝锥 M36 1套 顶丝 M24 4个 内六角 17MM 4个 内六角 27MM 4个 1英寸六方套头 32MM 2个 1英寸气动延长杆 250MM 2个 变径转换接头 1.5英寸变1英寸 2个 六方变头 27MM变32MM 5个 加力杆 4个 力矩扳手 2个 倍增器 25倍 2个 电焊机 1台 套头 重型 1套 棘轮扳手 重型 2个 氧气乙炔 2套 橇棍 5根 千斤顶 5T 2个 千斤顶 10T 2个 千斤顶 16T 2个 扁千斤顶 1套 移溜器 2个 单体支柱 2根 吊环 M36 6个 吊环 M30 6个 吊环 M24 6个 注液枪 2把 滑轮 20吨 2个 钢丝绳套 φ21.5-30米 2根 摇臂销轴 1个 自制销轴挡板

2个 黄油咀 2个 清洗剂 5桶 XHP锂基脂 5桶 螺母 M36 6个

四、工作流程：

1、更换前编制更换摇臂的安全技术措施，并且全员贯彻。

2、提前一天将机尾超前支架用支架搬运车拉至回风顺槽距工作面300米以外的联巷内，不得影响912车通行，超前支架撤出以及超前支护工作另编安全技术措施并按措施执行。

3、由生产技术办安排通风队在更换摇臂前在工作面机尾抹3米*4米角，锚网全断面包护。并对帮顶以及采煤机检修区域进行锚网支护，工作面挂网护帮需要挂到140#架，尽量将采 煤机右滚筒探到的位置全部挂网。扩帮、抹角及支护的措施由 通风队编写。

4、提前拆除机尾两台超前支架并打设单体作超前支护，必须达到20米。提前在回顺的合适联巷找超前支架的放置位置，并根据超前支架尺寸提前将联巷抹角，保证超前支架能够放到联巷内。

5、采煤机将机尾割通以后，140#支架到机尾段支架不拉出，采煤机来回扫底。

6、停机前将拆卸、安装滚筒及摇臂的工具、材料准备到机尾盖板上。

7、将刮板机、转载机上的浮煤拉空。

8、将三机停电并闭锁，并将支架的护帮板全部打出。

9、将采煤机牵引到机尾使左滚筒完全露出回风巷，然后滚筒落靠。

10、将采煤机停电并闭锁，上锁。

`

11、在滚筒上方找合适的吊挂点，用2台10吨手拉葫芦将滚筒吊住开始拆卸滚筒、拆卸销轴挡板、压板、拆卸截割电缆和水管，同时将破碎机用两台5吨手拉葫芦在支架上吊住、拆卸破碎机油缸销子以及和机身的连接销轴、拆卸电缆和水管。

12、滚筒和破碎机拆下后，用松手拉葫芦的方式将滚筒和破碎机放置底板上，滚筒需要用912车拉出放置回风巷不影响新滚筒和摇臂进入的联巷内。

13、撤出溜槽内人员，给采煤机送电启动泵电机，将摇臂放置水平位置，准备开始拆卸摇臂；同时，912搬运车将新摇臂、滚筒搬运到回风顺槽靠近机尾的联巷口卸车，准备拉旧摇臂。

14、在支架上挂3台10吨手拉葫芦和摇臂上的起吊环连接，将手动葫芦的起吊链拉紧。

15、将摇臂调高油缸调整到自由状态。

16、用甩锤将油缸连接销轴甩出。

17、将摇臂销轴用甩锤甩出。

18、采煤机停电闭锁、上锁。

19、将吊挂摇臂的两台支架同时降下，将摇臂落地。20、松手拉葫芦并脱开和摇臂的连接，并将支架升紧达到初撑力。

21、用912搬运车将旧摇臂拖出放置回风顺槽合适位置。

22、用912搬运车将新摇臂运至机尾扩帮处，用手拉葫芦将新摇臂拉至安装位置。

23、两台支架同时缓慢降下，用支架上的3台10吨手拉葫芦和摇臂上的起吊环连接，将支架升起接顶，用手拉葫芦将摇臂拉至和机架销轴孔对准。

24、将销轴孔清洗干净，并涂润滑脂。

25、撤出溜槽内人员，给采煤机送电启动泵电机，调整采煤机使摇臂销轴孔和机身耳座对准。

26、将打磨好的销轴穿入销轴孔，用单体支柱或甩锤将销轴顶到位，将调高油缸和摇臂用销轴连接好，上好涨套并紧固螺栓。

27、将3台10吨手动葫芦取下。

28、采煤机停电闭锁上锁，用912车将新滚筒运到安装位置并用2台10吨手拉葫芦将滚筒吊住开始安装滚筒、销轴压板、挡板、截割电机电缆、水管，并检查摇臂油位，同时将破碎机用两台5吨手拉葫芦在支架上吊住、安装破碎机油缸销子以及和机身的连接销轴、安装电缆和水管。

29、将工具、材料清理干净，人员撤离溜槽，给采煤机送电试验正反转。

30、正反转正常后试运转，倾听声音，是否漏油，查看计算机显示，无异常后清点、清理所有工具和备件、材料，确认无误方可解除闭锁组织生产。

31、生产过程中随时观察摇臂的运行状况，有异常及时汇报。

五、安全注意事项：

1、容易损坏的工具需要多准备一套，如甩锤、手拉葫芦等。

2、零部件的保存、清洗清理要到位。

3、滚筒螺栓拆掉以后，用千斤顶和单体顶不掉滚筒时，要采取升降摇臂并用收打护帮板配合使滚筒从方头上脱落。

4、滚筒上的喷雾水管角套时间长锈死，拆卸时容易损坏，需要提前备用。

5、各种螺栓必须紧固达到规定的力矩。

6、打力矩两套工具同时进行，这样节省时间。

7、两台支架同时操作时，防止咬架，防止顶板掉落矸石伤人。

8、在运送新旧摇臂过程中，人员要远离搬运车，防止搬运车挤伤、碰伤。

9、安装、拆卸滚筒需用10吨手动葫芦吊装。

10、吊装或拆卸摇臂时，三台手动葫芦用力要均衡，必须保持摇臂水平、稳定，该手动葫芦不得外加其它外力，如煤机行走或升降摇臂等。

11、采煤机送电前必须撤离溜槽内所有人员，且在送电期间人员不得进入溜槽内，送电期间采煤机遥控器必须由采煤机司机操作和保管。

12、更换期间所有工序由机电副队长统一指挥。

13、后附更换采煤机滚筒及摇臂《危险源管理表》和《更换采煤机滚筒及摇臂书面安全工作 `

更换手机字体 篇6

在官方网站上，《字体大师》宣称可以免root更换系统字体。不过，笔者在下载试用之后才发现，这个免root“无痛”更换字体还有一些额外的限制—并不支持所有的Android手机。笔者手中这款大名鼎鼎的Nubia Z5 mini，就得自行root之后才能使用。如果，您的手机在首次打开《字体大师》是也弹出了“申请root权限”的提示框，建议先自行将手机root。好在如今root工具种类繁多，使用也非常简便，基本都能一键搞定。

字体？看见什么换什么

搞定root权限，进入到《字体大师》的主界面之后，我们可以看到其界面设计简单直接，完完全全是需求导向。在此，我们可以看到APP所推荐的一些高人气的流行字体，比如“情书体”、“夏日小清新”和“华康少女”等妹纸们喜闻乐见的字体。什么？你已过了怀揣少女心的年纪？是时候自行通过APP当中的搜索功能，找寻中意的字体了。《字体大师》号称拥有300款精选字体可供用户选择，并提供了两种查询方式。

其一是分类查找模式，适合不知道想要什么字体的用户。APP提供了“女生专区”、“男生专区”和“经典字体”等分类，大家可以按图索骥找到自己喜欢的字体。其二自然是搜索大法—自定义搜索，适合目标明确的用户。在APP的主界面中点击左上角的“字体大师”按钮，并在弹出的菜单里面点击“字体搜索”，最后输入字体名称，就可以快速查找到喜欢的字体啦！笔者最爱的是由谷歌主导推出的思源黑体。

无论通过哪种方式找到了想要的字体，我们只要点击字体名称，就可以预览更换为该字体的效果。如若满意，直接点击安装就行。如此一来，APP会从官方网站下载对应的字体文件，然后自动完成替换操作。而你需要做的，只是在APP完成操作之后，重启一下你的爱机。

当个性化成为一种生意

个性化已经不再是一个新词汇。早在塞班S60时代，制作主题、折腾图标都已经大有人在。那时候，个性化更像是一种兴趣；而如今，个性化则开始成为一门生意。经过几年的培育，无论是厂商还是用户，都已经对于手机的品质和设计提出了更高要求，“情怀”都能溢价1 000元。

人行天桥吊杆更换施工技术 篇7

关键词：人行天桥,更换吊杆,支架,施工工艺

1桥梁概况

太原市某人行天桥为一座中承提篮式系杆拱人行天桥,主要结构由钢筋混凝土拱肋、桥面系、人行梯道和基础四部分组成。该桥修建于1988年,原设计人群荷载为4 kN/m2。

该桥南北两侧各设置一榀钢筋混凝土拱肋,拱跨45 m,拱斜向高度17.6 m,垂直高度13.97 m,拱脚部分为2.6 m长的变截面直线段,其余部分为变截面悬链线曲线段。两榀拱肋成50°水平倾角,拱顶靠拢并固结在一起,两拱肋在桥两端部设两道钢筋混凝土横梁。

桥面系由一纵向桥面和两横向桥面组成,平面呈Ⅰ字形。纵、横向桥面总宽均为4.4 m,桥面净宽均为4.0 m。

纵向桥面为全焊接钢结构,由主梁、悬臂梁、吊梁、桥面板和吊杆等组成,呈单主梁双悬臂结构。主梁全长39 m,断面为1.0 m×0.424 m的箱形钢结构,主梁中间由三对钢吊杆通过焊接在主梁上的吊梁悬吊于拱肋上,整个桥面系分为四跨不等跨连续梁。吊梁截面为Ⅱ字形变截面梁,截面高度0.4 m～0.25 m,长度1.7 m。悬臂梁焊接于主梁两侧,为Ⅰ字形变截面梁,截面高度0.258 m～0.108 m,悬臂长度1.7 m。桥面板与主梁、悬臂板和吊梁焊接成整体结构。吊杆作为桥面系与拱肋之间的传力构件,将桥面荷载传至拱肋。横向桥面为钢结构与钢筋混凝土组合结构,由横梁、悬臂梁和桥面板等组成。横梁为钢筋混凝土结构,截面为0.6 m×0.5 m,梁长14 m。悬臂梁为Ⅰ形变截面梁,截面高度0.258 m～0.108 m,悬臂长1.9 m。桥面板焊接于悬臂梁上与两侧横向桥面板形成整体。

2病害情况

1)混凝土拱肋表面局部存在起壳、脱落、露筋锈蚀现象。

2)6根吊杆锈蚀,特别在吊杆下端锚固件局部锈蚀严重,吊杆变形,中吊杆间横撑受力后弯曲变形。

3更换吊杆施工工艺

为确保吊杆的正常使用,保证结构承载能力,需对3对吊杆进行更换。吊杆更换采用临时吊杆法,可同时保证桥梁各部位的内力和应力不发生过大的变化,而且可以保持桥梁的线形,如果有必要还可以通过调整吊杆索力来调整桥梁的线形。此次更换的吊杆包括两对边吊杆和一对中吊杆和一根压杆,采用逐对拆除、更换的方法,吊杆更换施工顺序为:

1)拆除、更换东侧边吊杆。

2)拆除、更换西侧边吊杆。

3)拆除、更换中吊杆。

施工工艺:

1)在桥面上所要更换的吊杆处搭设临时支架。

2)在所要更换吊杆处拱肋上表面打磨出10 mm深度的卡槽,以保证三角垫块在施工过程中不会滑动。

3)将三角垫块放置在打磨好的拱肋卡槽中,上面放置临时钢横梁,临时钢横梁架设时应采取措施,保证其稳定性。

4)在桥面系上按设计位置切割出临时吊杆需要穿过的圆孔,在吊杆更换完成后,须将切割下的钢板与原桥面钢板焊接并打磨平整。

5)在桥下搭设临时支架,将临时吊杆通过桥面圆孔穿过桥面系上下的临时钢横梁,同时穿过放置在桥面系上面钢横梁上的千斤顶,安装监控设备,共需4根临时吊杆和4根临时钢横梁。用螺母将临时吊杆与钢横梁固定。更换边吊杆的临时钢横梁和临时吊杆布置见图1。

6)张拉千斤顶至设计值,通过计算边吊杆更换时每根临时吊杆要张拉至40 kN,中吊杆更换时每根临时吊杆要张拉至36.5 kN,此时,原吊杆处于无应力状态,且另外两根吊杆的应力和桥面系钢板应力均无太大变化。临时吊杆张拉必须逐级进行,每次张拉值不得大于总索力的20%, 持荷时间间隔不小于5 min。张拉到位后,通过螺母将临时吊杆固定。

7)拆除旧吊杆,在拆除前后要对吊杆处的桥面系标高进行测量,以保证桥面线形和新吊杆能够精确安装,若拆除前后标高有差异,可通过张拉千斤顶进行调节。千斤顶张拉至设计值之后,原吊杆处于无应力状态,此时通过拆除原吊杆上的锚固件将其拆除。

8)安装新吊杆,安装完成后千斤顶卸载。卸载同样采取逐级进行,每次卸载总索力的20%,直至临时吊杆上的力全部卸载。

9)临时吊杆上的力完全卸载后,测量桥面系线形,若线形与更换前有差异,可通过新吊杆上的调节螺杆进行调节。为保证调节螺杆不产生滑动,可在全桥吊杆更换完成并调整完桥面系线形后,将调节螺杆与其连接的吊杆焊接。

10)完成后拆除临时钢横梁、临时吊杆和临时支架,桥面系下面临时支架拆除前应先将吊杆下部端头防腐工程做好。

11)重复上述工序更换另外一对边吊杆。

12)更换中吊杆时,由于拱顶有混凝土连接块,可将临时钢横梁直接架立在拱顶连接块上,从而不设三角垫块,若钢横梁有倾斜,可通过加垫调平钢板进行调平,中吊杆临时吊杆布置见图2,其余工序与边吊杆的更换一样。中吊杆更换时,由于千斤顶放置于两拱肋外侧,应采取措施保证临时钢横梁的稳定性,千斤顶张拉要同步缓慢进行,张拉过程中,若发现受力不均,应立即停止张拉,调整后重新进行。

参考文献

[1]CJJ11-93,城市桥梁设计准则[S].

[2]CJJ69-95,城市人行天桥及人行地道技术规范[S].

[3]JTG/T J22-2008,公路桥梁加固设计规范[S].

[4]JTG/T J23-2008,公路桥梁加固施工技术规范[S].

同步顶升更换板梁支座技术 篇8

随着交通的不断发展, 我国许多城市的桥梁都出现了各类病害, 严重影响行车安全。其中板梁与盖梁之间的支座老化变形、 损坏、丢失、脱空等现象较为常见。考虑到支座更换时需要尽量避免对桥梁上部结构以及桥面既有交通的影响。故采用超薄千斤顶进行顶升, 通过具有同步控制系统的油压泵站进行逐墩顶升施工。

1设备简介

同步顶升施工的主要设备为同步控制油压泵站和超薄千斤顶。

其中, 油压泵站的电气控制装置主要是由PLC可编程控制器组成, 各路的压力传感器和位移传感器将负荷和位移信号送至可编程控制器, 根据控制系统发来的操作指令, 驱动增压回路, 输出压力油使相应油缸运动。可编程控制器根椐检测到的压力和位移信号, 不断修正运动误差, 保持各路油缸同步升降。同时电气控制装置提供彩色触摸屏实时显示位移和压力信号。

超薄千斤顶的外形尺寸为: 底座直径180 mm, 整体高度35 mm, 额定顶升吨位100 t。由于该千斤顶小巧轻薄, 因此能够直接放置在板梁与盖梁的间隙处。

2工程实施方案

2.1总体安排

考虑到交通压力, 顶升更换支座施工避开高峰时段, 采取夜间施工 ( 晚间22: 00 ~ 凌晨5: 00) 。施工期间临时局部封闭桥下两侧各一根车道, 作为施工区域, 桥上不中断交通。

施工时, 顶升控制人员和泵站以车载形式停在桥下封闭区域内进行操作。

安装人员通过登高车, 将千斤顶布置在板梁铰缝下侧, 原支座的外侧。这样可有效避免铰缝破坏现象, 以桥面宽18. 5 m为例, 一跨17块板梁, 盖梁单侧需18台超薄顶, 一个桥墩共需36台千斤顶。其中边板外侧千斤顶正对外侧支座安装。

此外, 在盖梁单侧左、中、右分别安装一台电子百分表, 监测板梁顶升高度, 电子百分表数据实时反映在电脑上, 精度为0. 01 mm。

2. 2施工工艺流程

施工的整个流程见图1。

2. 3操作要点

1) 千斤顶的安装。

千斤顶在安装之前, 要保证超薄千斤顶内的密封圈的完好, 密封圈是千斤顶内重要部件, 密封圈的完好对顶升过程的稳定性有很大的影响。另外, 千斤顶与盖梁与板梁要保证完全接触, 所以在施工之前要进行桥墩的排摸即顶升的准备工作, 对于排摸过程发现的缝隙过大情况, 采用加垫钢板的方法。

2) 试顶升过程。

千斤顶安装完成后, 将油管和油泵对接就可以进行试顶升, 试顶升的过程中需要注意以下问题: 顶升量不得超过5 mm, 试顶升主要是为了消除千斤顶上下的非弹性变形, 并观察千斤顶是否有漏油等现象, 无任何变化后才能整体顶升。

3) 正式顶升过程。

试顶升完成之后, 进行正式的顶升。需要注意的是正式顶升千斤顶最大行程为10 mm, 第一次顶升行程为5 mm, 确认支座是否可以全部取出再决定是否顶升后续行程 ( 每次5 mm) 。顶升过程中, 泵站同步检测设备要实时记录每个千斤顶的实际顶升行程。 千斤顶与千斤顶之间的相对位移即同步性, 必须保持在1 mm以内。顶升过程中一旦发生泵站供油量超过其最大行程所需的油量, 泵站自动停止工作, 保证千斤顶活塞不脱离缸体。此时需同步降落后对个别行程较大的千斤顶进行重新支垫后再实施同步顶升。顶升过程中应安放临时支座垫块, 紧靠梁底但不塞紧; 临时支撑采用不同厚度的钢板组合而成, 用5 mm, 10 mm, 20 mm, 30 mm等厚度的钢板组合, 每顶高5 mm加一块临时支撑钢板, 防止因千斤顶发生故障突然下沉, 造成梁体震动而出现裂缝。

4) 支座更换。

顶升到位后, 千斤顶保压, 取出病害支座, 清理支座周围杂物, 更换新支座。新支座位置根据原桥设计图确定, 横桥向以预先在盖梁侧面画好的标线为中线对齐; 顺桥向以从盖梁外边线进深距离控制。支座如果不密实, 采用防锈钢板进行加垫调整, 确保每个支座都均匀受力。

5) 同步降落。

本工艺除要求同步顶升外, 同样要求同步降落。在落梁过程中每级回落行程为1 mm, 速度设为1 mm/min, 保证回落时梁体的稳定性和可控性。回落过程中实时监控各项数据, 确保各千斤顶之间误差始终保持在1 mm的范围内, 逐步多次的进行回落, 直至落梁完成。

3结语

支座更换工程实施过程中, 由专业检测单位采用高精度检测设备, 通过顶升过程中桥墩两侧板梁的相对位移值以及顶升前后跨中板梁间的相对位移值对比确认本次顶升工艺满足预期的顶升同步性和对铰缝保护要求。

顶升前和顶升后的监测数据对比图见图2。

顶升前, 跨中所检测的16条铰缝结构相对位移最大值为0. 25 mm, 顶升后, 跨中空心板梁间相对位移最大值仍为0. 21 mm, 表明该测试孔板梁铰缝结构状况未发生变化。

顶升过程中的监测数据图见图3。

顶升过程中, 桥墩两侧空心板梁间相对位移最大值为0. 10 mm, 顶升过程中对桥梁板梁铰缝影响较小。

综上所述, 本同步顶升更换板梁支座技术, 具有以下优点:

1) 相对于以往的更换支座方式, 同步顶升施工作业期间不封闭桥面交通, 对于交通压力较大的高架桥来说, 不封闭交通施工带来的社会效益不言而喻。

2) 施工过程中采用的超薄千斤顶为3. 5 cm, 可直接放入板梁与盖梁的间隙内, 与以往的在盖梁处安置牛腿相比, 不仅节约了材料而且减少了对盖梁的破坏, 节约顶升时间的同时也节约了顶升成本。

3) 该工艺采用同步顶升及同步降落精确控制, 顶升精度为1 mm, 相对于以往的顶升工艺, 同步性的保证对桥梁上部结构的保护做到了最大化。

相信, 随着桥梁维修工程的不断增加, 不封闭交通的桥梁同步顶升更换支座技术经过不断改进和完善将在桥梁顶升施工领域起到积极作用。

摘要：为减少桥梁支座更换过程中对桥梁上部结构和既有桥面交通的影响, 提出采用超薄千斤顶和电脑控制的油压泵站进行同步顶升更换支座技术, 并阐述了具体的施工工艺流程及操作要点, 指出该技术具有成本低、效率高、对交通影响小等优点。

关键词：桥梁,支座,超薄千斤顶,油压泵站,同步顶升施工

参考文献

[1]程香平, 周承新, 张永强, 等.超薄千斤顶在桥梁支座更换整体顶升施工中的应用[J].科技信息, 2009 (15) :77-78.

同步顶升桥梁橡胶支座更换技术研究 篇9

关键词：同步顶升,支座更换,顶升位移,顶升力,监控

橡胶支座具有构造简单、安装方便、成本低等优点,在公路工程中得到了广泛的应用;但由于施工质量、交通荷载反复作用、基础沉降、环境影响等原因[1],橡胶支座的各类病害问题日趋严重,如何更换成为一大难题。同步顶升支座更换技术是目前较为先进的手段,在大量的支座更换中得到了应用。该项技术在设计和施工过程中仍存在一些安全和质量方面的隐患,该文借通启运河特大桥支座更换的经验,对其中一些问题进行了研究。

1 工程概况

通启运河特大桥上部结构采用(23×30)m装配式预应力箱梁,先简支后连续结构体系;下部结构采用柱式墩,柱式台,桩基础。该桥总长696.08m,共分4联,桥垮组成为6×30m+5×30m+6×30m+6×30m。各箱梁之间设置横向湿接缝,每联端部横隔梁部分与箱体同时预制,各中间墩横梁采用现浇(箱内堵头板采用单独预制)。

支座设置方式为:除每联端支座设置GYZF4 250×65滑板支座,各中墩上设置、GYZ375×77圆板式橡胶支座。支座病害主要为老化、环向裂缝、剪切变形等,病害发展趋势较快。由于该桥主要为圆板式橡胶支座,尺寸较小,存在支座病害的位置更换同排所有支座。

2 同步顶升桥梁支座更换技术简介

同步顶升桥梁支座更换技术,是一项在不损坏桥梁结构,降低使用性能的情况下,采取整联跨同步顶升或纵向逐墩,横向同步顶升的方法,将已建桥梁上部梁体抬升一定高度,从而进行支座更换作业、最后同步落梁的技术。

同步顶升的设备选用PLC控制液压同步系统,由液压系统(油泵、油缸等)、监测传感器、计算机控制系统等几个部分组成,顶升设备系统必须具备以下关键功能。

(1)能够提供足够大的顶升吨位,控制系统能同时控制足够多的顶升点,实现多点联控。

(2)在通车情况下,能够抵抗汽车荷载较大的制动力和冲击力。

(3)各个顶升点保持同步性,其相对位移应保证梁体的受力安全;顶升设备能够实现每1mm的级差分级同步顶升和同步落梁的功能

(4)液压系统的持荷性能稳定、可控。

(5)控制系统可实现实时监控功能,自动监测顶升力、顶升高度、顶升速度和顶升的同步性。

(6)顶升力、顶升同步性等指标发生异常状况时能自动报警。

3 同步顶升设计

3.1 顶升高度

梁体顶升高度的选用是顶升设计的重点,也是难点。既要保证有足够的顶升高度来取出支座,又要防止过大的顶升高度使梁体开裂。根据以往工程经验,为了顺利取出旧支座,顶升高度一般要大于3～4mm。顶升影响梁体受力状态,为保证结构安全,最大顶升高度可通过有限元程序建模计算确定[2],以顶升处箱梁顶板不出现拉应力为宜;该工程箱梁通过有限模拟计算,当顶升高度大于7mm时,顶升处箱梁顶板将出现拉应力,因此确定顶升极限高度为7mm。综合施工方便和结构安全两大原则,该工程控制顶升量为5mm,支座取出困难时可顶升至6mm。

3.2 顶升力

计算单个支座顶升力主要是为了配置千斤顶吨位及数量,应根据下式计算支座的顶升力[3]。

式中:FLD一单个支座顶升力;

R—设计标准组合:单个支座恒载反力+活载频遇值;

2.0—安全系数。

通过计算,通启运河特大桥桥台及联间墩柱的单个支座顶升力为1000kN,每个支座可配备一个100t的千斤顶;联内墩柱的单个支座顶升力为2160kN,每个支座可配备两个100t的千斤顶。

3.3 其他设计要点

采用“纵向逐墩,横向同步顶升”的原则顶升,同步顶升高差控制量为1mm,来保证其同步性;千斤顶布置在箱梁腹板下,并与梁体边缘保持至少10cm的安全距离;梁体顶升后需设置临时支撑,防止千斤顶失效引发危险。顶升千斤顶底座与桥墩顶面接触面以及梁体底面与千斤顶活塞接触面均应进行局部承压验算,若计算不满足,则必须在梁底加垫厚钢板,扩大承压面积[4]。

4 施工控制要点

4.1 施工准备工作

(1)在正式顶升施工前,搭设支座更换的脚手架和工作平台,清理墩台顶部并做找平处理。

(2)对顶升施工位置进行检查,特别是对各支撑点(千斤顶和临时支撑)对应的梁底、墩台顶面逐一检查,如果有病害存在,先进行相应的维修加固,然后才能进行后续施工。

(3)按照设计位置安放千斤顶,为防止混凝土局部承压破坏,千斤顶上下均放置钢垫板。

(4)根据千斤顶量程和最终顶升高度,以及墩台上可安放的空间位置,确定主梁临时支撑垫块数量和尺寸。

(5)对同步顶升系统及监控系统进行校验与安装调试,保证其可靠性。

(6)顶升前测量支座处梁底标高,以便落梁后核对梁底标高的变化量,对变化量出入较大的支座进行调整,确保各块梁板的位移变化量一致。

4.2 梁体同步顶升

(1)在各项准备完成后,进行试顶升,确保顶升系统安全可靠;

(2)试顶升完毕后开始正式起顶,正式顶升按照每级顶升1mm的顺序进行,每次顶升到位后,要暂停5min,让梁体内的应力释放并达到新的平衡后,再进行下一级的顶升。

(3)梁体顶升达到预定高度后,安装临时支撑,并保证临时支撑与梁体贴合密实。临时支撑安装后,要同时保持千斤顶油压不变,保证临时支撑和千斤顶同时支撑梁体重量。

4.3 持荷阶段支座更换

(1)旧支座取出后首先对梁底和支座垫石存在的缺陷进行修补,若支座垫石平整度较差应找平,厚度满足设计要求;

(2)新支座严格按照原有的设计位置安装,四角高差不大于2mm,支座底面与垫石密贴。

4.4 同步落梁

(1)落梁过程中按照每一级1mm的顺序进行,保证梁体回落到顶升前的标高处;

(2)落梁时要注意避免碰撞支座,以保证支座位置准确;

(3)落梁后梁体应准确就位并与支座密贴,若就位不准或支座不密贴则应查明原因并采取有效措施予以纠正,再重新进行调整。

5 施工监控

同步顶升强迫位移使桥梁结构产生附加内力,可能影响结构安全。因此在梁体顶升和梁体复位作业时,应实时监控顶升力、顶升高度、顶升速度和顶升的同步性。该工程采用顶升位移和顶升力双控,以顶升位移为主要控制指标的原则。同步顶升控制系统自身可实现对同步顶升位移和顶升力的实时监控,为了进一步确保施工安全性,独立于同步顶升控制系统增设百分表位移监控措施,可防止控制系统出现故障无法进行监控,也可在持荷过程中进行梁体位移的跟踪观测。

用于位移监控的百分表安放在靠近主梁的横隔梁根部,联内墩每片梁安装一个百分表;在桥面伸缩缝处两侧都要布置位移观测点,观测桥面伸缩缝两侧的位移变化。

在监控过程中,当控制系统显示千斤顶超过了计算顶力或百分表显示梁体出现异常位移时,则立即停止加压并检查原因,查明原因后再进行梁体的顶升工作;顶升全过程对裂缝变化情况进行观察,如果有裂缝等异常情况出现则必须停止顶升,查找原因,经采取措施和查出原因后,方可再进行顶升。

6 结语

该工程采用同步顶升支座更换技术共更换滑板橡胶支座160个、圆板式橡胶支座380个;同步顶升作业最大位移量为5mm,最大同步误差在0.5mm以内,实际顶升荷载均小于设计顶升力,顶升过程中结构无裂缝开展及其它异常情况。在满足工期的条件下,支座更换质量全部通过验收,充分证明了此项技术的安全可靠性,对其他桥梁支座更换也是一个很好的借鉴。

参考文献

[1]刘文忠,朱奕勤.公路空心板梁桥支座的病害分析[J].公路与汽运,2008(5):121-123.

[2]郭艳芬,杨圣超,张永水,等.简支转连续梁桥支座更换新方法的仿真分析[J].公路,2009(17):75-78.

[3]DB32/T 2173—2012.公路桥梁橡胶支座更换技术规程[S].2012.

浅谈小桥伸缩缝更换技术 篇10

伸缩缝是承受最大动力荷载的桥梁附件。伸缩缝会因为车辆的通行而承受较大的冲击力, 很容易损坏。因此要对伸缩缝进行经常性检查, 发现损坏后, 及时进行维修或更换, 以保证桥梁质量和行车舒适性, 避免发生交通事故。

1 伸缩缝的损坏原因

伸缩缝设置在梁端, 直接承受车辆的反复荷载。近年来, 交通量不断增大, 重车也较多, 大大增加了伸缩缝损坏几率。伸缩缝损坏不仅影响行车舒适性, 还会破坏桥梁结构。

对于常见道路桥梁伸缩缝类型, 常见破坏主要有:沥青挤出或冷缩;钢板断裂破坏;连接螺栓损坏;橡胶件损坏;缝隙填塞, 石块等卡死等。原因有以下几个方面。 (1) 设计方面:伸缩缝装置本身刚度不足;设计伸缩量不足;后浇筑填料选择错误。 (2) 施工方面:桥面板间伸缩间距的施工误差;锚固混凝土浇筑施工及养护不当;伸缩装置安装不当, 桥面板浇筑不良。 (3) 其他因素:车辆荷载及频率过大;桥面清扫不彻底;桥面板老化;伸缩缝垃圾过多等。

2 伸缩缝更换的施工工艺流程

划线、切割及混凝土破除→植筋→清理、填塞间隙→伸缩缝装置就位→焊接→安装止水带→浇筑混凝土、伸缩缝形成。施工前, 先准备好材料和机具, 对施工路段进行部分交通封闭, 设置安全警示牌、改道提示牌等, 并安排专职安全员提醒来往车辆减速慢行, 确保施工路段安全。

1) 划线、切割及混凝土破除。现场测量放样, 画出伸缩缝槽口位置后, 用混凝土切缝机按所画边线切割混凝土。人工配合空压机清除切割范围内的混凝土, 操作时保持沥青混凝土断面边角整齐。

2) 植筋。 (1) 在需要安装锚固钢筋的位置做出标记。先检查出要植筋部位的原钢筋位置, 以确定钻孔位置。如果在钻孔过程中遇到钢筋, 则在旁边重新钻孔。 (2) 植筋孔钻到设计深度后, 用吹风机清除孔内灰尘, 清除时要将吹风管插入植筋孔底部, 并保持数秒, 直至孔内彻底清洁。 (3) 植筋胶材料除满足轴向拉拔试验以外, 还须具备相关认证:抗震性能报告、抗疲劳性能实验报告、钢筋焊接等实验报告。植筋胶需通过毒性检验。 (4) 注胶前, 要查看胶的有效期, 并掌握正确的使用方法;施工时要避开雨雪天气。为保证孔内植筋胶的饱满, 应将植筋胶注满孔洞的2/3。 (5) 将钢筋缓慢砸至孔底, 避免快速插入导致植筋胶喷出;植筋插到孔底后, 调整好外露部分位置;插好的钢筋不可扰动, 待植筋胶养生期结束后, 再继续施工。 (6) 在不低于5℃的环境下养护30 min, 植筋完成后, 在植筋胶固化期间防止震动, 否则将降低植筋材料的黏结强度, 待植筋胶完全固化后, 方可进行其他施工操作。

3) 用泡沫板将梁端与背墙间伸缩缝预留间隙填满, 必要时泡沫板两侧加2 mm钢板或铁皮防护, 保证伸缩缝安装过程中焊花不能烧坏泡沫板。

4) 伸缩缝放置前, 根据梁端与背墙间距调整伸缩缝宽度, 使得伸缩缝型钢下边缘分别与梁端与背墙边缘对齐, 调整伸缩缝的中线和标高。

5) 先点焊伸缩缝两侧的锚固板和锚固筋, 且焊点相互错开, 交叉进行。点焊完以后再进行加焊。无误后, 解除锁定, 拆除附件。放松后, 再次检查伸缩缝的平整度等。

6) 采用空压机清除混凝土碎屑及灰尘, 浇筑混凝土前, 全部支架、模板和伸缩缝装置应按图纸要求进行检查。浇筑混凝土期间, 应设专人检查支架、模板、伸缩缝装置等稳固情况, 当发现有松动、变形、移位时, 应及时处理。混凝土初凝至达到拆模强度之前, 模板不得振动。

混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都应有完整的记录, 供日后随时检查使用

7) 模板角落以及振捣器不能达到的地方, 辅以插针振捣, 以保证混凝土密实及其表面平滑;不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土, 以致引起离析。混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒气泡、泛浆、表面平坦。

3 施工中的重点

切缝时, 应尽量保证切面顺直, 并用高压水枪冲洗干净。凿除混凝土时, 应注意保护梁端和墩台背墙;钢筋水平向和竖直向植筋深度不小于15 cm。植筋完成后, 需等植筋胶凝固之后, 方可进行钢筋焊接等操作。伸缩缝安装时, 需根据伸缩长度及天气情况, 按伸缩缝的出场说明进行宽度调整。

4 伸缩缝施工紧急预案

伸缩缝更换时, 可能会出现一些紧急情况需要紧急开放交通。如遇特殊事件, 可在槽内填入袋装碎石, 使用2.5 m×2 m的应急钢板覆盖在已经破碎的伸缩缝上方, 并将其和伸缩缝型钢一侧烧焊连接。专人巡查钢板是否发生位移, 从安全方面和交通情况考虑是否对其进行加固焊接。

如遇保养期间出现交通拥堵需要开放交通的, 立即铺设钢板, 开放交通, 当混凝土强度达到要求, 便立即开放交通。考虑到可操作性, 使用尺寸为2.5 m×2 m钢板, 备用3块钢板, 根据现场实际情况组合拼凑使用。钢板统一采用3cm厚钢板, 为防止跳车现象, 每块钢板行车方向一边进行削切处理, 削切成楔形。在沥青路面钻孔, 植入M20膨胀螺栓, 在钢板上钻孔将每块钢板四角与螺栓锚固并焊接固定。

参考文献

[1]王宝春, 钟超, 安庆会.旧桥裂缝产生原因及维修方法研究[J].公路, 2012 (10) .