快速成型技术综述

关键词： 编译器 保护模式 内核 引言

快速成型技术综述（精选七篇）

快速成型技术综述 篇1

x PC-target是一个实时的内核系统, 是由Mathworks公司基于RTW框架体系提供和发行的产品。 该系统采用32 位保护模式运行在目标机上, 用于产品的原型开发和测试。 支持多种类型的I/O设备, 用户只需安装相关软件和编译器就可将一个PC兼容机作为x PC目标实时系统。 在了解了以上的基础上, 我们便可以理解到x PC-target在实时仿真方面有着其独特的优势。

1 x PC-target快速原型化技术介绍

x PC-target作为matlab/simulink的一个工具箱, 是一种基于标准PC硬件的实时系统进行设计、测试、调参的解决方案。 x PC目标采用双机模式, 即宿主机 (上位机) 控制目标机 (下位机) 的技术途径, 目标机可以通过扩展各种I/O板卡与外交换信息形成闭环控制系统, 从而实现研发测试功能。

x PC-target的功能强大, 操作简单, 用户可以很方便实现对实时系统的快速原型化、测试和配置功能。 普通配置的PC机都可以作为目标机嵌入x PC实时系统, 在此系统中实时运行Simulink和RTW通过编译生成的应用程序。

具有丰富的I/O设备驱动模块库, 支持多种CAN总线。

宿主机和目标机通信通过RS232 串口或者以太网TCP/IP协议实现。

MATLAB应用程序界面采用客户/服务模式, 提供了九十多种函数用于宿主机对目标机的控制。

可以在程序运行时从宿主机或者目标机上动态调参。

在宿主机和目标机上都可以进行交互式的数据可视化和信号跟踪。

支持Microsoft Visual C/C++ 5.0 以上版本的开发工具。

x PC目标采用双机模式, 在上位机和下位机的选取时有多种方式。

2 x PC-target快速原型化系统组成

上位机:可以是一般的笔记本或台式机, 运行matlab/simulink, 建立仿真模型, 使用MATLAB环境下的RTW (Real Time Workshop) , 通过关联到x PC工具箱的编译器, 自动将simulink模型转化为高效的可执行C代码, 并且通过RS232 或者TCP/IP通信协议, 将该程序从上位机中下载至目标机中实时地运行。 如使用TCP/IP通信协议, 通过交换机可以实现一台上位机控制多台目标机的功能。

将simulink模型设置为外部模式下, 可以在上位机中直接在线调整simulink模块或者变量参数, 实现在线调参;通过设置host scope可以实现在上位机中任意观测目标机中变量波形。

目标机:可以是具有PCI插槽的台式机或者工控机, 通过上位机生成的启动盘 (U盘或者光盘) 启动, 运行启动盘中的实时系统, 以运行上位机下载的C代码, 在本论文中的风机换流器的闭环控制系统中, 由于涉及到电力电子原件, 需要尽可能的降低运行步长, 可以使目标机运行方式采用“polling”模式, 而非中断模式, 可以在运算时间不溢出的前提下最大限度降低运行步长, 在计及多功能数据采集卡、网络通信模块 (此处不是与上位机进行通信) 与模型运行时间, 可以将最大运行步长控制在50 微秒以下。

3 x PC-target API接口介绍

x PC-target的API应用程序编程接口允许用户自定义U/I界面。可通过其他软件调用相应程序, 实现自定义监控与控制面板。

API是应用程序编程接口 (Application Program Interface) 的简称, 是操作系统留给应用程序的一个调用接口。 API是一些预先定义的函数, 目的是提供应用程序与开发人员基于某软件或硬件的以访问一组例程的能力, 而又无需访问源码, 或理解内部工作机制的细节。 一个API就是一个规范, 它规定了两个软件之间的数据交换方式。 x PCtarget提供了多个API, 这些接口提供了相同的功能来定制的解决方案, 用户可以创建自定义应用程序来控制实时应用程序在目标上运行。 x PC-target为用户创建自己的宿主机图形界面提供一系列的API函数, 用来处理上下位机之间的通信, 管理目标机程序以及信号的监视和参数的调整, 通过这些函数用户可以创建控制目标机实时程序的界面。 x PC-target有两个很强的应用程序接口, 分别是x PC-target API和x PC-target COM API。 通过这两种接口方式用户可以充分的进行控制和观测信号完成对界面操作的相关功能。

1) x PC-target API

使用x PC-target API用户可以实现以下功能:

1通过以太网或者串口建立主机和目标机之间的通信;

2加载目标应用程序dlm文件到目标计算机;

3 在目标机上运行加载的应用程序;

4监视目标应用程序在目标机上的运行状况;

5控制应用程序在目标机上的开始和停止;

6 将应用程序从目标机上卸载;

7 关闭主机和目标机之间的连接。

2) x PC-target COM API

x PC-target COM API是一个开放的应用程序开发环境接口, 应用于微软COM标准和x PC-target进行协调工作。 x PC-target COM API提供与x PC-target相同功能的函数组。 x PC-target API是C函数的动态链接库, x PC-target COM API是组织在一起的对象, 类和函数的集合。 可以通过一些图形开发界面来操作这个集合。 使用这些图形开发环境可以建立能和x PC-target应用程序交互的用户界面程序。

4 结论

本文介绍了x PC-target快速原型化系统结构的组成以及x PCtarget API的接口部分。 通过对x PC-target硬件及软件的讲述表明了x PC-target技术的可实用性。

摘要：x PC-target是一个实时的内核系统, 是由Mathworks公司基于RTW框架体系提供和发行的产品。本文首先介绍了x PC-target快速原型化技术, 仔细分析了x PC-target快速原型化系统的组成结构, 最后讲述了x PC-target API接口部分。结果表明x PC-target快速原型化技术有着很强的实用性。

金属波纹管高压成型的专利技术综述 篇2

金属波纹管不仅应用于日常的仪器仪表、电子器件中, 而且还广泛地应用于航天、船舶、汽车等交通运输领域, 具有广阔的应用前景[1]。液压成型是金属波纹管成型的主要加工方法之一, 为了解金属波纹管高压成型相关专利的申请情况, 通过采用S系统在CNABS以及VEN数据库进行检索, 对文献进行降噪、去重后共筛选出与金属波纹管的高压成型高度相关的有效专利文献, 进行后续的统计分析。

2 金属波纹管高压成型全球专利分析

截至2014年08月, 全球关于金属波纹管高压成型的专利申请量为291篇, 金属波纹管高压成型的专利早在20世纪30年代已经出现, 但发展缓慢, 20世纪50年代呈现增长势头, 随后稳定发展, 直至20世纪80年代出现了专利申请的高峰, 达到发展最活跃的阶段。随后金属波纹管高压成型专利申请量下降, 并保持在一个相对稳定的水平, 达到了一个相对成熟的状态, 发展相对饱和, 但仍在稳定持续发展。

3 金属波纹管高压成型技术发展脉络

金属波纹管高压成型技术在20世纪中下叶得到迅猛发展, 其成型方法多样化, 金属波纹管的类型也非常繁多, 为了便于了解金属波纹管高压成型技术的发展情况, 下图1按该技术领域专利申请时间顺序, 对金属波纹管高压成型发展过程中出现的典型代表性技术进行梳理。

金属波纹管高压成型技术采用模具主要为分体式模具成型和整体式模具成型。分体式模具成型技术出现的较早, 基本结构比较固定, 上下模均由多个结构隔板组成, 将多个隔板按照金属波纹管的加工需求组合好之后, 向金属管内通入高压流体, 在高压流体作用下, 管件向外膨胀变形, 与此同时, 两侧的推板轴向挤压金属管进行补给, 并通入将隔板推挤在一起, 得到最终外形的金属波纹管。整体式模具成型应用较为广泛, 其具有固定结构的上模和下模, 上模和下模的内表面为相互对称的波纹型结构, 将金属管置于上模和下模之间, 合模后从通道通入高压流体, 一次成型多波金属波纹管。这种加工方式效率较高, 但是缺点在于只能加工固定波纹个数的金属波纹管。

按时间顺序分析, 该领域1929年12月最先申请的专利为采用固定模具, 一次加工一个波形, 逐次加工出需要个数的波形, 重复性好, 但是波形不连续且效率较低。随后1937年申请的专利出现了金属管外围没有模具限制的分体式模具结构, 加工波形的高度达不到高度统一。1956年06月出现的专利技术中, 出现了整体性模具成型技术。在1970年11月出现结构较为复杂的高压成型模具, 其可以多层通入高压流体, 加工出需要外形的波纹管。随后在1977年02月, 出现了一种新技术, 在金属管内部设置可变形的内衬套筒, 在金属管和内衬套筒之间通入高压流体, 迫使两者同时变形。日本在1979年申请的专利技术中, 采用分体式模具, 首次加工了向内变形的金属波纹管, 进一步满足了人们对金属波纹管的需求。技术发展到1980年01月, 出现了加工形状较为复杂的蝶形金属波纹管的技术。随后出现了一次加工双层以上的多层金属波纹管技术, 采用在金属管内通入高压流体的形式, 将套设在一起的多层金属管一次加工出多个波形, 得到多层金属波纹管。

4 结语

通过上述分析可以看出, 金属波纹管的高压成型技术发展的高峰期集中在在20世纪50年代至90年代, 且核心技术主要集中在欧洲、美国、俄罗斯 (前苏联) 以及日本, 中国在该领域起步较晚, 但是后来居上, 申请量较多。该领域经过近百年的研究, 技术水平已经较为成熟, 中国应该站在巨人的肩膀上, 加强原创性技术的研究, 争取厚积薄发, 增强在该领域的竞争力。

摘要：金属波纹管具有多种加工方法, 如滚压成型、旋压成型、液压成型、弹性体成型等, 20世纪30年代后, 高压成型技术得到快速发展。本文利用专利检索系统, 对高压成型金属波纹管的专利进行检索, 总结了高压成型金属波纹管的发展趋势、主要加工方法等规律, 为金属波纹管的相关研究提供参考和方向。

关键词：波纹管,高压成型,技术分析

参考文献

快速成型技术综述 篇3

交通需求的急剧增长造成城市严重的拥堵, 城市快速路作为城市的骨干道路, 承担着大运量的交通, 由于缺乏控制和合理的引导, 在高峰时期往往表现出车速缓慢、排队长度长、排放尾气加大、道路通行能力利用不充分、交通安全性降低的现象。匝道控制作为城市快速路控制最主要的方式, 已被证实为改善快速路交通环境, 提高道路设施利用程度最有效的方法之一[1]。匝道控制通过限制车辆能使快速路主线保持连续的交通流, 减少交通拥堵, 提高交通安全及防止追尾的产生[2]。同时匝道控制还有平衡交通流的作用, 可转移快速路主线交通流至其他主干路, 短程出行的人若没有匝道控制的限制会更愿意上快速路, 虽然与主干路出行时间相差不大。匝道控制可显著减少快速路出行者的总出行时间[3]。

1 控制方法分类

城市快速路是修建于城市内部或者城市外围的高速通道, 道路设计及控制机制都与高速公路有相似之处, 部分高速公路控制的理论也应用于城市快速路上。然而, 由于城市快速路的出入口间距小, 车流的交织分流更为频繁, 受附近交叉口影响大, 变通参数变化更为复杂。因此快速路控制要比高速公路研究更为复杂。

通过对匝道控制不同理论的研究, 将城市快速路匝道控制分为定时控制与自适应控制。

1. 1 定时控制

具有固定的周期及相位, 控制率依据历史数据得出, 可在不同时间段设置不同的配时方案。该控制方法适用于交通流较为固定稳定的情况, 对于突变的交通流及交通事故所引起的交通流变化无法适应, 由于其低成本的特性可作为其他匝道控制方法的备用方案。

1. 2 自适应控制

根据实时测得的交通参数来确定每个周期的控制率。典型的分类方法[4]等将自适应控制分为局部控制和协调控制, 协调控制又包含合作型协调控制、竞争型协调控制、交通集成控制三个类别。

1) 局部控制: 控制范围为某一匝道, 通过对本匝道实时检测的交通流参数来确定入口匝道的控制率。由于只考虑局部控制, 无法做到系统最优。当在快速路网络系统中产生多个堵点或发生交通事故时, 控制效果不如协调型控制方法。

2) 合作型协调控制: 首先通过局部控制方法确定每个匝道的控制率, 然后再基于全局条件调整参数与控制率。

3) 竞争型协调控制: 匝道计算两组控制率, 一个基于局部控制条件与交通流参数, 一个基于全局条件与交通流参数, 比较两个控制率, 选择其中最具有限制性的控制率。

4) 交通集成型控制: 同时考虑局部和全局的控制条件与交通流参数, 通过系统最优化方法求解各匝道调节率。

2 不同类型匝道控制典型算法

针对不同理论的快速路控制匝道控制典型算法按类型、检测量、检测位置进行疏理见表1。匝道控制示意图见图1。

2. 1 Demand-Capacity

Demand-Capacity[5]广泛应用于美国, 通过比较匝道上游检测到的交通量与匝道下游主线的通行能力计算控制率。由于交通量检测对交通拥堵的识别不可靠 ( 如交通量为0 时可能完全堵死或完全无车) , 因此还需要在下游检测占有率。如果占有率检测值超过了预设的阙值, 则认为是主线处于拥挤状态, 占用率则采用最小值rmin。

其中, r ( k) 为第k处周期匝道控制率, 辆/h; Cap为匝道下游主线通行能力, 辆/h; qin ( k) 为第k个周期匝道上游流量, 辆/h; rmin为匝道控制率最小值, 辆/h; Oout为下游实时占有率; Ocr为占有率阙值。

2. 2 ALINEA

ALINEA算法[6]通过实时检测下游占有率, 调整匝道控制率以保持匝道下游占有率为某一定值 ( 占有率阙值) 为目标, 使得快速路主线通行能力最大化。ALINEA算法在多个城市得到广泛应用, 如巴黎, 阿姆斯特丹, 格拉斯哥, 慕尼黑。

其中, r ( k) 为第k处周期匝道控制率, 辆/h; kR为调整率参数, 辆/h; Oout为下游实时占有率。

在Demand-Capacity算法中, 当检测器所检测到的占有率达到占有率阙值时, 控制率会以跳跃的方式直接变为最小值, 不利于交通流的稳定性和连续性。而ALINEA算法以一种相对温和的方式来循序渐进改变控制率, 在防止交通拥堵时更加有效。

2. 3 ALINEA改进模型

尽管ALINEA算法能有效改善快速路主线交通状况, 但它有可能引发相邻路段或交叉口的排队现象, 但对于整体交通状况却是利大于弊[6]。因此, 也出现了很多ALINEA的改进模型以提高算法的效率。如AD-ALINEA[7]考虑到占有率受交通组成、天气状况等影响, 敏感性较大, 通过实时预测占有率以达到匝道下游能达到最大交通量; 由于占有率有敏感性, FL-ALINEA[8]则通过实时检测下游交通量代替实时检测下游占有率, 当达到占有率阙值时, 控制率和Demand-Capacity算法一样也转变成最小值; 当匝道下游缺乏条件检测占有率时, UP-ALINEA[8]则可通过只检测上游交通量和公式转换达到ALINEA的控制效果; X-ALINEA[8]则考虑了ALIENA算法造成的匝道的排队状况, 当达到最大排队长度时, 则调整控制率。

由于局部控制算法无法达到协调控制系统最优的效果, 但由于协调控制算法复杂性大, 参数调整多, 现局部控制算法仍具有很强的实用性。

2. 4 METALINEA

METALINEA[9]是ALINEA改进协调控制型模型, 其模型如下:

其中, r=[r1…rm]为所要控制的m个匝道口的控制率; O =[O1…On]为控制m个匝道口所需要测的n个占有率; O =[O1…Om]为O =[O1…On]子集;为占有率阙值; K1, K2均为增益矩阵。

METALINEA控制效果较依赖于K1, K2与占有率阙值的选择的准确性, 其参数的设置与标定要复杂得多。Papageorgiou等[10]对比过ALINEA与MATLINE控制效果, 发现在常发性交通堵塞MATLINE的控制效果与ALINEA相比并没有优势, 但是在非常发性交通堵塞如交通事故等要比ALINEA控制效果更优。

2. 5 SWARM

SWARM[11] ( System Wide Adaptive Ramp Metering System) 主要应用于美国, 包含两层相互独立的匝道控制算法。

SWARM1 为协调层, 主要为交通状态预测与系统分配, 其目标为维持主线交通流密度于一个预设的值, 可以为饱和交通流密度。交通状态预测主要应用线性回归与卡尔曼滤波的方法来预测检测器预设的交通流密度。则周期内匝道所要达到的交通流密度为:

其中, ρt为匝道所要达到的目标交通流密度; ρc为当前交通流密度; ρe为预测交通密度超出饱和交通流密度的量; T为预设周期。

当得出匝道的目标交通流密度时, 则转换交通量分配到各个路段:

其中, qr ( i) 为匝道i处的交通流量变化量; ρc ( i) 为匝道i当前交通密度; n为匝道数; l为i处检测器到下一检测器的距离。

SWARM2 应用检测器所检测到的车头时距以确定匝道调节率。最终的匝道调节率选择SWARM1 与SWARM2 更有约束的一方。由于SWARM算法采取交通预测的方法来确定匝道调节率, 具有提前预判和优先决策的功能。其算法的关键性在于预测的准确性。

2. 6 HELPER算法

HELPER算法[12], 作型协调控制, 也是分为局部控制层与协调控制层两个结构。局部控制层, 预先设置6 个不同占有率范围的控制率级别, 每个匝道根据上游的占有率选择其一。如果排队过长, 则控制率提升一个级别, 使更多车辆进入匝道以减少排队。在协调控制层, 如果匝道控制率由于排队过长达到最大级别连续三个周期, 则视为关键匝道, 转入协调控制, 将该匝道处交通量连续分配给上游匝道, 上游匝道通过降低控制率级别以减小该匝道的交通压力。

3 快速路入口匝道控制算法展望

入口匝道控制算法从原先的静态定时控制到后来的实时自适应控制, 对交通状况的突变适应性能力加强, 控制效率方面也有了提升。为加强控制学习的鲁棒性和加强实时反馈控制机制, 模糊控制、人工神经网络等智能控制算法也应用于快速路匝道中, 对提高控制的预见性、可靠性、自适应能力都有较大的提升。在这些方面可进一步研究。

摘要：根据调节方法与实时交通状态之间的关系, 将匝道控制分为定时控制与自适应控制, 分析了自适应控制中的局部控制、合作型协调控制、竞争型协调控制、交通集成型协调控制典型算法的原理及优缺点, 最后在总结现在算法的基础上, 对未来快速路匝道控制的研究方向进行了展望。

快速成型技术综述 篇4

先进树脂基复合材料 (Advanced Polymer Matrix Composites) 是基于树脂和碳纤维等高性能连续纤维, 采用复合工艺制备而成的复合材料[1]。这一复合材料明显优于原组分性能, 具有高比强度和比模量、抗疲劳、耐腐蚀、可设计性强、便于大面积整体成型等特点, 已经成为航空航天领域的重要材料[2]。包括目前广泛应用的高性能连续纤维增强环氧、双马和聚酰亚胺基复合材料。此外, 海航和汽车工业亦有广泛应用。传统材料在性能、设计、制造方面都远远无法和先进树脂基复合材料相提并论, 主要体现在先进树脂基复合材料的复合效应、性能的可设计性、多功能兼容性和材料与构件制造的同步性。

复合效应:本质上是原组分材料功能的线性或者非线性综合, 存在增强效果和抵消效果, 前者是人们期望, 后者是不可避免的。主要表现为混合效应和协同效应, 前者取原组分材料的长处, 后者是多种性能综合效应, 各有所长。这种复合效应主要是使复合材料产生优于各组分材料的新的、独特的性能。

性能的可设计性:复合材料的一个重要特点就是功能设计的灵活性。通过组合原组材料、改变其结构和成型工艺可改变复合材料的性能, 可控的性能设计, 活化了复合材料的功能转变, 也极大提高了生产效益。

多功能兼容性:性能的可设计性和材料的复合效应决定了复合材料的功能可以通过一定技术进行增减, 均衡多种要求的同时, 也提高了材料的利用率。

材料与构件制造的同步性:复合材料构件成型与材料制造同步完成。因此, 成型工艺是复合材料成品质量的重要保障, 是复合材料工业发展的基础和条件。

传统工艺的完善, 新工艺的涌现, 必然带来复合材料工业的飞速发展。本文选取典型先进树脂基复合材料成型工艺, 热压罐成型工艺和RTM成型工艺, 简要概述其国内应用的发展与新动态。

1 热压罐成型工艺

热压罐成型工艺主要应用于聚合物基复合材料构件成型[3], 主要的四个流程为:预浸料制备、裁剪、铺贴和固化。这种工艺往往纤维体积含量高, 罐内压力和温度均匀, 质量稳定性好, 成型模具简单, 适用范围广。这种工艺也必然消耗大量能源, 导致生产设备投资和成本高于其他工艺, 生产效益低, 往往附带较为严重的环境污染。

20世纪中叶至今, 国内热压罐成型工艺已经日趋成熟, 目前开发的多个技术已经有较为成熟的应用, 如热熔法预浸料制备技术。溶液法预浸料制备技术在我国早期工艺中普遍开展, 但是在这种工艺的应用中, 大量使用了有机溶剂, 造成严重环境污染, 而且这种工艺无法连续生产, 最终成品质量不具有很好的一致性, 生产效益低下。上世纪末期, 为了解决这种工艺的短板, 热熔法预浸料制备技术的出现, 改变了传统工艺的不连续性, 减少环境污染, 提供了生产效率, 成品一致性很好, 实现了热熔预浸料的连续批量制造。热熔预浸料生产效率高, 制备过程污染小, 预浸料质量一致性好。此外, 预浸料铺贴和裁剪技术和数字化高度融合, 使高韧性复合材料技术和复合材料结构整体化技术等方面也都有成熟的应用。

近年来, 随着数字化技术的融合, 依靠手工的铺贴、裁剪逐步转向与预浸料自动下料、激光辅助定位铺层等数字化技术相结合。这种转变极大地改善了热压成罐工艺的整体制作流程, 注重是工艺水平和预浸料铺贴、裁剪的精度得到明显提高。自然地, 复合材料的生产效率和构件品质也得到了逐步提高。融合数字化技术的热压罐成型工艺暗示了其未来发展的步调将是融合智能化技术。

接下来, 对同步制造的热压罐成型工艺构件进行概述。早期的工艺是简单形状的零件先成型, 接着利用机械连接构成复合材料部件。很显然, 这种多重连接, 不仅影响符合材料的性能, 对生产效率的提高不利。30多年的热压罐成型工艺发展, 已经在先进复合材料结构、蜂窝夹芯结构及复合材料胶接结构的成型中得以广泛应用, 更是得到航空航天领域的主承力和次承力结构件成型的青睐。

2 R T M成型工艺

树脂传递模塑 (Resin Transfer Molding, RTM) 成型工艺属于模压成型工艺[4], 最初的设计源于上世纪中叶, 为了适应飞机雷达罩成型, 出现在英国和美国等地区。这种成型工艺是在外力条件下, 将树脂注入闭合磨具中, 浸润纤维增强材料, 之后通过加热完成固化, 最后产出复合材料构件。RTM成型工艺较其他成型工艺不同, 其构件具备双面光滑, 可成型复杂的、高精度的构件, 效率高, 流程数字化, 环境污染极少。而缺点同样明显, 密闭的磨具不易脱模, 亦不易控制, 且成本高。因此, 低黏度、可长期使用、力学性能优异的树脂体系是RTM成型工艺的关键。

值得重视的问题还有树脂流动过程的模拟。通过模拟RTM成型工艺过程, 数字化和可视化技术的融合, 可以观察虚拟的树脂流动、填充和浸润状态, 量化模拟过程的数据, 进而不断调整工艺流程和设计材料。这种模拟大大减少工艺研发周期, 有效提高成功率, 也降低生产成本。目前, 我国自主研发的RTM工艺3D构件模拟已经得到逐步应用。

3 结语

复合材料的使用已经是一个国家航空航天事业水平的体现。新时期挑战, 要求我国航天航空事业必须装备有更多高科技水平的先进树脂基复合材料, 同时将这种技术水平不断发展, 争取站在国际同领域的前沿。本文从热压罐成型工艺和RTM成型工艺发展和新动态分析中, 发现自动化和数字化的融合, 将是复合材料构件制造的方向。这种智能化的发展, 也是这个领域前进的必然趋势。

摘要：选取典型先进树脂基复合材料成型工艺, 如热压罐成型工艺和RTM成型工艺, 简要概述其发展和国内应用的新动态。

关键词：先进树脂基复合材料,热压罐成型工艺,RTM成型工艺,航天航空

参考文献

[1]Mair, R.I.Advanced composite structures research in Australia[J].Composite Structures, 2002, 57 (1-4) :3-10.

[2]陈绍杰.复合材料技术与大飞机[J].航空学报, 2008, 29 (3) :605-610.

[3]李树健, 湛利华, 彭文飞, 等.先进复合材料构件热压罐成型工艺研究进展[J].稀有金属材料与工程, 2015 (11) :2 927-2 931.

快速成型技术的特性分析及应用研究 篇5

快速成型技术是20世纪80年代兴起的一门新兴成型技术, 是21世纪制造业最具影响的技术之一, 目前正成为一种迅猛发展的潮流。快速成型技术是由CAD模型直接驱动, 快速完成复杂形状三维实体制造的过程[1,2]。该技术突破了制造业的传统模式, 是机械工程、CAD技术、数控技术、激光技术、材料科学技术等多学科相互渗透与交叉的产物。如今, 这一技术在多领域得到应用, 可用于医疗行业、产品模型、建筑设计、科学研究、制造业等多方面, 前景广泛。

1 快速成型技术的简介

1.1 快速成型技术的概念

快速成型技术是基于材料堆积法的一种高新制造技术, 运用塑料或粉末状金属等可粘合材料, 通过逐层增加材料打印的方式, 将数字模型制造成三维实体物件[3]。近年来, 快速成型技术在民用市场逐渐流行, 通俗叫法为“3D打印”。

它无需任何传统的机械加工, 直接根据计算机中零件或物体的三维模型数据就能生成任何形状的实物, 从而极大地缩短产品的研制周期, 被认为是近年来制造领域的一个重大成果[3]。

1.2 快速成型技术的基本原理

快速成型技术的基本原理是“分层制造, 逐层叠加”, 其过程是:先得到所需零件或物体的计算机三维模型;根据工艺要求, 将其按一定厚度进行分层, 将三维实体模型变为二维平面信息, 加入加工参数, 生成数控代码;数控系统以平面加工方式有序地加工每个薄层, 并使他们粘接成型, 从而制造出所需产品的实物。快速成型技术的过程包括建立产品CAD模型、生成STL文件格式、模型分层切片、3D打印制作及产品后置处理五个步骤。

1.3 快速成型技术的材料

目前快速成型技术的可用材料有200余种, 可将其归类为金属材料、工程塑料、彩色石膏材料、橡胶类材料、陶瓷材料、人造骨粉、光敏树脂、细胞生物原料等几大类, 目前最为流行的PLA线材就是一种由聚乳酸制成的相当绿色环保的高分子材料。对于现在广泛使用的要求相对较低的快速成型技术应用中, 低成本的工程塑料应用较多, 包括ABS、PC、尼龙玻纤等。随着快速成型技术在消费级领域的转变, 金属材料及细胞生物原料等也将得到越普通的应用。

2 快速成型技术的特性分析

目前比较成熟的快速成型方法有FDM、SLS、SLA、SLM、3DP等。

(1) FDM (溶融沉积成型技术) :利用电加热方式将石蜡、金属、尼龙等丝材加热至略高于熔化温度, 计算机控制喷头在二维平面内将熔融的材料沿预设轨迹涂覆在工作台上, 冷却成形后, 喷头上移一层高度, 进行下一层涂覆, 逐层堆积形成三维工件。

(2) SLS (选择性激光烧结成型技术) :SLS技术快速成型技术机的整个工艺装置由粉末缸和成型缸组成, 加工前先将充有氮气的工作室升温, 并保持在粉末的熔点下, 工作时送粉活塞上升, 铺粉辊在工作活塞上均匀铺上一层粉末, 计算机控制激光束按截面轮廓进行二维扫描, 扫描轨迹处粉末被烧结, 形成零件的一个层面。之后工作活塞下降一层高度, 再铺一层粉末, 再次扫描烧结。如此循环, 固化层层层叠加, 直到三维零件成型[4]。

(3) SLA (立体光固化成型技术) :用激光聚焦照射到光固化材料表面, 激光照射处分子量急剧增大, 从而进行固化, 完成一个层面的绘图, 层层叠加完成三维实体制作。

(4) SLM (选择性激光熔化成型技术) :采用光纤激光作为能源, 将金属粉末有选择的熔化, 凝固成型[5]。

(5) 3DP (三维印刷) :打印头在粉末层上移动时, 按CAD数据用液体黏结粉选择性逐层沉积, 制作结束后将未使用的粉末清除。

快速成型技术各种技术的特点、材料使用及关键瓶颈问题如表1所示。

3 快速成型技术技术的应用领域

观察医疗、科研等领域不难发现一个共同点, 在新产品的研发过程中, 先制造出样机, 再生产产品, 样机的设计耗时耗力。而且如果产品研制出现问题, 又必然造成资源的巨大浪费, 同时导致产品研发周期加长。快速成型技术使科研工作者的创意和设计以低的成本快速实现。即便产品设计出现问题, 也不会造成较大损失, 极大地缩减了产品开发成本与时间;另一方面, 快速成型技术解决了传统铸造加工困难的瓶颈问题, 以整体打印优势极大地减轻了工件的质量, 缩减了零部件数量, 提高了机械稳定性及生产效率。快速成型技术以诸多优势迅速火爆全球, 以较快的速度进入医疗、航空、工艺品等各大行业领域。

3.1 快速成型技术应用于医疗

快速成型技术在医疗行业的应用具备很大的潜力, 应用最多的为辅助医疗, 例如制造人体器官模型和辅助医疗工具等。3D打印牙齿、骨骼修复技术已经成熟, 并在许多骨科医院、口腔医院快速普及。骨骼打印材料主要使用磷酸钙, 其中还额外添加了硅等元素。当它被植入人体内之后除了起到骨骼原有作用外, 并起到修复组织生长作用, 最后相关材料自然进行溶解。随着生物高分子打印材料的不断发现, 未来将会在打印细胞、软组织、器官等方面实现技术突破。

3.2 快速成型技术应用于航空航天

快速成型技术能够生产传统制造方式难以实现的高复杂度的零部件, 还可以使用高温高强度的合金材料, 提高部件的机械性能。另外, 通过部件整合打印, 极大减少了部分固件的零部件数量及总质量。打印的航空发动机的一些复杂零部件, 突破了其设计受加工水平制约的瓶颈, 让高性能部件, 尤其是高性能大结构件的制造流程大为缩短。

3.3 快速成型技术应用于饰品及工艺品行业

快速成型技术应用于珠宝像戒指、吊坠、耳环、耳钉等多类珠首饰的制作, 需求方面用户可以根据自己的喜好去设计款式, 使产品满足个性化设计, 真正实现将需求转化为产品, 实现消费者转变为制造者的变革。技术实现上可以让首饰 (任何材质) 可以不需要热处理, 在切割机中, 放入一块板料即以极高的精度一次切割成型, 全电脑自动操作。

3.4 快速成型技术应用于其他行业

由于快速成型技术具有快速打印等绝对优势, 现已逐步渗透到各个行业。从教学模具到现实的建筑模型, 从仅供观赏的艺术品到消费级的食品3D打印机。快速成型技术正改变着传统制造的理念和模式, 让产品设计提速, 极大地缩短设计到样品的时间与成本。

4 快速成型技术产业的未来发展前景

2015年8月国务院专题讲座中指出, 推动中国制造由大变强, 要紧紧依靠深化改革和创新驱动, 努力克服创新能力弱等问题, 通过创业创新助推产业和技术变革, 在转变发展方式中培育中国制造竞争新优势, 促进经济中高速增长, 迈向中高端水平。

在政策支持及技术不断创新下, 未来的快速成型技术将在民用和工业应用两方面获得不可思议的进展, 生产出复杂、特殊、个性化产品, 形成新的经济增长点。长远来看, 快速成型技术技术有巨大的潜在优势。快速成型技术机生产的产品将无孔不入, 应用范围之广将超乎想象, 最终将给人们的生产和生活方式带来颠覆式的改变。

目前, 快速成型技术仍存在人才匮乏、缺乏一定的行业规范和准则、打印的材料限制及产品安全等难题, 亟待政策和技术创新合力解决。

参考文献

[1]俞经虎, 曲萍.快速成型制造中的工艺参数设置[J].机床与液压, 2006 (6) :54-56.

[2]池金环.快速成型及非接触式数据采集技术应用[J].机电工程技术, 2014 (9) :91-92.

[3]尹希猛, 王运赣.快速成型技术—90年代新的造型工具[J].中国机械工程, 1993 (6) :25-27.

[4]健朗, 王威达.金属3D激光打印机初步调查报告[R].2012:1-31.

用快速成型技术制作产品模型体会 篇6

快速成型技术 (Rapid Prototyping 简称 RP) 是近几年来快速发展起来的应用于制造业的高新技术。相对比于模具等传统行业, 快速成型技术在自由制造、新产品开发、自动化生产、环保和成本节约等方面具有无可比拟性的优势。作为无模的、基于材料堆积法的一种高新制造技术, 很好地解决了传统制造行业所不能解决的难题。本文将以应用快速成型技术制作海豚模型为例来介绍这一快速的低成本的产品成型技术。

二、简介

(一) 技术简介。

快速成型技术又称快速原型制造 (Rapid Prototyping Manufacturing, 简称RPM) 技术, 是基于材料堆积法的一种高新制造技术。快速成型技术根据成型方法可分为两类:基于激光和其他光源的成型技术 (Laser Technology) , 比如:光固化成型 (SLA ) 、分层实体制造 (LOM) 、选域激光粉末烧结 (SLS) 、形状沉积成型 (SDM) 等;基于喷射的成型技术 (Jetting Technology) , 例如:熔融沉积成型 (FDM) 、三维印刷 ( 3DP ) 、多相喷射沉积 ( MJD ) 。

叠层实体制造技术 (Laminated Object Manufacturing, LOM) 是几种最成熟的快速成型制造技术之一 (见图1) 。该技术多采用纸材, 成本低廉, 产品精度高。LOM层合实体制造, 这种工艺采用激光器按照CAD分层模型所获得数据, 用激光束将单面涂有热敏胶的纤维纸切割成欲制原型在该层平面的内外轮廓, 再通过加热辊加热, 使刚刚切好的一层与下面已切割层粘接在一起。通过逐层切割、粘合, 最后将不需要的材料剥离, 得到所需要的原型。

(二) 机器简介。

我们本次创新活动采用HPR-IIB系列薄材叠层快速成型机 (见图2) , 该成型机由三部分系统组成:数控系统、精密数控机械系统、激光器及冷却系统。数控系统由可靠性工业控制计算机、性能可靠的各种控制模块、电机驱动单元、高精度的传感器组成, 配以HRP2001软件, 其功能用于三维图形数据处理, 加工过程的实时控制及模拟。机械单元 (主机) 由六个基本单元组成:伺服驱动的激光扫描单元、可升降工作台、送收料装置、热压叠层装置、通风排尘装置、机身与机壳。它主要完成系统的加工传动功能。激光器由二氧化碳激光管、激光电源、控制器及外光路组成, 它能提供加工所需的能量。冷却装置由可调恒温水冷却器及外管路组成, 用于冷却激光器, 以提高激光能量稳定性。

三、模型制作

(一) 模型的三维设计。

本次三维建模软件为UG。UG (Unigraphics) 是美国UGS公司推出的一种强大的CAD/CAM/CAE系统软件, 是目前行业中功能非常完善且强大的产品三维设计开发工具。它不仅有着现今CAD/CAM软件中功能非常强大的实体建模模块技术, 还提供了高效能的曲面构造功能, 能够实现及其复杂的造形设计。UG提供工业标准式的人机对话界面, 不仅简单实用, 更有无限次的撤销功能、快捷方便的弹出视窗命令、快捷的图像操作说明、自订制操作功能指令及中文化操作界面等特色, 更拥有一个强大的档案转换工具, 可以转变为各种不同的CAD软件的图形格式, 以便后续重复使用。

本次创新项目所用加工设备为HRP-ⅡB系列薄材叠层快速成型机。鉴于本机器系统特点, 最终确定设计加工的模型为海豚 (见图3) 。现就该模型对应HRP-ⅡB系列薄材叠层快速成型机可实现的加工可能性进行以下分析:

1.加工尺寸。其型号最大加工尺寸为450*350*350 (mm) 。海豚模型尺寸为220*100*80 (mm) 。在加工尺寸范围之内, 故合适。

2.外部加工。LOM机只需要使用激光沿物体轮廓进行切割, 无需扫描整个断面。而且海豚内部并无零件, 仅为一段规则曲面覆盖件, 因此于加工可能性来说, HRP-ⅡB可谓游刃有余。

3.内部加工。HRP-ⅡB由于难以清除废料, 对于出现盲孔的零件比较棘手。因此, 设计的模型, 并无内部结构, 全用实体填充, 以避免掉后续去除废孔的麻烦。

(二) 加工设计。

1.HRP-Ⅱ可以不用支撑结构。因此, 就加工海豚模型而言, 模型平坦式放置加工, 较为合理。

2.分层制造, 材料堆积成型后的精度问题。一般来讲, 分层制造的厚度越薄, 成型的精度就越高, 以现在市场化的LOM技术, 一般以纸张与树脂等作为制造的原材料, 其分层厚度可达到0.05～0.10毫米。所以, 对于尺寸较小的海豚模型而言, 用纸张加工, 即可保证其精度, 也能控制成本。

(三) 用快速成型机制作模型。

1.模型三维数据格式转换。导入用UG建好的模型, 利用HRP系统自带图形处理软件把模型转成stl格式加工文件, 建立拓扑关系, 离散成一系列二维层面。

2.系统参数设定及加工。系统读入分层信息, 设定加工参数并生成NC代码。参考系统参数和模型设计参数, 并多次实验, 将机器的最终加工参数设置如下:切割速度为300mm/s, 材料进给量为10mm, 加热辊速度为100mm/s, 激光能量补偿为1.0, 激光半径为0.1mm, 激光切割车身边缘轮廓和边框速度为190mm/s, 热压温度为250°C。参数设定完成之后, 开始用机器加工模型:

(1) 回零。设置回零高度100。

(2) 切外框。在工作台固定一张白纸, 扫描出模型最大轮廓线 (220*100*80) , 在其内部粘上双面胶带反贴于操作台。单击“切外框”按钮, 除去轮廓外多余白纸和双面胶带。

(3) 调试。调节运动速度, 在加热辊点动框中, 单击右、左按钮使加热辊来回辊压工作台5～7次, 加热台面。

(4) 切除基底。单击“制造”按钮, 系统进行一次循环基底制造。以此切出10层, 使在基底范围外的纸张与台面有一定距离。

(5) 连续制造。一是在弹出的“制造”对话框中, 单击“回零”, 使系统回零;二是设置模型制作高度。设置初始高度20mm, 终止高度100mm;三是单击“连续制造”, 机器开始全自动化制造。

3.加工后处理。

(1) 剥离。加工出来后的模型, 部件尚有废料填充。为去除多余废料, 可用专用自制工具小刀片沿网格线和鱼身轮廓线切除掉裹在里面的废料, 得到坯件车身。

(2) 打磨喷漆。去除掉废料的海豚身, 只是涂敷纸层层粘合起来的模型, 其强度不够, 而且毛刺较多, 缺乏美观性。故可用胶水均匀涂抹于模型表面, 待模型表面硬化之后, 用专门的修补工具如锉刀对其轮廓和毛边进行修锉。这样经过多次反复操作, 使其内外表面光滑和坚硬, 之后可根据设计产品的美观性, 喷上所需颜色的涂漆。处理完的模型见图4。

四、结语

通过本文的介绍, 我们可以了解到快速成型技术在新产品设计开发时的优越性。可以相信, 随着快速成型制造技术的不断成熟和完善, 它将会在越来越多的领域得到推广和应用。但它仍有一定的局限, 其可成型材料有限, 加工精度不高, 强度和耐久性还不能使其能大批量地投入市场中去。因此, 在一定的程度上, 这些缺陷使得快速成型技术得不到很好的推广和普及。总之, 快速成型技术是一种新性成型技术, 给许多行业带来了巨大的经济利润, 也给传统的制造行业带来了不小的冲击和技术的改革。快速成型技术将会被越来越多的企业所利用, 其自身创造的巨大的经济利润, 将会使其得到全面而更好的发展。

参考文献

[1].王称.快速成型技术的起源与方向[J].科技与企业, 2011, 13

快速成型技术综述 篇7

我国的阀门工业始于上世纪五十年代, 直到八十年代初期才得以快速发展, 到目前已初步形成了较为完善的产业链, 产品品种齐全, 配套环节完善, 行业整体上处于国际中上水平。但与之相配套的法兰行业发展却相对缓慢, 由于法兰结构简单, 进入门槛低, 大量小微企业进入, 竞争激烈, 对新技术投入少, 产品附加值不高, 受原材料影响严重, 生存难度大。因此, 法兰行业一直处于低端生产水平, 尤其是近年来, 随着原材料价格上涨, 导致法兰行业企业生产成本急剧增加, 利润稀薄, 企业发展甚至生存面临严峻考验, 整个法兰行业面临着洗牌的命运, 同时也拖累了泵阀行业的发展。于是部分法兰企业开始寻找新的突破点, 加快自身研发, 提升科技含量, 以此降低原材料上涨对法兰造成的影响, 法兰内高压成型工艺技术正是在这种情形下开始被企业重视。内高压成型是一种全新的现代先进制造技术, 它以管材为加工对象, 以液体为主要传力介质的一种加工近净成型液力塑性成形技术[1]。内高压成型技术以节材、节能见长, 比常规方法能显著地缩短生产周期、提高效率、节约能源和节省资源, 对于原材料依赖性强的法兰行业能够显著地降低生产成本, 因此, 内高压塑性成形技术近年来在国内外发展迅猛, 尤其在航空、汽车制造技术以及管件生产上应用较多[2,3]。但是, 内高压成形过程复杂, 影响因素众多, 如材料性能、摩擦、轴向进给、加载路径形式、内压以及模具等工艺因素, 且诸多因素并非独立而是相互制约, 相互关联的。另外, 成形工作压力大, 成型工艺条件苛刻, 目前国内还没有较为系统、详细、可行的模具和工艺参数的设计准则。所以, 内高压工艺生产目前只限制在航空、汽车部件等少数领域, 在其他领域内推广仍需解决许多技术问题。尽管内高压成型技术从节材、节能等方面非常适合在法兰生产上推广应用, 但需要解决的问题不少, 目前还没有应用先例。

1 对焊法兰内高压成型工艺分析

如图1所示是内高压成型技术加工对焊法兰的原材料和成品, 原材料只需如 (a) 图所示的一段管材, 通过内高压挤压成型即可得到如 (b) 图所示的对焊法兰。从中看出, 利用内高压成型技术加工法兰在原材料上损失极少, 真正做到了节约材料、绿色生产的目的。但是, 对焊法兰的成型过程还是比较复杂的, 其工艺流程是:选料→切割管材→打磨→装料→合模→挤压成型→车削→检验→入库。

首先是选材, 内高压成型属于冷加工范畴, 在挤压成型过程中, 材料的变形过程是非常复杂的, 不同材料的流动应力不同, 产生塑性变形消耗的挤压力也不尽相同, 对终端产品的形状、稳定性等都会有影响, 材料的机械性能对对焊法兰成型非常重要。因为内高压成型速度很快, 一般在几秒钟内完成, 没有良好的塑性和韧性的材料一般是很难成型, 即使成型了, 也存在很多缺陷, 所选的材料必须具备很高塑性和韧性。其次必须具备一定的强度, 内高压成型后的对焊法兰一般不需要进行其他处理就直接使用, 因此所选材料需要具备一定的强度才能达到法兰使用的要求。不过, 内高压成型过程中伴随着冷作硬化, 其强度会有一定增大。管材的切割工序看似比较简单, 但非常重要, 在挤压前必须把管材切割成长度一定的管段放到模具内进行挤压, 由于成型模具的型腔尺寸和体积都是固定的, 所供管段必须准确, 切割前必须进行长度和体积计算, 一旦管段长度或者体积过小, 模具的型腔就挤不满, 加工不出合格产品;反之, 管段长度或体积过大, 模具型腔被挤满后, 多余的材料就会使法兰壁增厚, 不但浪费材料, 而且使成型后的法兰尺寸不符合要求而需二次加工。打磨工序是管材切割后的去除毛刺的工程, 工序简单;至于其它如装料、合模、挤压成型、车削及检验等只要按规定要求操作即可。

2 对焊法兰内高压成型关键技术研究

内高压成型技术以节材、节能见长, 能有效地降低零件重量、减少模具数量、缩短生产周期、提高生产效率, 具有结构轻量化、加工技术柔性化以及绿色生产等特点[4,5], 非常适合于对焊法兰的生产上推广应用, 但还需要解决非常多的技术难题。

2.1 振动轴压技术研究

由图1看出, 要把圆形空心管件挤压成对焊法兰, 而且要保证挤压质量, 轴向推进压力非常关键。在内高压成形过程中, 目前一般采用轴向压力随内压的增大而呈线性递增方式进行加载。当轴向压力相对过大时, 容易导致管壁受压失稳而起皱, 阻碍了材料向胀形区域的流动, 致使所能成形的管高度降低。相反, 如轴向压力相对过小, 则由于不能有效推动材料向胀形区域的流动, 同样也不能让管壁厚度增加。在对焊法兰内高压成型过程中采用振动轴压技术, 在内压增大的同时进行轴向加载能有效地解决该难题。振动轴压技术就是在定常的压边力上叠加一个振动激励轴压, 可以比较显著地提高极限拉深比, 而且拉深件的壁厚分布也更加均匀。振动激励下的定常压边力要比未叠加振动激励时的定常压小, 对于法兰盘, 采用多大的激励信号振幅, 以及多大的振动激励频率才是最佳, 对成型后的对焊法兰质量最优等, 不同规格的法兰盘有不同的数据。

2.2 大厚度法兰盘内高压成型技术研究

随着国内阀门企业技术力量的加强, 许多企业的产品进入石油、化工领域, 甚至核能领域, 这些领域对阀门及其配套的管件要求较高, 配套的法兰壁厚很大, 而内高压成形的最佳成型对象则是薄壁管材, 薄壁管材成型需要的内压小, 轴向进给相对简单, 加载路径容易控制。而壁厚较大的法兰件成型压力大, 最高达到1000 MPa, 如此大的内高压使法兰管件外壁膨胀后紧贴在模具内壁, 将产生非常大的摩擦力, 导致加载路径控制非常困难, 容易出现在不合理的加载区域内加载, 成型中将出现破裂、屈曲等失效形式, 使产品精度下降, 质量不合格, 甚至不能成型。对于壁厚较大的管件内高压成形, 最佳方法是采用梯度加压技术, 即在成型过程中, 轴压是随内压的增大而变化, 研究两者的关系, 找出它们之间的最佳匹配关系, 使成型后的产品质量好, 精度较高, 成型产品壁厚达到最大值。

2.3 精密法兰盘内高压成型技术研究

近年来, 随着工业的发展, 许多泵阀需要采用高精度对焊法兰与之配套, 这些法兰如果采用传统的锻造、焊接、铸造、机加工等方法生产, 加工工序繁多, 加工时间长, 耗材多, 成本高, 另外, 多道工序造成误差累积, 很难保证要求较高的复杂管件精度。如果采用内高压成型技术, 只需一副模具、一道工序就能完成一个复杂零件的成型, 且没有废料产生, 耗材少, 成本低。对焊法兰盘采用内高压成型虽然工序简单, 但是, 它的成形是一个非常复杂的动态过程, 内部压力和轴向进给量之间的关系很难用显数形式表达, 对于不同的形状、不同材质的零件, 其参数是完全不一样的。因此, 对焊法兰成型之前, 需要经过长时间且耗费大量人力物力的试制过程, 以得到所需的加工工艺参数, 例如尺寸、轴向力、内压力及润滑等。而传统的试制过程是一个“试错”的过程, 取决于试验者的直觉、经验和随着零件几何形状的日益复杂, 经验和设计准则只能提供部分的帮助。而且在法兰内高压成形领域, 相关的经验积累和资料库仍然相当匾乏, 因此为了缩短试验时间同时降低试验成本, 采用有限元数值模拟技术来帮助对焊法兰内高压成形工艺试验与研究, 对焊法兰内高压成形过程数值模拟可以分析成形件的厚度变化、应力应变分布及成形缺陷等, 并可以通过有限元仿真方便地获得最优加载路径, 得到接近实际的参数, 可以大大提对焊法兰的精度。

3 结论

尽管内高压成型技术以节材、节能见长而非常适合于在对焊法兰上推广应用, 可以有效地减少模具数量、缩短生产周期、提高生产效率, 但是, 真正将其应用于生产实际, 还需要解决诸多技术问题, 才能生产处合格的对焊法兰。其中成熟的振动轴压技术可以提高成型的法兰质量, 梯度加压技术可以挤压出大厚度法兰盘, 采用有限元数值模拟技术可以提高对焊法兰盘成型的精度。

摘要：内高压成型是以管材为加工对象, 以液体为主要传力介质的一种近净成型液力塑性成形技术, 以节材、节能见长, 非常适合对焊法兰加工。但成型过程复杂的内高压成形技术应用于法兰生产还没有应用先例, 需要解决很多技术问题。

关键词：对焊法兰,内高压成型,工艺,轴压技术

参考文献

[1]刘利军, 等.管材外高压成型工艺研究现状及应用[J].床与液压, 2007, 4, 35 (4) :98-99.

[2]范军锋, 陈铭.中国汽车轻量化之路初探[J].铸造, 2006, 55 (10) :995-1003.

[3]范军锋, 等.汽车轻量化与制造工艺[J].机械设计与制造, 2009, 7 (7) :141-143.

[4]何昌德, 杨普新.轻量化材料及加工技术在现代汽车上的发展和应用[J].装备制造技术, 2011 (2) :93-96.