数控机床的管理及维护（共6篇）
篇1：数控机床的管理及维护
摘 要
毕业设计（论文）作为大学所学知识的最后一次总结，其作用是很重要的。它不但对我们所学的知识做了一次全面的检查与巩固，而且是我们综合利用所学的全部理论与实践相结合的重要环节。
本次设计（论文）的内容为数控车床维修的条件、机床故障检查与排除分析的方法以及车床的保养和典型车床的诊断与维修等。在闫老师的耐心指导下。为我们介绍了数控车床的原理与应用，并且讲解了数控车床的维修方法与注意的事项，以及实践工作的方法和理论及解决实际问题的方法。为我们整个毕业设计（论文）取得了第一手资料。在毕业设计过程中闫老师提出了宝贵的意见和纠正我们的错误，从而使我们的毕业设计（论文）得以圆满成功。这次毕业设计（论文）使我受益匪浅。
首先，培养我们分析实际问题的能力和运用所学知识动手解决问题的能力，从而达到巩固，扩大和深化所学的理论知识，为即将走向的工作岗位打下坚实的基础。
其次，培养了我们深入实际，调整研究的工作方法。再次，培养我们熟悉有关技术政策，运用国家标准规范规定的能力，独立进行查找资料的能力。数控车床自身所具有的明显优势使得它在工业中的应用前景极为乐观，随着数控技术进一步的开发和利用，我们深信，它必将在机械工程领域发挥巨大的作用。关键词：数控车床的保养 硬件故障 软件故障
目 录
摘要 ··························································· 1 前言 ··························································· 3 第一章 数控车床 ················································· 4
一、数控车床 ················································· 4
二、数控车床 ················································· 6 第二章 数控车床 ················································ 15
一、车床故障 ················································ 15
二、车床故障 ················································ 18
三、数控车床 ················································ 20 第三章 车床的 ················································· 23
一、数控车床 ················································· 23 二．数控车床 ················································· 24 结论 ·························································· 26 感想 ·························································· 27 致谢 ·························································· 28 参考文献 ······················································ 29
前言
数控机（车）床是机电一体化的高技术产品，它的产生是20世纪中期计算机技术，微电子技术和自动化技术高速发展的结果,是在机械制造业要求产品高精度、高质量、高生产率、低消耗和中、小批量、多品种产品生产实现自动化生产的结果,机械制造业是国民经济的支柱产业之一，但在实现多品种、小批量产品自动化生产方面曾遇到困难,对于大批大量生产，实现自动流水作业比较容易，但对于多品种小批量生产的自动化经历了漫长的道路,因为机械制造业属于离散型生产，它与化工生产、电力生产等连续型生产类型截然不同,在机械加工中，产品是经过一道道工序、多次换刀与一系列动作逐步累加而成型的,通过成组技术将产品分类，力求把中、小批量产品转换成大批大量生产的形式，组成流水生产作业，在一定程度上可以使机械加工生产类型由离散型转化为连续型。但要把这种连续型生产实现柔性自动化，只有在数控车床诞生以后，把计算机技术引入金属切削车床之中，才从根本上解决了“柔性制造”（Flexible Manufacturing）、自动化生产的实际问题,因此，毫不夸张地说：数控车床的产生是机械制造业领域中的一场重大的技术革新, 经过半个世纪的不断改进、开拓与发展，数控车床已形成品种齐全，种类繁多、性能完善与外观造型完美的自动化生产装备,而且正在迈向更高的层次——实现无人化工厂.。
目前，数控车床的应用越来越广泛，其加工柔性好，精度高，生产效率高，具有很多的优点，但数控车床是复杂的大系统，它涉及光、机、电、液等很多技术，发生故障是难免的,机械锈蚀、机械磨损、机机械失效，电子元器件老化、插件接触不良、电流电压波动、温度变化、干扰、噪声，软件丢失或本身有隐患、灰尘等，但由于技术越来越先进、复杂，且我国从事数控车床电气设计、应用与维修技术工作的工程技术人员数以万计，然而由于此项技术的复杂性、多样性和多变性以及一些客观环境因素的制约，在数控车床电气维修技术方面还没有形成一套成熟的、完整的理论体系。当今控制理论与自动化技术的高速发展，尤其是微电子技术和计算机技术的日新月异，使得数控技术也在同步飞速发展，数控系 统结构形式上的PC基、开放化和性能上的多样化、复杂化、高智能化不仅给其应用从观念到实践 带来了巨大变化，也在其维修理论、技术和手段上带来了很大变化。因此对维修人员的素质要求很高的维修经验，要求他们具有较深的专业知识和丰富的维修经验,在数控车床出现故障才能及时排除，没有理论指导的实践是盲目的实践,没有实践的理论空洞的理论。
伴随着数控车床的普遍应用，数控车床的维修与保养技术也应运而生，本文旨在通过对数控车床故障的分析与维修保养等方面做了必要的介绍，是因为每台数控车床经过长时间使用后都会出现零部件的损坏，且在首次使用数控车床或由工人不熟练操作时，在一段时间里有1/3以上的故障是由操作不当引起的，但是即使开展有效的预防性维护可以延长元器件的工作寿命，延长机械部件的磨损周期，防止意外恶性事故的发生，延长车床的工作时间。
数控车床具有集机﹑电﹑液于一身的特点，是一种自动化程度高的先进设备，为了充分发挥其效益，以减少故障延长系统的平均无故障时间，所以要求数控车床维护人员不仅要有机械加工工艺以及液压气动方面的知识，还要具备电子计算机﹑自动控制﹑驱动及测量技术等方面的知识，这样才能全面的了解和掌握数控车床，及时搞好维护保养工作。
第一章 数控车床的维修
一、数控车床维修工作的基本条件
数控车床的身价从几十万元到上千万元，一般都是企业中关键产品关键工序的关键设备，一旦故障停机，其影响和损失往往很大。但是，人们对这样的设备往往更多地是看重其效能，而不仅对合理地使用不够重视，更对其保养及维修工作关注太少，日常不注意对保养与维修工作条件的创造和投入，故障出现临时抱佛脚的现象很是普遍。因此，为了充分发挥数控车床的效益，我们一定要重视维修工作，创造出良好的维修条件。1．人员条件
数控车床电气维修工作的快速性、优质性关键取决于电气维修人员的素质条件。
1）首先是有高度的责任心和良好的职业道德。
2）知识面要广，要学习并基本掌握有关数控车床电气控制的各学科知识，如计算机技术、模拟与数字电路技术、自动控制与拖动理论、控制技术、加工工艺以及机械传动技术，当然还包括基本数控知识。
3）应经过良好的技术培训，数控技术基础理论的学习，尤其是针对具体数控车床的技术培训，首先是参加相关的培训班和车床安装现场的实际培训，然后向有经验的维修人员学习，而更重要且更长时间的是自学。
4）勇于实践，要积极投入数控车床的维修与操作的工作中去，在不断的实践中提高分析能力和动手能力。
5）掌握科学的方法，要做好维修工作光有热情是不够的，还必须在长期的学习和实践中总结提高，从中提炼出分析问题、解决问题的科学的方法。6）学习并掌握各种电气维修中常用的仪器、仪表和工具。7）掌握一门外语，特别是英语，起码应做到能看懂技术资料。2．物质条件
1）准备好通用的和某台数控车床专用的电气备件。
2）非必要的常备电器元件应做到采购渠道快速畅通。
3）必要的维修工具、仪器仪表等，最好配有笔记本电脑并装有必要的维修软件。
4）每台数控车床所配有的完整的技术图样和资料。5）数控车床使用、维修技术资料档案。3．关于预防性维护
预防性维护的目的是为了降低故障率，其工作内容主要包括下列几方面的工作：
1）人员安排为每台数控车床分配专门的操作人员、工艺人员和维修人员，所有人员都要不断地努力提高自己的业务技术水平。
2）建档针对每台车床的具体性能和加工对象制定操作规章，建立工作与维修档案，管理者要经常检查、总结、改进。
3）日常保养对每台数控车床都应建立日常维护保养计划，包括保养内容(如坐标轴传动系统的润滑、磨损情况，主轴润滑等，油、水气路，各项温度控制，平衡系统，冷却系统，传动带的松紧,继电器、接触器触头清洁，各插头、接线 5 端是否松动，电气柜通风状况等等)及各功能部件和元气件的保养周期(每日、每月、半年或不定期)。
4）提高利用率数控车床如果较长时间闲置不用，当需要使用时，首先车床的各运动环节会由于油脂凝固、灰尘甚至生锈而影响其静、动态传动性能，降低车床精度，油路系统的堵塞更是一大烦事；从电气方面来看，由于一台数控车床的整个电气控制系统硬件是由数以万计的电子元器件组成的，他们的性能和寿命具有很大离散性，从宏观来看分三个阶段：在一年之内基本上处于所谓“磨合”阶段。在该阶段故障率呈下降趋势，如果在这期间不断开动车床则会较快完成“磨合”任务，而且也可充分利用一年的维修期；第二阶段为有效寿命阶段，也就是充分发挥效能的阶段。在合理使用和良好的日常维护保养的条件下,车床正常运转至少可在五年以上；第三阶段为系统寿命衰老阶段，电器硬件故障会逐渐增多，数控系统的使用寿命平均在8～10年左右。因此，在没有加工任务的一段时间内，最好较低速度下空运行车床，至少也要经常给数控车床通电,甚至每天通电。
二、数控车床故障诊断
我们要学习车床的诊断首先要需要了解两个概念：系统可靠性是指数控系统在规定的条件和规定的时间内完成规定功能的能力，故障是指系统在规定的条件和规定的时间内失去了规定的功能： 1．诊断的内容
1）动作诊断：监视车床各动作部分，判定动作不良的部位。诊断部位是ATC、APC和车床主轴。
2）状态诊断：当车床电机带动负载时，观察运行状态。3）点检诊断：定期点检液压元件、气动元件和强电柜。4）操作诊断：监视操作错误和程序错误。5）数控系统故障自诊断。2．典型数控车床的故障诊断与维修
1）伺服报警 414#、410#
台湾省产FTC-30 数控车床在加工过程中出现 414#、410# 报警 , 动力停止。关闭电源再开机 ,X 轴移动时车床振颤 , 后又出现报警并动力停止。查系统维修手册 , 报警信息为伺服报警、检测到 X 轴位置偏差大。根据现象分 6 析 , 认为可能有以下原因 :① 伺服驱动器坏;②X 轴滚珠丝杠阻滞及导轨阻滞。针对原因① , 调换同型号驱动器后试机 , 故障未能排除。针对故障②, 进入伺服运转监视画面 , 移动轴观察驱动器负载率 , 发现明显偏大 , 达到 250%-300%。判断可能为机械故障。拆开 X 轴防护罩 , 仔细检查滚珠丝杠和导轨均未发现异常现象。车床 X 轴水平倾斜 45o 安装 , 应有防止其下滑的平衡块或制动装置 , 检查中未发现平衡块 , 但车床说明书电器资料 显示 PMC 确有 X 轴刹机释放输出接点 , 而对比同型车床该接点输出正常。检查车床厂设置的 I/0 转接板 , 该点输出继电器工作正常 , 触点良好 , 可以输出 110V 制动释放电压。据此可断定制动线圈或传输电缆有故障。断电后 , 用万用表检测制动线圈直流电组及绝缘良好 , 两根使用的电缆中有一根已断掉。更换新的电缆后开机试验 , 一切正常。此故障虽然是有系统报警 , 但直接原因却是电缆断线。这一故障并不常见车床厂家在安装整机时处理不当或电器件压接不牢靠通常却都能引起一些故障而此类故障分析查找原因较麻烦。
2）统制 # 报警
1000 型加工中心在加工时出现 409# 报警 , 停机重开可继续加工 , 加工中故障重现。发生故障时 , 主轴驱动 放大器处于报警状态，显示５６号报警。维修手册说明为控制系统冷却风扇不转或故障。拆下放大器检查 , 发现风扇油污较多 , 清洗后风干, 装上试机故障未排除。拆下放大器打开检查 , 发现电路板油污严重, 且有金属粉尘附着。拆下电路板 , 用无水乙醇清洗 , 充分干燥后装机试验 , 故障排除。此例中 , 故障起因为设备工作环境因素 , 空气湿度大、干式加工、金属粉尘大。数控车床的系统主板、电源模块、伺服放大器等的电路板由于高度集成 , 大都由多层印刷电路板复合而成 , 线间距离狭小 , 异物进入极易引起电路板故障 , 这应该引起使用者的高度注意。数控车床经过近年来发展，技术己日臻成熟，功能越来越强，维修越来越方便。作为数控系统的最终用户－－－加工工厂来说 , 所要做的就是选取合适的系统配置 , 造就车床适当的工作环境 , 加强维护保养 , 利用有效的设备资源 , 充分开发系统潜能 , 最大限度地为企业创造利润。
该车床在运行过程中显示屏上突然出现 414 报警。查询相关资料得知 414 号报警指示意义为 “ 在 X 轴方向上 , 伺服驱动系统发生故障 ”。根 7 据经验 , 我们首先关掉总电源 , 然后将电柜门打开后 , 重新开机 , 目测 X 轴驱动板工作状态 , 发现其板上 “HC”报警指示灯点亮。查阅相关资料得知伺服放大器中发生电流异常。于是我们作了下列步骤的进一步维修判断。
（1）检查该车床参数表 , 对照厂家提供参数目录 , 结果未发现异常参数。
（2）重新关掉车床总电源 , 小心取下伺服驱动板。静态检查板后面的大功率放大模块 , 基本正常。然后将取下的伺服放大驱动板作静态检查 , 用万用表分别检查板上的大电流元件 , 结果发现大功率放大模块的 2 只前置放 大晶体管已击穿(型号为 R2662)。将此管摘下 , 换上同型号新管后 , 重新装入车床的电柜内 , 通电试用后 , 显示屏上报警号消失。同时伺服驱动板上 “HC” 报警指示灯熄灭。此时 , 我们认为故障已排除。但是没有想到的是 , 当车床作空运行时 ,X 轴上可听到明显 “ 咯、咯、咯 ” 的声音 , 似滚珠丝杠螺母中的滚珠损坏的声音 , 当时我们公司机械电气技术人员一致认为 X 轴方向还存在阻尼现象。初步判断认为螺母中滚珠有损坏 , 但当我们用于转动丝杠时 , 却显得比较轻松 , 无明显的卡阻现象。凭经验判断伺服驱动部分有故障。于是我们检查伺服驱动板输出线到电动机的中间环节 , 查出中间的保护开关常闭触点已呈开路状态。在手边无配件的情况下 , 用 1.5mm的导线短接 , 重新开机运行 , 车床工作正常。
在数控车床维修过程中, 有时会遇到一些比较特殊的故障, 例如: 有的车床在刚开机时, 系统和车床工作正常。但是, 当工作一段时间后, 将出现某一故障。这种故障有的通过关机后得以清除, 有的必须经过关机较长的时间后, 车床才能重新工作。此类故障常常被人们称为“软故障”。由于此类故障的不确定性和发生故障的随机性 , 使得车床时好时坏 , 这给检查、测量带来了相当的困难。维修人员必须具备较高的业务水平和丰富的实践经 验 , 仔细分析故障现象 , 才能判定故障原因 , 并加以解决。下面是在数控车床维修中一起比较典型的“ 软故障”维修事例 , 现将故障现象、维修过程及分析思路介绍如下 , 供参考。1． 故障现象
台湾 GOODWAY 公司生产的 GCL-15 型数控车床 , 采用 FANUC ０T 数控系统。X、Z 分别采用 FANUC 5、10 型 AC 伺服电动机驱动 , 主轴 8 采用 FANUC 8S AC 主轴驱动。车床带液压夹具、液压支架和 15 把刀的自动换刀装置, 全封闭防护, 自动排屑。车床本身价格高、精度好 , 是该公司的主要加工设备之一。
该车床发生的故障现象为 : 车床开机时全部动作正常 , 伺服进给系统高速运动平稳、低速无爬行 , 加工的零件 精度全部达到要求。当车床正常工作 5-7h 后 ,Z 轴出现剧烈振荡 ,CNC 报警 , 车床无法正常工作。这时 , 即使关机再启动 , 只要手动或自动移动 Z 轴 , 在所有速度范围内 , 都发生剧烈振荡。但是 , 如果关机时间足够长 , 车床 又可以正常工作 5-7h, 并再次出现以上故障 , 如此周期性重复。
2． 故障分析
根据以上故障现象 , 分析其原因不外乎与 Z 轴有关的机械、电气两个方面。在机械方面 , 可能是由于贴塑导轨的热变形、脱胶 , 滚珠丝杠、丝杠轴承的局部损坏或调整不当等原因引起的非均匀性负载变化 , 导致进给系统的不稳定。在电气方面, 可能是由于某个元件的参数变化 , 引起系统的动态特性改变, 导致系统的不稳定等。
鉴于本车床采用的是半闭环伺服系统, 为了分清原因, 维修的第一步是松开 Z 轴伺服电动机和滚珠丝杠之间的机械联接。在 Z 轴无负载的情况下, 运行加工程序 , 以区分机械、电气故障。经试验发现 : 故障仍然存在, 但发生故障的时间有所延长。因此, 可以确认故障为电气原因 , 并且和负载大小或温升有关。
由于数控车床伺服进给系统包含了 CNC、伺服驱动器、伺服电动机三大部分, 为了进一步分清原因, 维修的第二步是将 CNC 的 X 轴和 Z 铀的速度给定和位置反馈互换(CNC 的 M6 与 M8,M7 与 M9 互换),即：利用 CNC 的 X 轴指令控制车床的 Z 轴伺服和电动机运动 ,CNC 的 Z 轴指令控制车床的 X 轴伺服和电动机运动 , 以判别故障发 生在 CNC 或伺服。经更换发现 , 此时 CNC 的 Z 轴(带 X 轴伺服及电动机)运动正常 , 但 X 轴(带 Z 轴伺服及电动机)运动时出现振荡。据此,可以确认: 控制 Z 轴的 CNC 正常, 故障在 Z 轴伺服驱动或伺服电动机上。
考虑到该车床 X、Z 轴采用的是同系列的 AC 伺服驱动 , 其伺服 PCB 板型号和规格相同 , 为了进一步缩小检查范围 , 维修的第三步是在恢复第二步
CNC 和 X、Z 伺服间的正常连接后 , 将 X、Z 的 PCB 板经过调整设定后互换。经互换发现 , 这时 X 轴工作仍然正常 ,Z 轴故障依旧。可见 ,Z 轴的 PCB 板正常。
根据以上试验和检查 , 可以确认故障是由于 Z 轴伺服主回路或伺服电动机的不良而引起的。
经以上维修 , 车床恢复了正常。3．结语
数控车床的 “ 软故障 ” 是维修过程中最难解决的问题之一。在条件许可时 , 使用 “ 互换法 ” 可以较快地判别故障所在 , 而根据原理进行分析 , 是解决问题的根本办法。维修人员应根据实际情况 , 仔细分析故障现象 , 才能判定 故障原因 , 并加以解决。
故障现象一是 CRT 显示 414# 报警。报警信息为 : SERVO ALARM:X －－－AXIS DETECTION SYSTEM ERROR
同时 , 伺服驱动单元的LED报警显示码为 [8] 点亮。故障分析与处理通过查看 FANUC O 系统维修说明书可知 :414# 报警为“X 轴的伺服系统异常 ,当错误的信息输出至 DGN0720 时 , 伺服系统报警”。根据报警显示内容 , 用车床自我诊断功能检查车床参数 DGN072 上的信息 , 发现第 4 位为 “1”，而正常情况下该位应为“0”。现该位由“0” 变为 “1”则为异常电流报警 , 同时伺服驱动单元LED 报警显示码为[8]点亮 , 也表示该伺服轴过电流报警。检查伺服驱动器模块 , 用万用表测得电源输入端阻抗只有6Ω, 低于正常值 , 因而可判断该轴伺服驱动单元模块损坏。更换后正常。
故障现象二 转塔刀架在换刀过程时出现 2011#、2014# 报警：
故障分析与处理查看电气使用说明书可知2011# 报警表示转塔有故障 ,2014# 报警指转塔未卡紧。可能是由于精定位时接近开关未发出信号 , 电磁铁不能锁紧。利用 FANUC 系统具有的 PLC 梯形图动态显示功能 , 发现精定位接近开关 X0021.2 未亮(没有接通)。拆下此开关并检查 , 通断正常。10 估计是接近开关与感应块的距离不当造成的。调整两者的距离使它们保持适当的距离 0.8mm, 再查看 X0021.2 信号通断正常 , 转塔刀架能正常 使用。
例1故障现象：Y轴速度异常，05＃、07＃和37＃报警。
故障检查及分析：查FANUC-BESK 7M系统维修手册，05＃系统急停机信号接通；07＃系速度控制单元报警；37＃系Y轴位置控制偏移过大。从维修手册中看，05＃报警是由紧急停机造成，排除其报警并不困难，对于07＃报警，维修手册指出：任意一轴的速度控制单元处于报警条件，或电机电源线的接触器断路，产生该报警。可考虑下列原因：①电机过载：②速度控制的电源变压器过热；③速度控制电源变压器的电源保险丝断；④在控制部分电源输入端子板上，接线座Xl的EMGI N1和EMGI N2之间的触点开路；⑤在控制部分电源输入支架上，交流100V保险丝（F5）断；⑥连接速度控制单元与控制部分之间的信号电缆断开或从触头中脱落；⑦由于某种原因其它伺服机构报警，电机电源线上的接触器（MCC）断开。
我们经过对以上7项的宏观分析，认为07＃报警与05＃均是由于Y轴速度异常之后，我们采用紧急停机手段所引起。因此，把以检查的重点放在37＃报警上。
从维修手册上看，37＃报警有两条原因：①伺服电机电源线断线；②位置检测器和伺服电机之间的连线松动。
分析原因①，伺服电机有转速，说明电源线未断。与此同时，我们又将位置控制环内的偏移补偿量调到CRT显示器上，与正常值进行比较，也无异常。从而排除了Y轴位置偏移量过大的问题。对于②，我们根据“先外后内”的维修原则，用分段判定法对NC系统的01 GN 710位置控制器进行了详细的检查，具体步骤如下：①根据X、Y、Z三个伺服驱动系统的结构和参数完全一致的特点，将Y、Z两个伺服驱动系统的NC中位置控制器的连线XC（Z轴）和XF（Y轴）以及测速反馈线XE（Z轴）与XH（Y轴）对调，即在车床控制中，用Y轴信号控制Z轴，用Z轴信号控制Y轴，以检查NC系统的好坏。调换后故障依然存在，说明NC系统无故障；②将标准电柜中Y、Z伺服驱动系统进行对调，即用Z轴控制信号去驱动Y轴，故障同样存在，又排除了伺服驱动系统的问题，将故障范围缩小到Y轴直流伺服电机中。
拆开直流伺服电机，发现测速发电机与伺服电机之间的连接齿轮松动。由于在自动控制系统中测速发电机是一种产生加速或减速信号和对旋转机械作恒速控制的元件。故它与伺服电机之间的连接松动便造成对恒速控制不准，甚至对CNC产生加速信号，从而造成Y轴速度异常。处理方法：将其连接齿轮紧固，故障排除。
例2 故障现象：主轴不能定向，负载表指针达红区，08＃报警。
故障检查及分析：查车床维修手册，08＃报警为主轴定位故障。根据维修手册的要求，我们打开车床电源柜，在交流主轴控制器线路板上，找到了7个发光二极管（6绿1红）。这7个指示灯（从左到右）分别表示；①定向指令；②低速档；③磁道峰值检测；④减速指令；③精定位；③定位完成；以上为绿色）；⑦试验方式。
观察这7个指示的情况如下：l＃灯亮，3＃、5＃灯闪烁。这表明定位指令已经发出；磁道峰值已检测到；定位信号也检测到；但是系统不能完成定位，主轴仍在低速运行，故3＃、5＃灯不断闪烁。调节主轴控制器上的电位器RV5、RV6、RV7，仍不能定位。
从以上情况分析，怀疑是主轴箱上的放大器有问题。打开主轴防护罩检查放大器时，发现主轴上的刀具夹紧油缸软管盘绕成绞形，缠绕在主轴上，分析这个不正常的现象，我们判断就是该软管盘绕致使主轴定位偏移而不能准确定位，造成08＃报警。
解决方法：将该软管卸下捏直后装好，又将主轴控制器中的调节器RVII（定位点偏移）进行了重新调节。故障排除，报警消失，车床恢复正常运行。例3 故障现象：主轴12＃报警
故障检查与分析：查JCS一018加工中心交流主轴系统明书知：主轴12＃报警为直流电路电流过大，故障原因有如下三种情况：①输出端或电机绕组短路；②功率晶体管不良；③印刷板故障。
在确认输出端或电机绕组无短路的情况下，断开电源，检查晶体管组件，检查方法如下：打开印刷板，拆去电机动力线，用万用表xl0Ω档检查晶体管组件的集电极（C1 C2）和发射极（E1 E2）之间；集电极（C1 C2）和基极（B1 B2）12 之间以及基极（B1 B2）和发射极（E1 E2）之间的电阻值。晶体管组件损坏时，C-E；C-B之间成短路状态，检查发现Cl-El之间短路，即晶体管组件已烧毁。
为确定故障源，又对印刷板上晶体管回路进行了检查。检查情况如下：①将直流耦合熔断器F7拆下，合上交流电源，输入正转指令。②测定8个晶体管（型号为ET191）U、V、W相再生回路的基极-射极电压（CN6，CN7上测量）。
以发射极为基准，测量B-E正常值一般在2V左右，有问题的回路与正常回路不同，发现了就可以判定。检查1C-1B之间为短路，即C-B极击穿。同时二极管D27也击穿。在更换上述部件后，主轴报警变为19＃报警。查阅有关资料知：AL-19报警为U相电流检测电路偏置过流报警。
对控制回路的电源进行检查，检查印刷电路板上电源测试端子19A-CT为AC19V；19B-CT为AC19V；交流输入电源正常。直流输出+24V，+15V，+5V正常，而-15V电压为“0”。说明三端稳压管7915电源异常，检查7915端压管已被击穿。
解决方法：更换7915后，-15V输出电压正常，主轴AL-19报警消除。同时，主轴AL-12＃报警答也消除，车床恢复正常。
例4故障现象：主轴定位后，ATC无定位指示，机械手无换刀动作故障检查与分析，该故障发生后，车床无任何报警产生，除机械手不能正常工作外，车床各部分都工作正常。用人工换刀后车床也能进行正常工作。
根据故障现象分析，认为是主轴定位完成信号未送到PLC，致使PLC中没有得到换刀指令。查车床连接图，在CN1插座22＃、23＃上测到主轴定位完成信号。该信号是在主轴定位完成后送至刀库电机的一个信号，信号电压为+24V。这说明主轴定位信号已经送出。
在PLC梯形图上看到，ATC指示灯亮的条件为：①AINI（机械手原位）ON；②ATCP（换刀条件满足）ON。
首先检查ATCP换刀条件是否满足。查PLC梯形图，换刀条件满足的条件为：① OREND（主轴定位完成）ON；②INPI（刀库伺服定位正常）ON；③ZPZ（z轴零点）ON。以上三个条件均已满足，说明ATCP已经ON。
其次检查AINI条件是否满足。从PLC梯形图上看，AINI满足的条件为：① A75RLS（机械手75°回行程开关）ON；② INPI（刀库伺服定位正常）ON； 13 ③180RLS（机机械手180°回行程开关）ON；④ AUPLS（机械手向上行程开关）ON。检查以上三个行程开关，发现A75RLS未压到位。
解决方法：调整A75RLS行程开关档块，使之刚好将该行程开关压好。此时，ATC指示灯亮，机械手恢复正常工作，故障排除。例5故障现象：99＃报警故障
故障检查与分析：该故障发生后，按车床任何键均不能工作，系统停止了任何功能，也不能从手动数据输入／显示灯面板执行任何控制，即整个系统处于“死机”状态。同时，按清除键不能消除该报警，也不能熄灭上述指示灯。按R、S＋启动键不能启动系统。按I、L＋启动键，系统能启动，通用显示器I显示IL字符，也能用清除键消除和显示器I上的字符及数码，但不能清除号码显示器的99＃报警，按操作面板上的按钮可进行转换，但用手和纸带输入机不能输入任何数据，车床仍不能工作。查阅018操作说明书，从86＃到99＃报警均未提示是何种报警，因此不能根据车床的报警表及其处理办法是进行解决。根据上述检查以及系统工作原理，我们怀疑是CNC系统出现了故障，于是进行了如下的工作：检查系统电源，在01GN700、01G705、01GN701、02GN710、01GN715、01GN820、01GN725、N01、N00上测得＋
5、±15V、＋24V电压均正常。查018车床维修手册，在报警表上，未指明99＃为何种报警，我们从报警分类栏上看到：99＃为p／S报警，表示程序误差或操作误差报警。根据该报警指示的范围，我们首先将车床参数全部 清零（将01GN700板上的电池去掉）排除了程序误差的故障，99＃报警未消除。其次，仔细检查车床的各参考位置，发现刀库未回到参考点。为此，我们调整旋转变压器，使刀库重新回到参考点，排除了机械故障。99＃报答还是未消除。
考虑到刀库电机是由附加位置控制器所控制，刀库不回参考点这一故障的发生是否将CPU数据总线锁定，根据018 7CM系统为总结结构的特点，我们采用插拔法将02GN710板上的数据总线AX2拆下后，再重新开机，系统启动成功，通过显示器I上无任何显示，号码显示器上则显示02＃、07＃报警，按N＋1键，CRT显示：02＃：数控柜过热报警；07＃：速度控制装置报警。对于07＃报警我们认为：因车床参数已经消除，伺服电机X、Y、Z的电磁接触器已处于断开状态，必然会产生该报警。只要将车床参数恢复，该报警的消除是 14 不难的。对于02＃报警，车床操作说明书上指出：（1）环境温度过高；（2）冷却风扇故障；（3）空气过滤器不清洁。
我们在排除上述因素后，利用CRT进行接口诊断，在T地址下，查找到数据号16的第7位为0。正常状态下该位应为“1”。车床操作说明书上指出：该位为数控柜过热信号，当输入信号接通时（即数控柜过热时）它为0。由此，我们认为是数控柜中的热控开关接通。从数控柜中找到两只热控开关，型号分别为：60M139 60M1Y7。一只在附加位置控制板02GN710上，另一只在PC-C主板上。检查热控开关发现PC-c主板上那只开关无＋5V工作电压。故T地址16＃数据为0。根据PC-C印刷电路板电路检查，在PC柜门上发现H50F PC 02稳压装置上无＋24P输出电压。该电压一路供PC-C主板工作；一路送车床侧信号。检查稳压装置，发现该装置烧坏。更换该稳压装置后，接上PC-C主板，＋24P电压正常，同时号码显示器上99＃报警消除，但负载表旁的报警指示为：19＃。再接上车床侧信号，（即将02GN710板（附加轴位置控制）上的数据总线AX2插上）＋24P电压消失，同时99＃报警又出现。这说明99＃报警与＋24P电压有关，其机理为：由于PC-C失去＋24P工作电压，其输入、输出动作产生紊乱，从而封锁了CPU数据总线，产生P／S操作误差报警，使整个系统“死机”。该机理也与刀库不回参考点的故障现象相吻合。
查车床侧信号短路的原因，在车床强电柜XT2接线柱上查到XT2-
1、XT2-2线有短路现象，再查该线，发现简易位置控制器输入信号线毛刺短路，故使稳压装置烧坏。将该故障排除后，车床侧信号＋24P电压恢复正常，99＃报警消除，系统恢复正常。
通过对上述故障的维修，我认为：FANUC-BESK 7M系统具有自诊断功能，在加工中可以在线诊断外部设备接口信号和车床控制输入输出信号，并由CRT显示。7M系统有多达80多种报警，当出现报警时，操作者和维修人员可查阅操作说明书上的报警信息表，根据具体报警号的提示来查找问题的症结所在，给系统的维修和检修带来极大的方便
第二章
数控车床故障的处置与分析排除的方法
一、车床故障处置
一旦CNC系统发生故障，系统操作人员应采取急停措施，停止系统运行，保护好现场处理故障。1．故障的表现
1）系统发生故障的工作方式
工作方式有：Tape（纸带方式）、MDI（手动数据输入方式）、MEMORY（存储器方式）、EDIT（编辑）、HANDLE（手轮）、JOG（点动）方式 2）MDI/DPL（手动数据输入/显示）。
3）系统状态显示有时系统发生故障时却没有报警，此时需要通过诊断画面观察系统所处的状态。4）定位误差超差情况。5）在CRT上的报警及报警号。6）刀具轨迹出现误差时的速度。2．故障的频繁程度
1）故障发生的时间及频率。
2）加工同类工件时，发生故障的概率。
3）故障发生的方式，判别是否与进给速度、换刀方式或是与螺纹切削有关。4）出现故障的程序段。3．故障的重复性
1）将引起故障的程序段重复执行多次进行观察，来考察故障的重复性。2）将该程序段的编程值与系统内的实际数值进行比较，确认两者是否有差异。3）本系统以前是否发生过同样故障？ 4．外界状况 1）环境温度。2）周围的振动源。
3）系统的安装位置检查，出故障时是否受到阳光的直射等。
4）切削液、润滑油是否飞溅到了系统柜、系统柜里是否进水，受到水的浸渍（如暖气漏水）等。
5）输入电压调查，输入电源是否有波动、电压值等。6）工厂内是否有使用大电流的装置。
7）近处是否存在干扰源。
8）附近是否正在修理或调试车床、安装了新车床等。9）重复出现的故障是否与外界因素有关？ 5．有关操作情况
1）经过什么操作之后才发生的故障？ 2）车床的操作方式对吗？ 3）程序内是否包含有增量指令？ 6．车床情况
1）车床调整状况。
2）车床在运输过程中是否发生振动？ 3）所用刀具的刀尖是否正常？ 4）换刀时是否设置了偏移量？ 5）间隙补偿给的是否恰当？
6）机械零件是否随温度变化而变形？ 7）工件测量是否正确？ 7．运转情况
1）在运转过程中是否改变过或调整过运转方式？ 2）车床是否处于报警状态？是否已作好运转准备？ 3）车床操作面板上的售率开关是否设定为“0”？ 4）车床是否处于锁住状态？ 5）系统是否处于急停状态？ 6）系统的保险丝是否烧断？
7）车床操作面板上的方式选择开关设定是否正确？ 8．车床和系统之间接线情况 1）电缆是否完整无损？
2）交流电源线和系统内部电线是否分开安装？ 3）电源线和信号线是否分开走线？ 4）信号屏蔽线接地是否正确？
5）继电器、电磁铁以及电动机等电磁部件是否装有噪声抑制器？
9．CNC装置的外观检查
1）车床柜检查破损情况和是否是在打开柜门的状态下操作？ 2）车床柜内部风扇电机工作是否正常？ 3）纸带阅读机是否有污物？ 4）电源单元保险丝是否正常？
5）电缆连接器插头是否完全插入、拧紧？ 6）印刷线路板。印刷线路板数量有无缺损？ 7）MDI/CRT单元。二、车床故障分析 1．NC系统故障
1）硬件故障
硬件故障是指已损坏的器件就能排除的故障，有时由于NC系统出现硬件的损坏，使车床停机。对于这类故障的诊断，首先必须了解该数控系统的工作原理及各线路板的功能，然后根据故障现象进行分析，在有条件的情况下利用交换法准确定位故障点。
例一、一台采用德国西门子SINUMERIK SYSTEM 3的数控车床，其PLC采用S5─130W／B，一次发生故障，通过NC系统PC功能输入的R参数，在加工中不起作用，不能更改加工程序中R参数的数值。通过对NC系统工作原理及故障现象的分析，我们认为PLC的主板有问题，与另一台车床的主板对换后，进一步确定为PLC主板的问题。经专业厂家维修，故障被排除。
例
二、另一台车床也是采用SINUMERIK SYSTEM 3数控系统，其加工程序号输入不进去，自动加工无法进行。经确认为NC系统存储器板出现问题，维修后，故障消除。
2）软故障
软故障是指由于编程错误造成的软件故障，只要 改变程序内容，修改机床参数设定就能排除故障，数控车床有些故障是由于NC系统车床参数引起的，有时因为设置不当，有时因意外使参数发生变化或混乱，这类故障只要调整好参数，就会自然消失。还有些故障由于偶然原因使NC系统处于死循环状态，这类故障有时必须采取强行启动的方法恢复系统的使用。
例一、一台采用日本发那科公司FANUC-OT系统的数控车床，每次开机都发生死机现象，任何正常操作都不起作用。后采取强制复位的方法，将系统内存全部清除后，系统恢复正常，重新输入车床参数后，车床正常使用。这个故障就是由于车床参数混乱造成的。
例二、一台采用西门子SINUMERIK 810的数控车床，一次出现问题，每次开机系统都进入AUTOMATIC状态，不能进行任何操作，系统出现死机状态。经强制启动后，系统恢复正常工作。这个故障就是因操作人员操作失误或其它原因使NC系统处于死循环状态。
3）因其它原因引起的NC系统故障有时因供电电源出现问题或缓冲电池失效也会引起系统故障。
例一 一台采用德国西门子SINUMERIK SYSTEM 3的数控车床，一次出现故障，NC系统加上电后，CRT不显示，检查发现NC系统上“COUPLING MODULE”板上左边的发光二极管闪亮，指示故障。对PLC进行热启动后，系统正常工作。但过几天后，这个故障又出现了，经对发光二极管闪动频率的分析，确定为电池故障，更换电池后，故障消除。
例二 另一台也是采用西门子SINUMIK 810的数控车床，出现这样的故障，当系统加上电源后，系统开始自检，当自检完毕进入基本画面时，系统掉电。经分析和检查，发现X轴抱闸线圈对地短路。系统自检后，伺服条件准备好，抱闸通电释放。抱闸线圈采用24V电源供电，由于线圈对地短路，致使24V电压瞬间下降，NC系统采取保护措施自动断电。
2．伺服系统的故障
由于数控系统的控制核心是对车床的进给部分进行数字控制，而进给是由伺服单元控制伺服电机，带动滚珠丝杠来实现的，由旋转编码器做位置反馈元件，形成半闭环的位置控制系统。所以伺服系统在数控车床上起的作用相当重要。伺服系统的故障一般都是由伺服控制单元、伺服电机、测速电机、编码器等出现问题引起的。下面介绍几例：
例 伺服电机损坏
一台采用SINUMERIK 810／T的数控车床，有一次刀塔出现故障，转动不到位，刀塔转动时，出现6016号报警“SLIDE POWER PACK NO OPERATION”，根据 19 工作原理和故障现象进行分析，刀塔转动是由伺服电机驱动的，电机一启动，伺服单元就产生过载报警，切断伺服电源，并反馈给NC系统，显示6016报警。检查机㈠械部分，更换伺服单元都没有解决问题。更换伺服电机后，故障被排除。
3．外部故障
由于现代的数控系统可靠性越来越高，故障率越来越低，很少发生故障。大部分故障都是非系统故障，是由外部原因引起的。这类故障是数控车床常见故障，一般都是由于检测开关、液压系统、气动系统、电气执行元件、机机械装置等出现问题引起的。有些故障可产生报警，通过报答信息，可查找故障原因。现代的数控设备都是机电一体化的产品，结构比较复杂，保护措施完善，自动化程度非常高。有些故障并不是硬件损坏引起的，而是由于操作、调整、处理不当引起的。这类故障在设备使用初期发生的频率较高，这时操作人员和维护人员对设备都不特别熟悉
例 一台数控车床一次出现故障，负载门关不上，自动加工不能进行，而且无故障显示。这个负载门是由气缸来完成开关的，关闭负载门是PLC输出Q2.0控制电磁阀Y2.0来实现的。用NC系统的PC功能检查PLC Q2.0的状态，其状态为1。
发现问题是解决问题的第一步，而且是最重要的一步。特别是对数控车床的外部故障，有时诊断过程比较复杂，一旦发现问题所在，解决起来比较轻松。对外部故障的诊断，我们总结出两点经验，首先应熟练掌握车床的工作原理和动作顺序。其次要熟练运用厂方提供的PLC梯图，利用NC系统的状态显示功能或用机外编程器监测PLC的运行状态，根据梯形图的链锁关系，确定故障点，只要做到以上两点，一般数控车床的外部故障，都会被及时排除.三、数控车床故障排除的方法 1．直观法
这是一种最基本的方法。维修人员通过对故障发生时的各种光、声、味等异常现象的观察以及认真察看系统的每一处，往往可将故障范围缩小到一个模块或一块印刷线路板。这要求维修人员具有丰富的实际经验，要有多学科的较宽的知识和综合判断的能力。2．自诊断功能法
现代的数控系统虽然尚未达到智能化很高的程度，但已经具备了较强的自诊断功能。能随时监视数控系统的硬件和软件的工作状况。一旦发现异常，立即在CRT上报警信息或用发光二极管批示出故障的大致起因。利用自诊断功能，也能显示出系统与主机之间接口信号的状态，从而判断出故障发生在机械部分还是数控系统部分，并批示出故障的大致部位。这个方法是当前维修时最有效的一种方法。3．功能程序测试法
所谓功能程序测试法就是将数控系统的常用功能和特殊功能，如直线定位、圆弧插补、螺纹切削、固定循环、用户宏程序等用手工编程或自动编程方法，编制成一个功能程序测试纸带，通过纸带阅读机送入数控系统中，然后启动数控系统使之进行运行，藉以检查车床执行这些功能的准确性和可靠性，进而判断出故障发生的可能起因。本方法对于长期闲置的数控车床第一次开机时的检查以及车床加工造成废品但又无报警的情况下，一时难以确定是编程错误或是操作错误，还是车床故障时的判断是一较好的方法。4．交换法
这是一种简单易行的方法，也是现场判断时最常用的方法之一。所谓交换法就是在分析出故障大致起因的情况下，维修人员可以利用备用的印刷线路板、模板，集成电路芯片或元器件替换有疑点的部分，从而把故障范围缩小到印刷线路板或芯片一级。它实际上也是在验证分析的正确性。在备板交换之前，应仔细检查备板是否完好，并应检查备板的状态应与原板状态完全一致。这包括检查板上的选择开关，短路棒的设定位置以及电位器的位置。在置换CNC装置的存储器板时，往往还需要对系统作存储器的初始化操作（如日本FANUC公司的FS—6系统用的磁泡存储器就需要进行这项工作），重新设定各种数控数据，否则系统仍将不能正常地工作。又如更换FANUC公司的7系统的存储器板之后，需重新输入参数，并对存储器区进行分配操作。缺少了后一步，一旦零件程序输入，将产生60号报警（存储器容量不够）。有的CNC系统在更换了主板之后，需进行一些特定的操作。如FNUC公司在FS—10系统，必须按一定的操作步骤，先输入9000～9031号选择参数，然后才能输入0000号至8010号的系统参数和PC参数。总之，一定要严格地按照有关系统的操作、维修说明书的要求进行操作。5．转移法
所谓转移法就是将CNC系统中具有相同功能的二块印刷线路板、模块、集成电路芯片或元器件互相交换，观察故障现象是否随之转移。藉此，可迅速确定系统的故障部位。这个方法实际上就是交换法的一种。因此，有关注意事项同交换法所述。6．参数检查法
众所周知，数控参数能直接影响数控车床的功能。参数 通常是存放在磁泡存储器或存放在需由电池保持的CMOS RAM中，一旦电池不足或由于外界的某种干扰等因素，会使个别参数丢失或变化，发生混乱，使车床无法正常工作。此时，通过核对、修正参数，就能将故障排除。当车床长期闲置工作时无缘无故地出现不正常现象或有故障而无报警时，就应根据故障特征，检查和校对有关参数。另外，经过长期运行的数控车床，由于其机械传动部件磨损，电气无件性能变化等原因，也需对其有关参数进行调整。有些车床的故障往往就是由于未及时修改某些不适应的参数所致。当然这些故障都是属于故障的范畴.7．测量比较法
CNC系统生产厂在设计印刷线路板时，为了调整、维修的便利，在印刷线路板上设计了多个检测用端子。用户也可利用这些端子比较测量正常的印刷线路板和有故障的印刷线路板之间的差异。可以检测这些测量端子的电压或波形，分析故障的起因及故障的所在位置。甚至，有时还可对正常的印刷线路人为地制造“故障”，如断开连线或短路，拨去组件等，以判断真实故障的起因。为此，维修人员应在平时积累印刷线路板上关键部位或易出故障部位在正常时的正确波形和电压值,因为CNC系统生产厂往往不提供有关这方面的资料。8．敲击法
当系统出现的故障表现为若有若无时，往往可用敲击法检查出故障的部位所在,这是由于CNC系统是由多块印刷线路板组成，每块板上又有许多焊点，板间或模块间又通过插接件及电缆相连。因此，任何虚焊或接触不良，都可能引起故障。当用绝缘物轻轻敲打有虚焊及接触不良的疑点处，故障肯定会重复再现。9．局部升温
CNC系统经过长期运行后元器件均要老化，性能会变坏。当它们尚未完全损坏时，出现的故障变得时有时无。这时可用热吹风机或电烙铁等来局部升温被怀 22 疑的元器件，加速其老化，以便彻底暴露故障部件。当然，采用此法时，一定要注意元器件的温度参数等，不要将原来是好的器件烤坏。10．原理分析法
根据CNC系统的组成原理，可从逻辑上分析各点的逻辑电平和特征参数（如电压值或波形），然后用万用表、逻辑笔、示波器或逻辑分析仪进行测量、分析和比较，从而对故障定位。运用这种方法，要求维修人员必须对整个系统或每个电路的原理有清楚的、较深的了解。
除了以上常用的故障检查测试方法外，还有拔板法，电压拉偏法，开环检测法以及诊断方法等多种。这些检查方法各有特点，按照不同的故障现象，可以同时选择几种方法灵活应用，对故障进行综合分析，才能逐步缩小故障范围，较快地排除故障。
第三章 车床的保养
数控车床的维修概念，不能单纯局限于数控系统发生故障时，如何排除故障和及时修复，使数控系统尽早投入使用，还应包括正确使用和日常保养等。
一、数控车床的保养知识
数控设备是一种自动化程度较高，结构较复杂的先进加工设备，是企业的重点、关键设备。要发挥数控设备的高效益，就必须正确的操作和精心的维护，才能保证设备的利用率。正确的操作使用能够防止车床非正常磨损，避免突发故障；做好日常维护保养，可使设备持良好的技术状态，延缓劣化进程，及时发现和消灭故障隐患，从而保证安全运行。1．数控设备使用中应注意的问题
1）数控设备的使用环境为提高数控设备的使用寿命，一般要求要避免阳光的直接照射和其他热辐射，要避免太潮湿、粉尘过多或有腐蚀气体的场所。腐蚀气体易使电子元件受到腐蚀变质，造成接触不良或元件间短路，影响设备的正常运行。精密数控设备要远离振动大的设备，如冲床、锻压设备等。2）电源要求
为了避免电源波动幅度大（大于±10%）和可能的瞬间干扰信号等影响，数控设备一般采用专线供电（如从低压配电室分一路单独供数控车床使用）或增设稳压装置等，都可减少供电质量的影响和电气干扰。3）操作规程
操作规程是保证数控车床安全运行的重要措施之一，操作者一定要按操作规程操作。车床发生故障时，操作者要注意保留现场，并向维修人员如实说明出现故障前后的情况，以利于分析、诊断出故障的原因，及时排除。另外，数控车床不宜长期封存不用，购买数控车床以后要充分利用，尤其是投入使用的第一年，使其容易出故障的薄弱环节尽早暴露，得以在保修期内得以排除。在没有加工任务时，数控车床也要定期通电，最好是每周通电1-2次，每次空运行1小时左右，以利用车床本身的发热量来降低机内的湿度，使电子元件不致受潮，同时也能及时发现有无电池报警发生，以防止系统软件、参数的丢失。2．数控车床的维护保养
由于数控车床系统的不同，各具不同的特性。其维护保养的内容和规则也各有其特色，具体应根据其车床系统种类、型号及实际使用情况，并参照车床使用说明书要求，制订和建立必要的定期、定级保养制度。
二、数控车床系统的维护
1．要做到正确的维护数控系统就要从以下几个方面做起：
1）严格遵守操作规程和日常维护制度。
2）应尽量少开数控柜和强电柜的门 在机加工机间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。有的用户在夏天为了使数控系统能超负荷长期工作，采取打开数控柜的门来散热，这是一种极不可取的方法，其最终将导致数控系统的加速损坏。
3）定时清扫数控柜的散热通风系统 应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高。
4）数控系统的输入/输出装置的定期维护 80年代以前生产的数控车床，大多带有光电式纸带阅读机，如果读带部分被污染，将导致读入信息出错。为此，必须按规定对光电阅读机进行维护。
5）直流电动机电刷的定期检查和更换，直流电动机电刷的过渡磨损，会影响电动机的性能，甚至造成电动机损坏。为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换。数控车床、数控铣床、加工中心等，应每年检查一次。
6）定期更换存储用电池，一般数控系统内对CMOSRAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失。7）备用电路板的维护
备用的印制电路板长期不用时，应定期装到数控系统中通电运行一段时间，以防损坏。
2．机械部件的维护
1）主传动链的维护，定期调整主轴驱动带的松紧程度，防止因带打滑造成的掉转现象；检查主轴润滑的恒温油箱、调节温度范围，及时补充油量，并清洗过滤器；主轴中刀具夹紧装置长时间使用后，会产生间隙，影响刀具的夹紧，需及时调整液压缸活塞的位移量。
2）滚珠丝杠螺纹副的维护，定期检查、调整丝杠螺纹副的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度；定期检查丝杠与床身的连接是否有松动；丝杠防护装置有损坏要及时更换，以防灰尘或切屑进入。
3）刀库及换刀机械手的维护，严禁把超重、超长的刀具装入刀库，以避免机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具发生碰撞；经常检查刀库的回零位置是否正确，检查车床主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整；开机时，应使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作；检查刀具在机械手上锁紧是否可靠，发现不正常应及时处理。
4）车床精度的维护，定期进行车床水平和机械精度检查并校正。机械精度的校正方法有软硬两种。其软方法主要是通过系统参数补偿，如丝杠反向间隙补偿、各坐标定位精度定点补偿、车床回参考点位置校正等；硬方法一般要在车床大修时进行，如进行导轨修刮、滚珠丝杠螺母副预紧调整反向间隙等。
结 论
随着生产力的发展，科学技术进步的需求而不断发展和完善起来的生产工具，是生产力的重要素。在国民经济中，机械制造业是基础产业部门。工业、农业、国防和科技的现代化，要求机械行业必须不断提供各种先进而性能优良的设备与装备。而在一般的机械制造中机床所担负的加工工作量，约占机械制造总工作量40％-60％。从质的方面来说，既然机床是制造各种装备和机器的，那么机床的性能就必然直接影响机械产业的性能、质量和经济性。因此机床是国民经济中具有战略意义的基础工业，机床工业的发展和技术水平的提高，必然对国民经济的发展起着重大的作用，短短的几十年，我国的机床工业已取得了巨大成就。但也不容忽视，由于我国工业基础薄弱，与世界先进水平相比，差距还是很大，主要表现在机床设计、实验 和开发能力较低，机床的工艺水平较低，机床质量不稳定等，因此根据我国的情况，有必要对有关人员，包括对机修人员、加工零件编程人员，工艺编制人员以及生产调度、定额制定、生产设备、管理人员进行各种技术培训，对一般人员只要普及数控技术知识，了解数控机床特点，能利用数控机床加工过程的要领即可。而对数控系统操作人员、维护人员及编程人员则要进行专业技术培训，即可以在厂内现场培训，也可以到有关数控培训中心培训，要求这类人员具备熟练的操作技巧和快速理解加工程序的能力，能对机床加工中出现的各种情况进行综合判断，分析影响加工质量的因素并提出处理的对策，具备及时判断小故障的起因及排除故障的能力，还应具有较强的责任心和良好的职业道德，我们通过这些努力，找出差距，尽快跟上世界先进水平，这是摆在工业战线广大职工面前艰巨而光荣的任务。
感
想
通过这次毕业设计（论文），我更加深刻的体会到数控技术在机械工业的使用及它的维修思路和方法.巩固了对数控车床维修技术的掌握，在实例中加深了对理论知识的理解，数控车床自身所具有的明显优势（高速化,大功率,高效率,长寿命等）使得它在工业中的应用前景极为乐观，随着数控技术进一步的开发和利用，我们深信，它必将在机械工程领域发挥巨大的作用。
设计（论文写作）过程中虽然出现了这样或那样的错误，但经过老师的指点和同学的帮助不但解决了问题还学到了不少知识。经过这次毕业设计（论文写作）我系统的复习了三年来所学的知识，以前模糊不清楚的问题得到了很好的解决。由于知识水平有限，错误和遗憾在所难免，请各位老师和同学批评指正。
致
谢
借此论文完稿之际，谨向在我大学三年的学习生活和毕业设计（毕业论文写作）完成过程中给予我指导、关心、支持和帮助的所有老师、同学表示最衷心的感谢和最诚挚的祝福。
首先要感谢我的所有指导老师，在您的悉心指导下我的毕业设计（毕业论文）才得以顺利完成。老师丰富的学识、扎实的理论功底、严谨的治学态度、执著的敬业精神以及宽阔的胸怀都是我学习的榜样；在这毕业设计（毕业论文写作）中，老师不仅在学术上给我以指导，还身体力行影响着我的学习工作态度及人生价值观，特别是在为人处世方面，每次见面老师都会给我们讲很多人生的大道理，使我们获益匪浅。在此，我向闫老师致以我最真挚的谢意，并将终生铭记她的教诲。最后，祝所有的老师身体健康、工作顺利！
参考文献
《数控机床床故障诊断与维修》 电子工业出版社出版 主编 吴国经 出版日期2005年4月
《数控加工实训教程》 化学工业出版社 主编 熊熙 出版日期 2003年 《数控机床》 高等教育出版社出版 主编 夏风芳 出版日期2005年1月第一版
《金属切削车床与数控车床》2004年1月第一版
机械教育出版社出版 主编 张俊生 29
出版日期
篇2：数控机床的管理及维护
本弯管机备有两种操作方式：手动操作和自动操作，由操纵箱上的转换开关进行选择。
手动操作通常用做机器的调整、数据的标定和检验等，当机器进入正常运行并投入正式生产后，均采用自动操作。
1．手动操作
(1)转换开关搬向左边，进入手动操作状态；
(2)按油泵启运按钮，液压系统处于工作状态；
(3)按x轴按钮，大油缸运行；
(4)旋调x方向电位器，选择所需要的运行速度和方向；
(5)按y轴按钮，小油缸运行；
(6)旋调y方向电位器，选择所需要的位移大小。
2．自动操作
(1)将转换开关搬向右边，进入自动操作状态；
(2)按油泵启动按钮，液压系统处于工作状态；
(3)启动计算机，调出弯曲用的靠模曲线程序。此时，显示器屏幕显示该曲线。
(4)同时按自动启动按钮和复位按钮，空车运行一个工作循环（工退一工进），检查传感器工作是否正常，若跟踪曲线与原曲线处处吻合，即可正式工作；
(5)操作者上料，顶好料，锁紧顶料轴。
(6)同时按自动启动按钮和复位按钮，机器自动做工退和工进运动。在工件弯曲即将结束前，操作者应用手托住工件，以防弯曲结束时工件掉落地下。
(7)机器自动停止，操作者卸下弯曲成形的工作。
以盾重复(6)(8)过程。
数控弯管机维护与保养
1．润滑
(1)床身滑动导轨处应良好润滑，在滑块端周围涂以黄脂油便可。左右滑块中段采用油杯润滑，每工作2 4小时向油杯加注润滑油一次。
(2)压滚轴表面应保持良好润滑，每工作24小时向压滚轴油孔加注黄油一次。
(3)油箱里油应保持清洁，第一次运行500小时左右应换油一次，以后，每工作300小时换油一次。
(4)初级滤油网，每半年应取下清洗一次（注意不要弄坏）。
2．清洁
篇3：对数控机床维护管理的分析
1 数控机床的使用要求
1.1 对程序编制的要求
数控机床的加工任务是在编程的控制下, 自动完成的, 所以, 对机床操作者的熟练程度与之前相比有很大幅度的下降, 但对零件程序的编制却有了更高的要求。零件程序的编制是否合理对数控机车的零件加工有着直接的影响。这就要求数控编程人员不仅需要具有一定的编程理论知识, 同时还必须具备较高的加工工艺设计技术以及丰富的工作经验。
1.2 对机床维修的要求
提高数控机床的工作效率离不开正确的维护与有效的维修。数控机床所涉及到的范围非常广泛, 包括了机械、电子、检测等多项技术, 所以对维修人员的技术要求也非常之高。维修人员不仅需要专业的数控电气维修知识, 即全面了解机、电、液、仪的理论知识, 同时还应当熟悉机床结构和操作编程。维修人员要全面了解数控机床各组成部分的工作。
1.3 对夹具、刀具配制要求
当生产规模较小时, 如单件或小批量, 则选用通用夹具即可;如果生产批量较大时, 则应当选用专业夹具, 以提高加工效率, 节省时间成本。数控机床的夹具应具有定位可靠的优点, 并具备自动夹紧和放松工件的功能, 能够进行良好的排屑与冷却作业。夹具和加工件的定位连接在以遵守一般通用夹具规定的要求为前提下, 同时应当结合以下几个方面:第一, 确保切削刚度与高定位精度相结合;第二, 留出足够的空间确保主轴上的切削刀具能够正常运动完成加工;第三, 便于装卸, 在最大程度上缩小辅助时间, 提高加工效率;第四, 保证工件的最小夹紧变形;第五, 特别注意管理要求上需要改进的地方。
2 排除故障的方法
当数控系统出现报警、发生故障时, 维修人员首先应当对设备加以观察而不是急于动手处理。在故障处理的过程中, 应当遵循两条原则:第一, 仔细调查故障现场, 这是维修人员获取第一手材料的有效方式。具体来说, 包括查看故障记录单, 向操作者了解故障发生的全部过程, 彻底了解造成故障的原因, 以及采取过什么措施。并亲自作详细的勘查, 当确认数控系统不会因通电而造成危险时, 可进行通电检查, 找出系统存在的异常现象。第二, 认真分析造成故障的原因。在进行故障原因分析时, 应将所有潜在可能都列举出来, 包括系统、机床强电、机械、液压等各个方面, 并进行综合判断和筛选, 最后可通过必要的试验来确定故障发生的真正原因, 实现排除故障的目的, 常见的诊断方式有以下几种:
2.1 初始化复位法
一般来说, 通过硬件复位或开关系统电压来清除引起突发报警的瞬时故障。如果造成系统工作区混乱的原因是掉电、插拔印刷电路板等, 则必须对系统进行初始化, 才能将故障清除, 清除之前应当做好数据的存储工作, 以防止重要信息的丢失。如果初始化后仍不能清除故障, 则应当从硬件入手, 进行诊断。
2.2 备件替换法
备件替换法也称交换法, 是当前排除故障时最常用的方法之一。具体操作过程为, 将诊断出有故障的电路印刷板用没有故障的印刷电路板替换, 并做相应的初始化启动, 从而使机床能够正常运转, 并合理处置坏板。
2.3 自诊断功能法
数控机床具备自诊断功能, 应当对其进行充分的利用, 通过CRT上所提示的报警信息及发光二极管指示, 能够大体判断出引发故障的原因。另外, 系统与主机之间接口的信号状态也可以通过自诊断功能检测出来, 以判断引发故障的原因出现在什么部分, 如电气部分或机械部分。所以自诊断功能法是排除故障的一种常见方法。
2.4 局部升温法
在长时间的运行后, 数控系统的元器件均会不同程度的发生老化, 而影响性能。在其还未彻底损坏之前, 会出现各种故障而难以确定原因, 此时可利用热风机或电烙铁等对可疑元件进行局部升温, 使其快速老化, 从而使其故障部件完全暴露。在运用这种方法时, 应当注意各元件的温度参数, 保护性能良好的元件不被烤坏。
2.5 功能程序测试法
功能程序测试法的原理是通过磁盘, 将系统的常用功能和重要的特殊功能输送到数控系统当中, 然后启动系统, 使其运转起来。通过该种方式可检测这些功能的准确性和可靠性, 从而找出引发故障的可疑原因。该方法适用于长期闲置的数控机床首次开机时的检查, 而且效果良好。
3 日常的维护管理
数控机床能够良好运转, 离不开规范的日常维护作为有力支持, 下面就日常的维护工作做详细介绍:
3.1 保证数控装置处于合理的温度区间, 对数控设备的散热通风装置进行定期清理;
保证冷却风扇正常工作, 并根据车间的环境状况安排每一季度或每半年进行一次清扫。
3.2 经常观察数控系统的电网电压。
一般情况下, 数控系统能够承受的电网电压变动范围在额定值的-15%到+10%之间, 如果超出这个区间, 则会影响数控系统的正常运行, 严重时则很有可能会导致电子部件损坏。
3.3 定期检查数控系统的接地状况。
当前, 我国的电网电压部分用户出现污染, 这意味着电压的波动和干扰情况非常严重。数控系统内存大部分采用的是芯片, 一旦受到脉冲的干扰, 再加上内部电压的增加, 很容易对内存有所冲击, 导致数据混乱, 而影响数控系统不能正常工作。因此为了数控系统的正常运行, 应当保证电压的稳定, 避开可能产生高频、电压冲击的设备, 如高频淬火机床、磁粉探伤机等。如果条件具备, 可将数控系统的供电与干扰源供电隔开。
3.4 定期检查数控系统对外接插件的接插状况, 确保没有松动的现象。
另外, 如果车间内空气中漂浮着的大量的灰尘和金属粉末落到印刷电路板或电气接插件, 极易引起元件见绝缘电阻下降, 最终导致系统出现故障甚至损坏元件。因此需要特别注意数控系统净化, 尽可能减少打开电气柜门的次数。
3.5 数控机床的维护管理应当从企业的生产发展和经营目标出
发, 并以相关技术、组织措施等作为保证, 因此这项工作是一项系统的工程。数控机床的管理包括了从选购、安装到使用、维修, 甚至到报废的全过程。因此, 数控机床的管理必须建立必要的使用制度、维修制度等为基础, 制度的建立包括了定人、定机、定岗制度。加强岗位培训, 严禁无证上岗、无证操作现象的发生。根据数控机床的特点, 制定详细的操作流程和维修规范。严格记录数控机床的保养情况, 包括保养时间、保养内容、保养方法等。认真做好故障修复的记录工作, 记录内容包括故障现象、原因分析、排除方法等。
4 结束语
随着机械制造业的飞速发展, 数控机床的应用越来越广泛, 受重视程度也与日俱增, 因此对其的使用与维护管理也应当逐步走上更加规范的道路, 从而确保数控机床使用寿命, 提高生产效率, 使其能够更好得为机械制造业服务, 促进我国经济的发展。
参考文献
[1]王海恒, 李苗、温有良.数控机车的使用与管理[J].价值工程, 2011 (30) .[1]王海恒, 李苗、温有良.数控机车的使用与管理[J].价值工程, 2011 (30) .
[2]伍孝茂.数控车床保养维护与维修[J].科技与企业, 2012 (14) .[2]伍孝茂.数控车床保养维护与维修[J].科技与企业, 2012 (14) .
[3]王德洪.数控机车的虚拟维修[J].机床与液压, 2011 (39) .[3]王德洪.数控机车的虚拟维修[J].机床与液压, 2011 (39) .
[4]盛之友.数控机床的维修技术[J].民营科技, 2011 (7) .[4]盛之友.数控机床的维修技术[J].民营科技, 2011 (7) .
篇4：数控机床电主轴的使用及维护
【关键词】 电主轴；热传感器；预热
D系列加工中心是为高速铣而专门设计的，可理解为刀具和工件之间有很高的相对速度。
这一类型机床具有以下的特点：非常好的刚性和低惯量；使用可以高速旋转的电主轴；使用带有复杂刀具轨迹管理的数控系统；使用专门的刀具。
我们要说的便是高速旋转的电主轴。
在Z轴滑枕上装有一个高速主轴。以我们所选的其中一款主轴为例OMLAT 06488型。
此型号主轴的主要参数如下：主轴最大转速：36000 1/分钟；主轴最大功率：19.5千瓦；主轴油气润滑和液压活塞松刀；主轴的使用。
因为是高速电主轴，所以在使用和维护时需要特别注意，这样才可以延长电主轴的寿命。在使用时，禁止使用压缩气体喷头清洁主轴，因为这样会使灰尘进入主轴的密封部位，从而损坏轴承。出于同样的目的，在清理轴承周围的时候，主轴应停止转动，但机床应上电，以保证轴承处始终有气封。主轴上卡刀柄的锥面部分必须定期使用软布清洁。
长期闲置不用时，应在主轴上装一刀柄，以保护卡刀的锥孔。
主轴在没有装上刀柄的情况下是不允许转动的。只有锥形的刀柄和具有良好动平衡特性的刀具才可以在高速转动下使用。不要使用被打孔的刀柄。
在安装时因为电主轴的轴承需要保持绝对的清洁，所以主轴的连接操作应在干净的环境中进行，否则轴承的寿命将显著减少。
在主轴运转之前必须优先检查以下各项: 固定电主轴的螺钉必须正确锁紧;所有管需要正确连接，不能弯曲，液体密封很好;所有电缆，尤其热传感器电缆都必须正确连接；安装在变频器里的参数与电机的实际参数必须一致。
主轴运转之前执行以下操作：开启机床总开关;检查所有组件已经连接并装有正确数据；仔细清洁刀柄;在刀具里嵌有类推传感器，可以规定轴旋转的一致性；刀具未锁紧之前主轴不能运转。
在PLC 逻辑检查一下条件正常后，才允许主轴旋转：气路气压正常。主轴冷却液温度在允许范围内。主轴冷却液流量正常。刀柄装在主轴上，并且锁紧了。电主轴只有在其温度在18 到30 摄氏度之间时才允许转动。
一个专用的冷却回路为主轴电机提供升温和降温。有两个温度传感器检测温度范围，如果不在范围内，将禁止主轴旋转。一个新的主轴或者有一个月以上没使用的主轴，当要使用时，必须从非常低的速度开始旋转。在开始加工前为主轴升温是一个良好的习惯。
基于这一方面考虑，系统提供了以下专门的M 代码来执行主轴升温：M106每天主轴预热（大约6 分钟）。M107初始化主轴的预热，或在主轴一个月以上没有使用的情况下使用（大约60 分钟）。M132当主轴一个星期以上没使用情况下，使用适用于油气润滑的主轴（大约30 分钟）。M197 每天预热，将在程序设定的间隔后自动执行。M239每天预热，在程序设定的日期和时间达到后自动执行。根据安装时设定的参数的需要，可在升温循环结束后，自动执行轴升温文件。
注意：为了执行高精度的操作，主轴需要做一个额外的加热过程。也就是让主轴在工作速度下旋转大约30 分钟，以得到可靠的温度稳定性。
对于油气润滑的电主轴，在停止旋转之前应把主轴移动到一个合适的位置。这样可以避免由于主轴再次启动时，可能会有润滑油滴下而带来的事故。
主轴维护：电主轴的工作性能及复杂结构决定了电主轴的维护与一般主轴不同，需要操作者细心执行电主轴所要求的维护细则。
每日：使用软布清洁主轴，在主轴上保留一个刀柄用来保护锥孔。不要使用压缩空气清洁主轴。取下刀柄，清洁锥孔内部并且检查有无铁锈或者由于加工过程中震动产生的斑纹。立即替换已经损坏的刀柄。
每周：检查气压，润滑油和冷却系统，如果需要调整到合适的值。每500小时后揭起主轴上面的部件，检查这里的管子和电缆没有任何的损坏，没有折弯和变形，并且连接良好。每 1500 小时后需要通过主轴锥孔向刀爪喷射一种专用的油脂。每3000小时必须检查主轴。
注意：绝对不要使用压缩空气去清洁主轴。除了上面的维护以外，主轴寿命也与给出的使用预防和机床条件有关。
参考文献
［1］《Use and information handbook for “High Frequency” electricspindles》，OMLAT，2005
［2］《INSTALLATION,USE AND PREVENTIVE MAINTENANCE MANUAL》， 2006
（作者单位：沈阳菲迪亞数控机床有限公司）
篇5：浅谈数控机床的保养和维护的论文
【摘要】随着科技的发展，在现在的制造产业，数控机床被大量的应用，并逐步的成为了主要的生产的设备，数控机床的使用给公司的效益带来了增长。可是数控机床和普通的机床相比更加的复杂、先进、智能，所以数控机床的维护以及保养就显得尤为的重要，精细化程度的增大带来的就是更多的故障以及更严格的保养。
【关键词】维护;保养;数控机床
1、前言
2、数控带锯床的维护
2.1主轴部件故障的维护
主轴是数控机床重要的组成部分，主轴部件发生故障的原因大多数和刀柄的自动变档装置、自动拉紧以及主轴的运动精度的大小有很大的关系。由于数控机床的条数装置使用的是电气的自动调速而不是机械变速箱，虽然大部分的主轴部件带有变速箱但是也非常的简单，所以这种简化的结构使得故障也减少了很多，主轴的维护相对来说好事比较容易的。
2.2装置刀具自动变换故障的维护
数控机床的刀具自动变换产生的故障大约会占到数控机床发生的机械故障的一半甚至更多。产生这种故障原因主要有：刀库的定位误差偏大、刀库的发生运动故障、机械手没有很稳定的夹持住刀柄、运动动作不准确等。以上这些故障都会使得装置在进行换刀时紧急停止，整个的设备由于刀具无法自动交换而停机。
2.3由于附件的可靠性导致故障的维护
有很多的机床的附件一旦动作迟缓、损坏就会使得设备发生故障、停止工作。所以，我们在检查装置是，要对那些附件进行仔细的检查，不能因为是附件就忽略它们的检查。这些附件发生的故障有：加工中心动刀换刀主要利用的是空气的压缩，如果气泵没有给足压力或者说储气的柜子漏气都会造成压力的下降，机床不满足约束条件、换刀动作暂停发生停机。我们只有切实的将这些故障排除才能使得设备正常的运行和生产[3]。
3、数控机床的保养
数控机床具有集机、电、液为一体的自动化机床，经各部分的执行功能最后共同完成机械执行机构的移动、转动、夹紧、松开、变速和换刀等各种动作，可见做好数控机床的机械执行机构日常维护保养将直接影响机床性能。数控机床机械结构日常维护主要包括机床本体、主轴部件、滚珠丝杠螺母副、导轨副等维护[4]。
(1)外观保养。①每天做好机床清扫卫生，清扫铁屑，擦干净导轨部位的冷却液。下班时所有的加工面抹上机油防锈防止导轨生锈。②每天注意检查导轨、机床防护罩是否齐全有效。③每天检查机床内外有无磕、碰、拉伤现象。④定期清除各部件切屑、油垢，做到无死角，保持内外清洁，无锈蚀。
(2)主轴的维护。在数控机床中，主轴是最关键的部件，对机床的加工精度起着决定性作用。它的回转精度影响到工件的加工精度，功率大小和回转速度影响到加工效率。主轴部件机械结构的维护主要包括主轴支撑、传动、润滑等：①定期检查主轴支撑轴承：轴承预紧力不够，或预紧螺钉松动，游隙过大，会使主轴主轴产生轴向窜动，应及时调整;轴承拉毛或损坏应及时更换;②定期检查主轴润滑恒温油箱，及时清洗过滤器，更换润滑油等，保证主轴有良好的润滑;③定期检查齿轮轮对，若有严重损坏，或齿轮啮合间隙过大，应及时更换齿轮和调整啮合间隙;④定期检查主轴驱动皮带，应及时调整皮带松紧程度或更换皮带。
(3) 电气控制系统日常维护。数控机床电气控制系统是机床的关键部分，主要包括伺服与检测装置、PLC、电源和电气部件等，定期检查电气部件，检查各插头、插座、电缆、各继电器触点是否出现接触不良，短路层故障;检查各印制电路板是否干净;检查主电源变压器、各电机绝缘电路是否在1MΩ以上。平时尽量少开电气柜门，保持电气柜内清洁。长期不用数控机床应定期开动，尤其在空气湿度大的梅雨季节应该每天通电，利用电器元件发热来保证电器元件性能稳定可靠。
(4) 数控系统的维护。数控系统是数控机床的核心，主要有两种类型：一是完全由硬件逻辑电路构成的专用硬件数控装置(NC装置)，二是由计算机硬件和软件组成的`计算机数控装置(CNC装置)。随着计算机技术发展，目前数控装置主要是CNC装置。CNC装置由硬件控制系统和软件控制系统组成，其日常维护主要包括以下几方面：①严格制订并且执行CNC系统的日常维护的规章制度。根据不同数控机床的性能特点，严格制订其CNC系统的日常维护的规章制度，并且在使用和操作中要严格执行;②应尽量少开数控柜门和强电柜的门，在机械加工车间的空气中往往含有油雾、尘埃，它们一旦落入数控系统的印刷线路板或者电气元件上，则易引起元器件的绝缘电阻下降，甚至导致线路板或者电气元件的损坏;③定时清理数控装置的散热通风系统，以防止数控装置过热。散热通风系统是防止数控装置过热的重要装置，为此，应每天检查数控柜上各个冷却风扇运转是否正常，每半年或者一季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，如果有则应及时清理;④注意CNC系统的输入/输出装置的定期维护。如CNC系统的输入装置中磁头的清洗;⑤经常监视CNC装置用的电网电压。CNC系统对工作电网电压有严格的要求。例如FANUC公司生产的CNC系统，允许电网电压在额定值的85%～110%的范围内波动，否则会造成CNC系统不能正常工作，甚至会引起CNC系统内部电子元件的损坏;⑥软件控制系统日常维护一定要做到：不能随意更改机床参数，若需要修改参数必须做好修改记录。
4、总结
现在的数控机床虽然有着很多的种类，可是各个设备的核心都是相似的，所以几乎所有的数控机床保养方法都是相似的。我们要重视数控机床的维护和保养，只有操作、维修的人员在进行设备操作的时候认真、精心维护，才能够较为及时的发现、消除设备的安全隐患，降低维修的费用，这样才能使得数控机床更加安全、长时间的运行，有效的保证、提高企业经济效益[5]。
参考文献
[2]罗霄.数控机床维护保养及常见故障处理[J].科技创新导报，，27：98.
[3]韩祥凤，刘玉莹.浅谈数控机床维护维修的一般方法[J].装备制造技术，，02：118 -119.
篇6：数控机床的管理及维护
第一部分：工件夹具
首先应注意：在将任何类型的工件夹具放置在机床工作台上之前，应确保工作台清洁，没有任何切屑或者其他碎屑。夹具与机床之间的切屑以及其他碎屑对二者都会造成损坏。卡在夹具与工作台之间的金属屑可能导致夹具摇晃，所加工的部件也会产生较大误差。同时应确保工作台上安装的所有装置保持清洁。
必须使用镗磨油石打磨定位表面。由此可确保定位表面不会存在任何可能损坏工作台的毛刺、勾缝。如果预备将工件夹具保留在工作台上，应涂抹少量防锈油或者WD-40®，避免工作台和工件夹具生锈、腐蚀。
在设置哈斯CNC铣床时首先需要确定如何在机床上固定工件。铣削加工操作中有三种基本类型的工件夹具：台钳、夹钳以及卡盘。在机床上固定工件的最常用方法为铣床台钳。为了精确加工，在设置台钳时必须使夹紧表面平行于X或Y轴。该操作可通过指示器实现。按照下面的简单程序可快速、轻松测量铣床台钳。
1.在工作台上安装铣床台钳，将T形螺母以及螺栓放置到位。
2.紧固台钳右侧的螺栓，只需稍稍拧紧左侧的螺栓。
3.将磁性底座放在Z轴头部底端的任意位置。为了确保显示读数精确，磁性底座应安装在头部的坚固部位。缓进机床轴，使指示器头部到达台钳右侧，位于希望测量的夹紧表面上。查看指示器的头部，使其表盘显示读数，并设置零位。
4.在整个夹紧表面上缓缓移动指示器，在台钳左侧停止。确定台钳需要移动的方向，轻敲台钳直至指示器返回零点。注：右侧螺栓紧固，台钳将围绕该点旋转。使指示器慢慢返回台钳右侧，复位零点。慢慢返回左侧，轻敲台钳，直至指示器显示零点。现在应已非常接近平行位置。重复上述步骤，直至指示器在整个表面保持零点。
5.在整个台钳卡爪上显示均匀读数后，首先紧固左侧螺栓，然后紧固右侧螺栓。最后在整个表面移动指示器，确保仍然平行于机床行程。
提示：使用软锤或香槟锤将夹具或台钳轻敲到位。使用球形斧锤或其他硬质物体可能损坏夹具。
确保在铣床台钳中定位工件时，将工件放在台钳中央。不应将工件的大部份悬挂在台钳侧面。这会导致移动卡爪扭曲工件，从而大大降低夹紧力。如果您试图在悬挂工件中钻孔，Z轴推力可能导致工件的钻孔点下压，而工件的另一侧上抬。如果需要在台钳中的工件上钻通孔，请使用阶梯形卡爪。阶梯形卡爪可悬空固定工件，并离开台钳底部。由此可在工件下方留出间隙，以免在钻通孔时钻入台钳。如果只有硬质钢卡爪，没有阶梯形卡爪，可在台钳中使用一组平行杆，固定工件，使其离开台钳底部。必须检验平行杆是否为相同尺寸，以确保工件设置平稳。
提示：大多数高精度铣床台钳都在定位表面上配有键槽及键。由于所有哈斯铣床都配有高精度T形槽，与X轴对正，因此可使用台钳上的键在T形槽内定位台钳。由此可确保台钳垂直于工作台。如果您的台钳没有配置键，则可使用台钳底板（在底部配有键或合销），以便定位T形槽。在顶部，可加工一系列孔，以便将底板连接在机床工作台上，螺纹孔可用于将台钳连接在底板上。在T形槽内定位底板，并用螺栓固定在工作台上。在底板上安装台钳，按照上述方法检查平行度。现在，每次使用台钳时，只需在T形槽内定位底板，使用螺栓固定即可。在高精度加工中，仍然必须检查平行度，并进行少量调整。
在使用夹钳通过向下压力固定部件时，必须确保夹钳降低以接触部件，返回时升高。大多数下压夹钳使用螺旋千斤顶或者与夹钳上的锯齿啮合的锯齿块，来支撑夹钳末端，即与接触部件相对的一端。夹钳的锯齿端必须高于夹钳接触端。否则，夹钳将接触部件的边缘，而非顶部。这会大大降低用于固定部件的夹紧力，并可能在部件顶部表面与侧面结合处造成凹陷。如果使用螺旋千斤顶式的夹钳，应确保螺旋千斤顶没有直接靠在铣床工作台上。必须使用较厚的垫片或者其他材料保护铣床工作台。
提示：在生产中使用夹钳时，应定期检查螺旋千斤顶调整情况，以确保夹钳螺旋千斤顶一端高于接触端。在任何情况下，固定螺栓应尽可能靠近被夹紧的工件，以便传递最大夹紧压力。
在需要夹紧圆柱表面时，使用安装在机床工作台上的3爪卡盘可能最为适合。
提示：如果已经完成圆柱表面的加工，应在卡盘上安装一套软卡爪。使用端铣刀加工卡爪，直至达到希望夹紧的表面的准确直径。应记住在加工卡爪时，必须夹紧卡盘。最好使用一块棒料或六角螺母－只要保证卡爪紧固，并给刀具留有空间，以便切削至所需深度。如果您正在加工铣床台钳上的软卡爪也可如此操作。台钳必须在执行任何加工操作之前夹紧。
第二部分：设置偏置
在许多场合下，CNC程序员都在程序中将Z轴零点设置在原料的顶部。但通常原料表面并不平坦，而且并不完全平行于任何轴。
提示：如果你需要从原料顶部设置刀具长度偏移，而且需要获得精确的刀具长度值，应在原料上轻轻过刀。这样就可从平坦、清洁的表面测量刀具。您也可从用于固定部件的夹具开始设置刀具长度偏移，然后逐渐增加Z轴工件坐标偏移值，直至正值，并等于部件厚度为止。
在设置刀具长度偏移时，朝Z轴零点向下缓进刀具。在接近时，在刀具和工件之间插入一张纸。小心向下移动刀具直至部件顶部－尽可能靠近，但纸张仍可移动。在手轮缓进模式中切换至最小增量。在逐渐向下缓慢移动的过程中来回抽纸。您将开始感受到纸张上的拉力。按下OFSET按键，然后按下PAGE UP，直至到达对应设置刀具的CLNT(LENGTH)(RADIUS)页面。
将光标置于GEOMETRY栏，然后向下移至正在设置的刀具编号。按下TOOL OFSET MESUR。控制设备将读取屏幕底部记录的Z轴绝对机床位置，并将其作为对应刀具编号的刀具长度输入。
提示：在设置TLO(刀具长度偏移)时，如果按下TOOL OFSET MESUR按钮是按下状态，应记录Z轴的绝对机床位置。否则，控制设备中的设置64应关闭。
在设置工件坐标偏移时，您必须准确的定位X轴与Y轴零点。记住，您正在测量的是主轴中心线与工件上或者夹具上的某个位置。如果测量的是工件或者夹具的边缘，那么最常用的工具是边缘探测器。
边缘探测器由两个同心圆筒构成，用弹簧连接在一起。在使用时，将边缘探测器放置在套爪卡盘内，稍稍偏移两半，以便在旋转时产生摆动。然后将部件缓缓推入边缘探测器的摆动端。边缘探测器将向上对中，然后突然失去同心度。此时，沿着Z轴正向缓缓移动边缘探测器，升高至工件上方。现在，缓进正在定位的轴，移动距离等于边缘探测器的半径。确保您正处于标有“WORK ZERO OFFSET”的页面中，且光标位于G CODE(G54, 等等)栏的正确行上。使光标跨过正确的轴，按下PART ZERO SET按钮，并确认输入正确的栏。
提示：如果您正在从工件设置TLO，只需要设置X和Y轴的工件坐标偏移。Z轴工件坐标偏移可通过刀具长度偏移补偿。
提示：在使用边缘探测器时，1000-1500 rpm的主轴转速比较适合。
如果你需要找到某个孔或圆形部件的中心线，Indicol是一种很有用的工具。这是一种千分表的固定装置。配有C形夹，可将Indicol连接至机床主轴中的刀架。Indicol还有两个或三个可调节臂，以及末端的一个夹钳，用于固定千分表。可调节臂可用于定位指示器，使旋转直径与孔径相同。
为了找到孔的中心线，将指示器头部定位在孔上方，然后手动旋转刀架。可检查指示器头部的旋转直径是否与孔径大致相同，确定当前位置的偏心度。调节X 和Y 轴，在将指示器向下移入孔中之前，尽可能靠近。一旦靠近，缓缓下降Z轴，使指示器头部进入孔中，调节臂，使指示器显示读数。旋转指示器，使其接触四个象限中某个象限的表面(X+, X-, Y+,或者Y-)。现在，设置指示器零点，并旋转180度。指示器的移动距离是轴的调整距离的二倍。如果您的指示器在负向上移动0.016，则轴在正向上的缓进距离为0.008。
现在，指示器旋转90度，然后复位零点。指示器旋转180度，找到其他轴需要调整的距离以及方向。记住，为了找到孔的中心线，指示器移动的距离是轴缓进距离的二倍。对于较小的孔径，这个操作程序比较困难，但非常精确。在每一个轴中，您可找到孔的精确的中心线，误差不超过0.0001英寸。
提示：在查找孔以及圆形部件的中心线时，同轴指示器可节省大量时间。该指示器安装在套爪卡盘内，在主轴旋转过程中使用。制造商声称这些指示器可用于高达800 rpm的转速，但是50到100 rpm范围比较理想；如果主轴转速过高，很难分辨哪一根轴需要调节。固定臂可在主轴旋转过程中使指示器表面保持静止。每一次旋转主轴，指示器表盘都将显示其偏心度。您只需在观察指示器的运动时缓进机床轴即可。即使指示器的偏心度高达0.250英寸也可启动旋转，而且在几秒内即可完成调节，因此节省了时间。
第三部分：刀架
选择适当的刀架与选择适当的刀具同等重要。对于所有加工场合，应尽可能选择最短的刀架。此外，刀具在刀架中的设置应尽可能增加距离。这样可增加刀架对刀具的夹持力，并减少振动。主轴头部与刀尖的距离越短，整个装置的刚性就越好。在切削时，增加刚性意味着振动更少。哈斯自动化机械公司建议转速高达10,000 rpm或者更高的刀架的平衡应符合G2.5或者更高要求（在最高转速下）。您可使用预平衡的刀架，但在刀架中安装刀具时应再次平衡。
刀架中的刀具应被提供充分的支撑，只有少部分没有支撑
提示：平衡刀架只会改善加工状况。可延长主轴以及刀具的使用寿命，还可改善部件表面质量以及尺寸精度。如果安装刀具的刀架平衡不符合G2.5规范要求，可能产生较差的工件表面质量，并损坏主轴。
提示：如果要求主轴转速超过10,000 rpm，而且必须平衡刀架，那么不应使用配有固定螺丝的端铣刀架。由于固定螺丝产生单向夹紧力，因此端铣刀架无法使刀具正常运转（与主轴同心）。最适合高速应用的刀架为收缩配合刀架，套爪卡盘（配有平衡螺母），以及夹头或者液压夹头。这些刀架可在刀具上产生均匀的夹紧力，因此TIR 几乎为零。
提示：对于高速加工，圆柄刀具不应带有Weldon平面。Weldon平面会由于重量分布不均匀导致失去平衡。从刀架中延伸出的刀具长度应尽可能短。
第四部分：切削刀具
在选择切削刀具时，首先应考虑需要执行的操作。这里简单介绍了铣削操作中最常用的基本刀具。
钻头 钻头用于在工件上加工圆柱形孔。钻孔可以是通孔或者盲孔。盲孔是指没有完全贯穿工件的孔。通常，工程图纸上都会规定某个钻孔需要钻至“外径深度”。这表示孔径必须为规定深度，不考虑钻头的斜角头部。在测量刀具长度偏移时，所测量的是钻头及其头部的长度。那么钻孔的深度应该达到多少才能获得正确的外径深度？您需要知道钻尖的长度。
提示：钻尖的长度取决于刀锋角以及钻头直径。钻头直径乘以某个常量即可得到钻尖的长度；常量的值取决于钻尖角度（大多数标准高速钢钻头的钻尖角为118度）。
对于钻尖角为： 118度 135度 141度 钻头直径乘以： 0.3 0.207 0.177
使用这些常量可计算钻尖长度，误差只有千分之几英寸。
中心钻
中心钻是一种小型钻头，配有引导点。用于加工小径孔，孔壁带有锥度。
如果孔的位置必须保持较小公差，应首先使用中心钻，然后使用麻花钻光整孔。中心钻孔锥形壁面可保持麻花钻在开始钻入工件时对正。
提示：许多机床都使用这种经验方法：如果中心钻孔的直径公差不重要，应尽可能增加钻孔深度。在0.375英寸直径以下，使用标准60度中心钻孔加工的孔径将接近钻孔深度。对于较大的中心钻 – 0.375英寸或者更大 – 深度与直径比例更大，因此偏差可能达到0.080至0.100英寸。
扩孔钻
扩孔钻用于去除钻孔中的少量材料。扩孔钻可使孔径公差达到极小范围，并可获得极高的表面质量。首先应钻孔，在孔壁面保留0.005至0.015英寸余量，然后由扩孔钻清除。
提示：在扩孔时，孔的尺寸以及位置精度的最佳状态是按照下列步骤操作：首先钻孔，然后镗孔，最后扩孔。
提示：扩孔的余量取决于孔径。一般情况下：
对于孔径小于1/2“的孔 对于孔径大于1/2”的孔 直径余量低于0.0150“ 直径余量0.030”
工件材料的类型以及孔的加工方法都会影响加工余量。
提示：在使用G85(镗入，镗出)固定循环进出扩孔钻时，可加工出精度最高，最均匀的表面。许多人都试图使用G81(钻孔)固定循环节省时间，该循环将刀送入后，快速退出。其加工速度超过G85，但通常会在孔的圆柱形表面上产生螺旋痕迹。尽管这种痕迹非常轻微，而且不会影响孔的尺寸，但某些客户会因为孔的外观而拒绝接受。
丝锥
丝锥用于在钻孔内加工螺纹。
注：在使用铣床攻丝时必须特别小心。
提示：如果您使用可执行刚性攻丝的机床，进给速度（英寸每分）＝螺距×转/分。此外，攻丝尺寸不得超过1.5 x丝锥的外径。如果接触长度超过紧固件直径的1.5倍，螺纹连接的强度将不再增加。如果您需要增加螺纹深度，首先使用机床攻丝，然后手动攻丝至最终深度。如果深度超过1.5 x孔径，丝锥断裂的可能性会大大增加。切屑控制较为困难。在盲孔攻丝时，必须尽可能钻至最大深度，以免在丝锥下方挤压切屑。使用螺旋槽丝锥可将切屑带出螺纹孔。为了进一步减少攻丝的困难，应确保所有需要攻丝的孔内没有切屑，并使用专用于所加工材料的攻丝液。
提示：螺孔钻尺寸为特定丝锥规定的孔径。对于75%有效螺纹而言，用于确定正确钻孔尺寸的公式为：
D – 1/N，其中 D = 丝锥外径
N = 每英寸的螺纹圈数
75%螺纹深度的螺纹孔，强度只比100%螺纹深度的螺纹孔低5％，且切削力只需1/3。
端铣刀
端铣刀的形状类似于钻头，但底部平坦。主要用于刀具侧面切削，加工工件的轮廓。
提示：在使用刀具补偿功能（G41 以及 G42）编程，进行端铣刀轮廓切削或者型腔刀具轨迹时，调节加工部位尺寸非常灵活。使用刀具补偿功能可调节原料的切削量。端铣刀磨损时，少量偏移调节可确保每一个部件都有相同的尺寸。您还可使用不同尺寸的刀头，让机床沿着原来设置的刀具路径切削出相同的部件尺寸。
圆鼻端铣刀
圆鼻端铣刀与普通的端铣刀相同，但在凹槽与端铣刀底部相交的弯角处有一半径。该半径最大可达到刀具直径的一半。
提示：圆鼻端铣刀在加工壁面与底面之间的圆角时非常有效。而且可提高端铣刀的强度。在加工硬质材料时，标准端铣刀的尖角容易碎裂，而且磨损速度比圆鼻端铣刀更快。圆鼻端铣刀的半径在切入工件时更为缓和。
球铣刀
球铣刀是一种圆角半径正好等于刀具直径一半的圆鼻端铣刀。这使得刀尖的形状正好为球形。还可像端铣刀一样用刀具的侧面切削。
提示：球铣刀的主要用途是加工放样曲面。刀具的球形轮廓能够沿着任何起伏表面移动，并可沿着刀具的“球状末端”切削任何位置。由于球能够在表面上滚动，因此球铣刀可用于切削任何此类表面。
嵌齿端铣刀
嵌齿端铣刀与标准端铣刀相同，但配有可更换的硬质合金刀片。
提示：嵌齿端铣刀用于在更高速度下切削硬质合金之外的金属。这种刀具的直径范围很广，能够实现更大深度的切削。这一点非常有用，但在使用这些刀具时，最好计算切削所需的功率。在哈斯控制设备上，这只是小菜一碟：在前面板上有一个按钮标有“HELP/CALC”。按下该按钮可打开帮助菜单，再次按下可打开计算器功能。使用PAGE UP/PAGE DOWN按键可在下列三个页面之间滚动：三角学帮助，圆形内插帮助，以及铣削帮助。每一个页面在左上角都有一个简单的计算器。在铣削帮助页面上，可求解三个方程：
1.SFM =(刀具直径[英寸])* RPM * 3.14159 / 12 2.(切屑载荷[英寸])=(进给速度[英寸/分])/ RPM / 槽数 3.(进给速度[英寸/分])= RPM /(螺距)
在使用这三个方程时，您可输入已知参数，控制设备将计算并显示剩余的未知数。在计算切削所需功率时，必须输入RPM，进给速度，槽数，切削深度，切削宽度并从菜单中选择某一材料。如果更改上面的任一数值，计算器都会自动更新切削所需功率。
选择刀具时下一步需要考虑的是切削的材料。在金属加工行业中最常见的切削材料可分为两类：不含铁与含铁材料。不含铁材料包括铝和铝合金、铜和铜合金、镁合金、镍与镍合金、钛与钛合金。普通的含铁材料包括碳钢、合金钢、不锈钢、工具钢，以及含铁铸造材料例如铸铁。不含铁金属比较软，容易切削，但镍与钛除外。含铁金属通常较硬，难于切削。
在选择刀具时，刀具材料是最重要的考虑因素。大部分上述刀具都采用三种基本材料：高速钢、硬质合金以及硬质合金嵌齿。几乎所有这些基本刀具材料都可用于切削各种材料。区别只在性能。高速钢刀具的硬度非常高，但耐磨性较差。硬质合金的耐磨性非常好，但容易碎裂。硬质合金适合在较高转速和进给速度下切削材料，但价格更贵。硬质合金嵌齿刀具非常适合大批量生产场合，因为每一个嵌齿上都有多个切削边。某个切削边磨损后，您可分度至另一个切削边，在所有切削边都已用过之后，只需更换嵌齿，而非整个刀具。
提示：如果您正在使用高速钢钻头，必须首先使用中心钻。然后再钻孔。这可确保钻孔的正确位置。如果你正在使用硬质合金钻头，没有必要首先将钻头居中，因为硬质合金钻头配有自行对中的刀尖。如果使用硬质合金钻头钻削已经执行中心钻加工的孔，则会损坏钻头。外切削边缘会在钻头开始切削之前接触锥形壁面。这会对外切削边造成冲击，并导致钻头碎裂。硬质合金钻头必须首先从刀尖开始切削，然后再使用外切削边。
这些刀具材料都可采用各种不同的涂层以提高其性能。目前最常用的三种涂层材料为氮化钛(TiN)，碳氮化钛(TiCN)，以及氮化铝钛(TiAlN)。TiN涂层的金色非常容易识别。TiN涂层的优点是表面硬度更高、刀具使用寿命更长、耐磨性更好、润滑性更佳，可减少摩擦，并降低边缘积聚。TiN涂层主要用于加工低合金钢和不锈钢。相比较TiN而言，TiCN涂层颜色为灰色，硬度更高。其优点在于切削速度和进给速度更高(与TiN相比可提高40% 至60%)，金属切除速度更快，而且具有极佳的耐磨性能。TiCN涂层可加工所有材料。TiAlN涂层呈现灰色和黑色，主要用于加工硬质合金。适合非常高的加工温度，最高可达800℃，这使其非常适合不使用冷却剂的高速加工场合。推荐使用压缩空气清除切削区域的切屑。这种刀具非常适合硬质钢、钛以及镍合金，包括铸铁以及高硅铝之类的磨蚀性材料。
在选择端铣刀时，凹槽数或切削边数是一个重要因素。端铣刀的槽越多，槽的尺寸就越小或者越窄。双槽端铣刀的中心实心部分大约为端铣刀直径的52％。三槽端铣刀的中心部分为直径的56%，四槽或者槽数更多的端铣刀的中心部分为直径的61%。这表示端铣刀的槽数越多，切削中的刚性就越高。建议两槽端铣刀用于较软的粘性材料，例如铝和铜。建议四槽端铣刀用于较硬的钢材。
第五部分：切削速度以及进给速度
切削速度指的是刀具的切削边相对于工件的移动速度，以英尺/分（SFM）为单位。进给速度指的是工件进入刀具的速度，以英寸/分（IPM）（或者毫米）为单位。进给速度和切削速度会影响切削的完成时间、刀具的使用寿命、加工表面质量以及机床所需功率。切削速度主要取决于需要切削的材料以及刀具材料。为了计算正确的主轴转速（转/分RPM），将SFM建议值乘以3.82，然后除以刀具直径。3.82为将SFM转换为RPM的常数。进给速度取决于切削的宽度和深度，所需表面质量以及许多其他变量。所需的进给速度＝每齿进给量×齿数×主轴转速。
提示：可参考机械手册©或者其他参考资料以计算正确的速度。大多数刀具制造商都可根据所需切削材料提供一般性的刀具指导。许多制造商甚至可提供现场服务，帮助您选择正确的刀具、涂层以及切削速度。
提示：尽管制造商提供的刀具速度以及进给速度参考资料可方便您的使用，但仅供参考。在许多场合下，这些数字适用于理想情况，因此不一定适合实际应用。在根据切削条件调整刀具时，经验非常重要。切削过程中可能出现振动，因此可能需要改变切削速度以及进给速度以消除这些现象。
提示：哈斯控制设备配有标准的计算器功能，可帮助操作员执行三角、圆形内插以及铣削计算。如需使用这些功能，只需两次按下HELP/CALC按钮，然后使用PAGE UP或者PAGE DOWN选择希望使用的计算器。输入提示数据，控制设备将自行计算。
在最短时间内设置CNC铣床，使其能够加工质量最高的部件需要注意两个方面。首先需要掌握充分的常识。其次，应精通本文中所提到的各个方面。许多资源都可提供关于这些方面的有用信息。哈斯自动化机械公司应用部门可为您解答所有关于哈斯机床的问题，以及在加工中可能遇到的一些问题。此外，刀具制造商也可针对其产品为您提供咨询服务。最后，您还可在因特网上查找大量信息。
第六部分：自动刀具管理
用户可利用哈斯控制设备监控机床功能，记录机床所使用的刀具的数据。控制设备可按照刀具编号监控刀具，并记录主轴载荷，进给时间以及每一把刀具的使用情况，同时保存这些信息以便用户使用。
提示：刀具载荷页面位于当前指令显示中(无论在哪种模式下，在当前指令显示中，按一次PAGE UP都可切换到刀具载荷页面)。设置84，刀具过载操作，将决定机床针对刀具过载的响应。设置84共有四个选项：报警、进给暂停，蜂鸣器或者自动进给。在主轴载荷超过刀具载荷屏幕中LIMIT%栏输入的数值时，机床将作出响应。如果刀具没有设置极限值，机床不会作出响应。
设置84可用于防止加工过程中可能出现的常见问题。例如：
刀具以及嵌齿磨损，也可能导致主轴载荷增加。监控主轴载荷可帮助操作员确定何时应该更换刀具或者嵌齿。
如果冷却剂不足可能导致材料粘结，或者刀具粘上金属屑，从而妨碍排屑，影响刀具的切削动作。还可能导致主轴载荷增加；因此在这种情况下由机床监控载荷也非常有用。如果切削深度或者宽度不均，只会在特定部件上增加主轴载荷。在设置84中选择自动进给可降低机床的进给速度，以保持刀具载荷页面上设置的最大值。参数299, 300以及301可控制减速以及恢复时间。
提示：保持刀具的刀尖状态可提高生产速度。可跟踪特定刀具随着时间的性能变化情况。在了解刀具可加工部件的次数（同时保持可用性）之后，可利用该信息限制刀具的使用次数。例如，如果知道某个刀具在使用27次之后无法再用，则在刀具使用寿命屏幕上(当前指令页面；按两次PAGE UP）可在报警栏输入25或26。在使用25或者26次之后，机床将产生报警362，刀具使用复位。此时，操作员可按下RESET清除报警，更换嵌齿或者刀具，并归零刀具使用寿命屏幕中使用次数栏中的刀具使用次数。
提示：如需清空保存在刀具载荷以及刀具使用寿命屏幕中的数值，将光标移动到对应行和栏，然后按下小键盘上的ORIGIN按钮。如果希望某个清空栏中的所有数据，将光标移动到该栏的顶部，然后按下ORIGIN按钮。
哈斯刀具托架系统
哈斯刀具托架系统安装在机床背面，可方便取用常用刀具。刀具托架的尺寸为45“ x 19”，可适合大多数立式以及卧式加工中心。
系统配有一个托架和储箱，附加的刀具托盘以及刀具箱可单独订购。
每个托架的最大载重能力为120磅。
