快速更换技术（精选九篇）
快速更换技术 篇1
随着我国国民经济快速发展, 我国的公路交通量大幅上涨[1]。随着交通量的大量增加, 桥梁伸缩缝的破坏也逐渐增加, 所以现今关于桥梁伸缩缝病害的研究显得尤为重要。
(1) 桥梁伸缩缝主要性能要求及作用
桥梁伸缩缝是桥梁的重要组成构件。伸缩缝可以在桥梁使用过程中避免桥梁由于气温变化、混凝土收缩、徐变以及活载等作用下产生损伤[2]。伸缩缝可以保证桥梁的自由伸缩从而满足桥梁的横向纵向位移、梁端变形[3]。从而保证车辆行驶的舒适性并保证桥梁的耐久性。所以伸缩缝需要具有宜更换、安装方便、整体性及耐久性优越等要求[4]。
(2) 国内外研究现状
由于国外桥梁专家对于桥梁伸缩缝的破坏情况进行了大量的数据统计与分析, 并基于现有的研究成果提出了大量的桥梁伸缩缝改进的维护方案与更换措施[5]。我国的桥梁专家根据我国自身国情, 同样也进行了大量的关于桥梁伸缩缝快速更换的研究, 并提出了例如采用地震谐响应的原理研究了如何保证伸缩缝快速更换的技术[6]。
1 省级公路桥梁伸缩缝形式以及主要破坏类型研究
由于省级公路中桥梁结构的伸缩缝具体的使用条件以及使用特点决定了桥梁结构中伸缩缝的耐久性较为薄弱。因此大量的伸缩缝均出现了早期破坏。
1.1 省级公路桥梁结构伸缩缝主要形式及特点研究
根据常年施工经验根据桥梁结构的伸缩缝的使用材料以及安装方式可以将现有的常用的桥梁结构的伸缩缝分为以下几类:
(1) 橡胶式桥梁伸缩缝:这种伸缩缝主要采用橡胶材料作为伸缩缝的主要嵌缝材料。这种结构目前是我国桥梁结构中最主要使用的一种伸缩缝形式。这种伸缩缝由于材料的特性, 可以有效的满足桥梁变形要求并具有防水功能且维修与更换都较为方便。
(2) 钢板式桥梁伸缩缝:钢板式伸缩缝是较为早期的一种桥梁结构的伸缩缝。由于钢板的力学特性, 这种伸缩缝可以直接承担车辆的车轮荷载。这类伸缩缝具有伸缩量较大、通行能力好的优点。但是这类伸缩缝造价较高、防水能力差且难以保证清洁。
(3) 无缝式桥梁伸缩缝:无缝式伸缩缝是随着新材料的发现而广泛运用的一种伸缩缝。由于高分子材料的应用, 这种伸缩缝不仅可以防止伸缩缝从结合部位渗漏还可以有效的承担车辆传递的竖向荷载。
(4) 嵌填式桥梁伸缩缝:这种伸缩缝结构较为简单。可以有效的配合桥面连续。还可以有效的将桥面积水排出桥面范围;但是只能用于一些中小跨径的桥梁。
(5) 模数式桥梁伸缩缝:这种桥梁伸缩缝具有较好的弹性变形、防水以及除尘的功能。由于这种伸缩缝是整体加工而成的, 所以可以有效的增加伸缩缝的耐久性。
1.2 省级公路桥梁机构伸缩缝主要破坏形式及原因研究
根据对省级公路桥梁伸缩缝破坏形式的调查与统计可以将省级公路桥梁伸缩缝的主要破坏形式概括为以下六点: (1) 出现噪音与晃动; (2) 连接处老化破损导致伸缩功能实效, 严重漏水; (3) 伸缩缝两侧以及下部混凝土损坏; (4) 中粮与下部结构脱空; (5) 中梁构件开焊; (6) 中梁倾斜导致伸缩缝两侧间距出现差异。
根据实际调查与统计结果再结合理论分析我们可以认为桥梁伸缩缝损坏主要原因有以下几点:
(1) 设计因素:由于设计时为对桥梁端部予以足够的重视直接导致伸缩缝的破损;
(2) 施工技术不过关:在进行桥梁伸缩缝的施工时, 由于施工技术力量不过关或者工艺不达标等原因直接导致伸缩缝质量缺陷, 最终导致伸缩缝发生损坏;
(3) 养护管理不到位:由于伸缩缝装置需要按时进行专人养护, 由于路政管理部门不及时养护导致伸缩缝产生不可逆的损坏。
2 省级公路桥梁结构伸缩缝快速更换技术研究
根据对省级公路伸缩缝破坏形式以及原因的具体分析, 根据伸缩缝的破坏成因以及结构形式通过相应的理论研究对伸缩缝的快速更换技术进行研究并通过软件模拟等技术对伸缩缝材料进行比对。
2.1 省级公路桥梁结构伸缩缝快速更换技术研究
现有的快速更换技术主要是快速采用修补材料对原有的已经损坏的桥梁伸缩缝进行修补, 保证修补过的伸缩缝继续满足是用要求。根据快速更换的技术要求提出了以下几点快速更换技术要点:
(1) 调整混凝土配合比:快速更换时需要有效的降低混凝土的收缩量, 这时可以再混凝土搅拌过程中掺加0.3%的铝粉;
(2) 利用风镐切除两个切缝之间的沥青路面材料, 切除范围应该达到水泥混凝土部分, 为了节省施工时间应当采用高压水枪对原有切缝进行清理;
(3) 且风完毕后即使填入高聚物材料, 保证高聚物材料养护时间与养护条件。
2.2 省级公路桥梁结构伸缩缝快速更换技术模拟对比
将运用快速更换技术进行更换的伸缩缝运用有限元分析软件进行分析模拟, 并与按照常规修补技术进行修补的伸缩缝进行对比, 我们得到了以下几点对比结果:
(1) 经过快速更换技术进行更换修补的伸缩缝由于材料性能的优越直接再耐久性上要比传统修补技术修补的伸缩缝再耐久性以及修补效果方面更加优秀;
(2) 经过快速修补更换技术修复的伸缩缝再承载力, 行驶舒适性方面与传统修补法修补的伸缩缝相比效果近似;
(3) 由于快速更换修补技术材料特性以及是用工器具的独特性导致造价要高于传统技术, 并且对施工人员的技术素养要求也要高于原有的传统技术。
3 结论
主要研究成果如下:
(1) 研究了省级公路桥梁伸缩缝主要类型以及破坏形式;
(2) 从实际情况阐述伸缩缝主要的破坏原因并通过数据模拟的形式确定最优的伸缩缝快速更换技术;
(3) 通过对不同种类的伸缩缝材料进行实际施工对比, 确定了适合省级公路的伸缩缝在快速更换技术中材料的选择。
摘要：省级公路中桥梁的伸缩缝装置在实际施工中的更换方法根据其桥梁具体的结构形式而有所不同。而由于省级公路运输量大的原因, 伸缩缝更换速率及质量直接关系到社会经济效益。所以应当尽量在避免车辆通行状态下, 快速完成桥梁伸缩缝的更换并有效的保证质量。本文通过以快速更换桥梁伸缩缝的关键技术为重点, 建立了省级公路桥梁伸缩缝质量评价体系, 分析并研究了省级公路桥梁快速更换伸缩缝以及快速修补伸缩缝的关键技术。
关键词：省级公路,施工技术,桥梁结构,伸缩缝,快速更换,材料特性,软件模拟
参考文献
[1]DEXTER RJ, CONNOR RJ, KACZINSK!M R.Fatigue design ofmodular bridge expansion joints[M].Transportation Research Board, 1997.
[2]CHANG L M, LEE Y J.Evaluation of performance of bridge deck expansion joints[J].Journal of performance ofconstructed facilities, 2002, 16.
[3]FREDDY L, ROBERT.Hot mix asphalt materials, mixture design, and construction[R].Landan:NAPAResearch and Education Foundation.l994.
[4]李保成.浅论公路桥梁伸缩缝[J].湖南交通科技, 1997, 23 (4) :30-32.
[5]陈忠红.桥梁伸缩缝病害原冈分析及毛勒伸缩缝旌上技术[J].湖南交通科技, 2007, 33 (2) :78, 79.
快速更换技术 篇2
关键词：钢丝绳芯胶带 更换施工 优化研究
带式输送机是煤矿生产中的一种主要运输设备，在采区平巷、采区上下山、运输大巷及井口运输走廊等场所有着广泛的应用，。煤矿现阶段使用的固定式胶带机大部分使用钢丝绳芯胶带，钢丝绳芯胶带能广泛用于煤矿提升设备中，主要的优点是钢丝绳芯胶带强度大、阻燃、运输能力强。缺点是钢丝绳芯胶带单位重量大，煤矿安装过程中不易搬运，更换胶带时间长、胶带接头胶接（热硫化）工艺复杂。
由我单位承接的韩家湾煤矿井下主运输大巷胶带机胶带更换工程主要任务是一次性更换胶带3180米。陕北矿业公司韩家湾煤矿主运输巷胶带运输机全长1560米，采用钢丝绳芯胶带、带宽为1200mm、带厚为16mm、带强ST1250，胶带出厂卷带方式为对卷胶带，每对卷长度400米。胶带接头采用热硫化方式。
1 工程任务及内容
1.1 负责从龙门吊广场下运至主运输大巷钢丝绳芯胶带3200米(8对卷)并分别将其展放。
1.2 硫化胶带接头9个。
1.3 更换新胶带3180米。
1.4 负责大巷胶带机胶带硫化及更换工作所需设备及工器具的运输及准备工作。
以往更换胶带都是单卷更换，由于钢丝绳芯胶带接头硫化工艺复杂，时间长，做一个硫化接头一般需要18小时。光硫化两个接头就需要36小时，加上胶带展放、胶带涨紧、皮带调偏时间，最快要两天才能更换一卷胶带。本次胶带更换是一次性更换3180米胶带，如果采用以往的施工方案，预计需要全矿停产10天时间，将严重影响矿井原煤生产，经济上造成很大损失。
主运巷总长1560米，分布7个联巷，其中过桥在主运巷400米与四盘区辅运巷交界处。本次更换胶带采用30t双速绞车牵引，在过桥处两侧安装改向滚筒的方式；放带采用30t双速绞车牵引，在过桥上设置提前加工好的放带装置放带。
2 施工方案
我在总结以往皮带运输机更换胶带方案的基础上制定出快速更换胶带方案。基本思路是在皮带运输巷距机头500米处，偏皮带机中心线200毫米安装两组改向滚筒（滚筒间距5米，临时制作、安装两组改向滚筒支撑架，牢固安装好两组改向滚筒）。在皮带巷距机头100米处人行道侧安设30t双速绞车一台，用途：第一阶段的新带硫化。在皮带巷距机头800米处人行道侧安设30t双速绞车一台，用途：展放新带回收旧带用，断开皮带机电机和传动滚筒间对轮，利用安设好的30t双速绞车作为牵引胶带的动力源，达到更换胶带的目的。经过验算30t双速绞车牵引力能够满足收放3180米胶带的要求。总体方案分两个阶段实施。第一阶段：前期准备工作。在不影响皮带机正常运行的前提下，在距机头100米处安设30t双速绞车一台，用途：将8对卷新胶带分卷牵引硫化接头，将8对卷胶带连成一体并分层叠放于主运巷改向滚筒向机头方向人行道侧。第二阶段：停产后，在两组改向滚筒间将胶带断开，新带绕过前改向滚筒与机头方向旧带硫化搭接。机尾方向旧带绕过后改向滚筒与30t双速绞车连接。利用30t双速绞车动力牵引胶带，回收的旧胶带放至在后改向滚筒向机尾方向的人行道侧分层叠放整齐。
第一阶段：前期准备工作（停产前）
①材料和工器具计划及采购。②加工改向滚筒及放带装置。③井下制作安装改向滚筒支撑架。④加固防护栏（硫化点两处、大巷每隔30米分别在H架上加固）。⑤制作硫化机平台6个。⑥制作牵带辅助装置2套。⑦下运及安设绞车两台至皮顺大巷并接电、绕￠21.5钢丝绳350米米、￠15.5钢丝绳450米。⑧安装通讯、照明系统。⑨下运钢丝绳芯胶带8对卷，每对卷400米。⑩展放钢丝绳芯胶带8对卷分别分层叠放于皮顺大巷。■硫化胶带接头7个。
第二阶段：更换3180米胶带、皮带机调试（停产后）
①制作新旧胶带硫化接头一个。②更换新胶带3180米，回收旧胶带3180米。③胶带合口，硫化胶带接头1个。④调试及试运转。
3 关键工艺质量要求及安全注意事项
3.1 加工及安装改向滚筒、放带装置。为安全顺利实施大巷胶带机胶带硫化及收旧胶带和展放新胶带工作,根据施工现场实际情况,在500米处加工及安装两组改向滚筒及放带平台。
3.1.1 加工及安装方法。①用DN250钢管和轴承加工改向滚筒两组，将加工好的改向滚筒安装于皮带巷距机头500米处。两组滚筒间距5米。安装工作要保证改向滚筒4/5部分于皮带架上部，1/5部分在人行道侧。角度1—3°。用于旧胶带回收、新胶带展放。②用20B和11#矿用工字钢等材料在500米处根据现场确定改向滚筒支撑架立柱高度及皮带机上带面300毫米高度放带平台。③加工放带装置两套，用于安放新胶带及展放胶带时托带。
3.1.2 质量要求及注意事项。①确保改向滚筒及放带平台安装牢固可靠，现场用倒链实验后方可运行（改向滚筒大于10吨的拉拔力，平台承重35吨以上）。②改向滚筒支撑架、放带平台、放带装置要加工斜撑，斜撑及立柱、斜铁要焊接牢固，确保放带工作顺利进行。
3.2 下运、展放钢丝绳芯胶带
3.2.1 下运及展放胶带方法。①用放带装置将新胶带置于其上。下运至皮带巷500米处放带平台上。②采用WC25EJ铲板车下运胶带。③然后用机头方向安设的30t双速绞车牵引展放新胶带。④为了保证硫化工作顺利实施，采用绞车牵引将胶带分别叠层展放皮顺大巷，依次上下两层胶带分别错位50米。次序为：先展放3卷——硫化两个接头——再展放2卷——硫化两个接头——接着展放2卷——硫化两个接头——最后展放1卷——硫化1个接头。⑤为了提高展放新胶带效率，两个接头同时硫化。
3.1.2 安全注意事项。①放带期间要保证耐磨层始终是上带，防止上、下带面放错。对卷胶带调向期间，要有专人指挥，司机与起重工及指挥人员要密切配合，严禁野蛮施工。②展放胶带期间，皮带头及沿途每20米要有专人跟踪监护。监护人员及绞车司机保证每人一台对讲电话。③绞车启动期间，严禁人员在钢丝绳受力方向作业，确保安全顺利放带。
3.3 展放新胶带回收旧胶带
3.3.1 断开500米处两组改向滚筒间胶带。将新胶带绕过改向滚筒与机头方向的旧胶带硫化胶接；将800米处设置的绞车钢丝绳绕过改向滚筒与机尾方向的旧胶带连接。
3.3.2 用800米处设置的绞车向机尾方向牵引旧胶带，胶带通过机头传动滚筒、卸载滚筒辅助新胶带随着旧胶带牵引逐步上皮带架。
3.3.3 旧胶带通过机头传动滚筒、卸载滚筒改向后，在800米处绞车的牵引下分层叠放在皮带大巷人行道侧。
3.3.4 在前改向滚筒前20米硫化点处硫化好胶带的最后一个接头。
3.3.5 恢复机头电机与传动滚筒间的对轮。
3.3.6 皮带机调试、试运转。
按照以上方案，经过实践操作后，两天时间就完成了3180米胶带的更换任务，此方案切实可行，达到了快速更换钢丝绳芯胶带的目的，又一次刷新了我公司快速更换钢丝绳芯胶带的技术领域。
下料闸衬板快速更换法 篇3
1. 改造原因
国内大部分炼铁厂对于耐磨衬板的更换方法都是将下阀箱整体拆下, 再换上一个装有新闸板的下阀箱。由于下阀箱体积大、质量重, 从炉顶拆除运走再将新的拉来吊到炉顶安装, 工作量、工作难度都相当大, 一般都需要3~4 d时间。
经仔细分析和反复拆卸实验后, 制定出现场快速更换衬板方案。将料闸衬板磨损一侧驱动连杆的连接销拆下, 启动下料闸阀门, 使没有磨损的一侧衬板顺利到达全开位置, 而磨损一侧衬板还处在关闭状态, 人带好安全带从下阀箱人孔进入, 即能实现更换阀板的目的。
2. 方案实施
(1) 拆卸销轴。自制一套拔取销轴的工具, 因为两块重叠在一起闸板的上面那一块闸板是靠一根销轴和驱动轴传动的。先关闭下料闸油缸的截止阀, 用自制工具拔出磨损衬板所在连杆的销轴, 使闸板处于可以自由旋转的状态。
(2) 打开下料闸。打开下料闸油缸的截止阀, 使下料闸处于完全打开的状态, 此时由于磨损一侧衬板失去了连杆的驱动而仍然处于关闭状态, 没有磨损一侧的衬板在油缸的驱动下完全打开, 这样两块衬板之间就有400 mm的间隙, 具备更换衬板的空间。
(3) 更换衬板。关闭下料闸油缸截止阀和眼睛阀, 以保证作业人员的人身安全, 在眼睛阀阀板上搭一小作业平台。电焊工先将磨损衬板的固定螺栓割掉, 钳工将磨损衬板拆卸下来并将新的料闸衬板回装, 最后电焊工将衬板固定螺栓焊接加固, 加固时注意厚度, 防止影响两块衬板的开关。
(4) 回装销轴。将下阀箱内杂物全部清除, 打开下料闸油缸的截止阀, 启动下料闸阀板使两块衬板慢慢关闭, 将拆卸下来的连杆销轴复装, 完成下料闸衬板的在线更换任务。
3. 效果及影响
(1) 不再将下阀箱整体更换, 减少了更换时间 (由3 d减少为1 d) , 同时降低了备件费用。
(2) 方法适用于1#、2#高炉以及以后的再建大高炉, 可在高炉休风检修中持续使用。
(3) 安全作业率提高。方案具有施工简单、劳动量小, 作业快等优点。
快速更换技术 篇4
关键词：桥梁 支座 更换 监控
中图分类号：U442 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）01（b）-0045-01
1 工程概况
淮安大桥是江苏省淮徐高速公路上的一座特大型桥梁，桥梁全长2062 m。主桥跨径：152 m+370 m+152 m。为双塔双索面预应力混凝土斜拉桥，索塔采用“H”型结构。为了防止主桥上部结构在横向风动、地震等的影响，在索塔和主梁之间设置了横向限位支座，以防止主梁在运营期间发生过大的横向变形，影响主梁的正常使用。
2 病害成因
为方便描述，对淮安大桥四个侧向限位支座进行编号，如图1所示。
2.1 施工方面原因
该桥侧向限位支座原设计支撑条为8 mm厚的钢板条，但在施工时将钢板厚度调整为2 cm。由于支座上下均有2 cm厚支撑条，侧向限位支座将彻底失去竖向滑动的能力。
2.2 设计方面原因
淮安大桥原设计在侧向限位支座上、下方均设置了8 mm厚的支撑条，该支撑条限制了支座的竖向变形，但是主梁在荷载作用及温度作用下必然会出现相对索塔的竖向位移，该竖向位移受到支撑条的限制，产生的附加内力可能会使支撑条脱落进而达不到支撑橡胶支座的作用。
2.3 运营期间的影响
该桥已通车使用8～9年，在使用过程中受到活载、温度以及风荷载作用等均可能使梁体发生横向移位或者转动，使支座受力不均，在纵桥向往复伸缩的影响下，支座在顺桥向滑出。
3 处治方案
3.1 更换橡胶支座
现场四处侧向限位支座均出现老化开裂的病害，故借本次病害专项处治的机会对原四处侧向限位支座均进行更换。
3.2 对构造进行优化处理
原设计构造具有一定的缺陷，能够满足梁体相对索塔纵向伸缩的需要，但是限制了梁体的竖向位移。本设计在原设计的基础上进行一定的优化，使梁体相对索塔纵向和竖向均能达到自由变形的要求。
3.3 支座垫石修复
采用环氧结构胶批嵌的方法对支座垫石进行修复，提高其耐久性。
3.4 施工过程侧向支撑设计
在不中断交通的情况下施工，当侧向限位支座被取出后，相应的主梁在该位置处为无侧向限位装置的状态，为避免主梁发生横向位移，在侧向限位支座拆除前采用千斤顶横向支撑主梁，起到临时侧向限位的作用。
4 顶推监控
4.1 测点布设
在侧向限位支座纵桥向两侧千斤顶位置处设置了主梁横桥向平面位移监测点，在主塔横梁截面主梁箱梁底面设置了主梁竖向位移监测点，在支座纵桥向两侧预埋钢板旁边设置了主梁纵桥向位移监测点。
4.2 试顶推监控
在进行正式的顶推之前，对27-2支座进行试顶推以检验顶推系统和监控设备的性能。从试顶推结果可以看出，试顶推最大吨位为5 t，顶推过程中横桥向位移几乎没有，顶推吨位最大为单个千斤顶5 t，四个千斤顶吨位基本一致，由于控制界面反映的顶推力只能以整数出现，因此，可以认为2号控制点的负载吨位满足设计要求，即相邻千斤顶吨位差异小于0.5 t，在监控要求的范围内，试顶推同步性较好。同时顶推设备和监控系统性能都非常稳定，能够完成同步顶推及其监控工作。
4.3 顶推监控过程
4.3.1 千斤顶顶推过程监控
顶推分两级进行，每级为单个千斤顶10吨，总吨位为40 t。在顶推单个千斤顶达到20 t，总吨位达到80 t后锁定顶推设备，保持油压稳定，起到临时支撑作用。从顶推结果可以看出，顶推过程中施加顶推力后横向基本没发生位移，读数在小于0.1 mm范围变动，主要原因是在行车荷载的作用下，百分表指针出现微小跳动，满足设计上保证主梁在千斤顶施顶过程中不发生横桥向水平移动的要求。
4.3.2 千斤顶吨位监控
从顶推结果可以看，四个支座顶推过程中各控制点负载吨位基本一致，满足设计上保证顶推吨位差异小于0.5 t的要求，符合监控要求，说明顶推未引起大的附加内力，塔、梁始终处于安全受力状态。
4.3.3 主梁横向自由复位位移监控
旧支座拆除后卸除顶推力，维持梁体一侧自由状态30 min，以便主梁进行横向自由复位。期间每隔10 min记录横桥向位移值，监测主梁横向自由复位情况。从观测结果看，支座拆除顶推力卸除后横向基本没发生位移，读数在小于0.1 mm范围变动，主要原因是在行车荷载的作用下，百分表指针出现微小跳动，可以初步判断主梁在支座拆除无约束自由状态下，没有发生横桥向自由复位位移。
4.3.4 主梁竖向位移监控
从在主塔横梁截面主梁箱梁底面设置的主梁竖向位移监测百分表的读数来看，随着正常行车荷载的作用，百分表读数一直跳动，在2 mm范围内变化，说明主梁在竖桥向发生了约2 mm的位移。
4.3.5 主梁纵桥向位移监控
从在支座纵桥向两侧预埋钢板旁边设置的主梁纵桥向位移监测百分表的读数来看，随着正常行车荷载的作用，百分表读数一直跳动，在7.8 mm范围内变化，说明主梁在纵桥向发生了约7.8 mm位移。
4.3.6 温度监控
对于温度的监控，从顶推开始到千斤顶压力卸除，在监控工作期间，每天的早、中、下午和晚上都进行了两小时一次的温度观测。
5 顶推力卸除监控过程与分析
从顶推力卸除监控结果可以看出，顶推力卸除后主梁横桥向没有发生位移，梁体恢复顶推前状态，梁体内并未产生附加内力，符合设计和监控的要求。
对于最终千斤顶吨位负载情况，顶推力卸除后，各个控制点基本达到零吨位状态，符合监控要求。
6 结语
快速更换技术 篇5
选用原建井期间所用主提升机2JK-3.5/20型国产双滚筒提升机, 最大静张力170 kN, 最大静张力差115 kN, 电动机功率800 kW, 最大绳速5.3 m/s, 减速器型号ZHLR-170, 其减速比1∶20。采用1 t双层单车凿井罐笼, 罐笼规格 (长×宽×高) 2 540 mm×1 312 mm×5 411 mm, 装载矿车为MG1.1-6B型, 罐耳间距1 555 mm, 轨道间距600 mm, 罐笼总质量2 979 kg。BF-122型防坠器最大计算制动力189 kN, 最大终端载荷82 kN, 制动钢丝绳 (兼稳绳) Ø32 mm, 2根制动绳中心距1 170 mm, 弹簧最大工作负荷为3.9 kN, 滑楔最大行程为140 mm。采用XS-110型楔形连接装置。由于该井筒淋水较大 (约100 m3/h) , 且使用年限较长, 从而造成罐笼侧板锈蚀, 发现个别铆钉有松动现象。故2006年6月决定对其更换。
1 安装作业施工工艺流程
校核新罐笼技术尺寸、质量→拆除旧罐笼罐耳、防坠器→将旧罐笼运至井口附近拆除→将旧罐笼吊离井口→将新罐笼吊至井口→安装新罐笼→安装新罐笼罐耳、防坠器。
2 施工前的准备工作
提前对新罐笼罐耳直径、罐耳间距、轨道间距、罐笼的外形尺寸、层间距、罐笼主拉杆连接孔直径等技术参数进行校核, 检查罐笼各钢梁型号、焊接工艺是否符合设计要求, 各连接铆钉、螺栓是否有松动, 大小闸是否动作灵活, 安全可靠。拆掉新罐笼稳绳瓦及防坠器, 将新罐笼利用20 t吊车吊至井口附近, 便于安装。
3 安装步骤
(1) 1 t双层单车罐笼旧罐笼的拆除。
将主提升罐笼放置在支罐座上, 拆掉罐笼罐耳及防坠器。上提主提升罐笼, 将下层罐笼放稳放实在支罐座上, 拆掉下层罐笼上的罐耳。利用上井口JD-11.4调度绞车滚筒上所缠的6×19-Ø12.5钢丝绳留住罐笼底部。将20 t吊车钩头与1 t双层单车罐笼XS-110型楔形连接装置利用6×19-Ø18.5钢丝绳扣连接牢固。利用20 t吊车慢慢将罐笼吊起, 同时吊车伸缩臂慢慢收缩, 此时主提升将罐笼慢慢下落, 上井口JD-11.4调度绞车滚筒上所缠的6×19-Ø12.5钢丝绳收紧, 将罐笼慢慢运出井筒至井口附近, 去掉罐笼与XS-110型楔形连接装置的连接销, JD-11.4调度绞车的留绳。利用20 t吊车将罐笼吊离安装工作地点, 放置于安全地点。
(2) 新罐笼的安装。
将20 t吊车钩头与新罐笼用6×19-Ø18.5钢丝绳扣连接牢固, 利用上井口JD-11.4调度绞车滚筒上所缠的6×19-Ø15.5钢丝绳留住罐笼底部。利用20 t吊车将罐笼慢慢吊起, 伸缩臂慢慢伸开将其吊至井口附近停下。将主提升钢丝绳上XS-110型楔形连接装置与新罐笼连接牢固后, 利用20 t吊车将罐笼慢慢吊起, 伸缩臂慢慢伸开, 同时主提升将罐笼慢慢吊起, 松下JD-11.4调度绞车滚筒上所缠的6×19-Ø12.5钢丝绳留绳。将新罐笼慢慢运至井筒中停下, 慢慢下落20 t吊车钩头及主提升钢丝绳, 将罐笼放置于支罐座上。去掉20 t吊车钩头与新罐笼连接在一起的6×19-Ø18.5钢丝绳扣以及与罐笼底部连接的6×19-Ø15.5钢丝绳留绳。装上下层罐笼上的罐耳, 上提罐笼, 将上层罐笼放置于支罐座上, 装上罐耳、防坠器, 副提升罐笼采用同样方法更换。
4 劳动组织及注意事项
(1) 劳动组织。
按照项目管理法严密组织、精心施工。指定专人负责统一指挥吊车、提升机、调度绞车, 确保协调一致。做到定人、定岗、定责, 施工人员熟知施工方法、工艺、步骤。
(2) 安全注意事项。
①井筒边缘、高空作业人员必须戴安全帽, 佩带安全合格的保险带。登高工作人员工具上笼头, 不得向下扔东西, 严禁井筒坠物。②每次使用起吊钢丝绳扣前, 必须由机电主负责人指定专人负责检查, 确保钢丝绳扣无锈蚀、无断丝、无死弯。起吊工作应由专人负责, 统一指挥。起吊罐笼时, 吊点必须合理, 做到起吊平稳, 无摆动。③指定专人在上下井口设警戒。④起吊时, 吊车伸缩臂下严禁站人、穿行, 吊放罐笼要轻吊轻放, 严禁碰伤、挤伤物件。
5 质量要求
罐笼上下盘体十字中心线的错动不得超过6 mm, 防坠器提升架提梁悬吊中心与罐笼竖向轴心线的重合度严禁超过1 mm, 防坠器绳孔与罐耳轴心线的重合度严禁超过1 mm, 两制动绳中心与罐笼提升中心线的距离偏差严禁超过1 mm。
6 结语
快速更换过滤片的管连接设计 篇6
关键词：空气过滤器,管连接,快换装置
引言
空气过滤装置主要用途是检测空气中污染物的含量。在过滤装置中有特制的空气过滤膜, 我们通过滤膜来检验单位时间内空气的成分以及污染的情况。所以, 过滤膜需要经常更换。空气过滤器都有它自己特定的结构。首先, 空气过滤器装置外型要与减压阀、油雾器的外型类似。空气过滤器的本体是整个过滤器的基体, 是主要的承载部分, 在很大程度上决定了空气过滤器的外观和流量特性。本体的材料一般选用压铸铝合金或锌合金, 塑胶材料虽便宜但强度不高。空气过滤器外型设计的一般原则是:在保证内部结构的前提下, 外型有特色、简单、尺寸紧凑、易于拆装组合和模块化设计, 尤其要考虑如何方便地与其他元件连接。目前的产品中, 主要有2种连接方式:一种为本体上有斜面, 靠固定件上的斜面拉紧固定;另一种靠螺栓连接。前者便于拆装维修, 后者则尺寸紧凑。同时, 为确保不装反过滤器, 阀体上要有醒目的气体流动方向标志。现有的结构是螺纹连接的形式, 采样过程中抽取过滤膜十分不方便, 需要将整个螺纹机构拆下来, 法兰也要拆下。这样不仅浪费时间, 而且多次拆卸会降低部件寿命。可见, 原来的结构十分不合理。因此, 综合考虑功率器的整体结构, 在保证原有工作机理的情况下对整个机构进行改造。
1 改装前的整体结构特点
由于过滤的需要, 以前的整体机构非常不便利。各管道之间的连接要么螺纹连接要么法兰连接。当更换过滤片时只能整体拆卸下来, 更换好过滤片后再组装, 不仅更换不便利, 而且频繁地拆卸螺纹机构会使使用寿命下降。由于过滤器装置的成本较高, 更换价格昂贵, 所以本着节省成本、提高效率的原则, 本文将优化现有结构, 改造整体结构。改装前的主要结构原理如图1所示。
从图1中可以看到, 整个连接是靠螺纹压紧密封的。红色为过滤片的托儿, 绿色为胶圈压紧过滤片。但是, 压紧后如果想更换过滤片, 就要将整个系统拆离开, 取出过滤片, 更换后再拧上压紧。这样对各个零件都造成了一定的磨损, 更重要的是拆卸浪费时间, 不方便更换。此外, 零件两端螺口与法兰连接, 法兰与对接的法兰不能进行旋转, 所以拆卸时还需要把法兰上的6条螺丝拆除才能转动过滤器一端。因此, 拆卸十分麻烦, 换一个滤片需要消耗好几个小时。
2 基于原有结构进行改造的思路
对于现有结构, 考虑在不拆卸法兰的情况下, 上端与下端的管连接不动, 中间加入些结构, 使更换更加便捷。本文考虑采用热水器燃气连接管的结构进行设计, 如图2、图3所示。
采用这种结构可以避免上下两个零件在拆卸时必须要旋转的问题。只要中间的管箍旋转上下两个结构就会分开, 拧上就会将中间的皮垫旋紧, 避免漏气。
然后, 考虑中间的过滤片怎样取出的问题。要想不动上下两个零件, 只能将过滤片做一个套, 像抽屉一样可以抽拉, 即换片时抽出, 使用时插入旋紧。因此, 这就需要在原来零件的基础上加以改进, 重新加工设计制造。
3 对原有零件进行设计改造
基于上述思路对零件进行设计加工。考虑到现有加工条件, 一台数控铣床, 一台数控车床, “抽屉”只能做成分体式结构, 否则会加大加工难度, 不能完成加工改造。首先, 上端零件改进较多, 压紧滤片的平台应该保留, 还要在上端铣出放“抽屉”的槽, 以保证做好的“抽屉”能够顺利放到管件中。同时, 在底端打孔、攻丝M4螺丝孔5个, 以保证与下边的“抽屉”托环稳固连接。加做的“抽屉”托环, 需要外部车削M105X1.5的外螺纹以连接图2所示的下端结构。在端面上打M4的过螺丝孔5个, 与上端位置一致, 以安装到一起组成图4所示结构。按照上端零件制造“抽屉”零件, 并加工到尺寸, 能够顺利安装到空缺处。其中, 技术要求不是很高, 只要“抽屉”中的圆心与上端组合件配合到一起的同轴度在正负0.2mm即可。“抽屉”零件如图5所示。根据图2所示连接机构, 设计下端连接。首先, 需要加做连接环零件 (见图6) , 外部滚花处理, 用于加大摩擦力压紧零件;内部做M105X1.5的内螺纹, 以与上部连接上, 但在底部需要有一定厚度的环托, 配合下端零件, 以拉紧下端零件向上顶紧尼龙的过滤片, 来保证整个通道不漏气。下端零件机构基本没有变化, 只是顶尼龙过滤片的台儿加长了, 要通过托环顶到过滤片上。这时, 基本设计结构就完成了, 然后进行加工制造。
4 改造后零件的加工
上端零件的加工需要将“抽屉”的外形加工出来。这里采用立式加工中心加工, 按照设计要求加工出外形, 保证精度。用机床M4的螺丝孔保证螺丝孔的位置度, 以保证顺利安装。由于要保证外螺纹的加工, 同时考虑机床加工极限问题以及效率问题, 托环的加工不采用做芯轴的方法, 而是直接将棒料夹到数控车的卡盘上, 车削外圆以及外螺纹到尺寸。因为内圆要求不高, 而且本着省料的原则, 夹到立式加工中心上用直径6mm铣刀铣削内圆, 这样中间的料还能够使用。然后, 加工M4螺丝的过孔, 位置度要保证, 以和上端零件安装到一起。最后, 车断所要的零件, 锐边倒钝做后处理。连接环的加工主要考虑零件比较薄不能变形, 否则就不能顺利拧到上端零件上, 导致配合失败。由于滚花受力相对较大, 容易让零件变形, 所以还是选择能够加持的长一点的料。先在车床中将毛坯料上进行滚花, 然后将连接环的内孔料全部掏掉, 加工到车削螺纹的尺寸, 加工内螺纹, 再加工内型到尺寸, 将零件切断获取成品零件, 最后零件做倒角处理。当然, 由于外螺纹的件已经做好, 内螺纹配做就可以, 即只要拧得进去就可以。此外, 为了避免掏掉料后薄壁零件发生不规则变形, 最后采用了加长加持部分的方法制造零件。加工“抽屉”相对简单, 尺寸与上端零件一致就好。毛坯采用加工托环的余料加工, 用立式加工中心夹住托环的余料部分, 在反面加工出“抽屉”零件, 解决了装夹问题, 不用考虑变形, 大大节省了多次装夹的时间。同时, 利用了余料, 不会造成浪费。将中间部分铣出形状后, 用车床切断, 还可以获得一块阶梯轴的余料, 提高效率的同时降低了成本。此外, 下端零件的加工在数控车床上完成, 加工外形和内轮廓相对比较简单, 从加工工艺上和加工难度上都比较容易实现。
5 改造后组装
零件加工完成后开始组装。由于零件尺寸精度要求不是很高, 加工精度都能保证, 组装比较顺利。但是, 设计中由于托环的截面厚度有点小, 导致5个螺丝的沉头太小, 螺丝不能完全下沉到工件表面以下, 最后只能将螺丝冒磨小, 安装到沉头孔中。安装后效果还算不错, 不会影响拆卸和使用要求。安装后连接环能够顺利将下端管件拉紧, 使下端管件顶紧尼龙过滤片, 尼龙片顶紧后会和上端管件配合压紧, 以保证整个管路不发生漏气现象。上端管件的组合结构中要保证开口的厚度大于“抽屉”的厚度, 方便尼龙过滤片随时抽出换片。最后, 在“抽屉”上做一个把手, 以方便抽拉。组装后的结构和成品如图7、图8所示。
6 总结
通过对现有零件的改装制造, 大大提高了该机构日常的工作效率, 且节省了大量时间, 降低了劳动强度。改装制造中总结经验:首先, 一定要根据现有设备考虑加工的可实施性;其次, 考虑节省材料的同时, 一定要考虑到零件的变形和实际情况, 不能将就, 否则会造成更大的损失;最后, 设计时要找到相应的标准件作为参考, 判断是否能够正常使用, 否则后期安装不上, 再去修整零件就十分麻烦, 因此设计时一定要仔细, 注意每一个细节。
参考文献
[1]王立权, 王文明, 何宁, 李伟, 刘明珠, 林秋红.深海管道法兰连接机具的设计与仿真分析[J].哈尔滨工程大学学报, 2010, (5) :559-563.
[2]杨挺.工业管道全面检验重点、难点及方法探讨[J].西藏科技, 2009, (4) :69-70.
[3]黄克敏, 雷小刚.切向接管贴板补强初探[J].石油化工设备, 1987, (9) :17-19.
[4]黄炳臣, 冷纪桐.管道及支耳的补强研究[J].化工设备与管道, 2004, (1) :16-18.
快速更换技术 篇7
关键词：多绳摩擦提升机,提升钢丝绳,钢丝绳更换工艺
0 引言
多绳摩擦提升机是矿井大型固定设备之一, 是地面与井下联系的纽带, 其主要作用是沿井筒提升煤炭、矸石、下放材料、升降人员及设备等。提升设备的正常运转, 既是矿井实现连续不间断生产的基础, 同时, 保证提升系统运行可靠, 也是矿井实现安全生产的重要保障。因此, 如何缩短绞车提升钢丝绳更换时间, 并保证换绳工作质量, 对矿井安全生产具有重要意义。
1 工程概况
张双楼煤矿副井采用多绳摩擦提升机, 根据钢丝绳使用情况, 需对原4根提升钢丝绳进行更换, 新更换的4根钢丝绳为6×25TS+NF-φ34, 单根绳长600 m, 总重约13 t。
2 主要施工工艺
为提高钢丝绳更换效率, 积极探索多绳摩擦提升机钢丝绳更换的新途径, 我们对以往提升钢丝绳更换工艺进行了改进, 采用4根旧绳带4根新绳同时下放施工工艺, 不仅有效地缩短了提升钢丝绳更换时间, 保证了施工安全快捷, 而且为张双楼煤矿提前生产赢得了宝贵时间。
换绳施工工艺:施工前准备工作→新绳在1#罐笼上临时固定→新绳下放→新、旧绳在2#罐笼上更换→回收旧绳→打压力油、试运转。安装示意图如图1所示。
(1) 在井塔外 (2#罐笼侧) 将4捆新提升钢丝绳, 用φ80 mm圆钢架设在马腿上, 按左右交叉捻向排列分别将4捆新绳摆放好, 并埋地锚生根固定, 同时, 把刹绳辊子用的工器具准备齐全。
(2) 将靠近架设提升钢丝绳辊子的另一侧罐笼 (1#罐笼) 停在井上口正常位置, 拆除绞车滚筒护罩, 在盘型闸及滚筒上方安装架绳辊子, 如图2所示;将4根新提升绳从窗洞翻进井塔内, 从2#罐笼的提升间穿入, 从架绳辊子上方翻过, 下放到1#罐笼上方楔形连接处。
(3) 将4根新绳头分别穿过1#罐笼上方鸡心板处, 用元宝卡自卡新绳头, 每个绳头上元宝卡的数量不得少于7付, 其间隙为200 mm, 并用铁丝将新绳与旧绳绑在一起。
(4) 慢慢开动绞车, 将1#罐笼缓慢下放, 速度控制在0.5 m/s以下, 每下放15 m停车, 卡一付长木板卡, 如图3所示, 每下放45 m停车, 卡一道元宝卡, 卡设木板卡时, 应将新绳与旧绳分开卡设在相应的位置上, 元宝卡将相应的新绳与旧绳卡在一起。
(5) 用旧绳带新绳下放, 直到将2#罐笼上升到井口正常位置下方2 m左右时停车, 将新绳双鼻拖入井塔内, 并垂至2#罐笼上方, 在2#罐笼停放处给新绳做好截取标志, 并留2～3 m卡绳头长度, 将四根新绳分别截取, 余绳从窗口翻出井塔外, 盘入绳辊。
(6) 在1#罐笼提升间上方的防撞梁上, 将四根新提升钢丝绳用锁绳器卡设牢固可靠, 同时2#罐笼应做好起吊绳环的悬挂工作, 并与事先安装的2台回柱绞车的勾头用大马蹬相连, 开动回柱绞车先进行试吊, 停止5 min查看是否有异常现象, 经确认无异常现象后方可开始起吊2#罐笼, 起吊高度以2 m为宜。
(7) 2#罐笼起吊完毕后, 分别拆除旧的连接装置, 新绳与旧绳要交替拆除并安装。在2#罐笼所处位置的上一个层间的平台上, 装卡新绳和楔形连接装置, 在装卡时必须正确装卡, 使钢丝绳紧贴鸡心板, 燕尾楔安装正确, 各部螺栓、垫圈齐全, 螺母紧固, 同时将旧绳翻出井塔外。
(8) 2#罐笼装卡完成后, 拆除盘型闸及滚筒上的架绳辊子, 并将旧绳从绳槽中取出, 将新绳放入相应的绳槽内, 松回柱绞车, 检查全部负荷在新绳头上是否有滑动现象, 确认无问题后, 拆除与回柱绞车相连接的勾头。
(9) 反向开动绞车约500 mm, 拆除防撞梁处的锁绳器, 再开动绞车 (1#罐笼上、2#罐笼下) 一边回收旧绳, 一边拆除长方板卡和元宝卡, 回收旧绳时, 人员站在井塔外面拉绳盘下, 下放2#罐笼的速度控制在0.5 m/s以下, 井口不可有余绳在井筒内。
(10) 在1#罐笼即将达井口正常位置时, 停车指派专人到井下口察看2#罐笼到位情况, 并且量出2#罐笼与下口摇台的距离 (以400～500 mm为宜) , 确定1#罐笼起吊后所截绳的尺寸及起吊的高度, 1#罐起吊方法与2#罐相同。
(11) 1#罐笼装卡新绳和楔形连接装置, 装卡工作完成后, 要对1#罐笼的调绳油缸予以打压调绳, 测量各绳张力差, 以不超过10%为合格, 试运转正常后即可投入正常运行。
3 新旧工艺比较
传统的多绳摩擦提升机提升钢丝绳更换工艺是利用4台稳车先回收旧绳, 再放新绳, 采用打压调绳试运转的方法。不仅投入设备、材料及施工人员多, 而且准备和施工周期长, 运输费和吊装费较高, 同时, 也不利于矿方尽快投入生产。
快速更换技术 篇8
关键词：立井提升,平衡扁尾绳,快速更换
钱营孜煤矿副井提升系统采用的是一套JKMD4*4 (Ⅲ) E型多绳摩擦式提升机, 提升高度为675.4m, 最大提升速度11m/s, 2根平衡扁尾绳规格为P8*4*19, 尺寸为166×26mm, 单根尾绳长度为862m, 重量为11吨。由于井筒中淋水较大, 尽管采取了多种防护措施, 但2根平衡尾绳仍然提前出现了断丝、锈蚀现象, 导致尾绳的使用寿命缩短。在首次更换尾绳工作中, 我们采用一边放新绳, 另一边利用电瓶车回收旧绳的施工工艺。旧尾绳需要分断割除后, 才能继续放新绳和收旧绳。在更换的最后阶段, 还需要人力将盘在绳滚中的剩余新绳从分绳木中穿过, 与另一个罐笼连接。此更换工艺不仅需要消耗大量的人力、物力, 并且更换时间通常需要16小时以上, 作业人员多、人员劳动强度大。针对以上现象, 我们发明了一种快速更换平衡扁尾绳的施工工艺, 将更换尾绳时间缩短到8小时, 作业人员减少到原施工人员的一半, 在安全、效益方面有了很大的提高。
1 施工方法
1.1 前期准备
1) 将自制的放绳车和收绳车打运至副井下口指定位置, 铺设道木, 以保护尾绳;2) 将新绳从盘绳车上吐出, 将绳头割除, 安装两幅新绳板卡。
1.2 利用旧绳带新绳, 将新绳带至宽罐侧
1) 宽罐下层罐下放至井底位置, 在罐内放置两根工字钢, 挂上钢丝绳套, 窄罐侧搭设作业平台;2) 在窄罐侧井口及井筒中分别安装一套自制导绳装置;3) 将新绳绳头同旧绳卡一副板卡, 然后每隔1米扎两道扎丝, 至6米位置, 在新旧绳之间卡一副板卡;4) 宽罐以0.15m/s速度慢上, 放绳车同步放绳, 将新绳带至宽罐侧井口, 将窄罐侧作业平台移至宽罐侧。拆除板卡和新旧绳之间扎丝, 将新绳绳头引出井筒;5) 用手拉葫芦固定新绳上的板卡, 固定在井口套架梁上, 然后拆除新旧绳之间的板卡。
1.3 拆宽罐侧旧绳, 宽罐侧新尾绳与尾绳悬挂相连, 收旧绳, 放新绳
1) 宽罐慢下至距井底40m处停车, 在井底将2根旧尾绳从环端割断;用收绳车上的钢丝绳套同绳头相连接;2) 将宽罐慢下, 收绳车同步收旧绳, 至宽罐罐底距下井口2m处;3) 在罐底的钢丝绳套上挂设一只开口滑车, 小绞车钢丝绳穿过滑车同旧尾绳相连;4) 从第一幅板卡上方割断旧尾绳;慢松小绞车钢丝绳, 同时收绳车配合将两根尾绳绳头拉出井筒。5) 在罐底钢丝绳套上挂一只手拉葫芦, 将新绳牵引垂直至合适位置, 同时套架梁上的手拉葫芦松劲;6) 将新尾绳绳头穿过桃形环, 安装新尾绳板卡, 板卡螺栓对称紧固;7) 将窄罐侧旧绳绳头拉出井筒, 将旧绳头同收绳车上的旧绳用一副尾绳板卡连接;8) 在宽罐侧二平台安全门栅栏上固定两根钢管, 将新绳置入其中防止新绳旋转;9) 将宽罐以0.5m/s速度慢上, 收旧绳、放新绳, 及时调整放绳车速度;10) 当窄罐下放至井底停车, 在罐内放置两根工字钢, 挂上钢丝绳套, 搭设作业平台;11) 按照同样的方法去除窄罐侧旧绳。
1.4 窄罐侧新尾绳与尾绳悬挂相连, 试车
1) 使用放绳车收放新绳调节井底尾绳环端高度;2) 在可旋转导绳管位置将新绳卡一幅板卡, 用罐底的拉葫固定板卡将新绳吊起带紧;3) 在距板卡6m位置将多余新绳截掉;4) 将尾绳绳头穿过尾绳悬挂装置的桃形环。卡板卡, 板卡螺栓紧固时对称紧固;5) 拆除导绳装置、滑车、拉葫、作业平台等;6) 分别以3m/s、6m/s的速度试车, 观察尾绳运行是否平稳, 待一切正常后全速试车。
2 本尾绳更换工艺特点
快速更换技术 篇9
目前行业所用的散装物料输送与装卸系统中, 带式输送机是最为常见的物料输送设备, 其优点是输送能力强, 输送距离远, 结构简单易于维护, 能方便地实行程序化控制和自动化操作, 广泛应用于煤炭、电力、化工、冶金、港口等行业。缓冲装置是带式输送机受料部位不可缺少的部件, 其作用是保护带式输送机受料部位胶带。现有的缓冲装置主要有缓冲托辊组、滑条式缓冲床等, 本文就常见缓冲装置进行分析, 进而引出一种无间隙快速更换缓冲块的曲线缓冲床的设计及应用。
2 常见缓冲装置分析
2.1 缓冲托辊组
在带式输送机中最早使用且最简单的缓冲装置就是缓冲托辊组, 其主要的特点是加工方便、造价低廉。但随着高带速、高运量和长距离带式输送机的出现, 缓冲托辊组在使用中的问题也愈发突出, 主要总结有以下几点。
缓冲托辊与胶带接触面积小, 造成缓冲托辊的缓冲能力差, 不能够有效的吸收物料下降时的冲击力, 缓冲托辊容易断裂、脱落, 从而造成输送带纵向撕裂。缓冲托辊组间距大, 两托辊组之间为悬空, 物料中尖锐硬物容易插入两托辊之间的输送带, 从而导致输送带纵向撕裂。缓冲托辊组重载时, 会引起两缓冲托辊间的输送带下陷, 使落料段的输送带呈波浪形, 导料槽上的防溢裙板与胶带不能完全接触, 造成落料段密封性不好。物料溢出从而对工作环境造成污染 (图1) 。输送带长时间的运行, 导致缓冲托辊表面容易粘附物料增加了胶带的磨损, 更加严重的后果会引起皮带的跑偏。缓冲托辊内部的转动轴承长期受到物料的冲击, 轴承和密封容易损坏, 从而造成辊体转动不灵活或停止转动, 胶带与托辊从原来的滑动摩擦变为静止摩擦, 从而影响输送带的使用寿命。缓冲托辊也可能在物料冲击下产生跳动而蹦出托辊架, 造成无法回位。
2.2 滑条式缓冲床
滑条式缓冲床是由缓冲条和支架组成, 起缓冲作用的是缓冲条;滑条式缓冲床相对于缓冲托辊组而已, 已经解决了后者大部分的问题, 但滑条式缓冲床还是有一些不足之处。
滑条式缓冲床在工作时夹角处与输送带之间无接触的盲区而造成增加了输送带被锐器或尖锐物料穿透后纵向撕裂的概率 (图2) 。
在高带速、高落差、大块物料的工况下, 滑条式缓冲床不能够充分有效的吸收物料下降时的冲击力, 使得物料下落时对输送带的造成巨大的冲击, 这样大大的减少了传输带的使用寿命。
滑条式缓冲床中缓冲条是等距排布方式, 由于侧边缓冲条之间有一定的空隙, 输送带运行中有卡入缓冲条之间的空隙中风险, 一旦卡入会造成缓冲条与输送带之间的磨损加剧, 相互影响使用寿命。
由于滑条式缓冲床中的缓冲条大多采用螺栓紧固连接, 更换缓冲条时因工况环境恶劣连接螺栓不易卸下, 增加了工人的劳动强度和维护作业时间, 降低了工人的工作效率。
3 曲线缓冲床的结构与原理
本种新型设计提供的是一种无间隙快速更换缓冲块的曲线缓冲床, 目的是解决现有缓冲托辊组与滑条式缓冲床的技术问题, 提供一种防冲击, 使用寿命长, 更换方便的曲线缓冲床。曲线缓冲床分解结构示意图见图3。
一种无间隙快速更换缓冲块的曲线缓冲床, 其特征在于:具有支撑座, 支撑座的上表面为弧形轨道, 支撑座沿弧形轨道上装设有缓冲垫, 缓冲垫的形状与弧形轨道的形状相同, 缓冲垫与弧形轨道之间固定连接, 缓冲垫上嵌设有缓冲块, 数块缓冲块组合覆盖嵌设在缓冲垫上, 缓冲块通过缓冲块卡扣与支撑座沿弧形轨道固定连接。支撑座的上表面的弧形轨道为双弧形轨道。缓冲垫为橡胶缓冲垫。所述缓冲块为超高分子聚乙烯制成。
其工作原理是:当物料冲击输送带时, 胶带与缓冲块无间隙接触承载冲击力, 通过缓冲块下的天然橡胶缓冲垫起到缓冲和吸收冲击力的作用, 来全面保护输送带;根据落料点的长度增加曲线缓冲床的数量, 以配合落料。
4 曲线缓冲床的优点
本新型设计的有益效果:缓冲面由缓冲块组成, 缓冲块采用特殊的UHMW高分子聚乙烯材料, 使输送带与缓冲块之间的摩擦系数非常小, 且耐磨性优异。曲线缓冲床的使用保证了输送带与缓冲块表面完全无间隙接触, 使输送带表面受力均匀, 能有效防止托辊断裂、脱落造成的皮带纵向撕裂, 同时缓冲块下部加装缓冲垫, 而缓冲垫主要选用优良的高弹性特种橡胶层, 能够充分的有效吸收物料下降时的冲击力, 大大降低了物料下落时对输送带的冲击, 真正的改善了落料点的受力状况, 增加输送带的使用寿命, 曲线结构设计使缓冲块更换时间很短, 减少维护时间和费用, 同时也增加了结构强度, 大大提高了生产效率。
5 结语
缓冲床目前在煤炭、电力、化工、冶金、港口等行业广泛使用, 特别对于高带速、高落差及大块物料的工况, 曲线缓冲床防止胶带划伤撕裂等起到了很好的保护作用, 减少了胶带的事故发生, 对生产的连续稳定起到了保障;经过现场的应用, 曲线缓冲床在带式输送机中的作用已越来越被业主认可和肯定。
参考文献
[1]孙镇.缓冲托辊和缓冲床在选煤厂中的应用及比较[J].中国科技博览, 2011 (29) .
