安装制作

关键词：

安装制作（精选十篇）

安装制作 篇1

1 基础钢筋安装

首先钢筋工应知道和掌握混凝土施工及验收规范。

1.1 筏板基础

(1) 筏基均采用双层钢筋网片, 在钢筋安装程序上必须予以保证。

下层钢筋网先放纵向筋后放横向筋, 交叉点必须全部绑扎;上层钢筋网先放横向筋后放纵向筋, 交叉点必须全部绑扎, 上下钢筋网之间根据设计文件要求厚度用马凳架立。

带基础梁筏基的钢筋安装时, 要注意网片筋距纵横基础梁主筋两侧50mm位置放第一道筋, 其余同无梁筏基。

(2) 搭接方式及要求。

筏基钢筋网多采用对焊、绑扎搭接、搭接焊等形式。如采用绑扎搭接时, 纵向筋根据GB50204——2002之第5.4.3-5.4.6要求, 其搭接数量要不大于50%, 横向筋的接头数量可不考虑, 但必须相互错开。

采用焊接时, 接头数量不考虑, 但仍须相互错开。

纵向梁上部主筋在横向梁位置绑扎搭接, 下部主筋在跨中绑扎搭接, 接头数量不大于50%。若集中搭接, 其搭接部位箍筋间距加密且不大于100mm, 横向主筋对焊搭接, 其搭接数量不大于50%。

其搭接长度按规范要求或设计文件确定。

钢筋保护层必须保证的同时, 且要防止钢筋重叠而影响钢筋与混凝土的握裹力。

1.2 条形基础

条形基础的钢筋安装难点存在于L形接头和T形接头。

(1) L形接头。

在L形接头处, 纵墙条基的受力钢筋 (主筋) 必须排到横墙条基外边沿 (考虑规范或设计文件要求的保护层) , 分布筋 (或箍筋) 沿纵墙条基方向通长设置。横墙条基受力筋排至纵墙条基外边沿, 预留保护层位置, 横墙分布筋。

在纵横墙交接处算起进入纵墙35D (分布筋直径) 长。若在L形交接处两方向受力筋交叉时, 纵墙条基受力筋在下, 横墙条基受力筋在上。

(2) T形接头。

在T形接头处, 纵墙的受力筋和分布筋沿纵墙方向通长设置;横墙的受力筋进入纵墙条基边沿A/4 (A为纵墙条基宽度) 处, 分布筋配置与受力筋在同一位置处断开。当两方向受力筋交叉布置时, 纵墙受力筋在下, 横墙受力筋在上。

若T形、L形交接处受力筋及分布筋按纵墙、横墙两个方向同时配置至横、纵墙条基外边沿时, 则形成交接处钢筋重叠配置, 受力筋及分布筋此处重叠、弯曲, 给浇筑混凝土带来不便, 混凝土振捣也难以达到密实要求, 易造成漏筋、蜂窝、麻面等质量问题, 同时也造成钢筋的浪费。

1.3 井桩基础

井桩的钢筋安装主要在于用材符合设计文件, 采用螺旋箍筋时搭接头单面焊不小于60mm;若采用非螺旋箍筋做法时, 勿忘每隔2m增设一道焊接加强箍筋。钢筋笼竖向筋均不设弯钩, 加工时需增设吊装钩。

桩基竖向钢筋保护层35mm, 有底下水时为50mm。

2 主体结构钢筋安装

2.1 框架结构

框架结构钢筋安装时存在有结构构造, 异形柱, 节点等方面的质量通病。

(1) 结构构造。

框架结构按工程特点、使用功能及用途、建筑规模有不同的抗震要求, 但因施工难度大, 在施工中常有随意改变设计的现象, 给结构带来事故隐患, 现分别说明一下。

(1) 梁柱节点为箍筋加密区, 此处钢筋密集, 主筋到位难度大, 故在许多情况下存在箍筋弯钩采用90°的做法, 不符合规范“箍筋的弯钩为135°且平直部分的长度不小于10D的要求。”具体做法见 (2) 异形柱之 (3) 。

(2) 框架结构中间节点处钢筋过于密集, 不能满足施工规范对钢筋最小净距的要求, 且混凝土及振捣棒不易通过。一般对这种情况可与设计、监理等单位沟通, 采用节点处框架梁的下部钢筋改为在柱外塔接, 这样等同于下部钢筋变为通长, 与设计、施工规范不存在矛盾, 钢筋过于密集和混凝土浇筑难度大的问题可得以缓解。

(3) 剪力墙主筋位移是框剪结构最常见的质量通病, 通常可采用:剪力墙伸到上层的预留主筋再浇筑前必须点焊两道付筋, 内外两排主筋也要用钢筋点焊到付筋上拉结牢固, 为防止钢筋位移, 内外拉结筋的水平间距按设计文件设置 (上述点焊不得咬肉) 。为了保证前述方法, 要合理选择铁丝 (绑扎直径12mm以下钢筋选用22号铁丝, 绑扎直径12mm以上钢筋选用20号铁丝, 或适当增加铁丝股数) 。绑扎时尽量选用不易松扣的绑扎形式:绑平板钢筋时, 除采用一面顺扣外, 适当加一些十字花扣;钢筋转角处要采用兜扣并加缠;对竖立的钢筋网, 除十字花扣外, 也要适当加缠。

(4) 梁柱节点箍筋加密区间距过疏亦是一种常见的质量通病。结构在地震作用或其他外力 (包括荷载) 作用时, 梁柱节点核心区的混凝土处于剪压复合应力状态, 当其主拉应力超过混凝土抗拉强度时, 在梁柱节点核心区会出现斜裂缝, 从而影响结构的合理使用寿命, 故梁柱节点核心区的箍筋间距应严格按规范中的规定 (或设计文件) 设置。

同样, 如梁内钢筋伸入柱内的锚固长度不足, 钢筋混凝土框架柱与填充墙之间的拉结筋少放、漏放等情况, 会在地震作用下发生使钢筋和混凝土间粘结强度降低、产生斜裂缝及填充墙倒塌等质量事故。

(2) 异形柱。

异形柱指L形, 十字型, T形及长条形框架柱, 在施工中常遇到的问题有梁柱同宽, 梁二排筋不到位, 转换层框架柱变径等。

(1) 异形柱的箍筋安装时, 常遇见横纵箍筋互套, 大小箍筋互套的情况, 既不符合规范要求又不能满足混凝土与钢筋的握裹力, 这种情况下, 多与监理、设计协商, 通过正常渠道改为大方箍套单肢箍的形式, 则可解决之。

(2) 梁柱节点处梁柱截面同宽的情况亦较多, 老了理论上许多根钢筋处于同一位置 (在某一交叉点) , 常见办法是在满足柱包梁的前提条件下, 让梁的钢筋适当弯曲 (通常以1∶2.5的坡度缩放) 为柱筋让道, 对弯曲部分采用特制小截面箍筋来保证此处剪力要求。

(3) 梁二排筋难于到位是由于箍筋为满足规范要求其端头角度为135°且平直长度不小于10D (D为钢筋直径) , 而角部二排筋正好被箍筋端头顶住不能就位, 致使二排筋变成腰筋, 此时可要求工人绑扎二排筋前用小钢管或小钢筋板子使箍筋端头弯至水平 (端头角度几成180°) , 二排筋则可顺利到位, 又未破坏箍筋的功能。

(4) 转换层指因柱截面变化或增减柱子数量而形成的结构的转换, 转换层复杂于柱筋的锚固、延续、生根。此时关键在于找准锚、留钢筋的位置 (或替换位置) 以及生根钢筋的位置, 保证其位置、型号、接头处理位置符合设计文件, 避免造成浪费。

框架结构作业中还会遇到如漏设箍筋加密区, 吊筋位移, 梁底弯起钢筋弯起位置不正确, 梁筋层间距不准确, 板角负弯矩钢筋绑扎不到位等质量通病, 基本可通过组织技术交底, 加强施工现场的检查、监督等措施 (手段) , 将质量通病消灭在钢筋安装成型前。

2.2 砖混结构

砖混结构中钢筋混凝土分项通常有圈梁、平板、楼梯等部位, 除会遇到前述的梁柱同宽等情形外, 常遇到的质量通病有——圈梁转角处未按XBG—911 (一) 设置2¢8箍筋, 圈梁主筋锚固长度不符合规范 (设计文件) 要求。

构造柱主筋伸到上层时未绑扎箍筋, 致使柱主筋位移。

钢筋骨架外形尺寸不准, 变形, 插筋错位, 绑扎接点松扣, 钢筋网主副筋位置放反等。

上述质量通病一般可充分利用图纸会审明白设计意图, 通过技术交底针对性强、清晰明白, 施工中“三检”制度落实到位, 现场管理到位来克服。

2.3 混凝土预留洞的配筋

梁上开洞尽量作成圆形并尽可能布设在弯矩或剪力较小的地方, 同时设置钢套管, 孔洞边与受力钢筋的距离不应小于50mm, 洞口处通过减小钢筋距离 (加密钢筋) 来配置加强钢筋。

板上留洞得分两种情况, 当孔径或宽度不大于300mm时, 可不配置附加钢筋, 受力钢筋遇到洞口时, 不可切断, 绕过洞口, 闭合成环状或弯成弧形。当孔径或宽度大于300mm时, 此时孔洞间有集中荷载产生应在设计单位指导下增设暗梁或边梁。

剪力墙上留洞时, 通过再四角增设加强筋来完成预留洞的留设, 具体增设钢筋的数量、规格、长度由设计单位给出, 施工方按图施工便可。

门窗制作安装合同 篇2

一、工程概况

二、工程工期

三、工程价款

1、综合单价

2、工程款支付

（1）本工程无预付款；

（2）在工程所需窗框/门框全部进场后个××工作日内，乙方向甲方提交请款报告，经甲方审核后七日内支付工程总造价的50％，即××万元；

（3）全部门窗安装完毕，工程竣工验收合格且交付甲方后，乙方向甲方递交竣工结算报告及完整的工程档案技术资料后，双方进行结算。甲方在确定工程决算值后七日内支付至工程决算总值的95％；

（4）其余5％作为质量保证金，保修期届满之日起一个月内无息支付。

3、工程款发票

甲方向乙方支付工程款的同时，乙方应向甲方出具相应金额的工程款发票，否则，甲方有权拒绝付款。

四、材料供应

五、工程保修及售后服务

1、乙方对全部施工内容承担保修责任。其中门窗安装工程的保修期为一年，门窗本身的保修期为三年，保修期限自全部工程竣工验收合格且交付甲方之次日起计算。

2、保修期内，乙方承担因门窗本身质量原因造成的漏水、透寒、变色等质量问题的责任。

3、乙方应在本合同签订的同时向甲方提供《售后服务承诺书》、《产品保修卡》、《产品使用说明书》，双方并另行签订《质量保修制度》，作为本合同附件，与本合同具有同等法律效力。

4、乙方应在签订本合同的同时预留保修负责人的书面通信地址和电话，以便通知乙方进行维修。

5、在工程质量保修期内的任何时间，甲方（包括甲方选聘的物业管理公司）均可书面通知乙方，要求修复因乙方制作安装等原因而出现的缺陷。乙方应在收到该书面通知后三日内将缺陷修复完毕并经甲方验收合格。如乙方未按甲方所指定的期限修复完毕或连续修复两次仍不能达到甲方满意，则甲方有权另行委托他人进行修复。因此而需支付的费用甲方有权单方确认，并由乙方承担，同时乙方应向甲方承担甲方单方确认费用二倍的违约金，且上述费用及违约金甲方有权从应支付乙方的工程款或质量保证金等款项中扣除，并支付予实际执行者。若甲方委托他人修复之所需费用大于届时应支付乙方质量保证金金额时，则甲方可将其大于该部分的金额作为债务向乙方追偿。

6、在保修期内，乙方应积极与甲方联络，定期对施工工程进行巡访，做好回访记录，并对存在隐患的质量问题，予以及时解决。

7、在房屋交付使用者前，乙方应当成立为本项目服务的专门小组，乙方应在房屋交付过程中，派员陪同甲方或甲方选聘的物业管理公司的人员向使用者交房，对于购房者反映的问题，乙方应当立即整改，因乙方原因而产生的责任及费用由乙方承担。

六、违约责任

1、甲方逾期付款的，甲方按应付款金额的20％向乙方支付违约金，工期不予顺延。

2、乙方未按合同约定将工程所需门窗运抵现场、逾期进场、逾期开工、逾期任一阶段工期或逾期竣工的，每逾期一日，乙方均应向甲方承担5000元人民币违约金，逾期达十四日的，甲方有权解除合同，乙方应向甲方支付工程总价20％的违约金。

3、对于工程质量达不到约定标准的部分，乙方应当根据甲方或监理方的指令或要求进行修理、拆除、返工，直到符合约定标准及甲方要求。如乙方未按甲方的指令或要求进行整改，逾期达十四日仍未符合约定标准，或同一部位经两次整改仍未符合合同约定标准及甲方要求的，甲方有权解除合同，乙方应当承担合同总金额20％的违约金。

4、对乙方故意或疏忽导致的材料和施工工艺不符合技术规范引起的工程质量问题，或与合同约定不符的，无论工程是否已验收合格、交付使用以及是否超过保修期，均自甲方或业主知道之日起两年内享有对乙方的索赔追偿权利。且甲方有权要求乙方更换、重做并承担相应价款20％的违约金，或按相应价款50％结算，具体处理方法由甲方选定。

5、未经甲方书面同意，乙方不得将本合同项下的权利、义务转让他人，否则，甲方有权解除合同，乙方应向甲方支付工程总价20％的违约金。

6、因甲方原因导致合同解除，甲方只承担因此造成的直接损失，不赔偿乙方预期可得利益。

7、因乙方原因导致合同解除，甲方为完成剩余工作委托其他施工企业继续施工而需比原合同价格多发生的工程费用，皆由乙方赔偿给甲方，甲方有权在支付其剩余工程款时予以扣除。

8、如因乙方原因工程延期或存在质量问题的，除乙方按本合同约定向甲方承担违约责任外，如因此而导致甲方逾期交房、或因房屋质量问题或购房者退房而需向购房者承担的违约金、赔偿金等一切损失，均由乙方承担，为此，乙方应当确保工期和质量，并应当在发生质量问题时立即全力解决。

9、工程质量问题在未解决前，甲方有权拒绝支付任何款项。

七、争议解决

发生争议时，双方应及时协商解决，任何一方均可向甲方所在地人民法院起诉。

八、其他

1、本合同自双方签字盖章之日起生效。

2、本合同一式肆份，甲方执贰份，乙方执贰份，均具有同等法律效力。

甲方： 乙方：

法定代表人： 法定代表人：

厂房钢结构的制作安装研究 篇3

【关键词】钢结构；制作；安装

钢结构具有适应性强、自重轻、性价比高、维护方便、形式多样等诸多优点，当前已经得到了日益广泛的应用。钢结构高强度、大硬度的特点，尤其适合对净空间要求较高的厂房建设。厂房钢结构的制作安装问题，也成为业内比较关注的课题之一。本文结合实际做了分析研究，供业内同行参考。

一、钢材备料及放样

在钢材备料中，应按照设计图纸要求材质进行，同时需要增加10%左右的余量。对于钢结构构件的拼接和接头应对钢材的标准长度给予充分考虑。如果备料规程和设计要求出现偏差，则需要采用代用材料的时候，必须要向设计单位进行告知，同时和设计单位共同协商处理解决相应材料问题，在双方均同意的情况下，才才能使用代用材料。代用材料的物理性能和化学成分必须与原设计保持一致，并应对核构件的刚度和强度进行仔细复合。由于材料代用可导致出现偏心影响，因此对由于钢材代用产生的施工图和构件间连接尺寸均应进行相应的修改，同时应对整体结构的影响给予更加充分的考虑，并按照有关规定及时下达工程修改通知单。

構件放样过程中，应根据施工图尺寸1:1绘制样板和样杆，通常情况样板要选用价格低廉、质量较轻的材料。用样板和样杆下料过程中，要根据施工图中规定的相关尺寸进行预放切割刨边和铣平等工作，确保收缩余量和加工余量符合钢结构构件的尺寸要求。

二、钢结构零件加工

钢结构零件加工常用的加工方式有剪切、锯切和气割等。采取任何一种方法均要严格按照相应的质量标准进行操作，确保钢结构零件加工准确。以精准的构件确保下步组装和焊接工序的质量。

钻孔和冲孔是钢结构制孔的两种常用方法，其中钻孔法在工业厂房钢结构应用中更为常用。在进行钻孔时，应保证转孔位置的准确，必要时可配备专业钻机。

在工业厂房中钢结构件加工处理中，要依据钢结构零件的受力特点，对其进行刨边等加工。尤其是钢屋架和柱的接触面；钢板焊缝对接边缘口；吊车梁突缘支座下端等位置。必须按相应规范要求进行重点处理，确保受力可直接沿承压面传递到连接焊缝，努力减少连接焊缝的焊脚尺寸。

三、构建组装及焊接

组装过程是将加工完成的钢结构构件零件，按照相应施工图完成为工程构件拼装的一个过程。在这个阶段中，应把将钢结构构件上的一些铁锈、毛刺、污垢等进行彻底的清除，同时对钢结构构件的质量进行进一步的复验，组装时构件应满足以下要求：一是应测评组装平台，同时进行固定，确保相应钢结构构件组装满足精确度的相关要求。二是在进行结构件焊接组装过程中，点焊前应用专用卡具及螺丝夹对构件进行固定，同时要确保点焊焊缝的焊脚尺寸包确保在设计焊缝焊脚规格的70%以内。应用的焊条必须与正式焊时一致。

焊接是钢结构件连接过程中最为关键也是最为常用的方法。在具体工程中，比较常见的焊接方法有分段逆向焊、对称焊、跳焊等几种工艺。在焊接过程中，无论采用那种方法，都需要按照相应规范进行，确保焊缝质量过关，应努力杜绝和避免出现弧坑、咬边、夹渣、未焊透、裂纹等焊接质量问题，预防构件低应力发生脆性破坏现象。在焊接完成后，还应该根据设计要求的质量检验等级，对相应的焊缝进行严格细致的质量检验。

四、安装管理及控制

1、钢结构结构件在进行安装之前，要对其进行认真细致的全面检查，检查内容需要包括构件的垂直度、数量、长度、接头处的螺栓孔等。对发现的质量缺陷以及运输过程中出现的构件变形问题，应在地面提前完成相关的矫正工作，同时做好相关记录。

2、钢柱和基础采用柱脚锚栓方式进行连接。在安装钢柱之前，要对柱脚锚栓的螺纹完好度、前柱脚螺栓尺寸、螺栓露出高度以及基础标高等进行复检，如果发现质量问题应及时进行修复，并做好相关记录。

3、吊车梁与钢柱连接处常常设有厚度为10毫米的填板。在进行吊车梁安装时，如发现吊车梁存在制造以及安装方面的缺陷和误差，要马上对柱和吊车梁间的填板厚度进行调整，坚决不应将这种误差进行不断的积累，在一个柱子上进行应付性处理。

4、钢柱与屋架的连接方式，一般均采用螺栓固定后焊接，在进行安装之前，要对钢柱以及屋架的螺栓孔质量进行检查，同时查受力板端刨平情况，并做好相关记录。

5、构件在吊装时应采用适当方法，依据制造现场和施工现场的具体情况，制定合适的吊装方案。在结构件吊装就位后，要立即系牢支撑构件和连接构件，保证各个工程构件的稳定。

6、所有上部构件的吊装全部要在下部构件就位之后方可进行，同时应保证校正合格，保证支撑构件系牢。在安装过程中还要根据起重机的能力，在地面上组装为构件安装单元，努力减少高空作业的工作时间和工作量。

7、在安装现场成品保护方面，应做到大型构件不落地，同时应做到随到随拼，安装及时。努力缩短工程工期，避免出现构件二次污染。对进场的小构件应规划出是定区域进行统一堆放，所有构件均要做到严禁接触地面，全面应采用木方垫置，并且应确保垫置点不少于二处。同时要进一步加大安全生产投资力度，在屋面架、托架梁、连续梁和吊车梁上道设置安全绳，对施工人员全面加强安全生产文明施工的宣传教育，随时对现场的文明施工和安全生产进行检查，对现违规操作及安全隐患随时加以解决。

总之，在厂房钢结构应用日益广泛的情况下，对其制作安装进行研究，对于提高钢结构施工质量具有现实意义，同时也为厂房钢结构工程提供有益的借鉴。

参考文献

[1] 张鹏,来朝辉.钢结构工业厂房设计及施工问题分析[J].陕西建筑, 2009,(10) .

[2] 朱光照.重型厂房钢结构的制作、安装和焊接[J].现代焊接, 2007,(11) .

[3] 王桂亮,张峰,谢明光.钢结构重型工业厂房安装技术[J].钢结构, 2011,(03) .

[4] 李云鹏.某工业厂房重型钢结构设计[J]. 钢结构, 2010,(05) .

[5] 张永建,段海燕.高层钢结构工业厂房的施工技术与管理[J].广东建材, 2010,(10) .

钢管塔安装作业平台制作 篇4

220 kV某工程四回输电线路共有法兰式钢管塔21基,占全线杆塔数量的66%,最高钢管塔全高达68 m,塔重101 t。为了提高钢管塔的安装效率,拟设计制作钢管塔安装作业平台。

1 设计方案

作业平台应是可拆卸式的,分支撑、支架2部分。钢管塔加工时分上、下2层预先在每段钢管杆的上法兰处焊接均匀分布的12块支撑板,把钢管杆圆周平均分成6等份。支撑固定在钢管杆支撑板上,支架安装在支撑上。2个支撑相当于等腰三角形的两边,支架位置相当于等腰三角形的第三边。根据钢管杆、支撑板、支撑的尺寸,可计算出支架安装尺寸。一种方案是按不同的尺寸制作专用平台,平台的数量会比较多。另一种方案是制作通用平台,能应用于不同尺寸钢管塔的安装。显然第二种方案更加优越,因此我们采用第二种方案。

2 平台设计

2.1 尺寸设计

某工程钢管塔对接处杆段半径最小375 mm,最大1230 mm。设计支撑板安装孔距塔身100 mm,支架和塔身间隙20 mm,支撑、支架主材准线假定25 mm。支架最长安装距离L1=(1 230+45)÷cos30°=1472 mm。支撑第一安装孔距支撑边L2=1 472-1 230-100+25=167 mm,取整170 mm。支架最短安装孔距离L3=375+100+170-25=620 mm。支架安装孔为Φ17.5×30mm长孔,一般Φ17.5孔的孔距是50 mm,因此安装孔孔距取55 mm。由于620 mm和1 472 mm差距较大,因此把支架分成两段。安装范围再向两边延伸,调整为565 mm到1 005 mm一段,1 060 mm到1 500 mm为另一段,565 mm时支架和杆塔间隙144 mm,1 500 mm时支架和杆塔间隙19mm。支架宽度取431mm,考虑另一根支架主材安装孔距刚好相差2×(431-50)×tan30°=440 mm。从支架最短安装孔开始,在一根支架主材上间距55 mm往两端打安装孔,另一根支架主材安装孔则与之相配。支撑分支撑1和支撑2,每个支撑有两组安装孔,两个支撑组合起来就有4组孔,每组孔之间相差20 mm。由于4组孔在两个支撑上交叉设计,因此每个支撑上两组安装孔之间相差40 mm。对于任意一个杆段半径,支架有一个合适的安装尺寸相对应。支架安装尺寸的可调范围为55 mm,支撑安装尺寸的可调范围为20×3mm,支架和支撑尺寸的最大误差为10 mm。支架安装孔为Φ17.5×30mm长孔,对于正负误差小于12.5 mm的尺寸都能安装,因此所设计的平台对于杆段半径在最小和最大范围之间的杆段都能安装。

2.2 强度设计

支架安装孔最长距离为1 940mm,设计支架最大荷载为1 700 N,用Q235B材料,考虑安全系数后材料抗弯容许应力选140 N/mm2。支架两根主材都按最长距离考虑,支架截面简化为两根角钢相连截面,按抗弯强度求支架主材规格。W=M÷σ=(1940×1700)÷(4×140)=5 889 mm3,L50×5角钢截面模数Wx为3130 mm3,选L50×5角钢能满足要求。一般受力构件不宜采用厚度小于4 mm的钢板,支架连接板选用-50×5扁钢。支架连接板和支架采用搭接焊接,搭接长度不得小于焊件较小厚度的5倍并不得小于25 mm,选42 mm,三面围焊。支撑选用L50×5角钢制作,有受压角钢支撑,强度也能满足要求。焊缝金属应与焊接材质相适应,焊缝高度为5mm。设计的支架结构图如图1、图2所示;支撑结构图如图3所示,左边是支撑一,右边是支撑二。

3 平台制作

根据钢管塔对接处杆段半径,支撑板孔距离塔身100mm,支撑的4个距离选项145 mm、165 mm、185 mm、205 mm,支架的安装间距,能计算出适用的支撑、支架安装尺寸。某工程钢管塔对接处杆段半径共有9个尺寸,按以上条件计算后得出支撑、支架具体安装尺寸,根据具体安装尺寸可选择相应的支撑、支架。具体数据如表1所示。

从表1可以看出,整个工程支撑与支架安装尺寸最大误差是7mm,误差范围在支架可移动范围之内,平台能顺利安装。按照施工进度和施工人员数量,最后制作支架一、二各6副,支撑一、二各12副。表1数据写入施工方案用于指导安装,本工程的21基法兰式钢管塔最后都顺利安装完毕。

4 使用范围

支架安装范围从565 mm到1 500mm,支撑板孔距离塔身100 mm,可计算出钢管塔连接处杆段半径适用范围是320 mm到1 255mm。一般输电线路钢管塔连接处杆段半径都在此范围之内,因此该作业平台可用于大部分工程的钢管塔安装。如其他工程钢管塔连接处杆段半径不在此范围之内,则按此方法设计支撑、支架的安装尺寸后制作即可。

5 结语

该作业平台结构牢固、加工及使用方便,使用该作业平台安装法兰式钢管塔能加强施工人员安全技术措施,减轻施工人员劳动强度,提高工作效率。

参考文献

[1]GB50017—2003钢结构设计规范

[2]GB/T706—2008热轧型钢

[3]DL/T5154—2002架空送电线路杆塔结构设计技术规定

制作安装合同 篇5

乙方：

甲乙双方经平等协商，就新风管道制作及安装等相关事宜达成了共识。特签订合同如下。

一、工程量

甲方将会所三楼新风工程和二楼部分工程承包给乙方，其工作量为：

1、三楼、二楼新风通风管道制作与安装

2、二台风机的安装

3、39个通风风口的制作与安装

4、39个蝶形阀门的安装

二、相关技术要求

1、新风通风管道用0.6MM镀锌板，管道口径为160*120CM

2、蝶形阀为矩形100KG

3、风口为双层百叶风口，并安装帆布软节

三、工期要求

工程期限为 天，即月 日交工。

四、工程价款

通风管道为每平方米 元(含安装费，按通风管道展开面积计算)，按现场铺设实际用料平方米数计算;

风口每个为 元(含安装费)

蝶形阀每个为 元(含安装费)

此外，甲方不再向乙方支付任何费用。

五、付款方式

1、实行分期支付的付款方式，即双方签订合同之日，甲方向乙方支付材料费元;乙方将制作的通风管道运抵甲方施工现场后，甲方向乙方支付 元;余款待安装并调试合格后一个月内，甲方将余款一次性全部支付给乙方。

2、以人民币现金的方式支付。

六、违约责任

1、如果甲方不能按合同约定向乙方支付工程款，则视为甲方违约。甲方应承担违约责任，每天按工程总价款的1 % 向乙方支付违约金。

2、如果乙方不能按合同约定日期交工，则视为乙方违约。乙方应承担违约责任，每天按工程总价款的1 % 向甲方支付违约金。

七、其它约定

1、甲方应为乙方施工提供方便。

2、施工中，乙方应加强对员工的安全教育。一旦发生人身安全事故，其责任由乙方承担。

3、施工中，乙方应加强对现场设施、装修的保护，如有损坏，照价赔偿。

4、若因工程量增加引起的工程设计变更，其工程费用另行计算。

5、因不可抗拒力原因造成合同不能履行，双方不承担任何责任。

6、此合同一式两份，双方各执一份。

甲方： 乙方：

签约代表人：

建筑工程模板制作安装施工技术 篇6

【关键词】建筑工程模板；模板制作；模板安装；施工技术

模板工程是砼成型施工中的一个十分重要的组成部分，要求它能保证工程结构和构件的形状、尺寸和相互位置的准确，能够承受荷载和侧压力，具有足够的强度、刚度和稳定性，装拆方便，并便于实际操作和安装，表面平整、光洁、整齐，拼接缝严密不漏浆等性能。特别是工程层高太高，施工复杂，故使支模工作带来一定的难度，对支模工作要引起高度的重视。

1.配制模板的方法

按图纸尺寸直接配制模板，结构形体简单的构件，如基础、梁、柱、板、墙等构件模板的配制，可根据结构施工图直接按尺寸列出模板规格和数量进行配制。模板、横档及楞木的断面和间距，以及支撑系统的配制，都可按一般规定或查表选用；按放大样方法配制模板，形体复杂的结构构件，楼梯、线脚、挑檐、异圆形结构模板，都采用放大样的方法配制模板。放大样即是在平整的地面上，按结构图，用足尺画出结构构件的实样，就可以量出各部分模板的准确尺寸或套制样板，同时可确定模板及其安装的节点构造，进行模板的制作。按计算方法配制模板，形体复杂的结构构件，用放大样的方法配制模板虽然准确，但比较麻烦，还需要一定的场地。结构构件许多是有规律的几何形体，楼梯、线脚、挑檐、异圆形模板也可以用计算方法或用计算及放大样相结合的方法，进行模板的配制；结构表面展开法配制模板，复杂的挑檐及线脚，其模板的配制也适合展开法，画出模板平面图和展开图，再进行配模设计和模板制作。

2.模板制作的方法

首先按图纸载面几何尺寸考虑模板实际使用需要量，进行下料配制模板，木模板应将拼缝处刨平刨直，模板的木档也要刨直。以使模板拼接缝严密，不易漏浆，使用钉子长度一般为木模板厚度的1.5～2倍。按照砼构件的形状和尺寸，用18mm厚胶合板做底模、侧模，小木方4×6cm做木档组成拼合式模板。木档的间距取决于砼对模板的侧压大小，拼好的模板不宜过大、过重，多以两人能抬动为宜。6×8、5×10、10×10cm木档做为钢管架支撑及现浇板主龙骨骨架，18mm胶合板定型板铺设现浇楼板。配制好的模板必须要刷模板脱模剂，不同部位的模板按规格、型号、尺寸在反面写明使用部位、分类编号、分别推放保管，以免安装时搞错。成品模板堆放在不受雨淋、干燥通风、防火安全的地方，进行遮盖保护，以免因各种因素环境影响，在使用前产生变形。

3.模板安装的方法

3.1 垫层模板

基础一般来说高度不高，但体积较大，安装前应将基础的中心线及基础的标高先进行核对，先在基础面上弹出纵横轴线和四周边线，按四周边线尺寸把侧模板对准边线垂直竖立，并用校正侧模板垂直度和标高无误后，用斜撑和支撑钉牢稳固，保证侧压力的稳定性及刚度。安装完毕后清扫工作面内的杂物并检查模板的轴线，几何尺寸、标高是否符合设计图纸要求。独立基础底板砼垫层浇捣完成后按图纸设计进行基础放线，在砼垫层上弹出独立基础外边墨线，然后按所弹墨线以外进行模板制安。

3.2 基础梁模板

基础梁底土方夯实后，采用砖砌胎模，用1∶3水泥砂浆，按承台的宽度每边砌粘土实心砖至孔桩标高，以利砼浇捣。梁的跨度较大而宽度一般不大，基础梁外侧模板拼装而成，先在垫层上弹出梁两侧边线，按边线尺寸把侧模对准直度和标高无误后，用斜撑和支撑钉牢稳固。

3.3 构造柱模板

外墙构造柱。根据图纸中构造柱尺寸加上砖马牙槎每边60mm制作好模板，按垂直高度每隔400～500间距在墙上穿φ12螺栓，将配好的模板安装在构造柱部位，其中一边下部留150～200cm清垃圾孔。模板帖墙处用海绵粘贴，以防漏浆。在螺栓上安放夹木与构造柱联接，用铅垂校直，拧紧螺栓。内墙构造柱。内墙构造柱支模方法与外墙基本相同，区别是螺栓改为楞木作箍，在构造柱两边砌砖时留的孔洞中穿过楞木，用楞木组成柱箍。其它按外墙构造柱施工方法进行施工。

3.4 柱模板

柱的断面尺寸不大，但比较高，安装前应按弹出的十字交叉线和四周边线，由两边与柱断面长边一样的板，加两块柱断面短边尺寸的板，拼装成组合定型模板。钉柱模时两块板相互接触处应加海绵条，以防漏浆。柱模底部应开有清理模板内杂物的清除口，模板外面加设柱箍箍牢，柱箍间距45cm。柱模板安装时，先搭设好井字形钢管架，井字形钢管架横管与柱模外边留50mm左右空隙。同在一条直线上的柱，应先校正两头的柱模，在柱模上口中心线拉通线来校正中间的柱模，用锤球校正垂直，检查无误后，用木楔塞紧，将柱箍箍紧，再用支撑钉牢固定。还要用水平撑及剪刀撑相互撑牢，来保证柱子的准确位置。对柱边700以上的柱，柱中间加对穿Ф12螺栓进行拉固，螺栓用Ф20PVC管子套管，以便拆出重复使用。模板定位后，在井字型钢管箍中卡伞形卡，用螺栓拉固，防止胀模。砼浇捣后，应对柱子垂直度再次进行校正。柱模板关键是：一要垂直度；二要有足够的柱加固箍，保证不会胀模；三要稳定中不移动位置；四要符合截面几何尺寸要求。

3.5 墙板模板

墙体模板由侧板、立板、横档和水平撑组成，为了保持墙体的厚度，墙体内加螺栓撑头支撑。墙体模板采用两侧模板拼装，先在基层上按中心线向两侧弹出墙体两侧边线，按边线尺寸把侧模对准边线垂直竖立，并校正侧模板垂直度和标高无误后，用斜撑和支撑钉牢稳固，根据长、高尺寸确定间距加固穿心螺杆，一般按40～60cm之间距离，用？准12钢筋螺栓穿心，螺栓两头焊短钢筋，短钢筋外面套30×30见方，18厚模板撑住墙模扳，保证墙厚度，螺栓外头拉住伞形卡，夹住钢管，防止胀模。搭设钢管夹板架，沿墙体两侧模板外留50mm左右空隙，用锤球校正墙体模板垂直，用木楔上下塞紧，再用斜撑钉牢固固定，上口加设水平拉子固定，用钢管桁架夹紧支撑，以保证墙面垂直平整。

4.模板安装过程中的安全技术措施

进入施工现场必须戴好安全帽，扣好帽带，支模架搭设时要系好安全带。每天工作前要检查使用的工具是否齐全、牢固、扳手等工具用绳链系于身上，以免坠落伤人。工作时要思想集中，防止钉子扎脚和空中滑落，增强自我保护意识和保护别人的意识。模板支撑不得使用腐朽扭裂的材料，顶撑要垂直底脚平整、坚实、并垫垫木，支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下一道工序，禁止利用拉杆支撑攀登上下。施工时注意机械设备、电气设备使用安全，起吊时应用卡环和安全吊钩，不得斜牵起吊，严禁操作人员随模板起落。在砼浇捣时发现钢管架扣件有松动时，应立即报告施工员或安全员，采取措施。在松动扣件下方加扣件稳固，绝不允许去碰拧松动扣件。模板拆除过程中，如发现砼有影响结构安全质量问题时，应停止拆除，并报技术负责研究处理后，再进行拆除。

5.结语

综上所述，本文介绍了建筑工程中的模板制作以及安装技术，通过对不同种类的模板安装进行介绍，总结了工民建模板技术中应该注意的问题，希望能够给我国建筑过程中的模板技术提供一定的借鉴意义。

【参考文献】

[1]建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）[S].

[2]钢管扣件式脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）[S].

浅谈门式钢梁制作焊接安装工艺 篇7

本工程位于:黑龙江省萝北县宝泉岭粮库, 本工程项目为二栋单跨轻钢单层结构仓库, (跨中间设一支撑柱) , 为轻钢结构仓库, 跨度为50米, 柱距8米;采用材质Q345B焊接H型钢柱、屋面梁;压型钢板屋面;柱与梁, 梁与梁采用10.9级摩擦型高强螺栓连接, 其他螺栓均为普通螺栓连接。

2 钢结构的制作

钢结构制作是属于一种工业化生产, 从原材料进场, 放样, 号料, 零部件加工, 组装, 焊接, 除锈, 涂装, 包装到运输, 形成一个完整的流水作业方式。

在生产车间内进行钢结构构件制作, 其生产组织方式为流水作业, 生产的工艺流程如下:

放样-号料-下料-平直-边缘加工-制孔-拼装-焊接-矫正-成品钻孔-铲磨-除锈-油漆包装-检验-出厂

2.1 放样:

核对图纸的安装尺寸和孔距, 以1:1的大样放出节点, 核对各部份的尺寸, 制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨, 制孔等加工的依据。放样时, 铣、刨的工作要考虑加工余量, 焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。2.2号料:检查核对材料, 在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置, 打冲孔及标出零件编号等。号料时应尽可能做到合理用材。2.3切割:钢材下料采用气割、机剪、冲模落料和锯切等, 切割线与号料的允许偏差应符合下列规定。手工切割:±2mm;自动、半自动切割, ±1.5mm。切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等到清除干净, 切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱, 并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%, 且不得大于2mm, 并应清除毛刺。2.4矫正、弯曲和边缘加工:钢材矫正后的允许偏差, 必须符合标准规定。2.5组装:组装必须按工艺要求的次序进行, 连接表面及焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。布置拼装胎具时, 其定位必须考虑预放出焊接收缩量、齐头、加工的余量, 为减少变形, 尽量采取小件组焊, 经矫正后再大件组装, 胎具及装出的首件必须经过严格检验, 方可大批进行装配工作。

3 钢结构的焊接

钢结构的焊接主要由手工焊接和埋弧自动焊两种。焊接工艺过程:焊机预热-加垫引弧板-焊缝坡口打磨-施焊-打磨清根-焊缝质量检查焊接前准备工作, 各施焊焊工必须持证上岗并且具有相应资质的焊工作对应部位的焊接试验, 熟悉焊接工艺。组装构件的平直度、规格尺寸应符合GB50205-95规范的规定。翼缘板与腹板的对接焊缝错开距离应大于200mm。核对钢板、焊条、焊剂及焊丝的牌号、规格和外观是否符合要求。钢板对接焊采用开“V”或“K”型坡口焊, 进行对接, 钢板对接及翼腹板角焊缝以埋弧自动焊为主;在进行焊接前清除焊缝表面铁锈、毛刺及污物, 对焊条、焊剂进行烘焙, 将焊条、焊剂的水汽烘干, 防止焊接过程中焊缝气孔的产生。

进行对接焊缝施焊时, 先在对接缝两端加上引入板和引出板, 施焊时从两端向中间施焊, 焊缝需进行多道焊, 故需进行多道打磨, 达到焊缝高度后, 清除焊缝周围的焊渣等杂物, 并用焊缝量规检测焊缝余高 (对接焊缝0~3mm) , 引弧板需用气割切除, 严禁用锺子敲掉。因钢梁的翼腹板对接焊缝属二级焊缝, 故在焊缝冷却到环境温度后, 我公司专检人员进行焊缝超声波探伤, 对存在质量缺陷的焊缝由有经验的焊工进行返修复探合格后, 方可进行下道工序的操作。

钢结构主体钢梁的翼腹板焊接采用埋弧自动焊, 焊缝尺寸按不小于1.5t12 (t为厚板厚度) 且不大于是1.2t (t较薄板的厚度) , 对板厚不足6mm的, 按板厚取用。

4 钢结构安装

根据本工程的结构形式, 钢结构安装的工艺流程为:测量 (标高、轴线) ——就位准备———钢柱吊装——校正并临时固定——柱最后固定———钢梁吊装———就位临时固定——柱间支撑吊装———钢屋架吊装——支撑吊装---檩条安装———天沟安装——面板安装等 (拼装就位临时固定) 。

4.1 安装前的准备。

钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量, 查验零部件的技术文件 (合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求、结构试验结果的文件) 。所有构件, 必须经过质量和数量检查, 全部符合设计要求, 并经办理验收、签字手续后, 方可进行安装。对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形, 均应矫正后才能安装。钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。本工程吊装采用15t的吊车进行吊装, 钢结构运输均采用汽车运输。现场加工所需的小型机具 (具体见施工机具一览表) 均已经准备到位。在吊装前编制可行的吊装方案, 并经监理等有关单位的审定批准。钢结构构件的堆放场地应平整坚实, 无积水;堆放构件下应铺设垫木。堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。4.2螺栓预埋安装。螺栓加工好经验收符合质量要求后, 立即进行安装。在安装时严格按图纸的尺寸要求, 为了保证螺栓在浇捣混凝土时不发生偏移, 在浇筑混凝土基础前, 应用定型卡盘将预埋螺栓按设计要求位置卡住, 在加固螺栓时采用钢板凿孔固定 (钢板孔的位置必须和螺栓的位置一致) 。所有的螺栓固定好后用塑料薄膜保护好, 并涂刷防滑油, 防止生锈。4.3钢结构基础检查。钢结构安装前, 经抄平放线, 严格控制基础部位与支承面的纵横轴线和标高, 并进行验收, 提出验收合格报告资料。验收内容包括基础坐标和标高、轴线以及螺栓尺寸, 保证以上内容符合规范和图纸要求。并清理作业面, 确保基础顶面及支承面洁净, 严禁有杂物和污染。4.4钢结构吊装。本工程采用16吨吊车进行安装, 安装时应从一端开始吊装, 在钢架安装完毕后应将其间的檩条、支撑、偶撑等全部安装好, 并检查其垂直度。然后以这两榀钢架为起点, 向车间的另一段顺序安装。除最初安装的两榀钢架外, 所有其余刚架间的檩条、墙梁和檐檩的螺栓均应在校准后再行拧紧。钢架安装, 应先立柱子, 然后将在地面组装好的刚架梁吊装就位, 并进行与柱连接。本工程吊装时采用多吊点。起吊和平移应缓慢。现场吊装采取单片吊装校正后逐片安装, 临时浪风采用拉条固定。钢柱安装:吊装前首先确定构件吊点位置, 确定绑扎方法, 吊装时做好防护措施。钢柱起吊后, 当柱脚距地脚螺栓约30-40cm时扶正, 使柱脚的安装孔对准螺栓, 缓慢落钩就位.经过初校待垂直偏差在20mm内, 拧紧螺栓, 临时固定即可脱钩。钢梁吊装:钢梁吊装在柱子复核完成后进行, 钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面100mm时徐徐慢就位, 待钢梁吊装就位后进行对接调整校正, 然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正, 有偏差随时纠正。墙面檩条安装:檩条截面较小, 重量较轻, 采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装.檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动, 如有误差, 放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正, 最后用螺栓固定。安装校正:钢柱校正:钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验, 当有偏差时采用千斤顶进行校正, 标高校正用千斤顶将底座少许抬高, 然后增减垫板厚度, 柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓, 待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。钢梁校正:钢梁轴线和垂直度的测量校正, 校正采用千斤顶和倒链进行, 校正后立即进行固定。4.5高强螺栓施工。4.5.1高强螺栓在施工前必须有材质证明书 (质量保证书) 必须在使用前做复试。4.5.2高强螺栓设专人管理妥善保管, 不得乱扔乱放, 在安装过程中, 不得碰伤螺栓及污染脏物, 以防扭距系数发生变化。高强螺栓要防潮、防腐蚀。4.5.3安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下 (或前后) 连接板的螺孔, 使螺栓能自由投入。若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理, 若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正, 可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。在同一连接面上, 高强螺栓应按同一方向投入, 高强螺栓安装后应当天终拧毕。4.6钢结构刷漆。钢结构在工厂已刷底漆, 钢结构安装合格后, 首先对在现场焊接的焊缝及周围采用手工进行除锈处理, 除锈处理合格经认可, 刷底漆。钢结构在刷面漆之前, 应全面检查, 对在运输或安装过程中油漆损坏部位进行修补, 同时在刷面漆之前, 应用棉纱头清理钢结构表面的油污和灰尘等。

摘要：重点介绍了门式钢染制作焊接安装工艺。

小议复合铝板幕墙的制作安装技术 篇8

关键词：复合铝板,幕墙,制作,安装

复合铝板幕墙拓宽了建筑师的设计空间, 不仅质感独特, 色泽丰富、持久, 而且外观形状可以多样化, 并能与玻璃幕墙材料、石材幕墙材料完美地结合。

复合铝板幕墙的完美外观, 优良品质, 使其倍受业主青睐, 其自重轻, 仅为大理石的五分之一, 是玻璃幕墙的三分之一, 大幅度减少了建筑结构和基础的负荷, 而且维护成本低, 性能的价格比高。同时复合铝板幕墙又具有加工制作方便、施工速度快等特点, 越来越多受到建筑界以及人们的青睐。

1 目前我国使用的铝板幕墙绝大部分是复合铝板

复合铝板是内外两层0.5mm的纯铝板 (室内用为0.2～0.25mm) 中间夹层为3～4mm厚的聚乙烯 (PE或聚氯乙烯PVC) 经辊压热合而成, 商品为一定规格的平板, 如1220mm×2440mm。复合铝板的优点是质轻, 表面光洁, 平整度好, 同方向无色差, 并具有出色的现场加工性, 为处理现场建筑误差所引起的外墙尺寸变化, 减少车间加工周期和缩短安装工期提供了条件。

2 幕墙板的制作

(1) 复合铝板的板材在安装时要经加工制成墙板, 首先, 要根据二次设计的尺寸裁板, 裁板时要考虑到折边加放的尺寸, 一般每边加放30mm左右。裁好的复合板需要四边刨槽, 即切去一定宽度的内层铝板和塑料层, 仅剩0.5mm厚的外层铝板, 然后折边成90度阳角, 再用铝型材制作同一大小的付框, 放在铝塑板弯好的槽内, 付框底面用结构胶与铝塑板背面粘结, 折起的四边用拉铆的形式固定于付框外侧, 付框中间一般还要有加强筋以保证墙板的机械强度, 加强筋为铝材, 用结构胶粘结, 有些非正规做法只在复合板的四角加角铝固定, 加强筋粘结用双面胶带, 其牢固性大打折扣。

(2) 板型控制复合铝板幕墙的分割除了考虑装饰效果外, 还应考虑其抗风变形能力。幕墙板主要承受风载, 其抗风载变形能力依赖于板的厚度、长宽比、支点间距和支承条件等。如果铝板幕墙立面的分割太大, 其板厚尺寸与长宽两个方向的尺寸相比小得多, 使板面在风荷作用下易产生挠度变形, 影响幕墙整体效果。若设计不当, 还会在板面上留下不可逆的塑性变形。另外, 即使同样的面积, 不同长宽比的板其挠度值也不同。

(3) 复合铝板的加工复合铝板可用一般机具进行裁切、钻孔、修边、弯折。复合铝板的制作与其支撑固定方式有关。通常沿四周距边缘一定宽度沟槽、切角, 再折成盆形板, 然后在板后加铝方管加强。四周通过铝角码 (或铝角铁) 与框架连接固定。这种安装方法较牢固、较果好, 已被广泛采用。对于弧形板, 由于复合铝板有良好的加工性能, 可在压力制动机或带三滚子的辊轧机上直接弯曲。板料在辊轧开始和末尾时, 必须留出75～100mm的直线部分以备切除, 这是辊轧工艺要求。作为板后加强的铝方管也可直接弯曲。

3 铝龙骨制作

(1) 截料尺寸允许偏差 (见表1) 。

(2) 孔位允许偏差±0.5mm, 孔距允许偏差±0.5mm, 累计偏差不大于±1.0mm。

(3) 横龙骨的截料尺寸应比实际尺寸短一些, 以便安装后留出一定间隙, 使龙骨可以松动。

(4) 截料端头不应有明显加工变形, 毛剌不大于0.2mm。

4 安装

(1) 安装前的准备施工安装前应检查各连接位置预埋件是否齐全, 位置是否符合设计要求。预埋件允许偏差:标高偏差±10mm;轴线左右差±30mm。预埋件遗漏或位置偏差过大、倾斜时, 应采取补救措施。

(2) 横梁与立柱安装。 (1) 测量放线。测量放线应与主体结构测量放线相配合, 水平标高要逐层从地面引上, 以免误差累积。测量时风力不应大于四级, 应沿楼板外檐弹出墨线或用钢琴线定出幕墙平面基准线。从基准线外反一定距离为幕墙平面, 以此线为基准确定立柱的前后位置, 从而决定整片幕墙的位置。 (2) 立柱安装。立柱先连接好连接件, 再将连接件 (铁码) 点焊在预埋钢板上, 然后调整位置。立柱的垂直度可由吊锤控制, 位置调整准确后, 才能将铁码正式焊接在预埋铁件上。

(3) 复合铝板安装。复合铝板制作成型后, 整块铝板通过四周铝角码 (或铝角铁) 与龙骨连接, 用螺丝固定在龙骨上, 安装简便, 但要注意安装精度控制。铝板安装精度:立面垂直度2mm;表面平整度3mm;阳角方正3mm;接缝平直0.5mm。

(4) 耐候胶嵌缝。复合铝板的接缝宽度除考虑立面的装饰效果外, 更要考虑受热膨胀后的热伸缩量。其接缝宽度可按下式计算。S≤l/ε+|e|l=αL△T (l-Kz) △T=K△t

式中:S为接缝宽度 (mm) ;ε为变形率 (20﹪～15﹪) ;α为线膨胀系数 (24×10-6/℃) ;△T为温度差;K为温度修正系数 (0.8) ;△t为表面温度差;e为 (加工误差 (3mm) ;Kz为减低率 (0.2) ;l为 (膨胀量 (mm) ;L为幕墙板长度或宽度 (mm) 。

通常的接缝宽度在12～22mm范围内。接缝必须用耐修胶嵌缝予以密封, 防止气体渗透和雨水渗漏。嵌缝耐候胶在注胶时应注意: (1) 充分清洁板间缝隙, 保证粘结面清洁, 并加以干燥; (2) 为调整缝的深度, 避免三边沾胶, 缝内充填聚氯乙烯发泡材料 (小圆棒) ; (3) 注胶后应将胶缝表面抹平, 去掉多余的胶; (4) 注意注胶后养护, 胶在未完全硬化前, 不要沾染灰尘和划伤。

铝板幕墙安装后, 从上到下逐层将铝板表面的保护胶纸撕掉, 同时逐层同步拆架。拆架时注意保护铝板, 不要碰伤、划伤, 最后完成整个幕墙工程的施工。

5 工程应用实例

佛山某办公写字楼;采用框架结构。外墙为加气轻质混凝土砖墙, 外装饰采用复合铝板幕墙和隐框玻璃幕墙。外墙总面积1.58万㎡, 其中复合铝板与玻璃幕墙面积1.28万㎡, 其功能为建筑外装饰和外围护。

塑钢窗制作安装质量控制浅析 篇9

塑钢门窗线条清晰、挺拔,造型美观,表面光洁细腻,不但具有良好的装饰性,而且具有良好的隔热性和密封性。其气密性为木窗的三倍,铝窗的1.5倍;热损耗为金属窗的1/1000;隔声效果比铝窗高30 db以上。同时,塑料本身又有耐腐蚀能力,面部不用油漆,可节约时间和费用,因此塑钢门窗发展迅速,应用日益广泛。其材料特性、制作工艺质量非常重要,从施工角度看,其安装质量也不容忽视,直接影响塑钢门窗的正常使用、美观、耐久性。但由于塑钢门窗制作、安装以中小型企业偏多,在塑钢门窗的制作安装中尚存在一定得问题。因此,本文欲对塑钢门窗制作、安装中的几个问题进行探讨。

1 塑钢窗制作过程质量控制

1.1 窗框、窗扇的加工

由于塑料型材的刚度较差,塑钢窗框、窗扇易出现弯曲变形的现象,不仅影响美观,也影响窗的密封性能。因此制作时应重点控制其刚度和下料尺寸,尽可能减少加工过程中的变形。具体控制方法是:(1)控制下料质量。严格控制下料尺寸和角度切割质量。(2)控制钢衬安装质量。拼樘料内增强型钢的规格、壁厚应符合设计要求,安装钢衬时,其固定点间距中部应不大于35cm,距端部距离小大于10cm。下好的增强型钢不直的要先校正,对装配完增强型钢的窗框、窗扇构件焊接前要进行检查,其校直的简便方法是将窗框、窗扇构件插入相隔一定距离的两横杆之间,类似杠杆的道理将其扳直。(3)控制焊接质量。焊接时焊机要平整,温度、压力和焊接时间。通过以上三项措施,确保加工后门窗的槽口宽度、高度偏差不大于2mm(高宽大于1500mm的偏差不大于3mm),门窗槽口的对角线长度偏差不大于3mm。

1.2 中空玻璃

为达到节能指标的要求,外窗常采用中空玻璃,充分利用其良好的隔热、隔音性能。中空玻璃厚度主要由玻璃和中间隔条的厚度决定的。隔条生产厚度一般有6mm、9mm和12mm三种规格(指中空玻璃制成后中间隔条的尺寸)。玻璃一般采用5mm和4mm的,中空玻璃的厚度选择是由塑料框(固定框)、扇主型材、玻璃压条和玻璃密封胶条三者决定的。中空玻璃选择厚了,无法安装玻璃压条,中空玻璃选择薄了则密封不严,容易透水,玻璃也容易串动。以实德集团生产的60系列固定窗和80系列的推拉窗为例加以分析,实德60系列固定窗安装5mm平玻时,其玻璃压条的厚度为34mm,若安装中空玻璃,用双玻压条的厚度为19mm,其安装玻璃间隙增加15mm,则中空玻璃厚度应为20mm(5mm+15mm=20mm),此时可采用5mm+9mm+5mm(玻璃+隔条+玻璃)的中空玻璃,或4mm+12mm+4mm的中空玻璃,必要时可采用相应厚度的玻璃密封胶条补偿尺寸的变化。

80系列推拉窗,安装单层玻璃时,其单层玻璃压条厚度为20.5mm,而安装双层玻璃压条厚度为7.5mm,采用双层玻璃压条其间隙增加13mm,则中空玻璃总厚度可选用4mm+9mm+5mm=18mm,近似的也可以采用4mm+9mm+4mm=17mm或5mm+9mm+5mm=19mm。确有必要时,通过改变密封胶条的厚度加以补偿。

1.3 推拉窗中间滑道排水孔

对常用的带纱扇滑道的推拉窗(即三滑道推拉窗),中间滑道是否开排水孔,产品的行业标准没有提及,但就北方而言,由于室内外温差较大,加上塑钢窗密封性能较好,所以玻璃(指单层玻璃窗)表面长凝有水雾,使中间滑道与纱窗之间积水,为及时将水排除,要在中间滑道加工排水孔。中间滑道加工排水孔比外滑道加工排水孔困难,有在焊框前用长钻头从窗框端部成一定角度在选定的位置上钻孔,也有用T型铣刀直接在端部铣口,后一种方法比前一种美观且排水效果也好。

1.4 塑钢窗的搭接

塑钢窗框与窗扇采用搭接方式进行密封,扇与框的搭接部分称为搭接量。行业标准对搭接量没做规定。对于平开窗,搭接量一般在8~10mm之间。如条件允许,搭接量尽量选择大些,这样,在安装和使用中,即使框扇搭接位置少许错位,也能保证框扇之间的密封。采用不同的五金件,也是影响搭接量的因素。若采用普通的执手,框扇搭接量可选择大些,若采用传动器执手,框扇之间需要一定得间隙安装传动器,所以搭接量就得小些,否则,安装在扇上的传动器易与窗框相碰,影响窗扇的开关。因此,即使采用同一种型材,搭接量也应该分别确定。如采用大连实德集团生产的60系列塑料型材生产平开窗,不带传动器的评开窗的搭接量定为8mm。这是有些企业所忽视的。对于推拉窗,以常用的扇包框的欧式型材为例,搭接量由窗框凸筋、窗扇凹槽和滑轮尺寸决定的。通常凸筋、凹槽尺寸相同(也有凸筋尺寸大于凹槽尺寸的),为20~22mm。

扇凹槽尺寸减去滑轮高度,就是扇与下框的搭接量,滑轮高度一般为12mm。则搭接量为8~10mm。行业标准要求框扇之间搭接量均匀,那么扇与上框的搭接量也是8~10mm。推拉窗搭接量的大小影响窗的密封、安全、安装、日常使用等方面。以槽深20mm的型材为例(大连实德集团生产的推拉窗以该尺寸),采用12mm高的滑轮时,扇与框的凸筋(即滑道)根部的间隙为12mm(20mm-8mm=12mm),这个间隙供窗扇安装和摘取用。安装窗时,窗扇与下框凸筋顶部仅有4mm安装间隙。

由于窗框和窗扇制作的尺寸偏差,窗框安装的直线度偏差,以及所采用的滑轮的高度变化,都有使框扇的实际搭接量和安装间隙发生变化。当扇与上框搭接量增大时,安装间隙减小,严重时会使窗扇安装困难,窗与上部密封块摩擦力增大,造成窗扇开去费力,上部搭接量减小时,会使密封性能下降,搭接量太小时,还会增加推拉窗脱落的危险。因此,在搭接量确定时要注意所采用的塑钢型材框凸筋、扇槽深的尺寸变化以及所选用的滑轮、密封块的尺寸的配套性。门窗框、扇尺寸公差的制定和伸长工艺规程的制定要有效的控制搭接量。

2 塑钢窗安装质量控制

在施工过程中,影响安装质因素有很多,譬如:塑钢窗的安装间隙时如何留的,固定窗的预埋件的位置怎样,预埋件的位置与窗的固定件的安装的国家标准不一致。建筑施工中门窗规格、适量是否与建筑图纸一致。采用发泡剂填充洞口间隙时,是先抹砂浆还是先安装窗,这些都是需要同建筑施工总包单位商讨的。由于有些建筑施工单位不很了解塑钢窗的安装特点、技术要求,因此,负责门窗安装的塑钢门窗厂应积极和建筑施工单位协调,做好塑钢门窗的制作、安装工作。安装工艺:放线找平→固定片安装→门窗就位、校核、固定→弹性软接→洞口抹灰→嵌缝→玻璃、五金配件安装→清理→检查验收。

2.1 固定片安装质量控制

固定点应距窗角、中横框、中竖框150~200mm,固定点间距不大于600mm。门窗与墙体永久固定应做好以下工作:同侧位置固定片应内外交叉固定。

2.2 门窗就位、校核、固定

门窗固定前,先确定窗框的垂直度和水平度,符合规范后进行固定,固定顺序为先上框,后下框。固定方法为混凝土墙洞口采用塑料膨胀螺钉固定;砖墙洞口采用塑料膨胀螺钉或水泥钉固定,并固定在防腐木砖上;加气混凝土洞口,采用木螺钉将固定片固定在胶粘圆木上。有预埋铁件的洞口应采用焊接方法固定,也可先在预埋件上按紧固件规格打基孔,然后用紧固件固定。窗下框与墙体的固定可将固定片伸入墙体预留孔内,用砂浆填实。拼樘料与墙体连接,两端必须与洞口固定牢固。门窗框或两窗框与拼樘料卡接,并用紧固件双向扣紧,其间距不大于600mm。无下框平开门应使两边框下脚低于地面标高线30mm。带下框平开门或推拉门应使下框低于地面标高线10mm。

2.3 玻璃安装

玻璃安装尺寸应比相应的框、扇内口尺寸小4-6mm。玻璃不得与玻璃槽直接接触,应在玻璃四边垫上不同厚度的玻璃垫,块其材质为邵氏硬度70-90a的硬橡胶或塑料,不得使用硫化再生橡胶,木片或其它吸水性材料,长度为80-150mm,厚度2-6mm。边框上的垫块应用聚氯乙烯胶固定。玻璃装进框扇内,用玻璃压条固定。安装双层玻璃时,玻璃夹层四周应嵌入隔条,中隔条应保证密封,不变形,不脱落。玻璃槽及玻璃内表面应干燥、清洁。镀膜玻璃应装在玻璃的最外层,单层镀膜层应朝向室内。

2.4 伸缩缝填充物及密封胶

对塑钢门窗而言,因PVC塑钢窗框的热膨胀系数远比钢、铝、水泥的大,用水泥填充往往会使塑钢窗因温度变化无法伸缩而变形。因此,应该用弹性材料填充间隙。实际上间隙的填充比较混乱,有用岩棉的、有用水泥砂浆的。在塑钢门窗安装及验收的国家标准中提出,窗框与洞口之间的伸缩缝空腔应采用闭孔泡沫塑料、发泡聚苯乙烯等弹性材料填充。其特意提出闭孔泡沫塑料,是希望填充物吸水率低,岩棉显然是不具备这一特性。

用发泡聚苯乙烯板材在现场填缝是比较费事的,因此,有的门窗厂将其裁成条后绑在窗框上,外面在裹上塑料布加以保护。填充伸缩缝比较好的方法是采用塑料发泡剂。其具备较好的粘结、固定、隔音、隔热、密封防潮、填补结构空缺等作用。在国外的门窗安装中应用时比较普遍的,目前在国内也逐渐被采用。因其价格较高,为降低安装成本,一般需要先有建筑施工单位把洞口用水泥砂浆抹好,单边留出5mm左右间隙(其间隙大小视洞口施工质量而定),塑钢窗采用膨胀螺栓定位后,用塑料发泡剂填充其间隙。

门窗四周与抹灰层、窗台板交接处,应用毛刷清理干净,用嵌缝膏首封,表面用密封胶密封。密封胶应粘结牢固,表面光滑、顺直、无裂纹。

2.5 质量通病的预防

(1)窗台渗水。在窗台抹灰或粘贴饰面材料时应向外有一定的泛水坡度,窗框密封胶应宽窄一致,保证密实、均匀,同事,有外露安装金属件部位应采用玻璃胶密封。(2)防脱落装置安装。为防止门窗扇意外脱落造成安全方面的伤害,必须加装防脱落措施。

2.6 施工注意事项

(1)施工过程中,应及时清除表面水泥砂浆及混凝土。(2)搬运门窗轻拿轻放,严禁抛摔,保护好护膜。(3)严禁在门窗框扇上支脚手架,悬挂重物。外脚手架不得压在门窗框、扇上,严禁蹬踩门窗或窗撑。(4)防止利器划伤门窗表面,电焊、汽焊火花烧伤面层。(5)立体交叉作业,严禁碰撞门窗。塑钢门窗安装是一项精细工作,面小而细,施工中应认真对待,精心操作,确保工程质量。

参考文献

[1]《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001,中国建筑工业出版社,2009.

焦炉非标设备集气管制作与安装 篇10

由于产气量随结焦时间不断发生变化,集气管中的压力就会不断改变,特别是在碳化室进行推焦、装煤时会造成集气管压力大幅波动。当炉体内操作形成负压时,空气就会从炉门、炉盖等处进入炉体,进入的空气还会同炉体建筑材料发生化学反应,导致炉体剥蚀。

2 焦炉非标设备集气管制作过程中的具体方法和注意事项

2.1 焦炉集气管内衬材料的选择

(1)材料总重量的选择。焦炉集气管有效的内径为1600mm,钢板的壁厚为δ=10mm,每米承载的最大负荷为3.21,安全负荷为2.471;每两个炉柱距离应为4292mm,承载最大负荷应为8.412,安全负荷为6.917;每根炉柱曲度在5mm状态下承载力应小于4.46t。所以,在选材上不能超过以上的定值。(2)保温层材料选择。因为砖的自重对保温层的下半部要求抗折强度为≥0.4MPa,抗压强度为≥1.5MPa,导热系数应是0·056W/(m·K),最高使用温度是1000℃,所以可以选择无石棉硅酸钙板;上半部的要求低些,可以采用密度为380kg/m3、导热系数≤0.156W/(m·K)的硅酸铝纤维板。(3)工作面材料理化指标选择。因为焦炉集气管工作温度在950~1250℃之间波动,所以对工作面材料的要求在耐压强度、荷重软化点、导热系数、使用温度和耐火度上都制定了严格的要求。耐压强度应≥2.636MPa,荷重软化点应是1400℃,导热系小于35,使用温度为1350℃,耐火度为1690℃。按照上述指标的要求,可以选择新型耐火材料———抗渗碳莫来石砖,此砖密度是1000kg/m3。

2.2 炼焦炉集气管内衬实际材料的确定及参数

为了不影响未来焦炭的质量及产量,只能考虑从更改内衬材质来解决。此次的意见是采用莫来石轻质耐火砖砌筑的方法。莫来石轻质耐火砖的特点是耐高温,热震稳定性好,尺寸精度高,导热系数低,使用寿命长等,在各项性质上均能符合该厂集气管内衬的要求。在承重问题上,支管考虑采用在炉柱上增加支撑,主管考虑采用增加支撑桥架的方法。主要材料是莫来石砖、含锆纤维、无石棉硅酸钙板等。

2.3 技改方案的可行性分析

(1)预期使用效果。由于选择了耐高温的莫来石轻质耐火砖做为工作面,两层漂珠砖为隔热层,抗热震性是最大的优点,因此,会有很好的效果。(2)施工可行性。根据山西化工院的设计,集气管支撑只有200~225kg/m3的承重量,如果要改造成轻质砖,要重新设计钢架的承重,能够改造,但改造难度较大。砌筑重质砖简单易行,可行性很大。

2.4 技改方案的内容和具体实施过程

焦炉集气管内衬的纤维模块两层的厚度是220mm,可以采用砌筑砖总厚度220mm,这样就可以保持集气管内径大小,保证烟囱、烟道、炉体的各项设计值和实际应用的数值相符合。砌体可分为3层,最外面是2层60mm厚的保温漂珠砖,内层是100mm厚的异型莫来石轻质耐火砖。耐火砖、漂珠砖的各项指标根据管径不同分别进行核算。

集气管分为直径不同的四段,分别为直径3.6m的主管、直径2.4 m的横管、直径2m的支管及直径2.8m的立管和一小段主管。2m支管总面积是7227m2,2.4m横管总面积是1097m2,208m立管、主管总面积是1723m2,3.6m主管总面积是2577m2,集气管总面积共12624m2。选择耐火砖密度为800kg/m3的莫来石轻质耐火异型砖,即根据管型做成弧度带四面咬合口、上下平面的砖,砖宽度、长度根据管周长来确定,咬合口凹凸宽度为20mm,长度40mm。

3 焦炉集气管压力控制

炉集气管压力是否稳定对焦炉的寿命、生产安全、化产回收率和环境保护等都起着至关重要的作用,是焦炉集气管质量提高的重要环节。过去的企业大多在冷鼓系统和焦炉运用单回路PID分散调节,有的企业也尝试采用DCS系统进行复杂回路的控制。由于影响集气管压力的因素很复杂,导致压力调节效果不理想,普遍存在着集气管压力频繁波动的情况。尤其是多座焦炉共用一套冷鼓系统时,压力波动就更为突出,易导致焦炉负压运行或跑烟冒火等恶劣工况,造成多方危害。

焦炉集气管压力全自动模糊动态控制系统,一样是三座焦炉共用一套冷鼓系统,以上因素给焦炉集气管压力的稳定带来极大的困难。因此,对实际的生产过程进行调查及详细的分析实验是非常必要的,根据可靠、先进的原则,制定出来了焦炉集气管压力全自动模糊动态控制系统。由于3座焦炉共用一套鼓冷,加煤、换向时耦合较突出;气动执行器滞后时间长,控制精度低。控制方案及特点控制方案结合工艺实际,将三台焦炉π型管翻板执行器、一台大循环管执行器改为高精度电动执行器,三座焦炉集气管压力变送器、各执行器位置反馈信号、初冷器前吸力信号等统一集中在冷鼓工段,控制系统一次信号采集与原有的DCS共用,采用PLC(S7-300)加上位计算机模式,利用“西安中程”多焦炉集气管煤气压力全自动模糊控制软件,构成多回路全自动模糊动态控制系统。

4 结语

集气管内衬是主设备炼焦炉中主要环节之一,一旦出现问题不但影响企业焦炉的节能环保,还将严重影响整座炉的生产运行。

通过以上一系列的改造,使得焦炉能够恢复出厂时的正常产量,同时,还结合了现场的实际情况,在总集气管尾部距烟道1m处,安设2处温度测点及2处吸力测点。测点数据一组传送到焦化温控室,一组传送到电厂温控室。一点测温,以减少温度误差,即节约资金又能够有力确保安全生产。同时在更换设备材料时也都优先选择轻型环保节能用品,并在烟道处建立了除尘脱硫烟道,烟气由电厂直接余热回收发电。有效实现焦炉集气管压力稳定、平衡、长期的控制,从而提高了安装的质量。

摘要：由于焦炉集气管设备制作和安装过程中易发生挠曲变形的情况,从而影响安装的质量。通过对焦炉集气管的充分研究,可以通过集气管内衬材料、压力控制、模糊控制方法等减少绕曲变形,有效实现焦炉集气管压力稳定、平衡、长期的控制,从而提高了安装的质量。

关键词：集气管,挠曲变形,压力控制

参考文献

[1]徐志杰.焦炉集气管焊接变形的控制[J].鞍山科技大学学报,2005.

[2]陈文虎.焦炉集气管压力影响因素的探讨[J].燃料与化工,2008.

[3]刘德军,李荣超.制氢转化炉旧下集气管的焊接[J].大氮肥,2009.

[4]刘峰.焦炉集气管改造方法探讨[J].山东冶金,2009.