车床操作安全操作规程（共14篇）
篇1：车床操作安全操作规程
数控车床安全操作规程
一、安全操作基本注意事项
1.严格准守劳动纪律，按安全操作规程执行。
2.产品加工前认真检查水、电、气等，设备工作正常才可投入使用
3.工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，持证上岗。注意：戴手套操作机床下产品时注意力一定要集中。
4.不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。
5.不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。
6.某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。
二.工作前的准备工作
l.机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间
未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。
2.使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。
3.调整刀具所用工具不要遗忘在机床内，一定要及时的放置在刀具盒或工具盒内。
4.大尺寸轴类零件的衬套大小是否合适，如太大或太小，工作中易发生危险。
5.刀具安装好后应进行一、二次试切削，检验员确认合格后方可投入生产。
6.检查卡盘夹紧工作的状态。
7.机床开动前，必须先关好机床防护门。
三.工作过程中的安全注意事项
l.禁止用手直接接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。
2.禁止用手或其它任何方式正面伸入接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。
3.禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。
4.车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车并及时上报。
5.经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。
6.在加工切断接产品时，必须在旋转工件侧面操作。
7.严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。
四.工作完成后的注意事项
l.清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。
2.注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板。
3.检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。
4.依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。
篇2：车床操作安全操作规程
车床安全操作规程
文件编号：QR-17-09
版次：A
编制/日期
审核/日期
批准/日期
操作人员必须经过培训，并熟悉本设备的性能、结构、使用方法，严禁无证上岗；
1.开车前必须穿戴好防护用品，扎好袖口，禁止戴围巾、手套，高速切削时必须戴防护眼镜；
2.开车前检查机床各部位是否正常，卡盘、刀架、螺帽是否紧固安全可靠，润滑油不足应及时补充；
3.装夹工件要牢固，禁止用榔头敲打，装卸工件后应立即取下板手；
4.开车时思想要集中，不准用手摸各传动部位，保养设备时必须停车进行；禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品；
5.用锉刀或砂布光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘，将刀架退到安全位置，不要让衣服接触到工件和胳膊碰到卡盘，不准将砂布缠在工件上打光；
6.加工偏心工件时必须加平行铁，并要坚固牢靠；
7.切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断料掉下伤人。小料切断时，不准用手接；
8.发现故障应及时停机，报维修人员进行检修，发生事故立即切断机床电源并保持现场，及时报告设备部等待处理；
9.机床未停稳前，不准翻转、装卸或测量工件；
篇3：车床操作安全操作规程
一、出现安全问题的原因分析
1数控车床车间的制度不够完善
目前, 我国大部分的车床车间都存在着管理制度不健全的情况, 操作员在进行实际作业的过程当中做不到有理可循和有证可依。由此可见, 每个实验室的操作员应该将自身的责任感高提高上来, 严格按照工作流程进行作业。除此之外, 相关的管理人员也需要将管理制度建立完整, 在日常的工作中对操作员进行严格的管理, 避免出现不规范操作对车床设备造成损坏的情况。
2数控车床自身所存在的安全问题
就目前的情况来看, 我国大部分的数控实验室所采用的都是经济型的车床以及数控系统。经济型数控系统最大的特点就是价格便宜, 所以就会在某些细节中出现或多或少的问题。例如:无法将文字与图形的大小进行控制;机器控制按钮不够灵敏;机床在作业时有损坏零件的现象以及不能够确定图形的真实性等。这些问题的存在让操作员在日常作业中非常容易出现不安全操作的情况, 其中包括车床的安保设施尺寸不够、保护门的开关不灵敏以及车床尾部的底座出现无限位块等。
3培训和监督人员数量不够
数控车床操作员基本都是从专业技校毕业的学员, 根据我国中职学校的教育现状不难看出, 由于经费不足的原因导致了硬件设备不全以及优秀教师数量缺少。这就从某种程度上造成了学生专业技能不强的情况。除此之外, 当操作员进入到实际岗位中时, 由于他们的实际经验不足, 如果单位不能够派遣相关的培训和监督人员对操作员进行岗位指导, 将会对车床的安全使用造成很大的威胁。
二、提升操作员对于数控车床安全操作能力的方法
1正确选择切削参数
伴随着科技的飞速发展, 对于数控车床操作员的要求也随之提高。他们需要在掌握基本技能的前提之下将基本的计算机操作也同时进行熟练的掌握。数控车床在实际作业中需要使用计算机对切削的速度和刀量进行准确的测量。如果切削参数选择不当的话就会让零件造成浪费, 并且也极容易出现崩刀的危险结果。笔者建议, 操作员应该在实际操作中谨慎而行, 将各种参数使用计算机进行集记录和计算, 并且将对零件的装夹问题考虑在内。例如:当车床零件之间的衔接较为坚固, 就可以采用大横向的切削量;反之则可以选择小横向的切削量。
当操作员进入到车间进行作业时, 就应该保持一个非常认真的工作态度。认真按照工作流程进行作业。针对一些较为精细的工作, 例如切削、调试等等都需要在作业之前进行试切削, 坚决将车床操作碰撞的情况彻底扼杀在摇篮当中。
3重视对数控理论知识的学习
数控车床的操作方法不同于普通车床, 针对普通车床来说, 操作员仅仅需要熟练的掌握技能即可, 不需要再学习如计算机操作之类的额外课程;但数控车床却要求操作员在掌握基本技能的前提之下将专业属于和相关的数控理论进一步的学习。其中包括坐标的尺寸、系统以及切割刀具等工具的安全使用方法等。
4选择合适的加工工艺
由于数控车床零件所使用的加工工艺较为复杂, 所以操作员在日常的作业中必须要将每个零件的精度进行准确的掌握, 这就需要操作员能够在作业之前选择出合理的加工方法, 从而达到车削零件的精度要求。笔者总结了四点选择合适加工工艺的方法, 具体如下:
(1) 首先在设计图纸上将对工艺要求交稿的车削零件选择出来, 将其一次性完成, 以此来保证车削零件的完整性, 除此之外, 表面粗糙一些的车削零件应该使用曲面的方式来进行切削, 并且要注意使用均匀的速度进行作业。
(2) 对于切削刀具数量的选择需要严格的控制, 尤其是精度较高的车床零件更要尽可能的减少刀具数量。
(3) 当进入到编程之后, 操作员需要把精准度高的车床零件转换成平均尺寸, 同时将精准度低的车床零件进行角度保持, 以保证零件的相切等值不变。
(4) 操作员需要在作业时及时将存在误差的尺寸进行修正, 对于调整之后的车床零件需要进行重新编程, 并且对关键位置上的尺寸进行确定, 从而保证与图纸上的要求达成一致。
5充分利用数控车床的检验功能
在进行实际作业之前, 操作员需要进行试切削, 这种方式主要是为了将数控机床的走刀轨迹进行掌握, 从而保证车床辅助功能的正常运行。除此之外, 当车床开始运作之后, 操作员需要对车床的自动作业进行实时监控, 如果发现程序有错误的出现要及时的进行修改。对于废弃的零件也需要进行二次回收和利用, 从而达到降低成本的目的。
结语
如今, 国家需要大量具有高素质的数控车床操作员, 笔者建议相关的教育机构将教学水平提高起来, 帮助工作单位培养出专业素质高且责任感强的优秀学员。并且, 数控车床的安全是将来需要重点对待的问题, 操作员自身也要加强对于切削精准度和加工工艺知识的学习, 不断的提升自身的操作技能, 避免在工作中出现由于操作失误而导致的破坏。
参考文献
[1]顾京.数控加工编程及操作[M].北京:高等教育出版社, 2003.
[2]赵长明, 刘万菊.数控加工工艺及设备[M].北京:高等教育出版社, 2003.
[3]李郝林, 方键.机床数控技术[M].北京:机械工业出版社, 2005.
[4]何学崇.数控车床的手动对刀方法[J].江西电力职业技术学院学报, 2004 (02) .
[5]杨丰.数控车床对刀方法的探讨[J].机械工程师, 2004 (04) .
篇4：机修钳工安全操作规程浅析
【关键词】机修钳工；安全操作规程；安全生产
钳工是一种重要的机械制造工种，主要是手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工，其基本操作可分为辅助性操作、切削性操作、装配性操作以及维修性操作。钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然已经有多种先进的加工方法得到应用，但是由于钳工具有的工具简单、方法灵活、操作方便以及适应范围广的特点，在许多工作中仍然发挥着不可替代的作用。但同时也存在着钳工操作的劳动强大较大、生产效率较低、对钳工工人的技术要求较高等缺点。
1.要遵守“一般钳工安全操作规程”
钳工分为普通钳工、机修钳工、工具钳工和装配钳工，机修钳工作为钳工的一种，所以在工作时要遵守一般钳工的安全操作规程。
使用工具是要遵守常用工具安全操作规程，所要用的工具禁止有裂纹、毛刺等。
操作设备时要遵守常用设备安全操作规程，工作前检查防护设备、动力开关等是否符合要求。
起吊和搬运重物时要遵守起重工、挂钩工、搬运工安全操作规程，要与行车工等其它工种密切配合。
登高作业时要遵守高处作业相关规定，工作前要检查梯子、脚手架等是否坚固牢靠，操作工具要放在工具袋里，系好安全带，并做好防滑措施。
使用手持式电动工具时要符合相关安全规定，Ⅰ类工具要使用绝缘手套，站在绝缘干燥的场地上或者使用漏电保护器，在金属器内及潮湿、狭窄环境内工作；Ⅱ类工具要配用安全隔离变压器或配用漏电保护器。使用手持电动工具每隔3个月应送交有关责任电工检查登记备案。
钳工工作人员只在自己的工作范围内（加工前清理毛坯等的准备工作，单件零件的修配性加工；零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等；加工刮削或研磨机器等精密零件；零件装配时的配合修整；机器的组装、试车、调整和维修等）工作，当电线路或电动工具、电气插头、插座有故障时，应该交给电工维修，自己不能擅自修理。
手提照明灯在钳工的工作中应用广泛，在使用时要采用安全电压，不能直接使用220伏电压。
工作时要注意周围人员以及自身的安全，防止因挥动工具、工具脱落、工件及铁屑飞溅造成伤害；当两个人以上一起工作时要注意协调配合。
2.机修钳工工作前应注意的安全操作
钳工工作对工作人员的技术要求水平比较高，因此工作前，机修钳工要熟悉钳工的工作范围和量具（尝使用的量具有钢直尺、内外卡钳及塞尺、游标读数量具、螺旋测微量具等）的具体使用，即使有新人上岗，也应该经过一定的专业培训由师傅带领；机修钳工工作人员要穿戴好防护用品，不能擅自使用陌生的机床、量具等。
检查所使用的量具，看钢直尺、内外卡钳及塞尺等工具是否牢固可靠，有没有损裂等不合格的痕迹，禁止使用不合格的工具。
机修钳工的工作对象一般是大型通电设备，人是导体，因此在进行维护机械前，要确保电源、气源已经切断，必要时，应在电源和气源的开关处悬挂“禁止合闸”的警示牌，对开关箱上锁或派人监护。
要事先确定整理好工作场地，把所有的障碍物清除，清除铁屑时不能用手拉和嘴吹，应该使用所规定的的工具。
3.使用操作工具时应注意的安全操作
凿、铲工件及清理毛刺时，严禁对着他人工作，并戴好防护镜，防止铁削飞出伤人；使用手锤时禁止戴手套，不准用扳手、锉刀等工具代替手锤敲打物件，不准用嘴吹或手摸铁削，以防伤害眼和手，刮剔的工件不得有凸起凹出时和毛刺；用台钳夹持工件时，钳口不能超过最大行程的2/3；钻小工件时，必须用夹具进行固定，不能用手拿着工件进行钻孔；使用扳手紧固螺丝时，应该检查扳手和螺丝有没有裂纹或损坏，在紧固时不能用过猛的力气或用手锤敲打扳手；使用手提砂轮前，要认真检查砂轮片是否有裂纹，防护罩是否完好，电线是否有磨损，是否漏电，运转是否良好，用完后要放在安全可靠的地方，防止砂轮片接触地面或者其他物品。
4.机修钳工工作人员在具体作业时应注意的安全操作
在拆除和安装齿轮箱的箱盖等侧面机件时，要注意操作螺丝的顺序：拆除时要先操作下部的螺丝，安装时应先操作上部的螺丝；当机件的垂心处于不平衡的状态时，拆除时要先操作远离垂心的螺丝，安装时应先操作较近于垂心的螺丝，目的是避免弹簧崩出伤到工作人员。
机械设备上的零件一般比较零散、数量较多，所以操作工人应尽量把拆卸的零件按照相关规定安防，避免随手乱丢弃的现象，以免影响之后的工作效率。
当用人力转动机件时要遵守起重工、搬运工的安全操作规程，事前要配备好人员，并协调好人员间的相互合作。抬轴杆、螺杆、管子和大梁等一些列的动作要稳起稳放，稳步前进。
铲刮设备或机床导轨面时，工件底部要垫平稳，用千斤顶时下面要垫枕木，以确保安全；刮研操作时，被刮工件必须稳固，不得串支；校准工具时必须装有固定提手环和吊环，不准一个人搬动较大或较重的校准工具；两个人以上操作同一个工件时，一定要注意刮刀的方向，不准对人操作；搬运工件和校准工具时，要统一行动，步伐一致，往复研合时手指不准伸向吻合错动面或有危险的地方。
当清洗机械的零件时，严禁吸烟、打火或进行其他的明火作业；不能用汽油清洗零件，擦洗设备或地面的废油要倒在指定容器内，定期回收，不能为了节省时间而倒入下水道，以污染周围的环境。
当温度降到40度以下时，才可以修理容器设备必要时，还应有通风设备和专人监护；检查有毒、易燃的容器或设备时，应严格清洗和通风；修理大型高处作业时要把上面的油污擦洗干净并做好防滑措施，禁止站在圆型或斜度大于20度的突出部位，当角度大于20度时，要搭脚手架或用梯子进行工作。
设备试车要按照单项安全操作规程进行，机器设备的安全防护装置在没有安装好之前，不能进行试车和移交进入生产状；设备检修完毕后应检查所带的工具是否已经齐全，在确认没有遗留在设备里前提下，方可启动机床进行试车，试车工作人员要随时注意各种仪表，声响一旦发现异常应该立即停车。
检查设备内部注意要用手电筒，不能用明火，防止火灾。
在修理带有油压、气压、风压的设备和管道时，必须先清除压力。
检查修中不能把手伸入到齿轮箱内，摸滑动面和转动部位不能用手指找正对孔和试探螺纹孔；不能用锤打击淬火部件，而要用铜锤或铜棒进行敲打。
工作地点要时刻保持洁净，避免地上有油液污水等液体，目的是防止工作人员滑倒摔伤；工作后应清理用过的棉纱、油纸等。
5.结论
任何工作都应贯彻“安全第一”的生产理念，大型机械制造业尤其如此。经过本研究的以上分析，我们知道机修钳工的工作人员应该熟悉机修钳工安全操作规程，做好安全防范措施和提高作业时的安全意识，在维护和管理机械设备时时刻注意规范自己的操作行为，不论是在工作前，还是工作中，都严格按照安全操作规程进行作业，在保证自身安全的基础上高效率地完成作业，为确保机械设备的正常运转和提高机械制造业的综合效益贡献自己的力量。 [科]
【参考文献】
[1]钱泽河.机修钳工在设备保养中的工作[J].黑龙江科技信息，2013（16）.
[2]胡占明.钳工实习训练中需要注意的问题[J].成才之路，2009（29）.
篇5：立式车床安全操作规程
适用机型：
1、普通立式车床：C724，C512（153），C512A，C5112A，C512-1（1531），C516A（1541），C5225，C534J1（1532），CQ5250/1，1KCE，C5116A，CY5112，修造厂用5M立车。
2、立式程控转塔车床： S3-208。
3、立式双轴转塔车床：CB3640·2。
一、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。
二、认真执行下述有关立车通用规定：
（一）工作中认真做到：
1、工件的毛面不准直接安置在工作台面上，应用垫铁或螺旋顶支承；严禁利用工作台面进行其他作业如用锤击校正工件、焊接工件等等。
2、找正工件时只能点动工作台低速回转找正，不准高速找正。
3、开停工作台时，工作台开停手把只能用手扳动，严禁用脚蹬。
4、工作台转动时不准干做横梁升降和刀架快速移动。
5、移动横梁时须先松开夹紧装置，移动完毕应立即夹紧。横梁每次下降后，应其上升少许，以消除丝杠、螺母间隙。
6、不允许垂下直刀架及侧刀架的滑枕伸出很长的情况下进行重力切削加工；使用垂直刀架进行加工，特别是作重力切削时，应将栋梁尽可能降到接近工作的位置上。
7、作断续切削加工时，要适当减少进刀量和工作台转速。
8、变速时操纵杆必须推到规定的位置。如齿轮未啮合好，应以工作后微动进行调正，不准强制扳动工人台“开停”手柄。
（二）工作后，有两个垂直刀架的机床，应将垂直刀架对称停到横梁两端；有一个垂直刀架的机床，应将垂直刀架停在横梁的中间位置；侧刀架应移到立柱的最下端位置上。
三、认真执行下述有关特殊规定：
篇6：24-数控车床安全操作规程
1.数控加工设备属贵重设备，使用者必须熟悉机床使用说明书和机床的一般性能、结构，上岗须经专门培训，操作时严格遵守操作规程，严禁超性能使用。
2.启动数控系统前必须仔细检查以下各项：
1)所有开关应处于非工作的安全位置。
2)机床的润滑系统及冷却系统应处于良好的工作状态。
3)检查加工区域有无搁放其它杂物，确保运转畅通。
3.启动数控系统后，首先应手动操作使机床回参考点。
4.程序输入前必须严格检查程序的格式、代码及参数选择是否正确，编写的程序必须经确
认无误后，方可进行输入操作。
5.程序输入后必须首先进行加工轨迹的模拟显示，确定程序正确后，方可进行加工操作。
6.主轴启动前应注意检查以下各项：
1)必须检查变速手柄的位置是否正确，以保证传动齿轮的正常啮合。
2)按照程序给定的坐标要求，调整好刀具的工作位置，检查刀具是否夹紧、刀具位置
是否正确、刀架旋转是否会撞击工件、卡盘及尾架等。
3)禁止工件未夹紧就启动机床。
4)调整好刀架的工作限位。
7.操作数控车床进行加工时应注意以下各项：
1)加工过程不得拨动变速手柄，以免打坏齿轮。
2)加工过程须盖好防护门。
3)必须保持精力集中，发现异常立即停车及时处理，以免损坏设备。
4)装卸工件、刀具时，禁止用重物敲打机床部件。
5)务必在机床停稳后，再进行测量工件、检查刀具、安装工件等项工作。
6)严禁带手套操作机床。
7)操作者离开机床时，必须停止机床的运转。
8.操作完毕必须关闭电源开关，整理工具，保养机床和清洁工作场地。
篇7：车床、数控车床实训安全操作规程
1、学生进入实训场地操作前，必须接受安全技术教育，考试合格后方可进行操作。
2、穿戴好劳动保护用品，女学员要带好发帽，不准穿凉鞋、高跟鞋、裙子及戴饰物，高速切削要带好防护眼镜。
3、开车前，要检查各部位是否完好，安全防护装置是否齐全、有效。
4、开车切削时，不准戴手套操作，清理切屑可用专用铁钩，禁止用手触摸工件，不得在机床上方传递物件，不得测量工件。遇有紧急情况，应按红色“急停”按钮，并报告实训指导教师。
5、刀具及工件装卡必须牢固可靠，细长工件后端不宜伸出过长。
6、实训结束后，应做到“三后”（尾架、大拖板、中拖板摇到后面）、“两空”（主轴箱放到空位，机床总电源脱空）。
7、擦好机床，收好工、卡、量、器具，清理好工作现场，做到文明实训。
数控车床实训安全操作规程
1、学生进入实训场地操作前，必须接受安全技术教育，考试合格后方可进行操作。
2、穿戴好劳动保护用品，女学员要带好发帽，不准穿凉鞋、高跟鞋、裙子及戴饰物。
3、切削前，认真检查设备状况，刀具及工件夹持必须牢固可靠，方可操作。
4、切削前，必须用图形仿真模拟切削过程，确认无误，经实训指导老师同意后，方可进行切削。
5、切削时关好防护门，正常运行时，禁止按“急停”、“复位”按钮，加工中严禁开启防护门。
6、实训学员不得擅自修改、删除机床参数和系统文件，不得擅自停止机床，如遇紧急情况，应按红色“急停”按钮并报告实训指导老师。
篇8：联合收割机安全操作规程
2.出车前要严格按照使用说明书做好机器保养, 注意下田部位行走系统的维护和保养, 以确保收割机处于良好的技术状态。
3.作业时, 收割机上可乘坐接粮员1人 (大型机可坐1~2人) , 不准乘坐与操作无关的人员。
4.新的或经过大修后的收割机, 使用前必须严格按照技术规程进行磨合试运转。未经磨合试运转的, 不准投入正式使用。
5.发动机启动前, 应将变速杆、动力转出轴操纵手柄置于空档位置 (履带式机型应将工作离合器置于分离位置) 。
6.收割机起步、接合动力 (或工作离合器) 转弯, 倒车时应事先鸣喇叭或发出信号、并观察机器前、后、左、右是否有人, 接粮员是否坐稳;起步、接合动力档时速度应由慢逐渐加快;转弯、倒车动作应缓慢。
7.作业中, 驾驶员要集中注意力, 观察、倾听机器各部件的运转情况, 发现异常响声或故障时, 应立即停车, 排除故障后方可继续作业。
8.接粮员工作时要注意力集中, 如发现出谷口堵塞或其他故障时, 应立即通知驾驶员停机并排除故障, 在机器未完全停止运转前, 严禁用手或工具伸入出粮口, 以免造成人身伤亡事故。
9.严禁在机器运转时排除故障, 禁止在排除故障时启动发动机或接合动力档 (工作离合器) 。
10.收割机在较长距离的空行中或运输状态时, 应脱开动力档或分离工作离合器;长距离道路行驶时, 应将割台拉杆挂在前支架的滑轮轴上。
11.机组在转移途中或由道路进入田间时, 应事先确认道路、堤坝、便桥、涵洞等能否承受机组重量, 切勿冒险通行。行驶途中左、右制动踏板应连锁, 注意观察道路前方车辆、行人动态, 遇有情况时, 应立即减速靠右行, 必要时应停车避让。上、下坡和上、下渡船以及通过狭窄地段时, 应有人协助指挥驾驶。严禁在不平道路上高速行驶, 禁止空档或发动机熄火溜坡。
12.作业过程中, 水箱水温过高时, 应立即停车, 待机温下降后再拧开水箱盖, 添加冷却水。如发现发动机工作时断水、严重过热时, 应立即怠速运转, 降低机温后, 再徐徐加入冷水。严禁停车后立即加入冷水, 以免机体开裂。冷却水开锅需要打开水箱盖时, 严禁用手直接打开水箱盖, 应用抹布或麻袋包住水箱盖后, 先轻旋使水箱内蒸汽跑出, 待水箱内外压力一致时, 方可打开水箱盖。注意操作时人不可正对着水箱盖口操作, 以防水蒸汽冲出造成人员烫伤。
13.田间固定脱粒时, 应事先将拨禾轮上的传动皮带放松卸下, 并取下拨禾轮, 以便手工喂入作物。喂入时要尽量均匀, 防止堵塞。脱粒时, 驾驶员应自始自终在驾驶位置上, 以免发生意外。
篇9：车床操作安全操作规程
1.工作前要检查各部件传动性是否完好，搞好保养，注意检查锤爪的完好、可靠情况。
2.工作中应灵活操作液压手柄，使割台和切碎器适应田块要求，要避免切碎器锤爪打土，扶导器、摘穗辊碰撞硬物。
3.收获到地头时，不要立即减速。要继续保持作业部件的高速运转，并前进一段距离，以使秸秆完全粉碎。
4.柴油机水温超过95℃时，应当停车，清洗散热器，并及时补足冷却水。
5.拖拉机起动前，必须将变速手柄、动力输出手柄置于空挡位置。起步前，接合动力、转弯、倒车时。要先鸣喇叭，观察机车前后、左右情况，并提醒多余人员离开。
6.严禁拆卸护罩，机组在转向、地块转移、长距离空行及运输状态时，必须使收获机脱开动力，
二、操作要点：
1.首先了解待割地块的基本情况，在行距较紧的情况下最好人工开道，具体做法是：将地块倒伏的玉米穗和两头的玉米穗摘下运出，然后进行机械收获。
2.在试割期间，应先用低一挡试割，如果工作正常，再适当提高一个档位。
3.工作中驾驶员应灵活操作液压手柄，使割台和切碎机适应田块的要求，并避免切碎机锤不打土、扶导器和摘穗辊碰撞硬物。从而造成机件损坏。
4.在机器运转时，不得用手触摸I作部件或排除故障，排除故障时必须停车、熄火。
篇10：数控车床安全操作规范
数控车床安全操作：坚持安全第一、预防为主的目标
1.进入数控车削实训场地后，应服从安排，不得擅自启动或操作车床数控系统。
2.按规定穿、戴好劳动保护用品。
3.不冷穿高跟鞋、拖鞋上岗，不允许戴手套和围巾进行操作。
4.开机床前，应该仔细检查车床各部分机构是否完好，各传动手柄、变速手柄的位置是否正确，还应按要求认真对数控机床进行润滑保养。
5.操作数控系统面板时，对各按键及开关的操作不得用力过猛，更不允许用扳手或其它工具进行操作。
6.完成对刀后，要做模拟换刀试验，以防止正式操作时发生撞坏刀具、工件或设备等事故。在数控车削过程中，因观察加工过程的时间多于操作时间，所以一定要选择好操作者的观察位置，不允许随意离开实训岗位，以确保安全。
7.操作数控系统面板及操作数控机床时，严禁两人同时操作。
8.自动运行加工时，操作者应集中思想，左手手指应放在程序停止按钮上，眼睛观察刀尖运动情况，右手控制修调开关，控制机床拖板运行速率，发现问题及时按下程序停止按钮，以确保刀具和数控机床安全，防止各类事故发生。
9.实训结束时，除了按规定保养数控机床外，还应认真做好交接班工作，必要时应做好文字记录。
篇11：车床操作安全操作规程
为认真贯彻落实国家有关法律、法规，进一步规范员工操作行为，结合企业实际，特修编《安全技术操作规程》。
在修编过程中历经了基础资料收集、工种工序调研、技术人员起草、员工座谈讨论、主管部门审定、集团公司会审等阶段。修编人员紧密结合现行安全生产法律法规、行业规范、技术标准、开滦近年来的安全生产情况和典型事故案例，使新版《安全技术操作规程》更适应广大员工现场操作。
新版《安全技术操作规程》分矿井采煤、矿井掘进、矿井开拓、矿井机电、矿井运输、通风安全、地质测量、洗选加工、矿山救护、事故预防、基本建设、机械制修、发电供电、铁路运输、经贸港口、炼焦化工、民爆器材、建筑材料、多经林业、电信网络、社区服务、劳服系统等二十二篇。
这次修编以工种为主，增加了个别工序和新设备新工艺的操作规程。主要工种的操作规程包括：适用范围、上岗条件、安全规定、操作准备、安全确认、操作顺序、正常操作、特殊操作、收尾工作九个方面。为防止安全生产事故重复发生，把近年来典型事故案例中明确提出的具体操作要求和防范措施做为此次修编的重点补充内容，同时添加了“事故预防篇”。
《安全技术操作规程》是三大规程之一，是规范员工操作、减少安全事故、实现安全生产的重要保证；全体员工要认真学习掌握，自觉按章操作，严格遵守《安全技术操作规程》，实现本质型安全人，努力向本质安全型企业迈进。
开滦（集团）有限责任公司
篇12：吊车操作人员安全操作规程
1、吊车司机必须经过专业培训，取得吊车司机资格证书，掌握吊车构造，工作原理，操作和保养方法，熟悉吊车安全操作规程，应遵守运输车辆司机的一般安全要求，非操作人员不得操作吊车。
2、使用吊车前必须详细检查吊车的吊杆、各部销子、螺栓、钢丝绳接头有无松动、脱落现象。如发现缺陷，应修好后再进行工作。吊车应备用适用的灭火器。如遇漏电、失火应立即切断电源，并立即停车处理。
3、按照吊车的技术文件进行操作、检查保养，对自动控制及电器部分，需遵守技术文件的有关规定，应按照国家有关钢丝绳报废标准，经常检查钢丝绳的质量情况。
4、吊车发动后要空载试运转，在吊装时，要听从指挥人员的信号，司机与指挥密切配合按指挥信号操作，当信号不明或不清时，或可能引起事故时，应暂停操作，不得肓目开车或起吊。
5、轮胎式吊车，作业前支腿应全部伸出，并在支撑板下垫好木板，支腿有定位销的必须插上，底盘为悬挂式的吊车，伸出支腿前应先收紧稳定器。
6、作业中严禁扳动支腿操纵阀，若需调整支腿，必须在无载荷时进行，并将臂杆转至正前方或正后方，作业中发现支腿下沉，吊车倾斜等不正常现象时，应立即放下重物，调整后方能作业。
7、吊车如需吊工件行走时，载荷不得超过吊车的允许起重量，工件应处于吊车的正前方，离地不得超500毫米，对于较长物件要防止摆动，缓慢行驶。
8、吊车在起重额定负荷或接近额定负荷时，应将重物吊离地面200～500毫米后停止提升，检查吊车的稳定性、制动器的可靠性、重物的平衡性、绑扎的牢固性，确认无误后，方可继续提升。
9、吊装工作场所应有足够的空间，要注意周围及上空有无障碍物。吊车在架空输电线路下工作或在架空输电线路一侧工作时，应保持安全距离。在雨雾天工作时，安全距离适当加大。吊杆、钢绳及吊件与带电线路的距离最小应保持3米（限6000伏以下），夜间工作时，应有足够的照明。
10、在易燃、易爆物附近，一般不应进行起吊作业。特别不应使易燃物靠近排气管。吊车加油时，严禁吸烟和接近明火。
11、吊车吊装应站在平坦坚实并与沟槽、基坑保持适当距离的地面上。若地面松软或不平时，应夯实整平，并且用道木垫实，应在支腿底板下铺以垫木将机身顶起，并保持水平。
12、吊车司机酒后不得操作，在操作时不得与他人说话，谈笑，精神必须集中，以免出意外事故。
13、吊车司机要关注并检查起吊物是否绑扎绳扣是否牢固，所有索具和夹具都必须具有足够的强度，发现有损坏情况时，不可勉强使用。
14、司机必须清楚被吊装物的重量，不准斜拉斜吊，不允许吊重行车的吊车，吊重物时不准挪车位置。
15、在满负荷或接近满负荷吊重时，严禁降落臂杆或同时进行两个吊装动作。一般情况吊重时，不得进行伸臂及缩臂，若必须时，应符合起重图表的安全要求方可操作。
16、起吊物件应设置溜绳，起吊速度要均匀，操作要平稳，禁止忽快忽慢和突然刹车。作反操作时，必须待吊车停稳后再换向运转，禁止突然变换方向。
17、起吊时，不许横拖物件或倾斜吊装，严禁吊拔埋在地下的情况不明的物件或凝结在地面、冻在冰上的物件。
18、吊车吊着重物回转时，应慢速进行，速度不应超过规定值。禁止在斜坡处吊重物回转。
19、起吊物件上禁止站人，不准把吊车作为运送人员使用。起吊时不准在吊臂或吊起的重物下站人，起吊时汽车驾驶室内不许有人，禁止将重物吊越汽车驾驶室。
20、空负荷运行时，吊钩与地面间距不得少于2米，带负荷运行时，重物必须高于运行路线上最高障碍物0.5米上。
21、起吊重物严禁自由下落，应用手刹或脚刹控制缓慢下降，钢丝绳在卷筒上要排列整齐，当吊钩放在最低位置时，卷筒上至少应保留4圈钢丝绳。起吊中禁止用手触摸钢丝绳和滑轮。
22、吊车在坡道上行走时，禁止溜放滑行。行走时需要换向，必须在吊车停住以后进行。
23、两机或多机抬吊时，必须有统一指挥，动作配合协调，吊重应分配合理，不得超过单机允许吊重的80%。
24、如果吊车在吊装过程中出现故障，应立即停止吊装，并采取措施将吊物放下，停止运转后再请维修工进行维修，严禁在运转中进行保养和修理工作。
25、停止工作时，必须刹住制动器。工作完毕，吊钩和吊杆应放在规定的妥当位置。所有控制手柄应放在零位，切断电源并关门上锁。
26、起吊时操作杆不要扳的过紧，以免出现紧急情况，操作杆扳不回来，造成吊车反张事故。
27、起吊时，先推吊车的吊钩后抬离器踏板，落钩时先把换向器手柄放在落钩位置，才能踏下自动踏板。
28、吊车在吊装重物回转时，动作要缓慢防止吊装物摆动，使吊车歪斜，并且在起吊时吊车臂下不得站人。
29、在吊装重物时，不准爬杆操作，如果必须爬杆时应将吊装物放下才能爬杆，然后再进行吊装，以免发生吊装事故。
30、严格遵守“十不吊”即：指挥信号不明或违章指挥不吊；超负荷不吊；工件紧固不牢不吊；吊物上面有人或有浮放物不吊；安全装置不灵不吊； 工件埋在地下不吊；光线隐暗 看不清不吊；斜拉工件不吊；棱角物件没有措施不吊；氧气瓶、乙炔发生器等具有易燃易 爆危险品不吊。
31、大雨、大雪、大雾天气或气温低于-20℃（含-20℃）及瞬间最大风速超过10米/秒时，应停止吊装作业。大风时，汽车吊应停放在避风处；履带吊应将上机放在与履带纵向方向，机械背面向风，且把起重臂降至地面或者将吊钩落到地面封到物体上，锁紧回转制动。
32、汽车吊工作完毕后，收支腿、回转吊杆不得同时进行。应先回转吊杆至行走位置再收支腿。
33、若发生交通事故，当事人应保护好事故现场，立即向交警部门报告，并向承租单位及公司安全部门报告事故经过和人员伤亡、财产损失基本情况。积极配合公安交警部门进行事故处理。
34、发生吊装事故，当事人应保护好事故现场，迅速采取措施抢救伤者及设备，并立即向承租单位及公司工程部和安环部报告事故经过和人员伤亡、财产损失基本情况。积极配合上级安全部门进行事故调查。
篇13：砖瓦厂设备安全操作规程(一)
1 生产岗位设备操作规程
1.1 颚式破碎机
颚式破碎机启动前应遵守下列规定:
a.例行检查: (1) 电气线路、开关、电压表、电流表是否灵敏完好; (2) 破碎腔内是否有物料, 若有必须取出; (3) 地脚螺栓、轴承座螺栓、颚板压紧螺栓、皮带轮和飞轮锁紧螺栓是否松动; (4) 三角带是否齐全完整、张力是否一致; (5) 调节螺栓和压紧弹簧的锁紧螺栓是否完好; (6) 皮带轮和飞轮安全护罩是否齐全牢固, 确认有无开机故障; (7) 对轴承座加注润滑油脂;
b.启动前必须通知前后工序, 确保在安全情况下启动机器;
c.启动破碎机必须是空载, 启动时应严格按电器设备启动规定操作;
d.启动顺序:先开电磁铁→ (永磁铁除外) →出料皮运机→再启动破碎机→最后启动供料皮运机或箱式给料机, 停机时则其相反;
e.设备经启动达到正常运转1 min～2 min后方能给料, 给料要均匀, 避免过载, 进入颚破机的物料最大尺寸不得超过进料口尺寸的0.8倍。给料时, 应避免铁件或杂物掉落到破碎腔内;
f.严禁从运转中的破碎机腔内用手取出物料, 处理卡料故障和调整机器及更换零部件, 必须在停机状态下进行;
g.破碎机在正常工作时, 机手应经常检查各润滑点的润滑情况是否良好, 轴承最高温度不得超过70℃, 工作电流不超过电机功率的0.8倍, 同时注意观察设备有无异常震动或声响, 各紧固件有无松动现象;
h.经常检查颚板磨损状况, 确保破碎物料粒径尺寸符合工艺技术要求;
i停机时先停止给料, 待机腔内的物料全部破碎完毕后方可停机;
j停机后应切断系统总电源。
1.2 锤式粉碎机
锤式粉碎机启动前应遵守下列规定:
a.例行检查: (1) 电气线路、开关、电压表、电流表是否灵敏完好; (2) 地脚螺栓、轴承座螺栓、皮带轮、飞轮锁紧螺栓是否松动, 检察孔门是否关闭; (3) 皮带轮和飞轮安全护罩是否齐全牢固; (3) 传动三角皮带是否齐全完好、张力是否一致; (4) 确认有无开机故障; (5) 将各润滑点加注润滑油脂;
b.启动前必须通知前后工序, 确保在安全情况下启动机器;
c.启动粉碎机必须是空载, 启动时应严格按电器设备启动规定操作;
d.启动顺序;先开粉料皮运机→滚动筛→供料皮运机→回料皮运机→粉碎机→电磁铁 (永磁铁除外) →供料皮运机, 停机时则其相反;
e.喂料应均匀, 避免过载, 工作电流不超过电机功率的0.8倍, 否则应立即停止喂料;
f.随时观察机器运行情况, 轴承温度最高不得超过70℃, 否则应立即停机查明原因;不得有铁件和杂物混入粉碎机内, 如遇异常声响或振动, 应立即停机检查并排除;
g.当粉碎机发生堵塞现象时, 应立即停机用人工来排除故障, 不准用设备强行运转来排除故障;
h.处理机腔堵塞事故、检查或维修机器必须在停机状态下进行, 同时切断总电源;
i.经常检查锤头、筛板或筛条、衬板等磨损情况和滚动筛网有无堵孔或破损现象, 确保粉碎物料粒径符合工艺技术要求;
j.停机时先停止给料, 待机腔内的物料全部粉碎和输送完毕后方能停机;
k.停机后应切断系统总电源。
1.3 皮带运输机
a.例行检查: (1) 电气线路、开关是否完好灵敏; (2) 输送带连接扣、上下托轮、导向轮是否脱落或灵敏;输送带是否跑偏、机架是否变形, 头尾轮和传动部位是否灵活可靠; (3) 导料槽和三角带 (链轮) 安全护罩是否齐全牢固, 确认有无开机故障; (4) 将各润滑点加注润滑油;
b.皮运机的启动和停机均应在空载情况下进行, 启动时应先点动1～2次, 确认无安全隐患后方可启动运转;
c.禁止在皮运机运行中清理杂物或处理设备故障;
d.调整皮带跑偏, 应在空载状态下进行;
e.操作工应经常对托轮和传动滚筒上的杂物和泥土进行清理, 确保皮运机平稳运行;
f.停机后应切断电源。
1.4 转筛 (滚筒筛)
a.例行检查: (1) 电气线路、开关是否完好灵敏; (2) 各紧固件、轴承座是否松动; (3) 滚筒转动是否灵活、筛网是否堵塞或穿孔; (4) 安全护罩、档料板是否齐全牢固; (5) 对各润滑点加注润滑油;
b.确认在安全情况下启动转筛, 转筛启动和停机必须是空载状态;
c.供料均匀, 物料内不得混入硬杂物;运转中无异常响声;否则应立即停机处理;
d.定期对转筛网内的粘糊物料和杂物进行清除;
e.停机后应切断电源。
1.5 箱式给料机
a.例行检查: (1) 电气线路、开关是否完好灵敏; (2) 各紧固件和输送带连接扣是否松动或脱落; (3) 托轮是否齐全、灵活完好; (4) 三角带是否齐全、张力是否一致; (5) 导料槽机架和挡板是否变形; (6) 传动棘轮棘爪啮合是否正常, 将各润滑点加注润滑油;
b.确认在安全情况下启动机器;
c.运行中运输皮带应断续均匀前进, 无冲击现象, 皮带上物料堆积厚度均匀无空挡;
d.设备运行中无异响, 无震动, 输送带无跑偏现象, 电流无异常波动, 滚动轴承最高温度不得超过70℃;
e.向给料机供料时, 应均匀供给物料, 不允许冲击式供料;
f.停机前应先停止给料, 待箱体内物料全部输送完后方能停机;
g.停机后应切断电源。
1.6 固定式螺旋输送机
a.例行检查: (1) 电气线路、开关是否完好灵敏; (2) 各紧固件、吊座是否松动; (3) 螺旋是否卡壳; (4) 安全护罩、盖板是否齐全扣牢; (5) 将各润滑点加注润滑油;
b.螺运机的启动和停机必须是空载状态, 防止启动时过载;
c.螺运机在运转中应注意:喂料均匀, 物料内不得混入硬杂物;无异常响声, 否则应立即停机处理;机盖和检查孔盖必须保持完好不准取下, 以免发生安全事故;
d.定期对螺运机壳内的粘糊料进行清除;
e.停机后应切断电源。
1.7 双轴搅拌机
a.启动前应遵守下列规定:例行检查: (1) 电气线路、开关、电压表、电流表、打气泵、气动离合器是否灵敏完好; (2) 搅拌刀是否齐全, 有无松动现象; (3) 三角带是否齐全、张力是否一致; (4) 供水管、供气管是否畅通; (5) 将各润滑点加注润滑油;搅拌槽安全护网、三角带、联轴器安全护罩是否齐全牢固;确认无开机故障后方可发出开机信号, 准备开机供料;
b.开机时, 待主电动机运转正常后, 方可合上气动 (手动) 离合器, 待机器进入正常运转1 min～2 min后, 即:向搅拌机内供料, 供水;
c.搅拌机在正常运转过程中必须注意以下事项: (1) 机器设备有无异常声响, 电流指示表有无异常波动; (2) 搅拌刀有无松动脱落现象, 搅拌泥料是否符合成型工艺技术要求; (3) 运行中, 滚动轴承座最高温度不超过60℃; (4) 离合器是否灵敏可靠, 不得有异味;
d.搅拌机停机应遵守下列规定: (1) 正常停机, 先停止给料, 待搅拌槽内泥料搅干净后 (搅拌轴下部无泥料) 方可停机, 以便下次启动;脱开离合器, 切断电动机电源; (2) 排除搅拌机故障, 必须在停机状态下进行, 并通知前后工序待机; (3) 停机后应切断系统总电源。
1.8 双级真空挤泥机组
a.机手应具备以下条件: (1) 对双级真空挤泥机组、真空泵、打气泵的工作原理、性能、润滑保养、使用情况有一定的了解; (2) 针对挤泥机组生产品种的不同, 能协助机修工更换芯具、出口和调整挤泥机的挤出压力和真空度;
b.启动前应遵守下列规定:例行检查: (1) 电气线路、开关、电压表、电流表、真空表、压力表是否灵敏完好; (2) 真空泵、打气泵、供气管是否畅通; (3) 上段砖机搅拌刀是否齐全, 有无松动现象; (4) 供水管、排水沟是否畅通; (5) 将各润滑点加注润滑油 (脂) ; (6) 上段砖机安全护网、三角带、联轴器安全护罩是否齐全牢固; (7) 确认无开机故障后, 发出开机信号进入生产准备; (8) 开机时, 先打开机口润滑水 (油) , 待主机 (含打气泵) 、真空泵电动机运转正常后, 方可启动挤泥机组离合器, 待机器进入正常运转1 min～2 min后, 即:向挤泥机内供料;
c.机组在正常运转过程中必须注意以下事项: (1) 工作电流不得超过电机功率的0.8倍, 轴承最高温度不超过70℃; (2) 有无异常振动和声响, 各紧固零部件有无松动, 抽排气管和真空室是否堵塞, 真空度、砖坯强度是否达到工艺技术要求; (3) 发现机组有异常现象时, 应立即停机检查处理; (4) 生产过程中如遇机口堵塞, 必须拆除机口挤出泥料, 不准用强制启动挤泥机来排除堵塞故障;
d.停机时先停止供料, 待泥缸内的泥料全部挤出后方可停机, 同时切断机组电源, 关闭机口润滑水 (油) ;
e.停机后应切断系统总电源。
1.9 气动离合器
a.例行检查: (1) 电器线路、开关是否灵敏完好; (2) 离合器上的三角带轮槽是否与电动机上的三角带轮槽对正; (3) 输气管路系统是否漏气, 否则将引起离合器打滑或缩短空压机使用寿命;
b.空压机的输出压力应为0.4 MPa～0.7 MPa, 否则不允许启动电磁阀, 以保证离合器能有效工作;
c.经常保持电磁阀、橡胶气膜、摩擦片的清洁, 不得沾着油污或其他腐蚀性物质;
d.离合器的轴承要保持润滑良好、各紧固螺栓不得有松动、气管无漏气现象, 确保工作正常。
1.1 0 空气压缩机 (打气泵)
a.例行检查: (1) 电器线路、开关、压力表是否灵敏完好; (2) 三角带是否齐全、张力是否一致; (3) 排气 (水) 螺栓是否锁紧;
b.启动前用手转动皮带一圈, 确认正常, 打开放气阀;
c.接通电源机器空转, 关闭放气阀进入正常工作;当气缸内的气压超过规定值 (0.7 MPa) 时, 气压自动开关应立即停机;当气缸内压力小于0.3 MPa±0.05 MPa时, 气压自动开关应自动复位启动电机;
d.使用中应注意: (1) 气压是否正常, 压力表是否灵敏; (2) 停机后应放空气缸中余气和积水, 以利下次启动; (3) 润滑油量要适当; (4) 水压开关、安全阀工作正常; (5) 过滤器使用期在200 h后应清洗一次;
1.1 1 真空泵
a.例行检查: (1) 电器线路、开关、压力表是否灵敏完好; (2) 三角带是否齐全、张力是否一致、防护罩是否完好; (3) 各紧螺栓是否松动; (4) 冷却水、排气管、油管是否畅通;
b.启动前先关闭总阀, 再打开进气管上的放空阀, 同时打开冷却水阀, 然后用手按运转方向转动飞轮, 确认无异常现象方可开机;
c.启动后应迅速关闭放空阀, 同时检查油位和冷却水是否正常, 机器无异常声响或震动;
d.开泵5 min后, 逐步打开进气阀, 注意真空表示压力在0.05 MPa以上, 方能全开进气阀门;
e.设备在正常运转中, 无震动、无异响、无漏气, 真空度符合成型制品要求, 轴承温度应低于60℃;
f.停机时应关闭进气阀, 打开放风阀;关闭冷却水, 切断电源。
g.注意事项: (1) 冬季停机, 当气温低于0℃时, 应将泵体冷却水放尽; (2) 捕集器应每班排出淤水一次。
1.1 2 切条、切坯机和分运坯机组
a.例行检查: (1) 电气线路、开关是否完好灵敏; (2) 切坯钢丝是否齐全、松紧是否适宜, 推坯扳尺寸与钢丝尺寸是否一致; (3) 切坯机钢丝调节臂是否灵活; (4) 气动切条机打气泵和供气管是否完好, 切割矩是否灵活可靠; (5) 对各润滑点加注润滑油;
b.空载试机 (含分运坯机组) , 推坯板是否回到原位, 分运坯机皮带是否跑偏, 分坯过渡板是否擦皮带扣, 确认无异常情况后方可进入开机准备;
c.开机时先发出开机信号, 确认安全时, 先开分运坯机、再开切坯机、最后开切条机, 停机时则相反;
d.切坯机工作时, 必须保持推坯头和平台干净, 用适量润滑油擦净推头和台面上泥土;应注意观察砖坯尺寸是否符合工艺技术要求;
e.清除钢丝上的泥土, 杂物, 更换钢丝, 必须在停机状态下进行;当切坯钢丝折断频繁时, 应立即停机查明原因, 处理后方能继续工作;
f.切坯机组出现异响或振动、推坯板或运坯皮带发生跑偏时, 应立即停机处理;
g.停机后应切断系统总电源。
1.1 3 干燥车 (窑车) 码坯工
a.干燥车或窑车停放在码坯位置后, 用专用刹车器具将其固定;
b.码坯时, 按工艺规定要求进行作业, 操作者与干燥车或窑车、分运坯机和坯垛距离应在≥0.3 m范围内操作;
c.严禁坐在窑车、干燥车、运坯机架上码坯或站立在运坯机架上码坯;
d.当干燥车或窑车行走时, 首先应确认轨道上无障碍物和周围无安全隐患, 否则不允许走车;
2 设备修理工操作规程
2.1 钳工
a.例行检查: (1) 电气线路、开关是否灵敏完好; (2) 常用工具:扳手、钢丝钳、螺丝刀、鎯头、錾子、撬棍、手锯等是否齐备可靠; (3) 常用设备和器具:钳工桌、台虎钳、大锤、套筒扳手、手电钻、手工锉、固定式砂轮机、钻床、电焊机、氧割具、安全行灯等是否齐备可靠;
b.检修机器设备时, 必须严格遵守《机电设备安全检修规程》;
c.在工作台上錾工件时, 工作台上应设置铁丝防护网或挡板, 同时应注意周围工作者的安全, 严禁使用高速钢做錾子;
d.使用大锤冲击工件时, 必须察看前后、上下、左右环境是否有人员或其他物体影响工作, 在大锤运动范围内严禁站人, 不许用大锤打小锤, 也不许用小锤打大锤;
e.用手工锯锯割工件时, 锯条松紧应调整适当, 用力均匀, 以免锯条折断伤人;
f.检修具有易燃、易爆危险的设备时, 必须要事先办好检修许可证和动火证等相关手续;
g.在交叉和多层作业时应戴安全帽, 安装和拆卸大型机械设备时, 要严格遵守起重规定, 并有专人负责警戒和指挥。
2.2 钻床 (含台钻)
a.例行检查:电气线路、开关是否灵敏完好;
b.钻孔前, 应先调整好工作台和操纵杆, 锁紧钻头, 摇臂钻床还应锁定摇臂, 使工件位于工作台中心部位, 方可开钻作业;
c.钻孔操作时头部不得与钻床太近, 应保持有足够的安全距离, 必要时应佩戴安全帽和护目镜;清理铁屑时用专用工具清理, 严禁用裸手清除铁屑;
d.在开始钻孔和工件将要被钻穿时, 切不可用力过猛;
e.停机后应切断电源。
2.3 固定式砂轮机
a.例行检查:电气线路、开关是否灵敏完好;
b.砂轮表面无裂纹或破损, 砂轮直径不得超过规定使用范围, 砂轮要保持干燥, 以防止受潮降低强度, 禁止使用没有合格证的产品;
c.砂轮轴上的紧固螺纹与主轴的旋转方向相反, 以保持紧固;夹持砂轮的法兰盘直径不得小于砂轮直径的1/3, 砂轮的安装间隙 (法兰与砂轮夹紧应力) 应符合规定;对有平衡的法兰盘, 应在装好砂轮后进行平衡, 试机合格后方可使用。
e.新砂轮机使用前, 应先进行试运转30 min, 待正常后方可使用, 否则不准使用;
f.砂轮机的防护罩与排尘装置应齐全牢固, 且符合规定;
g.使用砂轮机时, 操作人员必须位于砂轮机侧面, 只允许一人操作, 不准两人同时磨削。
2.4 电焊工
a.例行检查: (1) 电气线路、开关、电缆线、电焊钳、防护面罩是否完好; (2) 接地线是否按规定连接; (3) 是否按规定穿戴好劳护用品;
b.电焊所用的工具必须安全绝缘, 开关接线板的安装应由专业电工进行, 电焊机的接地线不得接在有易燃介质的管道上, 更不能用相连的设备串通;
c.在有易燃易爆危险的生产区域实施电焊 (动火) 时, 必须办理动火许可证, 并做好相关安全措施, 否则焊工可以拒绝施焊 (焊工擅自动火, 发生事故由电焊工自己负责) ;
在动火前半个小时应进行安全分析, 如:周围有无氧气管道或设备, 除分析可燃性气体外还需分析含氧量;动火时, 必须严格按照动火证规定地点动火, 不得擅自移动地点, 动火作业中断半小时需重新动火, 还应再进行安全分析, 动火证有效期失效后, 需继续进行动火作业的, 应重新办理动火证;
d.在潮湿的地方或雨天作业, 要穿戴好绝缘胶鞋, 做好自身防护措施;
e.在容器内部工作时, 必须使用低压照明灯, 同时还必须设置监护人。
2.5 气焊工
a.例行检查: (1) 氧气瓶和乙炔瓶及气管接口是否沾有油污、气表和焊割炬接头是否牢固可靠; (2) 输气管是否畅通或漏气; (3) 氧气和乙炔表、焊割炬调节阀门是否灵敏可靠;
b.在气瓶咀上安装减压器表以前, 需进行瞬间吹除尘, 以防瓶咀堵塞;
c.乙炔瓶和氧气瓶均距明火10 m以上, 乙炔瓶与氧气瓶之间的距离应在7 m以上, 且放置在空气流通的地方, 不得在烈日下暴晒;乙炔发生器与焊割炬之间应有可靠的回火防止器;
d.使用焊割炬前, 必须先检查火焰喷射情况是否正常, 先开启焊割炬的氧气阀门, 氧气喷出后再开启乙炔阀 (乙炔皮管未接上) , 用手指贴在乙炔接口上检查是否有吸力, 如果没有吸力, 反之有推力说明不能使用, 应立即进行处理后才能正常使用;
e.在通风不良的地方或在容器内作业时, 应先在容器外面点好火, 点火时应先开乙炔阀门少许, 点燃后迅速调节氧气和乙炔气, 按工件所需选择火焰温度进行切割, 停火时应先关闭氧气, 然后再关闭乙炔气, 以防引起回火;
f.气焊与电焊在同一地点使用时, 氧气瓶应垫绝缘物, 以防气瓶带电;
g.工作完毕后, 必须将氧气瓶和乙炔瓶阀关好, 并将气瓶、气表、输气管等器具收捡到指定地点摆放整齐。
2.6 电工
a.例行检查: (1) 安全防护用具 (橡胶手套、鞋、垫) 不准有外伤、裂纹、气泡、毛刺、划痕等; (2) 属瓷绝缘的不得有裂纹; (3) 所用工具和器具 (电笔、电工刀、扳手、钢丝钳、螺丝刀、鎯头、检测表等) 是否安全可靠;
b.在工作中, 要严格执行《钳工安全操作规程》;
c.工作前, 必须先检查使用的工具是否适用于拟使用的电压等级, 检修工具必须符合规定要求, 使用正确;
d.专业工具要专项使用和保管, 保持清洁, 轻拿轻放, 经常核对试验周期是否过期;
e.无特殊防护装置的绝缘拉杆, 不允许在下雨或下雪时进行室外作业;
f.在潮湿天气的室外作业, 不允许用无特殊防护的绝缘夹;
g.使用橡胶手套应内衬一副线手套;
h.用验电器时, 应戴绝缘手套并站在绝缘台上, 逐渐接近有电设备, 直至氖灯发光为止;
i.检修机电设备, 必须切断总电源, 并挂安全标志警示牌, 必要时设专人监护;
j.对带电设备要保持足够的安全距离, 必要时加挡板或隔离栏;
k.检修更换的开关容量、电压、电流、接线等参数和接地方式, 不允许擅自变更。
2.7 车工
a.例行检查: (1) 电气线路、开关、防护罩是否完好; (2) 各转动手柄、变速齿轮的手柄应在正确位置上, 按润滑图所示加注润滑油, 油量应符合要求;启动机器后空车运转1 min～2 min, 使润滑油散布到各处;
b.工作前应穿戴好的劳护用品 (不准戴手套) ;
c.装夹刀具或工件必须正确牢固, 卡盘板手用后应随手取下, 车削各类工件应符合工艺技术要求;不准在卡盘下, 床身导轨上敲击或校正工件;
d.工作中不准用手刹住正在转动的卡盘和清除铁屑, 只能使用工具清除;
e.工作中改变主轴转速, 必须在停车后进行。变换走刀箱手把位置在低速进行;
f.装夹重量较大的工件时, 要用木板保护床面, 下班时如不能卸下的工件, 要用相应物件把工件垫牢;
g.使用冷却液时, 要在机床导轨上加润滑油并要定期更换冷却液;
h.下班时, 应清除车床上及周围的切屑和冷却液, 擦净车床后在导轨位杠和卡杠上加油保养, 并将大拖板移至床尾一端, 将转动手把放到空挡位置, 关闭电源。
2.8 配电房值班员
a.值班员的条件: (1) 熟悉各配电柜和配电设备的性能; (2) 具有相应专长和技能, 正确操作配电设备; (3) 熟练地运用配电设备的编号和作用;
b.做到安全配电, 经常检查设备的运行情况, 认真做好运行工作记录 (字迹工整、数据准确无误, 不得涂改) ;发现故障要立即切断电源, 查明原因处理后方可继续供电;
c.检修配电设备应遵守以下规定: (1) 带绝缘手套, 穿绝缘鞋, 垫绝缘板, 禁止高压带电作业; (2) 需有监护人员监护操作的, 不准一人单独作业; (3) 停电操作, 先拉掉油开关或负荷开关, 切断隔离开关;当指示绿灯亮时, 应再检查开关是否被关闭; (4) 送电操作, 先合上隔离开关, 再合上油开关或负荷开关, 试送电1～2次, 待数秒钟后才能正式送电, 指示绿灯亮, 仪表指示正常, 则操作完毕;如有异常情况要立即拉闸断电, 再次查明事故原因, 排除后方可正式送电;
d.当电压超过430 V时, 不得投入使用电容器;
e.配电房内严禁非工作人员出入, 周围禁止人员通行和小孩玩耍;
f.发现故障要立即切断电源, 查明原因进行处理;
g.厂区内输电线路和电器设备, 电气值班人员要做到经常巡回检查, 发现不符合安全和节约用电规定的, 要及时采取相应的整改措施。
篇14：车床操作安全操作规程
关键词：数控轧辊车床；操作；维护技巧
在轧辊车床的工艺能力方面，机床的精度主要对尺寸精度有影响。一般测量尺寸精度是比较方便的，机床系统误差（定位误差）对尺寸精度的影响可以通过更改加工程序而基本予以消除。这时应主要考虑随机误差（重复定位精度）对零件精度的影响，尤其对于用来修复轧辊孔型的车床这点尤为重要。数控轧辊车床的可靠性不单是前面提到的数控系统的无故障时问，还包括电控装置的可靠性。机床检测系统的准确性以及由于操作人员误操作时机床本身自保护的功能，这就要求我们在机床的设计和开发过程中对元器件的筛选，严格把关，在检测方法的选择上，尽量运用比较先进的、成熟的技术、如选用ArC对刀法（机内对刀法）或自动对刀，这样既可提高检测精度，又可减轻工人的劳动强度，提高生产效率。在车床的自保护方面。根据我们考察调研的结果，在数控系统设置软保护（限位）的前提下，还应在车床的一些重要部位设置硬保护（限位），这样可减少由于系统的误动作而产生的不必要损失。
1数控车床安全操作规程
数控车床安全操作规程如下：①操作人员必须熟悉机床使用说明书等有关资料。如主要技術参数、传动原理、主要结构、润滑部位及维护保养等一般知识。②开机前应对机床进行全面细致的检查，确认无误后方可操作。③机床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活，机床有无异常现象。 ④检查电压、油压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑。⑤各坐标轴手动回零（机械原点）。⑥程序输入后，应仔细核对。其中包括代码、地址、数值、正负号、小数点及语法。⑦正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。⑧输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对。⑨未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利运行，刀具和夹具安装是否合理，有无超程现象。⑩无论是首次加工的零件，还是重复加工的零件，首件都必须对照图纸、工艺规程、加工程序和刀具调整卡，进行试切。（11）试切时快速进给倍率开关必须打到较低挡位。（12）每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给刀补值是否相符。（13）试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50 mm处，必须在进给保持下，验证Z轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。（14）试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。
2数控轧辊车床的维护技巧
数控车床的电气故障和机械故障：数控车床故障按发生部位可分为电气故障和机械故障。电气故障一般发生在系统装置、伺服驱动单元和车床电气等控制部位。电气故障一般是由于电气元器件的品质下降、元器件焊接松动、接插件接触不良或损坏等因素引起，这些故障表现为时有时无。例如某些子元器件的漏电流较大，工作一段时间后，其漏电流随着环境温度的升高而增大，导致元器件工作不正常，影响了相应电路的正常工作。当环境温度降低以后，故障又消失了。这类故障靠目测是很难查找的，一般要借助测量工具检查工作电压、电流或测量波形进行分析。
机械故障一般发生在机械运动部位。机械故障可以分为功能型故障、动作型故障、结构型故障和使用型故障。功能型故障主要是指工件加工精度方面的故障，这些故障是可以发现的，例如加工精度不稳定、误差大等。动作型故障是指车床的各种动作故障，可以表现为主轴不转、工件夹不紧、刀架定位精度低、液压变速不灵活等。结构型故障可以表现为主轴发热、主轴箱噪声大、机械传动有异常响声、产生切削振动等。使用型故障主要是指使用和操作不当引起的故障，例如过载引起的机件损坏等。机械故障一般可以通过维护保养和精心调整来预防。
数控车床一般由CNC装置、输入/输出装置、伺服驱动系统、车床电器逻辑控制装置、车床等组成，数控车床的各部分之问有着密切的联系。CNC装置将数控加工程序信息按两类控制量分别输出：一类是连续控制量，送往伺服驱动系统；另一类是离散的开关控制量。送往车床电器和逻辑控制装置。伺服驱动系统位于CNC装置与车床之间，它一方面通过电信号与CNC装置连接，另一方面通过伺服电机、检测元件与车床的传动部件连接。车床电器、逻辑控制装置的形式可以是继电器控制线路或者是可编程控制器控制线路。它接受CNC装置发出的开关命令，主要完成主轴启停、工件装夹、工作台交换、换刀、冷却、液压、气动和润滑系统及其他车床辅助功能的控制。另外要将主轴启停结束、工件夹紧、工作台交换结束、换刀到位等信号传送回CNC装置。数控车床本身的复杂性使其故障具有复杂性和特殊性。引起数控车床故障的因素是多方面的，有些故障的现象是机械方面的，但是引起故障的原因却是电气方面的；有些故障的现象是电气方面的，然而引起故障的原因是机械方面的；有些故障是由电气方面和机械方面共同引起的。在进行数控车床故障的诊断时，要重视车床各部分的交接点。
3 结论
数控车床由于采用计算机控制、机电一体化技术，结构复杂、元器件较多，使数控车床的故障复杂，维修难度大，故障率相对普通车床要高，这就要求维修人员要不断提高自己的维修水平。
参考文献：
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