关键词: 焦化
焦化生产工艺流程(通用8篇)
篇1:焦化生产工艺流程
焦化生产工艺流程
炼焦化学工业是煤炭化学工业也是钢铁工业的一个重要部分。煤炭主要加工方法是高温炼焦(950~1050℃)和回收化学产品。产品焦炭可作高炉冶炼的燃料,也可用于铸造、有色金属冶炼、制造水煤气;可用于制造生产合成氨的发生炉煤气,也可用来制造电石,以获得有机合成工业的原料。在炼焦过程中产生的化学产品经过回收、加工可以提取焦油、氨、萘、粗苯、硫化氢、氰化氢等产品,并获得净焦炉煤气。煤焦油、粗苯经精制加工和深度加工后,可以制取苯、甲苯、二甲苯、二硫化碳、三甲苯、古马隆、酚、萘、蒽、吡啶盐基等,这些产品广泛用于化学工业、医药工业、耐火材料工业和国防工业。净焦炉煤气可供民用和工业燃料。煤气中的氨可用来制造硫酸铵、浓氨水、无水氨等。炼焦化学工业的产品已达数百种,我国炼焦化学工业已能从焦炉煤气、焦油和粗苯中制取100多种化学产品,这对我国的国民经济发展具有十分重要的意义。
城市煤气的焦化厂、化学工业和钢铁工业的焦化厂的回收与煤气精制过程是不相同的,主要是产品不同,因而工艺流程不同。本节主要是叙述钢铁工业的焦化厂的流程。
图1示出了钢铁工业的焦化厂的流程。
图1 钢铁工业的焦化厂的流程图
焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间等组成。备煤车间担负炼焦用煤的准备,包括来煤的装卸、贮存、倒运及煤的配合、粉碎、输送等任务。炼焦车间的任务是把焦煤装入焦炉并干馏得到的一种多孔碳质固体—焦炭,经推焦车推出并运送到熄焦塔(洒水熄焦或干熄焦),最后筛分送焦槽。回收车间一般包括鼓风冷凝工段、硫铵工段、吡啶工段、溶剂脱酚工段和粗苯工段。回收车间的任务是冷却煤气,回收煤气中的焦油、氨、苯等化学产品。焦油加工车间的任务是使焦油通
过加工和分离后得到如轻油、酚油、蔡油、洗油、一蒽油、二蒽油和沥青等粗产品,将这些粗产品进一步加工可得到更多的产品(钢铁工业的焦化厂只生产其中一部分),如苯酚、邻甲酚、间对甲酚、二甲酚、工业萘、α–甲基萘、β–甲基萘、古马隆–茚树脂、精蒽、咔唑、工业菲、吡啶、炭黑、荧蒽、芘等。苯加工车间的任务是对粗苯进行加工,以获得纯苯、甲苯、二甲苯和溶剂油等产品。脱硫车间的主要任务是脱除煤气中的硫,以获得元素硫、硫代硫酸钠和硫氰酸钠等化学产品。废水处理车间的任务是对全厂产生的废水集中处理,回收废水中的氨、氰、锗、酚等,同时使外排废水达到排放标准。
普通的液压油!防锈,清洗剂,润滑脂,渗透剂,去油剂等等!我是做这个的
篇2:焦化生产工艺流程
一、煤气净化作用、工艺内容及选择原则 1.作用 配合炼焦煤装入焦炉炭化室后,经高温干馏,炼制成焦炭和荒煤气.荒煤气中含有大量煤焦油、粗苯、氨、吡啶、萘等化工产品以及硫化氢、氰化物等有害物质.
作 者:翁雪鹤 作者单位:冶金工业规划研究院刊 名:中国钢铁业英文刊名:CHINA STEEL年,卷(期):“”(2)分类号:X7关键词:
篇3:探析焦化生产工艺废渣的综合利用
1 焦化生产工艺废渣分析
焦化企业生产中废渣的来源主要集中在焦油车间、回收车间与化产车间, 以焦油渣、超离渣、酸焦油、清槽废渣等为主, 主要成分以硫、灰分、挥发分、水分等为主。废渣的存在会严重威胁工作人员健康, 废弃物危害较大, 直接排放到环境中会造成严重污染会环境危害, 因此加强生产废渣的综合利用处理极为必要。焦化企业生产过程中产生的工艺废渣性质、作用各异, 要结合生产工艺及废渣潜在利用价值积极探索利用路径, 做到废渣的高效利用, 实现清洁、绿色生产, 推动焦化企业走出经济转型之路。
2 焦化生产工艺废渣的综合利用举措
2.1 推广废渣制型煤工艺
焦化企业生产中利用废渣回配炼焦要重点解决煤渣稳定结合与均匀配入两个问题。要采用圆盘给料机配入以确保军统, 保持下料畅通, 确保煤渣混匀并稳定结合, 考虑到废渣制型煤运行中应用到叉车、超级离心机、机械澄清槽等设备, 因此焦油渣的排送可采取蒸汽加热工艺使之流化, 从而方便输送与后续加工。稳定结合方面, 要重点做好系统设备的管理, 提前处理好各类容易导致设备出现故障的碎块或铁块等, 配备专门器械进行筛选以确保挤压成型机顺利工作。要选用灵敏可靠的控制机器与设备, 以满足焦化企业多种废渣的生产加工需求, 在生产过程中做到与主料线连锁加工并运行, 从而避免影响型煤质量, 确保废渣得到最大限度的利用。
2.2 构建循环经济模式
焦化生产中废渣的产生同生产技术、工艺等诸多因素有关, 要尽可能减少生产过程中的损害, 提升生产效益, 做到化焦为宝, 通过积极开发副产品减少废渣的产生, 并为废渣的重新利用提供支持。要积极采用一流生产技术打造循环经济模式, 不放过生产过程中产生的各类化学元素, 尽可能的延伸产业链, 从原料入洗、发电、炼焦等入手实现化产全回收并深加工、煤综合利用, 构建丰富的循环经济产业框架, 做到原料入厂后全部转化为产品, 最大限度的减少废物废渣与污染排放。比如生产过程中有30%可能会生成焦炉煤气、煤焦油等, 可采用焦炉煤气制氢通过供气管道提供给需要的企业, 或者将焦炉煤气制成甲醇和二甲醚, 煤焦油可加工改性成为沥青, 提供给碳素企业生产针状焦, 又或者用来生产高附加值的萘油和洗油, 剩余废弃可输往电厂发电, 废渣则可用于制砖等, 实现生产过程中所有液、气、渣的综合利用。
2.3 探索多元化产业发展道路
焦化企业生产中要积极探索多元化产业发展道路, 通过升级转型实现废渣的综合利用, 以节能高效环保为目标筹建符合焦化企业生产需要的循环系统, 从而达到高效生产、节能盈利。比如积极建设废渣回收系统, 从生产系统中回收上来的工业废渣全部送到备煤车间, 掺入到原料煤中返回到焦炉炼焦, 实现废渣不落地、不出厂, 做到综合利用。要全面回收生产过程中产生的各类废弃物, 闭路循环利用生产中的废渣、废尘、废水、废气等, 实现资源综合利用和废物循环利用, 避免资源浪费和环境污染。要将生态、绿色、低碳、环保理念融入生产, 全面采用“三废”闭路循环、废渣零排放、干熄焦余热发电、高炉煤气余热发电、新型炉顶压差利用技术等各项节能减排先进技术, 有效实现物质和能量循环利用、充分利用, 降低资源消耗与环境代价。
此外, 废渣回收系统要同余热循环系统、氮气循环系统、废气循环系统、产品循环系统、水循环系统等互相协同、综合作用, 达到节能减排、提升积极效益这一目的, 同时提升能源回收利用率, 减少二氧化碳、二氧化硫排放, 处理好污水与废渣, 提升综合效益。要重点推进焦化企业不同项目的产业链条延伸和耦合, 将上游冶炼副产品用作下游项目原料, 并立足副产品的回收利用、能量和水资源梯级利用、各类资源的共享, 从而形成产业之间的物质循环利用, 依托产业链延伸优势, 构建多元化产业模式, 从而实现盈利目标。
3 结语
综上所述, 焦化企业生产中生产工艺废渣危害较大, 要坚持走可持续发展道路, 做好废渣的综合利用, 通过积极推广废渣制型煤工艺、构建循环经济模式、探索多元化产业发展道路实现生产过程中废渣的有效利用, 为焦化企业、节能减排、环保盈利提供支持。
摘要:焦化生产工艺废渣的综合利用是走可持续发展道路的必然选择, 有助于实现节能降耗、环保盈利, 对于焦化企业创新发展道路至关重要。本文分析了焦化生产工艺废渣, 探讨了2.工艺废渣的综合利用举措, 希望能为焦化企业生产提供参考。
关键词:焦化生产,工艺废渣,综合利用
参考文献
[1]龙旭佳.基于焦化生产工艺废渣的综合利用研究分析[J].化工管理, 2015 (4) :129-129.
[2]武建英.化工厂废渣提取硫的工艺探讨[J].中小企业管理与科技, 2015 (31) :279-280.
篇4:焦化废水处理工艺的改进
关键词:废水处理工艺;改进
中图分类号:X703.1 文献标识码:A 文章编号:1000-8136(2010)09-0021-01
太钢集团临汾钢铁有限公司焦化厂原有的废水处理采用普通活性污泥法工艺,对废水中的氨氮基本无去除能力,已不能满足环保要求。因此对此工艺进行了改进,选用生物脱氮法(A2/O2法)。
1工艺比较
原工艺流程见图1。
改造后的工艺方案包括3个部分:予处理、生化处理、后混凝处理。改造后的工艺流程见图2。
由于焦化废水中氨氮含量高(约1 000 mg/L~1 500 mg/L),需先经过蒸氨处理将氨氮降至300 mg/L以下,方可进行生化处理。由于焦化厂已有蒸氨装置,可满足脱除氨氮的要求。
2应用原理
在厌氧池中,通过填料上的厌氧活性污泥将废水中难以生物降解的有机物进行水解,酸化处理。
在缺氧池中,以进水中的有机物作为反硝化的碳源和能源,以回流沉淀池出水中的硝态氮作为反硝化的氧源。通过填料上的生物膜作为进行反硝化脱氮反应。
反硝化反应式:NO-3+2H++2e- → NO-2+H2O
2NO-2+8H++6e- → N2+4H2O
在好氧池中,通过设置的微孔曝气器来增加好氧池废水中
的溶解氧,进行硝化反应,使废水中氨氮氧化成硝态氮。
硝化反应式:2NH4++3O2→ 2NO2-+4H++2H2O
2NO2-+O2→ 2NO3-
在工艺布置上,我们采用了前置反硝化,即废水先与约3倍硝化后的废水混合后进入缺氧池,利用废水中的有机物完成反硝化反应,并产生一定的碱度,再进入好氧池,进行硝化反应,这样一方面利用了废水中有机物作为反硝化的碳源,另一方面反硝化所产生的碱度可以补充硝化反应时所需的碱度,大大降低了运行成本。
3曝气器的选择
选用高效曝气器(BZQ-W-192型球冠形可张微孔曝气器),充氧效率可达到20 %~25 %,比普通的螺旋曝气器(充氧效率10 %~12 %)提高1倍,可减少能耗,降低运行费用;曝气器托架用工程塑料(ABS)制成,曝气膜片用三元乙丙橡胶制成,具有耐腐蚀、气泡小、防倒灌功能,可防止风机停运后,污泥进入曝气器,造成堵塞。
4处理效果
现出水指标达到了环保要求,具体数据见表1。
表1具体数据
单位:mg/L
指标
日期挥发酚总氰化学需氧量氨氮pH
03010.20.3731174.387.63
03050.20.4251084.387.63
03120.20.2901062.197.89
5结论及建议
(1)生物脱氮工艺可应用于焦化废水处理,对其中的化学需氧量和氨氮有很好的去除作用。
(2)采用高效的微孔曝气器后,好氧池上消泡喷头的选择非常重要,应选择雾化效果好、流量小的喷头,以确保消泡效果。
(3)该工艺应用于焦化废水处理主要的缺点是运行费用高,其中絮凝剂和碱源成本最高,寻求一种廉价的碱源,降低运行费用是该工艺今后需要着重解决的问题。
Coking Wastewater Disposal Craft Improvement
Yang Wanrong
Abstract: My factory original wastewater disposal craft to the waste water ammonia nitrogen basic non-elimination ability, has not been able to satisfy the environmental protection request. Therefore, my factory has made the improvement to the wastewater disposal craft.
篇5:焦化厂化产车间的工艺流程与参数
焦化厂化产车间的工艺流程与参数
1.冷鼓工段
从荒煤气管上分离出的焦油、氨水与焦油渣在机械化氨水澄清槽(V81502A.B),澄清后分离成三层,上层为氨水,中层为焦油,下层为焦油渣。分离的氨水满流至循环氨水槽(V81503A.B),然后用循环氨水泵(P81501A.B)送至炼焦炉冷却荒煤气,当初冷器、电捕器和终冷器需要清扫时,从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫,多余的氨水经循环氨水泵(P81501A.B),抽送至剩余氨水槽(V81504),在剩余氨水槽分离出焦油后,氨水进入气浮除油机,在此浮选出焦油,然后进入氨水中间槽,再用剩余氨水泵(P81502A.B)送至脱硫及硫回收工段进行蒸氨,分离出的焦油进入废水槽,由废水泵抽送到机械化澄清槽;机械化氨水澄清槽分离的焦油至焦油分离器(V81505)进行焦油的进一步脱水、脱渣,分离的氨水进入废液收集槽(V81511),由液下泵抽送到机械化氨水澄清槽,分离的焦油定期用焦油泵(P81503A.B)送到酸、碱、油品库区的焦油槽进行贮存,分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。定期用焦油泵将循环氨水槽底部聚集的焦油抽送至机械化氨水澄清槽。
各设备的蒸汽冷凝液及脱硫工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽(V81510)定期用凝结水泵(P81506A.B)送往循环水系统或送入脱硫事故槽。经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽(V81509),由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽(V81502A.B),当沉淀管需用循环氨水冲洗时,停高压电冲洗半小时,然后间隔30分钟再送高压电。冲洗液亦进入电捕水封槽中,离心鼓风机(C81501A.B)及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽(V81508A.B),然后与电捕水封槽(V81509)中的电捕液分别加压后一并送机械化氨水澄清槽(V81502A.B)。为防止各贮槽含氨尾气逸散,来自循环氨水槽及剩余氨水槽顶部的放散气集中后通过自控调节装置返回荒煤气系统。
2.蒸氨工段
由冷鼓来的剩余氨水进入原料氨水过滤器(V82510A.B)进行过滤,除去剩余氨水中的焦油等杂质,然后进入氨水换热器(E82503)与从蒸氨塔(T82504)塔底来的蒸氨废水换热,剩余氨水由75℃左右加热至98℃,进入蒸氨塔,在蒸氨塔中采用0.5Mpa蒸汽直接汽提,塔内操作压力不超过0.035MPa,蒸出的氨汽进入氨分缩器(E82502),用31℃循环水冷却,冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流,未冷凝的含NH3约10%的氨汽送入硫铵工段饱和器,塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器(E82503)中与剩余氨水换热后,蒸氨废水由105℃降到95℃,进入废水槽(V82511),然后由蒸氨废水泵(P82505A.B)送入废水冷却器(E82504)被31℃的循环水冷却至40℃后至生化处理装置。
蒸氨塔(T82504)塔底排出焦油渣进入焦油桶(X82502),人工清理外运。从酸碱库区来的NaOH(32%)溶液送入碱液贮槽(V82512),然后由碱液输送泵(P82506A.B),加压后送入剩余氨水蒸氨管线,加入的碱量根据检测的PH值调节。2.1原料氨水经加热后的温度:85℃—98℃;
2.2蒸氨塔顶部温度:101℃—103℃;
2.3蒸氨塔底部温度:101℃—105℃; 2.4氨分缩器后的温度:95℃—98℃;根据蒸氨效果及硫铵母液消耗情况适时调节,但不能高于98℃;
2.5废水冷却后温度:40℃;冬季适时提高温度,保证生化水温
2.6蒸氨塔底的表压:0.03—0.04Mpa;
2.7蒸氨塔顶部压力:0.03—0.05Mpa;
2.8蒸氨废水含氨:≤0.15g/L;
2.9分缩器后成品氨浓度:≥10%;
2.10各电机轴承温度≤61℃,温升≤41℃
3.硫胺工段
硫铵饱和器岗位的工艺流程:
来自冷鼓工段的粗煤气,经煤气预热器,加热至60—70℃与蒸氨来的95—97℃浓氨气合并进入硫铵饱和器上段的喷淋室。在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环行空间流动,并与喷洒的循环母液逆向接触,煤气与母液充分接触,使其中的氨被母液中的硫酸所吸收,生成硫酸铵,然后煤气合并成一股,沿原切线方向进入饱和器内的除酸器,分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。在饱和器下部取结晶室上部的母液,用母液循环泵连续抽至上段喷淋室。饱和器母液中不断有硫铵晶核生成,且沿饱和器内的中心管道进入下段的结晶室,在此,大循环量母液的搅动,晶核逐渐长大成大颗粒结晶沉积在结晶室底部。用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽,在此分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离,滤除母液,并用热水洗涤结晶,离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回硫铵饱和器。从饱和器满流口引出的母液,经加酸后,由水封槽溢流至满流槽。满流槽内母液通过小母液泵,抽送至饱和器喷淋室,经喷嘴喷洒吸收煤气中的氨,母液落至喷淋室下部的母液中,经满流口循环使用,母液贮槽的母液通过小母液泵补入饱和器。
从离心机分离出来的硫铵结晶,由螺旋输送机送至沸腾干燥器,经热空气干燥后,进入硫铵贮斗,然后称量包装进入成品库。
沸腾干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入,空气经热风器,用低压蒸汽加热后送入,沸腾干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后,由排风机抽送至湿式除尘器,进行再除尘,最后排入大气。从罐区来的硫酸进入硫酸高位槽,经控制机构自流入饱和器的满流管,调节饱和器内溶液的酸度。硫酸高位槽溢流出的硫酸,进入硫酸贮槽,当硫酸贮槽内的硫酸到一定量时,用硫酸泵送回硫酸高位槽作补充。
硫铵饱和器是周期性的连续操作设备。应定期加酸补水,当用水冲洗饱和器时,所形成的大量母液从饱和器满流口溢出,通过插入液封内的满流管流入满流槽,再经满流槽满流至母液贮槽,暂时贮存。满流槽和母液槽液面上的酸焦油可用人工捞出。而在每次大加酸后的正常生产过程中,又将所贮存的母液用母液泵送回饱和器作补充。此外,母液贮槽还可供饱和器检修、停工时,贮存饱和器内的母液用。2.7 工艺指标:
2.7.1离心机润滑油液面不低于视镜2/3。2.7.2离心机推料次数在40次/分。2.7.3硫铵游离酸量不大于≤0.03%。
2.7.4离心机油箱油温不大于35℃,每月分析一次油质。2.7.5离心机油压系统工作油压不大于2Mpa。
2.7.6离心机开车晶比控制在30%,离心机停车晶比10%。2.7.7离心机最大处理能力:3-5T/h
转速:700-900r/min 2.7.8离心机加料均匀,操作时连续水洗,未开油泵不能启动,未停车不得停油泵。2.7.9干燥器入口风温:120--140℃。2.7.10干燥后硫铵含水<0.2%。
2.7.11进料前,后室温度不低于:80℃。2.7.12生产过程中,后室温不低于50℃。
2.7.13沸腾干燥器前室压力为3.2—4.2kpa,沸腾干燥器后室压力为2.5—3.5kpa。2.7.14风机轴承温度不大于60℃。2.7.15各种电机温升不大于45℃。2.7.16旋风除尘器阻力:≤1500pa。2.7.17硫铵的质量标准:
优等品:白色结晶;无可见机械杂质;氮含量>21%(干基);水份<0.2%;
游离酸含量≤0.03%;金属含量Fe≤0.007%;As≤0.00005%; 重金属<0.005%;
一等品:无可见机械杂质;氮含量>21%;水份<0.3%;H2SO4≤0.05%; 湿式除尘器阻力<2000pa(全压)
4.洗脱苯工段
3.1 洗苯工艺流程:
来自硫铵工段的粗煤气,经终冷塔(T42201)上段的循环水和下段的制冷水冷却后,将煤气由45-55℃降到25-27℃,后由洗苯塔(T42202)底入塔。自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触,煤气中的苯族烃被循环洗油吸收,经过塔的捕雾段除去雾滴后,离开洗苯塔,送到脱硫工段。
3.2 脱苯工艺流程
洗苯塔底富油由贫富油泵加压后送至轻苯冷凝冷却器(E42201)与脱苯塔(T42203)顶出来的轻苯蒸汽换热,将富油加热到60℃左右,然后至油油换热器(E42203A-D),与脱苯塔(T42203)底出来的热贫油换热,由60℃升到110℃,最后进入管式炉(F42201)被加热至180℃左右,进入脱苯塔(T42203),从脱苯塔塔(T42203)顶蒸出的轻苯、水蒸汽混合物进入轻苯冷凝器冷却器,先与冷富油换热后,被16℃制冷水冷却至30℃左右,然后进入轻苯油水分离器,进行轻苯与水的分离。轻苯入回流槽,部分轻苯经轻苯回流泵(P42203A.B)送至脱苯塔(T42203)塔顶作回流,其余部分流入轻苯贮槽(V42202A、B),轻苯由轻苯输送泵(P42202A.B.C)送往罐区;分离出的油水混合物入控制分离器,在此分离出的洗油至地下放空槽,并由地下放空槽液下泵送入贫油槽,分离出的水去冷凝液贮槽。
脱苯后的热贫油从脱苯塔(T42203)底流出,自流入油油换热器(E42203A-D)与富油换热,使温度降至120℃左右,入贫油槽并由贫富油泵加(P42201)压送至一段贫油冷却器(T42202A、B),和二段贫油冷却器(E42205A.B),分别被30℃循环水和16℃制冷水冷却至约27℃,送洗苯塔喷淋洗涤煤气。
来自油品库区的新洗油进入贫油槽(V42201),作为循环洗油的补充。约0.5MPa(表)蒸汽被管式加热炉(F42201)加热至400℃左右,部分作为洗油再生器(E42202)的热源,另一部分直接进脱苯塔(T42203)底作为其热源,管式加热炉(F42201)所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤(X42201)过滤后供给。在洗苯、脱苯的操作过程中,循环洗油的质量逐渐恶化,为保证洗油质量,由洗油再生器(E42202)将部分贫油再生,用过热蒸汽加热,蒸出的油气进入脱苯塔(T42203),残渣排入残油池定期送往煤场。由终冷塔(T42201)冷凝所得的冷凝液由冷凝液输送泵(P42204A.B)送至冷鼓工段机械化澄清槽。
3.3主要工艺技术指标
3.3.1 洗苯岗位工艺指标: 3.3.1.1新洗油质量特性指标:
指标名称
指标
密度ρ(kg/cm3)
1.04—1.07g/ml
230℃前馏出量(容积%)
≤3
300℃前馏出量(容积%)
≥90
含酚(%)
≤0.5
含萘(%)
≤13
含水(容积%)
≤1.0
粘度E50
≤1.5
15℃结晶物
无 3.3.1.2循环洗油质量特性指标:
指标名称
指标
密度ρ
≤1.07g/m3 粘度E50
≤1.5оE 230℃前馏出量
≤10 270℃前馏出量
≥60% 300℃前馏出量
≥85 水份%
≧0.5 含萘%
≧1 含酚%
≧0.5 3.3.1.3终冷塔出口煤气温度保持在25—27℃ 3.3.1.4终冷塔阻力:≤1kpa 3.3.1.5洗苯塔阻力:<1.0kpa 3.3.1.6进终冷塔上段的循环水温度:32℃
3.3.1.7进终冷塔下段的制冷水的温度:16℃
出口:23℃ 3.3.1.8洗苯塔后煤气含苯≤3-5g/m3 3.3.1.9入洗苯塔贫油温度:(冬季)比煤气温度稍高4-7℃(夏季)比煤气温度稍高2—4℃ 3.3.1.10贫油含苯量:≤0.3% 3.3.1.11洗苯塔底富油含苯:1.3—2.5% 3.3.1.12各泵轴承温度:≤65℃ 3.3.1.13各电机温升不超过45℃
3.3.2 脱苯工艺指标:
3.3.2.1出轻苯冷却器富油温度:50—60℃ 3.3.2.2出油油换热器的富油温度:~110℃ 3.3.2.3管式炉的富油温度:180℃—190℃
3.3.2.4贫富油一段换热器后富油温度:110℃左右 3.3.2.5贫富油二段换热器后富油温度:90℃ 3.3.2.6脱苯塔顶部温度:79—80℃ 3.3.2.7富油含水:<1% 3.3.2.8脱苯塔底部油温度:≥175℃ 3.3.2.9再生器顶部温度:≥180℃
3.3.2.10一段油油冷却器后贫油温度:120℃—130℃
二段油油冷却器后贫油温度:100℃-110℃ 3.3.2.11一段贫油冷却器后贫油温度:40—50℃
二段贫油冷却器后贫油温度:27—31℃ 3.3.2.12再生器底部温度:≦180℃
3.3.2.13入再生器过热蒸汽温度:~400℃ 3.3.2.14管式炉对流段温度:450℃ 3.3.2.15轻苯冷凝冷却后富油温:60℃ 3.3.2.16富油泵出口压力:<0.8MPa 3.3.2.17贫油泵出口压力:<0.6MPa-0.7MPa 3.3.2.18回流泵出口压力:<0.5MPa 3.3.2.19脱苯塔底部压力:<20-35kpa 3.3.2.20脱苯塔顶部压力:<4kpa 3.3.2.21再生器底顶压力:<30kpa 3.3.2.22低压蒸汽压力:0.5MPa 3.3.2.23入管式炉煤气压力:≥2kpa 3.3.2.24烟囱废气温度:<300℃ 3.2.2.25烟囱吸力:-30~-60pa 3.3.2.26脱苯塔回流比:4—5 3.3.2.27再生洗油量:1—2% 3.3.2.28洗油消耗量<60kg/Ton轻苯
3.3.2.29管式炉煤气消耗量:≤450—550m3/Ton苯 3.3.2.30脱苯塔直接汽消耗量:1-2.0Ton/Ton苯 3.3.2.31再生残渣300前馏出量:≧30% 3.3.2.32各泵轴承温升≧45℃
3.3.2.33各泵电机轴承温升不超过45℃,包括室温在内不超过75℃。3.3.2.34重、轻苯质量标准 名称 外 观 密度(20℃)馏
程 水分 轻苯 黄色透明液体 0.870~0.880 馏出(容积)96% 150℃前 见不溶解的水 重苯
初馏点≥150℃ 200℃前馏出量≥35% ≤0.5%
室温下目测无可5.脱硫工段
来自洗脱苯工段的煤气,先进入湍球脱硫塔(T82501)下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触,洗涤塔内聚丙烯小球不断湍动从而增大接触面积,提高脱硫效率,而后依次串联进入填料脱硫塔(T82502A.B)下部,与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后,使煤气中硫含量降至0.02g/Nm3,煤气经捕雾段除去雾滴后送到气柜。从湍球塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液经湍球塔液封槽(V82501)至溶液循环槽(V82507),同时加入Na2CO3溶液和催化剂PDS-600,用溶液循环泵(P82501A.B)抽送至再生塔(T82503A),经溶液与空压站送来的压缩空气并流,再生后从再生塔上部返回湍球塔(T82501)顶部喷洒脱硫,如此循环使用.来自再生塔(T82503B)脱硫溶液分别进入脱硫塔(T82502AB)吸收了H2S和HCN的脱硫液经脱硫塔A、B液封槽(V82502A、B)流至半贫液槽(V82505)和富液槽(V82506),补充Na2CO3溶液催化剂溶液后,经半贫液泵(P82502.C)和富液泵(P82502A)加压后入再生塔(T82503B)与空压站送来的压缩空气并流入塔,再生后的富液从塔上部返回脱硫塔(T82502A、B)顶部喷洒,如此循环使用。半贫液泵(P82502.B)为备用泵。若溶液温度低时,去再生的溶液中的部分溶液可进溶液加热器(E82501A.B.C)进行加热,混合后,进再生塔,溶液加热器(P82501B)为两个再生系统共同备用。在夏季溶液加热器(E82501A.B.C)改为制冷水冷却溶液。
再生塔内产生的硫泡沫,则由再生塔顶部扩大部分自流入硫泡沫槽(V82508),为防止硫泡沫沉淀,槽内搅拌机要连续运转,再由硫泡沫泵(P82503A.B)加压后送入板框压滤机(X82501A.B)。由板框压滤机压滤成硫滤饼,板框压滤机排出的清液进入溶液缓冲槽(V82509),经缓冲槽液下泵(P82504)加压送回溶液循环槽(V82507)或半贫液槽(V82505)。催化剂的配置:在生产过程中需要及时补充催化剂,催化剂每班配制一次,配料容器为催化剂贮槽(V82503)。先加入软水再加入复合催化剂搅拌使其溶解。均匀加入半贫液槽(V82505)和溶液循环槽中。
碳酸钠溶液的配置:每班接班后加碱工将溶液循环槽或半贫液槽内的脱硫液,放至加碱槽,将液位控制在70%左右,开启搅拌机,然后开启提升机,最后根据碳酸钠浓度确定加碱数量。
脱硫岗位技术指标:
4.1入脱硫塔煤气温度:30—35℃; 4.2入脱硫塔脱硫液温度:35—40℃; 4.3脱硫塔阻力<1000Pa;
4.4焦炉煤气入口温度低于溶液温度3—10℃; 4.5溶液循环槽温度:35—40℃;
4.6所有泵、电机、轴承温度≤65℃,温升≧45℃; 4.7进再生塔空气压力:≥0.5Mpa; 4.8溶液循环泵出口压力:≥0.7Mpa 4.9出工段H2S含量:≤20mg/NM3; 4.10溶液中的PH值:8.4—9.0;
4.11溶液循环槽、半贫液槽及富液槽液位保持在1/2以上;硫泡沫槽液位在满流管以下。4.12地下加碱槽液位不超过3/4;
篇6:焦化有限公司制度管理流程
制度管理流程
编号:QG101001L01A0 吉林东圣焦化有限公司制度管理流程公司专业部门公司专业部门相关部门相关部门企业管理部企业管理部经理办公会经理办公会公司例会公司例会公司专业部门公司专业部门总经理总经理需求识别提出修订的申请或建议核准征求意见或会议研讨初审Y很重要Y审定YY编 制N重要Y审定Y修 改NN会签制度编制、检查、审计、评审流程公司主管领导审批YY审批执 行局域网发布存档责任人检查组织评审填写制度废止申请,并填写制度识别与征求意见单核准NYN审定YNY审定Y废 止制度废止
篇7:焦化生产的主要安全技术
生产特点
焦化厂一般由备煤、炼焦、回收、精苯、焦油、其他化学精制、化验和修理等车间组成。其中化验和修理车间为辅助生产车间。
备煤车间的任务是为炼焦车间及时供应合乎质量要求的配合煤。炼焦车间是焦化厂的主体车间。炼焦车间的生产流程是:装煤车从贮煤塔取煤后,运送到已推空的碳化室上部将煤装入碳化室,煤经高温干馏变成焦炭,并放出荒煤气由管道输往回收车间;用推焦机将焦炭从碳化室推出,经过拦焦车后落入熄焦车内送往熄焦塔熄焦;之后,从熄焦车卸入凉焦台,蒸发掉多余的水分和进一步降温,再经输送带送往筛焦炉分成各级焦炭。回收车间负责抽吸、冷却及吸收回收炼焦炉发生的荒煤气中的各种初级产品。
焦化安全生产技术及事故预防措施
(1)防火防爆。一切防火防爆措施都是为了防止生产可燃(爆炸)性混合物或防止产生和隔离足够强度的活化能,以避免激发可燃性混合物发生燃烧、爆炸。为此,必须弄清可燃(爆炸)性混合物和活化能是如何产生的,以及防止其产生和互相接近的措施。
有些可燃(爆炸)性混合物的形成是难以避免的,如易燃液体贮槽上部空间就存在可燃(爆炸)性混合物。因此,在充装物料前,往贮槽内先充惰性气体(如氮),排出蒸气后才可避免上述现象发生。此外,选用浮顶式贮槽也可以避免产生可燃(爆炸)性混合物。其他非正常形成可燃(爆炸)性混合物的原因和预防措施如下:
(2)泄漏。泄漏是常见的产生可燃(爆炸)性混合物的原因。可燃气体、易燃液体和温度超过闪点的液体的泄漏,都会在漏出的区域或漏出的液面上产生可燃(爆炸)性混合物。造成泄漏的原因主要有两个:
一是设备、容器和管道本身存在漏洞或裂缝。有的是设备制造质量差,有的是长期失修、腐蚀造成的。所以,凡是加工、处理、生产或贮存可燃气体、易燃液体或温度超过闪点的可燃液体的设备、贮槽及管道,在投入使用之前必须经过验收合格。在使用过程中要定期检查其严密性和腐蚀情况。焦化厂的许多物料因含有腐蚀性介质,应特别注意设备的防腐处理,或采用防腐蚀的材料制造。
二是操作不当。相对地说,这类原因造成的泄漏事故比设备本身缺陷造成的要多些。由于疏忽或操作错误造成跑油、跑气事故很多。要预防这类事故的发生,除要求严格按标准化作业外,还必须采取防溢流措施。《焦化安全规程》规定,易燃、可燃液体贮槽区应设防火堤,防火堤内的容积不得小于贮槽地上部分总贮量的一半,且不得小于最大贮槽的地上部分的贮量。防火堤内的下水道通过防火堤处应设闸门。此闸门只有在放水
时才打开,放完水即应关闭。
对可能泄漏或产生含油废水的生产装置周围应设围堰。
化产车间下水道应设水封井、隔油池等。
(3)放散。焦化厂许多设备都设有放散管,加工处理或贮存易燃、可燃物料的设备或贮槽,放散管放散的气(汽)体有的本身就是可燃(爆炸)性混合物,或放出后与空气混合成为可燃(爆炸)性混合物。《焦化安全规程》规定,各放散管应按所放散的气体、蒸气种类分别集中净化处理后方可放散。放散有毒、可燃气体的放散管出口应高出本设备及邻近建筑物4m以上。可燃气体排出口应设阻火器。
(4)防尘与防毒。煤尘主要产生在煤的装卸、运输以及破碎粉碎等过程中,主要产尘点为煤场、翻车机、受煤坑、输送带、转运站以及破碎、粉碎机等处。一般煤场采用喷洒覆盖剂或在装运过程中采取喷水等措施来降低粉尘的浓度。输送带及转运站主要依靠安设输送带通廓、局部或整体密闭防尘罩等来隔离和捕集煤尘。
破碎及粉碎设备等产尘点应加强密闭吸风,设置布袋除尘、湿式除尘、通风集尘等装置来降低煤尘浓度。
在焦化厂,一氧化碳存在于煤气中,特别是焦炉加热用的高炉煤气中的一氧化碳含量在30%左右。焦炉的地下室、烟道通廓煤气设备多,阀门启闭频繁,极易泄漏煤气。所以,必须对煤气设备定期进行检查,及时维护,烟道通廓的贫煤气阀应保证其处于负压状态。
为了防止硫化氢、氰化氢中毒,焦化厂应当设置脱硫、脱氰工艺设施。过去国内只有城市煤气才进行脱硫,冶金企业一般不脱硫。至于脱氰,一般只从部分终冷水或氨气中脱氰生产黄血盐。随着对污染严重性认识的提高,近年来,各焦化厂已开始重视煤气的脱硫脱氰问题。为了防止硫化氢和氰化氢中毒,蒸氨系统的放散管应设在有人操作的下风侧。
篇8:青钢焦化总包项目工艺研究
1.1 青钢焦化总包项目组成
太原重工股份有限公司(简称太重)于2014年2月与青岛特殊钢铁有限公司(简称青钢)签订了160万t/a焦化系统PC总承包项目,该项目于同年4月初正式开工。目前,1号焦炉已在2015年6月底竣工投产;2号焦炉也在2016年3月底顺利投产。
青钢焦化总包项目生产设施按功能可以划分为备煤系统、筛焦系统、炼焦系统、煤气净化系统等区域,其中:备煤系统由贮配煤装置、预筛分及粉碎装置、焦油渣成型添加装置、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊和转运站等生产设施组成;炼焦系统由2×65孔7 m顶装焦炉及其配套焦炉机械、烟道气余热回收、焦台、湿法熄焦系统、干熄焦、筛焦楼、运焦通廊、转运站等设施组成;煤气净化系统由冷凝鼓风、硫铵装置、终冷洗苯装置、HPF脱硫制硫磺、废液提精盐、粗苯蒸馏装置、油库装置等组成[1]。
1.2 青钢焦化总包项目生产辅助设施组成
青钢焦化总包项目生产辅助设施包括:炼焦区域10 k V高压配电室、煤气净化区域10 k V高压配电室、干熄焦区域10 k V高压配电室、变配电室、控制室、综合水泵房、酚氰废水处理站、制冷站、换热站、除尘设施、化验室、小焦炉实验室、初期雨水及事故水池、焦炉煤气自动放散装置、总图运输及综合管网等。
2 青钢焦化总包项目的研究内容
2.1 备煤系统
备煤系统的任务是将外来炼焦煤进行贮存并加工成符合焦炉生产要求的装炉煤。该系统为2×65孔炭化室高度为7 m的顶装焦炉制备装炉煤,日处理炼焦煤料约6 575 t(含水分约10%),年处理煤量约240万t(湿)。
备煤系统由贮配煤室、预筛分室、粉碎机室、混合及焦油渣添加站、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊和转运站等生产设施组成,煤焦制样室与小焦炉实验室合建。
备煤系统工艺流程:根据煤源煤质情况,备煤系统采用先配煤后筛分粉碎后混合工艺流程,该工艺流程简单、设备较少、布置紧凑、操作方便。
2.2 焦处理系统
焦处理系统的任务是将干熄或湿熄后的焦炭按要求筛分成不同粒级,然后由带式输送机送到炼铁、烧结或装汽车运出。焦炉熄焦装置以干熄焦为主,湿熄焦装置备用。干熄焦装置故障或检修时,湿熄焦启用。
焦处理系统是按筛分处理2×65孔7 m顶装焦炉生产能力设计的。焦处理系统由焦台、筛贮焦楼以及相应的带式输送机通廊和各转运站等生产设施及生产辅助设施组成。
焦处理系统工艺流程:干熄焦装置排出的焦炭经双路带式输送机送至筛贮焦楼,进行筛分贮存。当干熄焦装置故障或检修时湿法熄焦启用,湿熄焦后的焦炭通过焦台凉焦后经带式输送机送往筛贮焦楼进行筛分贮存。筛贮焦楼各级焦炭中,>10 mm的冶金焦经带式输送机送至去炼铁的带式输送机上或装汽车外运;<10 mm的粉焦经带式输送机送至去烧结的带式输送机上或直接装汽车外运。
2.3 炼焦系统
青钢环保搬迁工程新建年产160万t焦炭的焦化项目,采用2×65孔炭化室宽500 mm的7 m顶装复热式焦炉。焦炉采用单集气管、三吸气管,配套建设一套处理能力为200 t/h的干熄焦系统,并备用一套新型湿法熄焦系统。焦炉的出焦烟尘治理和干熄焦烟尘治理采用干式除尘地面站方式;装煤烟尘治理采用高压氨水喷射配合除尘装煤车及干式除尘地面站方式。
2.3.1 炼焦系统工艺流程
由备煤系统送来的配合煤装入煤塔。装煤车按作业计划从煤塔取煤,经计量后装入炭化室内。煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏,炼制成焦炭并产生荒煤气。装煤时产生的烟尘通过集尘干管,输送至装煤除尘地面站,经除尘净化后排入大气。炭化室内的焦炭成熟后,用推焦车推出,经拦焦车导入焦罐内,并由电机车牵引至干熄焦站进行干法熄焦,熄焦后的焦炭送往焦处理系统。当干熄焦检修或出现事故需利用备用的湿法熄焦时,炭化室内成熟的焦炭经拦焦车导入熄焦车内,并由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至晾焦台上,晾置一定时间后送往焦处理系统[1]。
煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间,经上升管、桥管进入集气管。约800℃的荒煤气在桥管内经氨水喷洒冷却至85℃左右,荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油及氨水一起,经吸煤气管道进入煤气净化系统。
焦炉加热用的焦炉煤气由外部管道架空引入焦炉,经设置于间台的煤气预热器预热后送入地下室。经煤气主管、煤气立管、横排管和下喷管,送入燃烧室立火道底部,与由废气交换开闭器进入并经过设在立火道隔墙中的空气道三段空气出口送入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道,再经过蓄热室,由格子砖把废气的部分显热回收后,经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱,排入大气。
焦炉加热用的高炉煤气由外部管道分别从机、焦侧架空引入焦炉地下室。掺混一定量的焦炉煤气后通过机焦侧煤气主管、煤气支管、废气交换开闭器、小烟道、蓄热室送入燃烧室立火道三段混合煤气出口,与同时引入的空气汇合燃烧。燃烧后产生的废气排入大气,其途径与燃烧焦炉煤气时相同。
上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由液压交换机驱动交换传动装置定时进行换向。
2.3.2 炼焦系统工艺布置
2×65孔JNX3-70-1型焦炉布置在一条中心线上,组成一个炉组。在两座焦炉中间设一座三跨双曲线斗槽煤塔,煤塔与焦炉之间设炉间台。焦炉的端部设炉端台,焦炉纵向两侧分别设机、焦侧操作台。在1号焦炉的炉端台外设一套备用新型湿法熄焦系统。在2号焦炉的炉端台外设置1套200 t/h干熄焦。
两座焦炉合用一个高145 m烟囱,布置在炉间台焦侧。在焦炉烟囱大约1/3高度处设置粉尘、二氧化硫及氮氧化物在线监测设备。
为方便熄焦车辆的维修和快速更换,在干熄焦外设有迁车台及焦罐检修站。
2.3.3 炼焦基本工艺参数
青钢焦化总包项目炼焦基本工艺参数如下:焦炉炉型为JNX3-70-1型,炭化室孔数为2×65孔,炭化室有效容积为55.6 m3/孔,每孔炭化室装煤量(干)为41.7 t,装炉煤水分为10%,焦炉周转时间为22.5 h,每孔炭化室一次出干全焦量(含焦粉)为31.69 t,每小时干全焦量(进入干熄炉)为183.1 t,炉组计算干全焦产量(熄焦前,含焦粉)为1 604 038 t/a,炉组计算煤气产量为77 099 m3/h,焦炉检修时间为3次/d,40 min/次,每孔炭化室操作时间(计算值)为9.52 min。
2.3.4 焦炉炉体的主要尺寸参数(冷态)
青钢焦化总包项目焦炉炉体的主要尺寸参数(冷态)如下:炭化室高6 980 mm,炭化室有效高6 630 mm,炭化室中心距1 500 mm,炭化室宽度(平均)500 mm,炭化室宽度(焦侧)525 mm,炭化室宽度(机侧)475 mm,炭化室锥度50 mm,炭化室长度17 640 mm,炭化室有效长度16 780 mm,炭化室墙厚95 mm,炭化室有效容积为55.6 m3,立火道中心距500 mm,立火道个数为34个,加热水平高度1 250 mm。
2.4 煤气净化系统
煤气净化系统由冷凝系统、脱硫单元、鼓风机室单元、硫铵单元、蒸氨单元、终冷洗苯单元、粗苯蒸馏单元、提盐单元、油库单元等组成。煤气净化系统与2×65孔7 m顶装焦炉相配套,年产干全焦炭约160万t。
2.4.1 煤气净化系统设计基础数据
煤气净化系统的煤气正常处理量77 100 m3/h,煤气最大处理量90 000 m3/h。详细设计基础数据见表1。
2.4.2 煤气净化系统工艺流程
煤气净化系统工艺流程,见图1。
从焦炉集气管输送来的约82℃的荒煤气与焦油、氨水混合液一起沿吸煤气管道自流至气液分离器。气液分离器分出的焦油氨水混合液进入机械刮渣槽,过滤掉焦油渣。从机械刮渣槽出来的焦油氨水进入2台并联操作的焦油氨水分离槽,利用比重差,进行氨水和焦油的分离。氨水送往焦炉集气管喷洒冷却煤气,剩余氨水泵经陶瓷过滤器除去焦油后送往蒸氨塔;焦油流入焦油中间槽,送往油库单元焦油贮槽。
气液分离后的荒煤气进入4台并联的横管式煤气初冷器,将煤气温度冷却至21~22℃。从初冷器出来的煤气进入3台并联操作的电捕焦油器,除去煤气中夹带的焦油雾后,进入3台脱硫再生塔。由蒸氨塔来的浓氨水送至脱硫再生塔脱硫段,用以补充煤气中的碱源。脱硫再生塔顶部产生的硫磺泡沫,用浆液泵打入熔硫釜生产硫磺。为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果,排出少量脱硫废液送往提盐单元。提盐单元主要从脱硫废液中分离出以硫氰酸铵为主的多铵盐。
脱硫后的煤气进入鼓风机室单元,经鼓风机加压后送往喷淋饱和器。煤气与循环母液中的硫酸接触,生成硫酸铵(简称硫铵)。经离心机离心分离后,硫铵结晶从硫铵母液中分离出来,然后经螺旋输送机排放到振动流化床干燥器,经干燥、冷却后进入硫铵贮斗。从硫铵单元来的煤气进入横管终冷器。煤气冷却到约25℃后进入洗苯塔。洗苯塔为两塔串联。由粗苯蒸馏单元送来的贫油从洗苯塔的顶部喷入,与煤气逆向接触,吸收煤气中的苯。吸苯后的富油汇于塔底富油槽,用富油泵抽出,送往粗苯蒸馏单元脱苯再生。洗苯后的煤气一部分送回焦炉和管式炉加热使用,其余送用户使用。
3 结束语
青钢焦化总包项目作为太重第一个闭口总包合同项目,也是太重转型发展的一个主要方向。该项目主要完成青钢城市钢厂环保搬迁工程160万t/a焦化系统设施及相关辅助设施,完成该系统设备材料采购、施工、安装、烘炉、调试、试车、检验验收、人员培训、技术服务直至竣工验收、缺陷修复建设全过程的交钥匙工程。7 m焦炉成套项目工艺的研究,为太重下一步深度介入焦化总包项目打下了一定的基础,也是太重向焦化总包转型发展的必经之路。该项目的关键技术是备煤、筛焦、炼焦和煤气净化装置这四大系统工艺,太重通过安排专人全程跟踪项目进展来掌握和消化7 m焦炉成套项目工艺。目前国内外大型钢厂和独立焦化厂普遍采用7 m焦炉成套项目工艺,市场发展前景非常广阔。
摘要:系统阐述了青岛特殊钢铁有限公司7 m焦炉成套项目备煤、筛焦、炼焦和煤气净化工艺,展望了今后焦化工艺的发展方向。7 m焦炉成套项目工艺的研究为太重下一步深度介入焦化总包项目打下了一定的基础,也是太重向焦化总包转型发展的必经之路。
关键词:焦化,备煤,炼焦,筛焦,煤气净化
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