工艺管道安装技术交底

关键词：工艺管道施工安装

工艺管道安装技术交底（共8篇）

篇1：工艺管道安装技术交底

XXXX工程

工艺管道技术交底

交底人：质检员：接受人：

XXXXXXX公司 XX年XX月交底内容：XXXXX工段工艺管道

一、技术措施

1、编制依据 ⑴设计文件.⑵GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 ⑶GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 ⑷《压力管道安全管理与监察规定》

⑸其他相关的施工及验收规范和检验评定标准。

2、工程测量

根据建设单位提供的平面控制网点的位置编号及其坐标和高程数据，确定管网设计线位和高程，中线桩和水准点均应用平移法设置于便于观察和使用的部位。3 ．管道安装 3、1管道支架安装

⑴管道支架的位置应正确、平整、牢固，坡度符合设计规定。⑵导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜和卡阻现象。

⑶支架、滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。管道与固定支架、滑动支架等焊接时，管壁上不得有焊缝咬肉等现象存在。

⑷管道安装时，不宜使用临时性的支架。必须使用时，应作出明显的不安全标记，其位置应避开正式支架的位置，且不得影响正式支架的安装。

3.2、管道及附件安装 ⑴管材、管件、阀门检查

所有管子、弯头等部件使用前应进行外观检查，应无重皮、严重锈蚀、撞击凹坑、裂纹等缺陷。阀门、管件不能有裂纹、砂眼等缺陷。所有用于该工程阀门应根据有关规范进行压力试验，试压不合格的阀门不得使用，阀门检查试验应有相应的水压试验记录。

⑶管道正式铺设前，应进行下述工作：

组对管子前所有设备应准备齐全。复核所有焊工上岗合格证，不得有无证焊工或过期项目焊工上岗施焊，当需要割管材时，现场可用机械切割、乙炔切割或等离子切割，管子切口质量应符合下列要求：

a、端面平整，无裂纹、重皮、毛刺和熔渣，必须清理干净。b、端面允许倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过3mm，并用砂轮或气割加工坡口，再用角向磨光机将坡口及管端内外壁处10mm范围内打磨出金属光泽，坡口尺寸30°。

c、对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量当管径小于100mm时，允许偏差1mm；当管径大于等于100mm时，允许偏差为2mm，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过10mm。

d、管子对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形。e、管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。3.3、阀门安装

（1）、所有在同一标高上阀门及视镜误差不大于2mm。

（2）、通过视镜外短节调节阀门使之在同一标高。

（3）、在阀门组第一片法兰变换材质为FRPP。

4．焊接

4.1、碳钢管焊接

在施焊过程中，焊缝质量检验应按下列次序分别进行：管道焊接时应尽量采用活动口焊接，减少固定口焊接，管口对口检查合格后，应先点焊定位，为保证焊接质量，本工程焊接采用手工电弧焊，焊接时风速应小于8m/s。①焊前准备

管道对口错边量：壁厚： 8mm，错口允差值≤2.0mm；壁厚： 6mm，错口允差值≤1.5；对于碳钢管道其内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。

管口对接应符合下列各项要求：

管子对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形。管道环向焊缝距支架的距离不应小于50mm；需加热处理的焊缝距支吊架距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。焊口不得置于构筑物墙壁和支架内。

②定位焊时应符合下列要求：

所用焊条性能应与焊接所采用的焊条相同，且应与焊接工艺评定一致。点焊焊工应为该焊口的施焊焊工，质量应符合焊缝质量标准，根部必须焊透。③焊接

焊接前应清除坡口周围10mm内的油、漆、锈、毛刺等污物。焊接时应严格按焊接工艺评定进行。为避免应力集中和焊接变形，管子对口焊缝焊接时，应对称焊接。多层焊接的接头应错开。不允许在焊件的非焊接表面引弧和试电流。所用焊条必须是经烘干的，且应放置在保温桶内，当日未用完的焊条应退回材料部门入库保存，严防焊条受潮，影响焊接质量。每层焊完后应清除熔渣、药皮、飞溅物等，并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。

在焊缝附近明显点打上施焊焊工的钢印代号，并作好焊接记录。对安装完毕的管道要对支架逐一检查，看其是否符合图纸设计规定要求。如管道安装完毕，且焊缝经无损检验合格后，应进行强度和严密性的水压试验。对已安装完毕且水压试验合格的管道，可以进行防腐保温。4.2、不锈钢管焊接 ①材料

材料必须有制造厂的合格证和材质证明书。

对每根管逐一检查外观质量和几何尺寸保证符合要求。材料储存放在垫木上且上方盖防护物。②焊材

焊丝成份采用不低于管道母材成份的型号。

对焊丝酸洗后干燥处理后方能使用，必要时进行脱脂。

对焊条在250-300℃烘干２小时保温１小时后方能使用，现场焊接必须用保温筒存。

选择氩气纯度不得低于99.99％，含水量不应大于50毫克／m3。③坡口加工处理

坡口加工可用机械或等离子切割机切割，并用砂轮片清理露出金属光泽。

对坡口内外10-15mm处用不锈钢钢丝刷处理，保证无油污、毛刺，必要时可用丙酮进行脱脂处理。④组对、点焊

管径≤50mm采全氩弧焊，管径＞50mm氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。采用组对尺寸应符合要求，在点焊前应在管子内侧充氩，待空气排除后才能点焊。点焊符合要求，保证对称。⑤焊接

点焊完的管道应立即焊接，对采用手工电弧焊的管道焊前在焊缝两侧不少于100mm内涂白垩粉。

氩弧焊焊接时采用非接触引弧，在焊接过程中与母材接触时应停止焊接，清理干净后才能继续施焊。

手工电弧焊焊接时，严禁在坡口以外起弧。⑥焊缝检验

焊缝的外观质量检查合格进行无损检测。

二、安全措施

1、组织制度措施

1.1设专职安全员一人，负责工地的安全检查监督工作，对各种不安全因素及时督促工地进行整改，对工地安全工作执行安保科一票否决权。

1.2汽车、吊车司机、电工、电气焊等特殊工种不得由非岗位人员代替操作。

1.3开工前，技术人员作出书面安全交底，班组长在每天上班前有针对性地进行安全教育。

1.4施工点设置灭火器，气焊作业时灭火器在现场，有班组安全员监督。

1.5消防器材齐全，性能良好。

2、安全技术措施

2.1进入施工现场，各工种根据要求穿戴必须的防护用品，禁止穿拖鞋或光脚进入现场。

2.2高空作业一定穿防滑鞋,在合适点系挂安全带。

2.3管道存放在地面上时，堆放要垫实，并用三角木等卡住，防止滚动伤人，取用堆放多层管道时，应由上而下进行。

2.4运管的车辆应用钢丝绳、绑扎带和倒链牢固封车，管下要垫木挤住，使之不能滚动。

2.5吊装用绳索每班前应进行检查，不符合标准的要及时更换。2.6作业人员禁止在吊车起重臂下站立，严禁从上往下投掷物品和倾倒垃圾。

2.7在路边吊装时要特别监视高压线与吊车臂杆的安全距离，以确保安全施工。

2.8施工用电按要求实行三相五线制，手持电动设备应安装漏电保护器，用电设备应有可靠接地。

2.9夜间施工应有足够的照明设备，行灯照明必须有防护罩，行灯电压为12伏。手持电动工具要装漏电保护器。

2.10现场电线安装要架空，电缆过路处，用槽钢扣住，进行保护，两侧垫土，以防电线破裂，发生触电事故。

2.11电焊把线与照明及一次线电缆等要按规定理顺，不许相互缠绕。

2.12电焊机等用电设备均应设防雨蓬，露天电闸箱应以油毡或铁皮苫盖防水，用电设备线路必须经常检查绝缘是否良好，雨雪过后，及时检查电器是否符合安全要求，合格时才能投入使用。2.13各种脚手架使用前，要进行认真检查、验收合格后，方能使用，脚手架在使用过程中，未经允许，不能私自拆除。

2.14现场焊接作业点与氧气、乙炔瓶之间的距离不得小于5米，与施焊地点的距离不得小于10米。

2.15施工点下方应无易燃物、易爆物。施工现场要做好防火和防爆工作，要有足够数量的灭火器及其它防火工具。

2.16施工用电应符合JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》的规定，实行三相五线制。

2.17为保证安全，施工现场要做到“三通一平”，现场工具设备及电缆把线摆放要有秩序，下班后现场要清理。2.18需交叉作业时，上下要互相照应，不得鲁莽作业。

篇2：工艺管道安装技术交底

材料进场

清洗

脱脂

封闭

安装

临时封闭

试压清洗。

二、材料的检验及保管

管材及阀件进入现场，必须与其它材料隔离堆放，其堆放场地应打扫干净，且应有防潮措施。所使用的材料应全部为合格品，有明显缺陷、锈蚀严重的材料和设备，施工

人员应拒绝领用。

三、脱脂清洗

管道、阀门、管件在安装前，必须严格按要求进行脱脂清洗，清洗场地最好选用已建

好的厂房或已作好地坪四周能封闭的房间，通风条件良好，现场环境应清洁干燥，所使

用的工具应清洁干净，操作人员必需穿干净的工作服，戴橡胶手套，以保证清洗工作的质量。清洗剂一般选用工业用四氯化碳或三氯乙烯。

（一）管材脱脂清洗

1、管径大或数量多时，需做一个专用的清洗槽，将管内外脏物、灰尘清除干净后浸泡

于槽内清洗剂中，保持10min

左右；取出后用无油干燥压缩空气吹洗5min左右或者用

纯水冲净；经干燥后用白绸布擦拭管内壁，检查洁净无污后，再封闭管口，放置干燥处备用。封闭管口选用自粘铝箔胶带比较方便。

2、小管径或数量少时，用圆台型橡胶塞（市场采购或到橡胶厂按管材规格定做）将管

子一端塞严，倾斜放置；从另一端用漏斗向管内灌注清洗剂，注满后用橡胶塞堵上，放木架上滚动管子，持续10～15min

左右，将清洗剂排入塑料桶内，再按上述方法吹洗、检查、封口、放置待装。此法操作方便，节约清洗剂，不需制作清洗槽。

（二）管件阀门清洗

管件如三通、弯头等，包括成品件和预制加工件均需进行脱脂清洗；阀门应进行解

体脱脂清洗。

（三）管道连接方式。

本工程均采用焊接、法兰（与阀门）连接。

四、焊接

1、焊丝应放于木板上或木箱内，置于干燥处，使用前须用丙酮擦拭干净。焊机采用

氩弧焊。对口连接全部采用管内充氩保护氩弧焊接，焊接质量要求焊透且内壁成型好，无焊瘤、未焊透、烧穿等缺陷。

2、工艺流程：焊前准备----预制加工-----组对-----焊接-----自检

1、坡口加工宜采用等离子切割或机械加工方法

2、组对时不得采用强力组装

接头内壁必须齐平

3、在坡口两侧

200MM

范围内用碳水涂刷一遍

4、为防止焊缝产出热裂纹

焊后可采用水冷强制冷却措施

5、不锈钢焊接采用

TIG

焊时其反面必须通氩气保护

6、焊接层数及焊道数应根据壁厚选择

7、焊接完后应清除飞溅熔渣

并进行自检

8、质量标准

（1）对接接头表面严禁有气孔裂纹夹渣等缺陷

（2）所使用的材料必须符合设计要求

（3）咬边深小于0.5mm

长度小于全长10%且小于100mm9、成品保护

（1）焊口焊完后用稀盐酸把焊口清洗干净

并用清水清洗

（2）焊后成品、半成品应放置合理位置

（3）4.6.5

条不锈钢管

不锈板材不得与其它钢材混放在一起

五、管道安装

1、管道安装的支架间距均按设计及规范要求，但支架与管道的接触处需用薄橡胶衬垫，防止碳钢支架与不锈钢管直接接触处发生碳化，也可以用不含氯离子的塑料软管套装隔离。管道置于木板上，先用木榔头调直，安装时将管端封头拆除，检查是否二次污染，若已污染需清洗干净后再安装，其方法依前。安装对口前，应将管外端

2、先用白绸布将灰尘擦干净，再用丙酮擦洗后方可连接，管道安装工作间歇时（如下班或暂停施工），应将管端依前法临时封闭，以防污染。

3、管道安装尽可能采用预制加工，减少高空作业，地面预制便于操作，有利于焊接质

量的保证，也有利于安全生产。

六、试压

管道系统的试压工作应在与工艺设备隔断情况下进行，并将管路中安装的仪表拆

除，制作临时短管替代。试验压力按设计与规范的有关规定执行。

篇3：工艺管道安装技术交底

当建设工程已经确定好石油化工工艺管道的安装程序后, 管理人员应该召集各个项目的技术人员进行施工前的分配会议, 对安装工程的设计图纸、施工管理、技术操作以及材料设施等进行完善的检测工作, 对施工中容易出现的问题进行具体分析, 设计多种应对方案, 对会议研讨中发现的问题及时采取应对措施, 确保日后的安装工作顺利进行。在做好所有安装准备工作后, 安装工程就可以按时施工, 相关的工作人员不仅要熟悉施工图纸, 还要了解施工技术, 因为实际的管道安装可能与设计图纸存在误差, 那么在这种情况下, 施工人员就应该在做好安装准备工作的前提下, 对各种突发情况都有设想, 以便于及时采取解决方案。为了确保工程更大程度的顺利进行, 管理者可以采取级别检查的方案, 对施工环节进行检测, 做好检测记录, 在动工之前, 再由相关技术人员核查, 确保安装工程的万无一失。

二、化工管道安装的关键环节

1. 闸门安装技术

闸门在工艺管道安装工程中起着重要的作用。闸门工程主要是靠闸门的开启与关闭进行工作的, 在管道的安装环节上, 闸门应该更多地安装在方便施工人员进行操作的位置上, 为日后的维修检测做好准备。另外, 闸门与闸门之间也应该保持一定的距离, 以免管道与管道之间距离太近, 容易造成摩擦事故。由于石油化工产品都是有毒易爆的高危物品, 那么, 闸门的安装还必须考虑工作人员的安全问题, 这样就要求安装在管道上的阀门应直接与设备口进行连接, 避免危险产生。

2. 泵的安装技术

泵在安装过程中很容易产生问题, 所以在进行安装时, 就应该综合考虑各种问题易发的因素, 例如防火工作、泵原材料的选择以及管道材料是否合适等。泵在石油工艺管道上的使用率是很大的, 施工者应该明确, 室外环境安装时, 泵与泵之间至少要保持0.7米的距离;安装在室内的两泵之间至少要保持2米以上的距离;另外, 泵与地面还应该保持一定的距离, 这就要求施工者对泵的安装设计必须了如指掌;当两排管道都需要安装泵时, 施工者在考虑两排泵实用动力必须相对的同时, 还应该保持两泵之间的距离, 方便施工人员进行维修工作。

3. 压缩机的安装技术

压缩机的安装有很多需要注意的细节, 它的进口管道和出口管道应该尽量安排在一条直线上, 管道的曲折会严重影响压缩机的正常运行。和闸门、泵的安装一样, 压缩机的安装位置也应该考虑到后期工作人员的检修工作, 在同一个平面上安装多台压缩机时, 石油工艺管道上的压缩表就应该安装在方便操作者进行操作的地方, 选地不能太偏, 压缩机与管道之间也应保持一定的距离。另外, 压缩机安装位置的四周不应该有其他的任何装置, 特别是压缩机上方, 尽量不要将压缩机安装在室内, 这样不利于整个石油化工工艺管道的顺利安装。

三、管道安装过程中容易出现的问题及解决方法

1. 管段制作

在管段原材料的选取上, 施工单位应该要求高质量、高标准。在进行施工之前, 技术人员应该检查每段管道的质量是否合格、在进行检查的同时还应该对每一个环节制定出一个质量检测报表, 对每一个可能出现的问题进行预测, 将施工安装过程中的突发事故率减到最小。施工人员在检测管段质量合格后, 就应该将所做的质量报表交由上级检测机关进行复查, 在各级机关确保管段质量安全可靠后再投入。

2. 管道的焊接

管道的焊接工作直接关系到日后整个石油工艺管道的安全运行。管道的质量, 是在管道焊接工人高技术、高责任心的配合下完成的, 焊接工作人员在管道安装工程中占据着不可代替的作用。焊接工作正常运行后, 施工人员应该把握好管道焊接口的宽度以及合适的焊接时间和焊接技巧。有些焊接工作需要进行热处理, 需要热处理的焊缝必须是在其前期安装程序顺利完成的前提下进行, 这个环节同样需要施工者进行细致的质检报告, 并且由上级机关进行核查, 确保管段焊接合格的同时保证管道安装的顺利进行。

3. 管道的防腐工作

管道的原材料属于金属物质, 石油化工工程地区的土壤中含有大量的腐蚀成分, 这很容易使管道产生腐化。那么, 面对管道腐化, 施工者必须采取完善的应对措施, 这就要求施工者在管道试压工作完成之后, 及时采取防腐保温工作。在各类工程建设中, 一般都是采用石油沥青防腐涂层和环氧煤沥青防腐涂层这两种防腐形式。考虑到价格因素, 石油沥青防腐涂层较环氧煤沥青防腐涂层而言运用得比较普遍。在进行防腐工作时, 施工者不仅要严格按照防腐标准进行防腐建设, 还应该杜绝偷工减料的现象, 使管道工程建设安全进行。

结束语

工程的安全建设取决于多方面的因素, 石油化工工艺管道的顺利安装不仅离不开合格完善的安装设施, 更离不开施工者高端可靠的专业技术。对此, 不仅要加强施工者的技术能力, 还要求施工者在面临外界因素影响时, 能够及时采取应对措施, 使石油化工工艺管道的安装顺利完成。

参考文献

[1]马誉.试析石油化工工艺管道的安装技术[J].中国化工贸易, 2013 (5) .

[2]王凡.石油化工工艺管道安装工程施工管理中的常见问题及处理研究[J].中国石油和化工标准与质量, 2013 (17) .

篇4：工艺管道安装技术交底

关键词：石油天然气；管道安装；技术问题

中图分类号： TE23.5 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）23-195-2

0 引言

随着我国现代社会经济进一步发展，石油化工产业在社会生产中的作用进一步凸显，做好石油化工生产的管理工作，在保证社会经济平稳运行中发挥重要作用。石油天然气工艺管道安装是化工产业生产的基础，其施工质量对企业生产行为产生重要影响，但从当前石油天然气工艺管道安装过程来看，受安装技术、管理思想等多种因素的影响，技术人员难以有效控制石油天然气工艺管道安装质量，留下潜在质量隐患。

1 石油天然气工艺管道安装技术准备

在石油天然气工艺管道施工过程中，其重要的一个环节即是安装石油化工管道设备，这就要求我们在安装管道设备时，必须做好相关的技术准备，以确保该环节的施工质量。

1.1 对施工企业进行核查

在安装石油化工管道设备前，必须全面检查承接管道设备安装的施工企业，其考察内容包括：技术人员的专业技术水平、企业信誉度水平、经验水平以及安装资质等，另外，还需检查施工企业在施工过程中使用设备的合格证件、资料等。

1.2 检查管道施工材料质量

在安装管道设备前，必须多次审查和完善施工图纸，根据施工图纸，以及实际施工情况，一一检查管道施工材料，以防有破损的管道组件或是漏掉管道组件，保证管道施工辅助设备情况正常，以顺利的进行各个工序的施工。

1.3 对施工现场进行检查

在安装管道设备之前，必须对施工现场的配电箱运行情况、施工材料、灭火器材料、以及氧气瓶和乙炔瓶工作状况等情况进行多次检查，除此之外还要检查现场的可燃气体浓度，达到动火条件后需要开具《动火作业许可证》才能正常的施工作业。这样才能达到及时发现问题，及时处理，确保施工现场的安全性。

2 在安装石油天然气工艺管道过程中存在的问题及处理措施

2.1 在安装工艺管道过程中出现的焊接问题，及相应的处理措施

一般，在安装石油化工管道时，安装完一段管道，就根据设计图纸进行检查和比对一次，以确保其安装符合图纸结构，为避免管道设备安装中潜在的问题，还需进行相关的测试。在安装检查完单个管道后，接下来检查整个管道焊接，根据焊接的流程，严格检查焊接质量，为确保管道设备安装质量，在完成焊接后，相关人员必须对焊接口的稳定性和焊接质量进行检查。

2.2 在安装工艺管道过程中出现的腐蚀性问题，及相应的处理措施

在工艺管道安装过程中，我们需对管道进行一定的防腐处理。为防止工程施工中发生问题，相关技术人员必须认真检验，确保其质量，管控者需进行再次核查。在石油化工厂附近一般土地污染现象都比较严重，其原因是碱、盐等物质在土壤中的含量过高，因此，为了防止管道被这些腐蚀性物质破坏，需采取有效的措施做好管道的防腐施工。在防腐施工中经常采用环氧煤沥青漆加玻璃丝布的方法，将环氧煤沥青漆涂抹在管道的表面，并缠绕玻璃丝布，地埋管线一般采用特加强级防腐，即一层环氧煤沥青漆，一层玻璃丝布，一层环氧煤沥青漆，再缠绕一层玻璃丝布，最后再涂一层环氧煤沥青漆，以隔绝管道接触外界环境，从而防止管道被侵蚀。

2.3 在安装工艺管道过程中出现的阀门问题，及相应的处理措施

在选择阀门位置时，应结合实际现场施工情况，尽量选择便于日后维修的地方设置阀门。在安装一些重量较大的阀门时，因为使用的吊装工具稳定性较差，因此容易发生阀杆方向错误的问题，致使管道的安全性被大幅降低。当阀门采用法兰或丝扣方式连接时，应该在阀门关闭状态下连接，当阀门采用焊接方式连接时，阀门不得关闭焊接。在安装阀门过程中，应根据设计图要求，设置阀门的长宽高，并确保阀杆的方向能向下转，以保证各阀门的安装质量。

3 有效控制石油天然气工艺管道安装质量

3.1 控制管道焊接质量

在安装管道设备过程中，其最关键的一个环节即是管道焊接，该施工质量直接影响着整个工艺安装工程的质量。在焊接过程中，存在任何一个微小的问题，都有可能造成气体、液体或者粉末状固体泄露等问题，从而导致严重的后果，如果出现有害物质，还会严重的危机到人们的身体健康。所以，无论是从钢管的下料，还是钢管的焊接、管道组件的焊接，都必须严格按照焊接规范进行操作，不得有半点马虎。在完成管道焊接施工后，必须反复检验其焊接质量，在判断和验收焊接质量时，可根据情况进行无损检测，一旦发现有焊接质量不合格的焊缝，必须及时进行修复，确保其质量达到要求。

3.2 管道吹扫、试压

管道系统安装完成后，在投入使用之前，要对管道及设备进行吹扫和试压。试压前后都要进行吹扫作业，管道吹扫出来的赃物不能进入设备，设备吹扫出来的赃物也不能进入管道。吹扫出来的气体无铁锈、焊渣、尘土、石块、水等赃物即为合格。吹扫合格后应及时封堵。

一般情况下，管道系统的强度试验压力应不低于设计压力的1.5倍，且不低于0.4MPa。严密性压力试验为设计压力。现在大多数压力试验采用水试压，使用水试压时，升压应缓慢，达到强度试验压力后，稳压10分钟，检查无泄漏无降压为合格。然后将压力降至设计压力，稳压30分钟进行严密性试验，检查无泄漏无降压为合格。如冬季使用水试压的方法试压，应做好防冻措施。

3.3 进行有效的防腐措施，提高管道生命周期

管道防腐这个问题关系到管道安装质量的好坏和管道使用寿命的长短，目前我国应用最为广泛的管道防腐方法是环氧煤沥青防腐和聚乙烯防腐。管道系统安装完成后，要对管线进行补伤、补口，其所使用的材料应与管体使用的材料相同，保证有良好的粘接和相同的使用寿命。

4 石油天然气工艺管道安装泵类装置施工技术分析

4.1 泵入口管道

为避免泵在后期运行中出现管道振动、气蚀等问题，在泵管道设置中要重点控制泵入口管道的设计质量，在该过程中要重视以下问题：①离心泵入口标高与塔类设备之间的标高关系应该能满足气蚀余量的控制要求。在处理中，首先要根据施工工艺确定泵入口管道压力，并根据具体的压力参数确定配管走向；而对于水平吸入式离心泵，在入口变径管处理中要采取变心异径管，保证泵类装置参数能满足化工石油管道后期运行要求。②若在泵入口上设置过滤器，需要在其周围预留过滤器抽芯空间；若想要在泵入口管上设置临时过滤器，则需要在管道上设置一法兰连接口短管，其长度与临时过滤器的值差要≥0.1m。③若离心泵吸入口布置有水平弯头，为避免因漩涡流、偏流等现象而影响泵的性能，需要在单吸泵入口处设置一段大于等于管径长度3倍的直管段，但如果吸入口的弯头采取垂直安装方法，则可以忽略泵吸入段的直管段。

4.2 泵的出口管道

相对于入口管道而言，泵的出口管道的压力损失不是最重要的，但为保证管道整体运行效果，还需要认真考虑管道降压、热应力等问题。一般情况下，需要在泵的出口处设置切断阀，为避免介质倒流，需要在离心泵出口处与切断阀之间设置止回阀，止回阀的管径与切断阀相一致。若在安装过程中发现出口管路较长或管径较大，为保证水锤安全，还需要设置阀门缓闭装置。

5 结语

本文对石油天然气工艺管道安装中的重要技术进行了研究。在安装工艺管道过程中，施工人员必须做好各个环节的质量控制工作，同时，采用多种新的技术与方法，来有效防止石油天然气工艺管道安装过程中出现的问题，从而保证施工的质量，确保现代化石油化工企业健康、持续的发展。

参考文献

[1] 张强.石油化工管道安装常见问题分析及质量控制探讨[J].中国石油和化工标准与质量，2013（7）.

[2] 董国辉.关于石油化工管道安装问题及质量控制研究[J].中国石油和化工标准与质量，2013（7）.

篇5：工艺管道安装技术交底

GD2301003

施工单位 广州市第四装修有限公司

工程广州白云国际机场旅客航站楼西三指廊及相关名称连接楼主体结构和机电安装工程

交底部位西连接楼首层A区～三层A区

一、施工准备

1、作业条件

交（1）地下管道铺设必须在房心土回填夯实或挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处巳留管底洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。

内

（2）暗装管道应在地沟盖板前或吊顶封闭前进行安容装。

交（3）明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，底托吊卡件均已安装牢固，位置正确。

内（4）立管安装宜在主体结构完成后进行。每层均应有明确的标高线，暗装竖井管道，应把竖井内的模板及容杂物清除干净，并有防坠落措施。

交（5）支管安装应在墙体砌筑完毕墙面未装修前进行。底

2、材料要求

内（1）紫铜管、管件内外表面应光滑、清洁，不得有裂缝、起层、凹凸不平、绿锈等现象。

容

（2）水表的规格应符合设计图纸要求。表壳铸造规矩，无砂眼、裂纹，表玻璃盖无损坏，铅封完整。（3）阀门的规格型号应符合设计要求，阀体铸造规矩，表面光洁，无裂纹，开关灵活，关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮完整无损坏，干管上的阀门全

分部工程

日期

建筑给水、排水及采暖

工程

2008年 10

月 25 日

部试压检验，一般阀门抽查10%。若有不合格的，则抽查20%，还有不合格的，则逐个检验。（4）不得使用国家限制使用和淘汰落后的建材。（5）以上工程物资都应有产品质量合格证及相关检验报告。应附有相应资质等级检验单位提供的检验报告；给水管道材料卫生检验报告，卫生器具环保检测报告，水表和热量表应经校准检定合格，有计量检定证书。

3、主要机具

（1）机械：砂轮锯、台钻、调速电锤、手电钻、电焊机、电动或手动试压泵等。

（2）工具：套丝扳、管钳、台钳、压力钳、钢锯、手锤、活扳手、煨弯器、捻凿、大锤、电气焊等工具。（3）其他：水平尺、线坠、钢卷尺、小线、压力表等。

二、工艺流程

安装准备→预制加工→支吊架安装→干管安装→立管安装→支管→管道试压→管道防腐和保温→管道冲洗→通水试验→管道消毒

三、操作工艺

1、安装准备

认真熟悉图纸，参看土建结构图、装修建筑图、有关设备专业图，核对各种管道的坐标标高是否有交叉，管道排列所占空间是否合理。根据施工方案确定的施工方法做好准备工作。

2、预制加工

按设计图纸画出管道分路、管径、预留管曰、阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的标准尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工(断管、上零件、调直、校对，按管段分组编号。

3、干管安装（1）紫铜管管道安装

紫铜管采用焊接连接，连接方式按管路敷设方式等因素确定，暗敷管采用焊接。

紫铜管钎焊不得使用含沿钎料，以保持供水无毒。钎焊后的管件必须在8小时内进行清洗，除去残留的钎焊剂和反应物。

4、立管安装（1）给水立管净距：

管径 DN25以下 DN32～50 DN65～125 净距 25～30mm 35～50mm 55mm

（2）立管明装：每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装，对好调直时的印记，校核预留甩囗的高度、方向是否正确。外露丝扣和镀锌层破损处刷防锈漆。支管甩口处均加临时丝堵。立管截门安装朝向应便于操作和维修。安装后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。

（3）立管暗装：竖井内立管安装的卡件宜在管井口设置型钢，上下统一吊线安装卡件。安在墙内的立管应在结构施工中预留管槽，立管安装后吊直找正，用卡件固定。支管的甩口应露明。给水立管变径不得使用补心，应使用变径管箍，其安装位置距三通分流处200mm。给水管与横干管连接处应设置支墩或吊架防止立管下沉和安装尺寸不准。

5、支管安装

（1）支管明装：将预制好的支管从立管甩口依次逐段进行安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定不同卫生器具的冷热水预留口高度、位置是否正确、找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡。支管如装有水表先装上连接管，试压后在交工前拆下连接管，安装水表。

支管距墙净距20～25mm，有防结露要求的管道适当加大距墙净距。冷热水支管水平安装时热水在上，间距为100～150mm。厨房、卫生间的给水支管安装所在的墙面如有贴砖，应先由土建划出排砖位置。安装临时卡架，临时固定，待土建贴砖到相应位置时预留几块砖，画十字线保证卡架在瓷砖缝上。

（2）支管暗装：确定支管高度后画线定位，剔除管槽，将预制好的支管敷在槽内，找平找正定位后用勾钉固定。卫生器具的冷热水预留口要做在明处。暗装管道变径不得使用补心变径，应使用大小头变径，暗

装管道不得有油任、法兰等活接头。

（3）水表安装：室内水表外壳距墙l～3cm，水表前后直线管段如超过30cm，应煨弯，沿墙敷设。

6、管道试压

铺设、暗装、保温的给水管道在隐蔽前进行单项水压试验。管道系统安装完成进行综合水压试验。水压试验时放净空气，充满水对试压管道进行外观检查，检查管壁及接口有无渗漏，若有，返修；若无，则开始加压，当压力升到试验压力时停止加压(试验压力为工作压力的1.5倍且不小于0.6MPa不大于l.0MPa，试压前通知有关人员，合格后验收签字，办理工序交接手续。然后把水泄净，被破损的镀锌层和外露丝扣处做防腐处理，再进行下道隐蔽工序工作。试压未做或试验不合格，管道连接处渗漏不会及时发现。

7、管道防腐和保温

（1）管道防腐：给水管道铺设与安装的防腐均应按设汁要求及国家验收规范施工，所有型钢支架及管道镀锌层破坏处和外露丝扣要补刷防锈漆。

8、管道冲洗

管道在试压完成后即可做冲洗。冲洗以图纸上提供的系统最大设计流量进行，用自来水连续进行冲洗，直至各出水口水色透明度与进水目测一致为合格。冲洗合格后办理验收手续。进户管、横干管安装完成后可进行冲洗，每根立管安装完成后可单独冲洗。

9、管道通水

交工前按《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》(GB50242-2002第4.2.2条要求做给水系统通水试验，按设计要求同时开启最大数量的配水点，达到额定流量，分系统分区段进行。战验时按立管分别进行，每层配水支管开启1/3的配水点，节门开到最大，观察出水流量是否很急，以手感觉到有劲为宜。

10、管道消毒

四、成品保护措施

1、节门的手轮在安装时应卸下，交工前统一安装完好。

2、水表应有保护措施，为防止损坏，可统一在交工前装好。

五、应注意的质量问题

厨卫间立管穿楼板地面处应做出20～50mm水泥台以防止管根积水。

在熟悉图纸的基础上，统计列出需用材料的规格型号、材质、数量，同时考虑损耗用量。在合格物资分承包方名录内优选供货厂家，填写在材料计划单上，同时填写清楚验收标准及供货日期。洞门留置根据图纸审核的结果，绘出管道布置图。在混凝土楼板、墙体浇筑前，设置套管留洞，并固定结实防止移位。

管道距墙：给水支管外皮距墙20～25mm。给水立管距墙：管径32mm以下距墙25～35mm；管径32～50mm距墙30～50mm；管径75～100mm距墙50mm；管径125～150mm距墙60mm。

管与管关系：给水引入管与排水出户管水平净距不得小于l米；给水与排水管平行铺设，两管水平最小净距为0.5米；交叉铺设垂直净距为0.15米，给水应在排水上，若给水管在排水管之下铺设应加套管，其长度不小于排水管径的6倍。

六、补充交底内容：

1、安装好的管道不得用做支撑或放脚手板，不得踏压，其支托卡架不得作为其他用途的受力点

2、管道在喷浆前要加以保护，防止灰浆污染管道，做好产品保护。

3、紫铜管进行施工焊接前，要做好动火审批，防止火灾事故发生。

接受人签名：

篇6：供热管道保温施工安全技术交底

1.采用保温绳、带施工时，宜两人配合作业。

2.作业时，作业人员应按规定佩戴相应的劳动保护用品。

3.施工前，应根据保温材料的特性，采取相应的安全技术措施。

4.施工中，剩余原材料应回收，散落物应及时清除、妥善处置，保持环境清洁。

5.采用粉状、散状材料填充保温时，施工中必须采取防止粉尘散落、飞扬的措施。

6.施作金属套保护层应箍紧，纵向接口不得外翘、开裂，徒手不得触摸接口刃处。

7.采用聚氨酯等材料灌填保温，作业环境应通风良好；模具应完好，安装支设牢固。

8.使用铁丝捆绑保温瓦壳结构时，应将绑丝由上向下贴管壁捆绑，操作工应注意避离绑丝，严禁将绑丝头朝外。作业人员不得在保温壳上操作或行走。

9.原材料应在专用库房内分类贮存，易燃和有毒材料应分类别储存在阴凉、通风的库房内，由专人负责管理，严禁将这些材料混存或堆放在施工现场，库房区域必须按消防部门的规定配备消防器材。

10.作业高度大于1.5m(含)时，必须设作业平台，并应符合下列要求：

（1)施工过程中，应经常检查、维护，确认安全。

（2)作业平台上的脚手板应铺满、铺稳，宽度应满足作业安全要求。

（3)支、拆作业平台时，应划定作业区，由作业组长指挥，非作业人员严禁入内。

（4)作业平台支搭完成后，应经检查、验收，确认合格并形成文件后，方可投入使用。

（5)脚手架应置于坚实、平整的地基上，支搭必须牢固，支搭后应经验收确认合格，形成文件方可使用。

（6)作业平台临边必须设防护栏杆；作业平台边缘应设安全梯等攀登设施，作业人员上下平台必须走安全梯等攀登设施。

11.使用喷涂法施作保温结构应符合下列要求：

（1)喷涂中不得超过规定的控制压力。

（2)五级(含)风以上天气，不得露天施工。

（3)作业时，不得把喷枪对向人、设备和设施。

（4)机具设备和管路发生故障或检修时，必须停机断电、卸压后方可进行。

篇7：抗震支架安装技术交底

施工单位

XXXXXXXXXXXXXXX

工程名称

XXXXXXXXXXXXXXX

交底提要

抗震支架安装工程

分项工程名称

抗震支架安装施工技术交底

交底日期

交底内容:

一、工程概述：

本工程位于XXXXXX,为恒XXXXXXXXXXXXXXXXXXXX项目水、电、风管、桥架的抗震支架工程，二、施工准备：

1、材料及主要工具：

(1)

抗震支架所采用的各种成品零部件，包括有：全螺纹吊杆、螺杆式锚栓、C型槽钢/CB型槽钢、六角连接器、重型管夹、U型管吊架、普通P型管夹、保温P型管夹、Q型夹、加劲装置、可调试钗链、抗震连接座、槽钢螺母(带卡套)、u型压块、盖板、普通螺母、平垫圈、全牙螺栓、限位组件、塑料端盖等，还需要金属喷锌剂，材料必须符合国家相关规定的要求。

(2)

抗震支吊架安装时所需的机械设备主要有：切割机、冲击钻、台钻等相关切割及钻孔设备，主要工具有角尺、卷尺、扳手、水平尺、手锤等，所采用得设备即经过检验合格方能在工程中使用，不合格设备材料禁止在制作抗震支吊架中使用。

2、作业条件：

(1)

现场的机电管线全部安装完毕。经检查符合设计要求，并办理报验手续。

(2)

现场电工接灯，切割机、冲击钻、台钻等相关设备经试验运转正常。

(3)

现场技术人员根据施工方案对操作班组己进行全面技术交底。

三、施工工艺及技术要求：

(1)

工艺流程：测量、锚栓定位一切料一主吊部分的安装一侧向、纵向支撑的安装一加劲装置的安装。

(2)

作业准备：施工人员认真学习安装工程作业指导书，掌握抗震支吊架安装技术规范、操作规程、质量验收标准等有关规程。

(3)

测量、锚栓定位：主要是测量所要安装点的管线距楼板的高度，来决定全螺纹吊杆的长度、加劲槽钢的长度及斜撑槽钢的长度；确定膨胀锚栓的位置，以便进行钻孔。

(4)

切料：根据测量出的数据来决定全螺纹吊杆、加劲槽钢及斜撑槽钢的长度，然后进行切割，切割完后须要在切口处喷晒金属喷锌剂，避免切口腐蚀。

(5)

主吊部分的安装：根据主吊膨胀螺栓的位置，钻孔，进而安装膨胀锚栓、主吊部分的零件。

(6)

侧向、纵向支撑的安装：定位侧向、纵向支撑的膨胀锚栓的位置，钻孔，进而安装侧向、纵向支撑。

(7)

加劲装置的安装：安装加劲装置时，间距应该满足相应的要求。

四、操作要点：

(1)

严禁在安装时使抗震支吊架强行挤压其他管线或改变垂直吊杆的角度，不得影响其他管线的使用功能与抗震支吊架的抗震效果。

(2)

抗震支吊架安装时，吊杆螺纹应完整。螺栓、六角螺母与吊杆三者间的连接应牢固稳定。

五、质量要求及目标：

(1)

对于侧向、纵向抗震支吊架，其斜撑的安装垂直角度宜为45，且不得小于30。(一般安装角度应以45。为标准)。

(2)

加劲装置安装时，加劲装置安装位置及数量应合标准。

六、针对质量通病制定预防措施

(1)

装抗震支吊架时，要严格执行设计要求和施工验收规范的规定,确保支架的牢固与抗震效果，若管道大小或位置改变，在经过设计人员的同意后修改抗震支吊架设计。

(2)

了解安装工作所在楼层的楼板厚度，以便安装螺栓时能够在不穿透楼板的情况下确保螺栓的作用效果。3、安装抗震支架的锚栓只可固定在剪力墙，梁或钢结构梁，承重柱上，严禁将斜撑

(3)

安装到砖墙一类的建筑结构上（砖墙容易被应力集中所破坏，使膨胀螺栓松动）。

七、安全要求：

(1)

坚持安全交底制度，内容包括：施工机具安全操作、高空作业安全、现场施工临时用电、穿戴安全劳保用品；

(2)

为保证支吊架制作安装得安全性，遵照相关安全法规，应严格按照安全操作规程施工加工制作，特殊岗位如电工必须持证上岗，严格按照施工工艺施工制作安装。

(3)

夜间施工，作业面应有足够的照明设备。且施工机具及照明用电均应专业电工接线。

八、成品保护

(1)

抗震支吊架的构件运输到现场时，应尽量存放于干燥的室内，小型构件应分序放好。

(2)

槽钢及吊杆在放置室内时，应在地面放置木条或者是防水薄膜。当受场地制约不得不放置到室外时，存放方式同室内一样，但是地面必须放置一层防水层，防止抗震产品构建腐蚀。

(3)

槽钢及吊杆放置时堆叠高度不宜过高，且接触全螺纹吊杆时应戴上手套，防止被螺纹划伤。

(4)

切割槽钢和吊杆应采用无齿距或砂轮锯。有孔槽钢切割时必须按照槽钢标示的刻度进行，以保证后续安装精度。

(5)

为保槽钢断面的垂直度，对于C型槽钢，要采用背切（开口朝下）；对于CB型槽钢,必须要在槽钢的侧面切割（开口朝两边）。

(6)

当需要切割槽钢或吊杆后，应把材料上吸附的铁屑清除，还应把材料的切口用砂轮磨去毛刺并喷上镀锌剂，防止毛刺划伤人体，保护抗震支吊架构件。

九、环境保护

(1)

成品保护所使用过的材料，在土建专业墙面施工完毕后，及时进行有效回收，施工垃圾及时清理处理妥当，保证环境卫生。污水禁止随地倾倒。

(2)

施工现场提倡文明施工，建立健全控制人为噪声的管理制度，增强全体施工人员防噪声扰民的自觉意识。

参加单位

交底人签字

见证人签字

接受交底人

序号

工种

姓名

日期

篇8：浅谈铬钼合金钢工艺管道安装技术

1.1 管件材料检验

材料在使用前应核对其材质、牌号和规格, 进行外观质量检查, 并符合下列要求:表面不得有裂纹、折叠、发纹、夹层、结疤等缺陷;表面锈蚀、凹陷划痕及其他机械损伤的深度不应超过相应产品标准允许的厚度负偏差;有符合相关的色标管理规定。

1.2 材质核查

管材、管件、法兰、密封件、紧固件的材质, 应根据其质量证明文件及其出厂标识进行核查、确认;铬钼合金钢管材、管件、法兰, 应采用光谱分析对其进行主要的合金金属元素验证性检验, 抽查数量为每检验批的10%;对设计温度大于或等于400℃管道用铬钼合金钢螺栓、螺母的应采用光谱分析对其进行主要的合金金属元素验证性检验, 抽查数量为每检验批的5%, 且不少于10件。

1.3 安装前施工技术人员应根据设计文件、施工图及标准规范结合本装置实际情况编制具有针对性的施工技术方案, 并按有关规定经逐级审批完毕后, 向施工人员进行技术交底。

2 铬钼合金管道安装

2.1 管道安装方法

根据管道安装位置、重量, 分别采用吊车吊装、卷扬机吊装或制作专用工装及人力安装等方法, 确保管道工程顺利进行;管道现场焊接采用中、低压管道安装焊接采用手工氩电联焊。管廊管道的管路附件、自管廊引至设备的管段采用单件、单段吊装安装, 先将管廊管道安装就位, 再进行胀力、附件及至设备管段的逐件安装, 采用吊车吊装或人力安装。设备配管采用单件、单段安装, 大管道及较重管路附件采用吊车吊装。

2.2 管道安装顺序

先安装管廊管道, 后进行设备配管;先安装大直径管道, 后安装小直径管道;先安装公用工程系统管道, 后进行工艺管道安装;先安装碳钢管道, 后安装不锈钢管道。

2.3 管道安装其他要求

2.3.1 管道安装应具备的条件

管道安装施工前, 必须编制施工技术方案和专项工艺技术文件, 并向作业人员进行技术交底;与管道有关的土建工程已检验合格, 满足安装要求, 并已办理交接手续;与管道相连接的设备已找正合格, 固定完毕;管道组成件及管道支承件等已检验合格;在工厂预制的管段已按轴测图预制完毕, 热处理、无损检测合格, 并已逐段标识, 能满足现场安装需要。

2.3.2 管道安装前的检查及处理

管道组成件按施工图纸核对规格、材质, 压力等级符合设计要求。预制管段的规格、形状及分段标识同轴测图相符, 封闭管段留有适宜的调整长度。法兰、阀门、垫片等密封面检查, 不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。管段、管道附件、阀门等内部清理干净, 应检查合格, 管口、端部密封物完好无损。

2.4 管道安装一般要求

安装前, 对管道内部杂物进行清理检查, 检查合格后进行组装、焊接。检查合格的法兰、阀门、垫片密封面安装时不得发生损坏, 若发生影响密封损坏的要立即更换、修复方可安装连接。螺栓紧固件安装, 同一连接处同一规格螺栓, 安装方向应一致;螺母紧固后应与法兰紧贴, 不得有楔缝, 紧固后的螺母与螺栓端面宜齐平。管道预拉伸或压缩区域内支、吊架安装完毕, 支、吊架弹簧按设计值压缩并临时固定后进行, 预拉伸或压缩的数值必须符合设计文件规定。

2.5 阀门安装

阀门安装前, 按设计文件核对其规格、型号, 并检查阀门检验、试验标识, 未经检验或检验不合格的不得安装。阀门安装时, 阀腔内必须清洁无物, 法兰连接阀门密封面不得有影响密封的划痕和斑点, 阀门安装方向依其结构形式与介质流向确定, 阀杆方向符合设计图纸要求。安全阀应垂直安装。安装完毕经检查合格, 应做好安装记录。

2.6 固定支架的安装

固定支架应按设计要求进行安装, 并应在管道补偿器预拉伸前固定完毕。固定支架应固定牢固。进行焊接固定时, 必须保证焊接质量;采用U型管卡进行支架固定时, 必须用双螺母锁紧, 以防松动。管道安装完毕后, 应按设计文件逐个核对支吊架的型式、位置是否正确。

3 铬钼合金管道焊接注意问题

3.1铬钼合金钢管道的焊接, 底层应采用手工氩弧焊, 以确保焊口管道内壁焊肉饱满、光滑、平整, 其它各层可用手工电弧焊接成型。合金钢管焊接应进行焊前预热和焊后热处理, 预热时应使焊口两侧及内外壁温度均匀;焊后热处理应在焊接完毕后立即进行, 若不能及时进行热处理的, 则应焊接后冷却至300℃～350℃时进行保温。异种钢材焊前预热温度应按可焊性较差的一侧确定, 焊后热处理的要求按合金成分较低的一侧进行。

3.2 焊前应将坡口及其边缘内外表面不小于20mm范围内的油漆、铁锈等清除干净。定位焊焊缝应均匀分布。定位焊缝要求预热, 预热温度与正式施焊一样。焊接前必需先对焊缝两侧母材进行预热, 当采用钨极氩弧焊打底时, 管道焊前预热温度可按上表规定的下限温度降低50℃。预热采用电加热法, 并应在坡口两侧均匀进行, 防止局部过热。

3.3 焊接:焊件达到预热温度后应及时进行焊接。在保持预热温度的条件下, 每条焊缝宜一次连续焊完。对接接头的底层焊道单面焊接时采用钨极氩弧焊。因故中断焊接时应进行后热, 再次焊接前应进行检查, 确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。

3.4 焊接质量通病防护 (如表一)

4 案例分析

以茂名炼油改扩建220万吨/年催化裂化装置的油浆线1202-500-P-20114-3H5S1R-H (052) /40为例, 见图一:

本管线采用12Cr5Mo的材质, DN500-SCH40的管道, 操作温度345℃, 操作压力0.34MPa;在材料进货前, 要求施工单位标志色标管理规定。在材料进货后, 监理监督施工单位对材料进行检查、色标标识、防腐、色标移植等工作;材料发给现场作业人员时, 利用色标管理卡, 对色标进行确认;