数控机床主轴

关键词： 主轴 精度 机床 数控机床

数控机床主轴（精选十篇）

数控机床主轴 篇1

对于机床主轴而言, 除了要求其高精度、高刚度之外, 大多数机床主轴还要求高速度、宽速度范围和低速状态下输出大扭矩。传统机床的主轴结构是经过多级齿轮变换, 实现了较宽的速度范围和低速大扭矩输出, 由于齿轮线速度受到限制, 长期以来, 主轴高速度这一难题一直未能得以解决。目前, 随着宽范围调速马达和电主轴的相继出现, 使无齿轮机床和数控机床得到了迅速发展, 机床主轴的宽速度范围和高速度已经不是难题。但是, 由于调速马达存有低速状态下恒扭输出这一弱点, 如果没有齿轮变速机构, 仅靠变速马达的宽调速范围, 也不能实现机床主轴低速大扭矩的要求, 如果利用机床主轴传统的齿轮机构, 即使采用宽范围调速马达, 也无法实现机床主轴的高速度, 本文介绍的行星轮变速装置, 较好地解决了这一问题。

2 结构简介

如图1、2所示, 行星架3、齿轮套4、太阳轮5、行星轮11和轴12构成行星轮系统。太阳轮5置于中心位置, 太阳轮5通过联轴器6与输入轴7相连接;至少有两个行星轮11均匀分布在太阳轮5的周围, 行星轮11通过轴12安装在行星架3上, 行星轮11与太阳轮5啮合, 行星轮11同时也与齿轮套4啮合, 行星轮11可以自转、也可以绕行星架3的轴线公转;行星架3与机床主轴1相连接, 行星架3的一端设有端齿;上盖8固装在箱体2上, 上盖8上设有与太阳轮5同轴的端齿;齿轮套4的上部套装在导套9上, 齿轮套4的下部套装在行星轮11的外面, 齿轮套4与太阳轮5同轴, 齿轮套4设有内齿, 其内齿与行星轮11啮合, 齿轮套4一端的内、外侧还分别设有端齿, 其中内侧端齿与行星架3的端齿构成端齿离合器、外侧端齿与上盖8的端齿也构成端齿离合器, 齿轮套4既可以转动, 又可以沿轴向移动。

1.主轴2.箱体3.行星架4.齿轮套5.太阳轮6.联轴器7.输入轴8.上盖9.导套10.弹簧11.行星轮12.轴13.滚轮

3 工作原理

如图1所示, 在外力作用下, 滚轮13上行, 齿轮套4上移, 弹簧10受力压缩, 齿轮套4上移, 其外侧端齿与上盖8的端齿相啮合、同时内侧端齿与行星架3的端齿脱开, 此时, 太阳轮5、行星轮11、行星架3和齿轮套4就构成了行星轮系, 动力通过输入轴7、联轴器6传至太阳轮5, 太阳轮5再通过行星轮11和行星架3把动力传到机床主轴, 整个过程为降速过程, 也是增扭过程, 扭矩增加满足了机床主轴低速大扭矩的要求。

1.主轴2.箱体3.行星架4.齿轮套5.太阳轮6.联轴器7.输入轴8.上盖9.导套10.弹簧11.行星轮12.轴13.滚轮

如图2所示, 撤销外力作用, 滚轮13下行, 弹簧10伸张, 齿轮套4下移, 其外侧端齿与上盖8的端齿脱开、同时内侧端齿与行星架3的端齿相啮合, 此时, 太阳轮5、行星轮11、行星架3和齿轮套4相对固定, 各齿轮间的啮合没有相对运动, 齿轮无噪声, 当动力从输入轴7输入时, 整个轮系和机床主轴将同步转动, 经过行星轮变速装置的速比为1∶1, 把变速马达的高速度直接传到了机床主轴, 从而满足了机床主轴高速运转的要求。

4 问题分析

4.1 优点

(1) 结构简洁、布局紧凑; (2) 变速方便、无需拨叉; (3) 既能够大幅度降速, 又能够高速度运行; (4) 噪声低; (5) 应用范围广, 即可作为铣镗类机床的主轴, 也可设计为车床主轴。

4.2 缺点

用于铣镗类数控机床主轴时, 退刀导杆过长。

4.3 注意事项

(1) 行星轮系中的齿轮为斜齿圆柱齿轮; (2) 离合器各端齿必须同轴; (3) 各组件组装后应作动平衡处理; (4) 轮系在低速状态应该润滑, 最好采用稀油润滑。

参考文献

[1]成大先.机械设计手册[M].北京:化学工业出版社, 2002.

[2]机床设计手册编写组.机床设计手册[M].北京:机械工业出版社, 1979.

[3]邓怀德.金属切削机床[M].北京:机械工业出版社, 1987.

[4]戴曙.金属切削机床设计[M].北京:机械工业出版社, 1981.

数控机床主轴 篇2

数控机床主轴轴承相关技术调研数控机床主轴轴承及轴承知识相关技术研究背景及意义

大量的研究表明，热误差是影响数控机床加工精度的主要因素之一，约占机床总误差的 40%~70%，作为精密机床和仪器的重要组成部分，主轴是提供精确回转基准的核心部件。由于轴承和主轴电机在运转过程中会发热，因此主轴在径向和轴向都会产生一定的热应变，且转速越高，发热越严重，热变形也越大。高速高精度数控车床，由于转速高、精度高、切削速度快等特点。一般都要求其主轴头部的径跳和端跳均不超过 2μm。当发热量过大或温升超过一定值时，主轴将无法正常工作，由主轴热变形引起的误差严重影响机床的加工精度或仪器的测量精度，造价员考试。因此，对主轴轴承的热特性分析展开研究，降低由此造成的热误差，具有重要的轴承知识及相关性理论及实践意义的。2 数控机床主轴轴承建模方法国内外研究现状

对主轴系统热特性的研究，近年来主要集中在主轴轴承的热特性研究上，如日本的 Ohishi 等人用试验方法研究空气静压轴承主轴单元的温度分布，测量出主轴和轴承座孔的变形量，韩国的 Kim 等人分析了轴承发热对主轴系统刚度的影响，对主轴系统的冷却区和控制方法进行优化设计，国内广东工业大学的张伯霖等人也对高速电主轴的热特性进行试验与分析，并对影响高速主轴单元热态特性的主要因素及其变化规律进行了有益的探索，清华大学的高赛、曾理江等人分析总结了前人几种测量主轴热误差方法的优缺点，提出了使用单光束干涉仪对立式加工中心主轴热误差进行非接触式的实时测量，测得延 Z 轴最大热误差达到 50μm；浙江大学的曹永杰和傅建中通过采用高精度 CCD 激光位移位移传感器和涡电流位移传感器对主轴热误差实时测量，测得立式铣床主轴延 Y 轴的轴向热变形为 41μm，东北大学的张耀满对沈阳机床厂生产的 CHH6125 高速数控车削中心主轴轴承附近的热变形区进行了有限元分析，并分析得到第一主轴最大热变形达到 33μ m，第二主轴最大热变形为 21μm。清华大学相伟宏、郑力、刘大成等人通过实验的方法测得 TH6350 卧式镗铣加工中心主轴系统前轴承附近主轴温度最高，东南大学的郭策，孙庆鸿等人建立了高速高精度数控车床主轴部件温度场的有限元模型，通过模型模拟及实际测量试验，发现主轴系统最高温度出现在前支撑轴承处，合肥工业大学的朱珍等人建立了主轴工作状态下的稳态温度场和热变形的三维热分析有限元模型，通过模拟分析可知前轴承支撑处的热应力最大，以上研究结果表明，数控机床中，影响主轴系统的主要热源为主轴轴承摩擦产生的热量。

数控机床电主轴的使用及维护 篇3

【关键词】 电主轴；热传感器；预热

D系列加工中心是为高速铣而专门设计的，可理解为刀具和工件之间有很高的相对速度。

这一类型机床具有以下的特点：非常好的刚性和低惯量；使用可以高速旋转的电主轴；使用带有复杂刀具轨迹管理的数控系统；使用专门的刀具。

我们要说的便是高速旋转的电主轴。

在Z轴滑枕上装有一个高速主轴。以我们所选的其中一款主轴为例OMLAT 06488型。

此型号主轴的主要参数如下：主轴最大转速：36000 1/分钟；主轴最大功率：19.5千瓦；主轴油气润滑和液压活塞松刀；主轴的使用。

因为是高速电主轴，所以在使用和维护时需要特别注意，这样才可以延长电主轴的寿命。在使用时，禁止使用压缩气体喷头清洁主轴，因为这样会使灰尘进入主轴的密封部位，从而损坏轴承。出于同样的目的，在清理轴承周围的时候，主轴应停止转动，但机床应上电，以保证轴承处始终有气封。主轴上卡刀柄的锥面部分必须定期使用软布清洁。

长期闲置不用时，应在主轴上装一刀柄，以保护卡刀的锥孔。

主轴在没有装上刀柄的情况下是不允许转动的。只有锥形的刀柄和具有良好动平衡特性的刀具才可以在高速转动下使用。不要使用被打孔的刀柄。

在安装时因为电主轴的轴承需要保持绝对的清洁，所以主轴的连接操作应在干净的环境中进行，否则轴承的寿命将显著减少。

在主轴运转之前必须优先检查以下各项: 固定电主轴的螺钉必须正确锁紧;所有管需要正确连接，不能弯曲，液体密封很好;所有电缆，尤其热传感器电缆都必须正确连接；安装在变频器里的参数与电机的实际参数必须一致。

主轴运转之前执行以下操作：开启机床总开关;检查所有组件已经连接并装有正确数据；仔细清洁刀柄;在刀具里嵌有类推传感器，可以规定轴旋转的一致性；刀具未锁紧之前主轴不能运转。

在PLC 逻辑检查一下条件正常后，才允许主轴旋转：气路气压正常。主轴冷却液温度在允许范围内。主轴冷却液流量正常。刀柄装在主轴上，并且锁紧了。电主轴只有在其温度在18 到30 摄氏度之间时才允许转动。

一个专用的冷却回路为主轴电机提供升温和降温。有两个温度传感器检测温度范围，如果不在范围内，将禁止主轴旋转。一个新的主轴或者有一个月以上没使用的主轴，当要使用时，必须从非常低的速度开始旋转。在开始加工前为主轴升温是一个良好的习惯。

基于这一方面考虑，系统提供了以下专门的M 代码来执行主轴升温：M106每天主轴预热（大约6 分钟）。M107初始化主轴的预热，或在主轴一个月以上没有使用的情况下使用（大约60 分钟）。M132当主轴一个星期以上没使用情况下，使用适用于油气润滑的主轴（大约30 分钟）。M197 每天预热，将在程序设定的间隔后自动执行。M239每天预热，在程序设定的日期和时间达到后自动执行。根据安装时设定的参数的需要，可在升温循环结束后，自动执行轴升温文件。

注意：为了执行高精度的操作，主轴需要做一个额外的加热过程。也就是让主轴在工作速度下旋转大约30 分钟，以得到可靠的温度稳定性。

对于油气润滑的电主轴，在停止旋转之前应把主轴移动到一个合适的位置。这样可以避免由于主轴再次启动时，可能会有润滑油滴下而带来的事故。

主轴维护：电主轴的工作性能及复杂结构决定了电主轴的维护与一般主轴不同，需要操作者细心执行电主轴所要求的维护细则。

每日：使用软布清洁主轴，在主轴上保留一个刀柄用来保护锥孔。不要使用压缩空气清洁主轴。取下刀柄，清洁锥孔内部并且检查有无铁锈或者由于加工过程中震动产生的斑纹。立即替换已经损坏的刀柄。

每周：检查气压，润滑油和冷却系统，如果需要调整到合适的值。每500小时后揭起主轴上面的部件，检查这里的管子和电缆没有任何的损坏，没有折弯和变形，并且连接良好。每 1500 小时后需要通过主轴锥孔向刀爪喷射一种专用的油脂。每3000小时必须检查主轴。

注意：绝对不要使用压缩空气去清洁主轴。除了上面的维护以外，主轴寿命也与给出的使用预防和机床条件有关。

参考文献

［1］《Use and information handbook for “High Frequency” electricspindles》，OMLAT，2005

［2］《INSTALLATION,USE AND PREVENTIVE MAINTENANCE MANUAL》， 2006

（作者单位：沈阳菲迪亞数控机床有限公司）

数控机床主轴系统衰变监测技术 篇4

1 数控机床主轴系统故障机理

数控机床主轴系统故障主要有机械类故障和电气类故障两大类。数控机床主轴系统机械部分包括主轴套筒、主轴、轴承、拉杆、蝶形弹簧、拉爪刀、齿轮等,容易出现故障的地方是那些经常做旋转运动的部件,如轴承和齿轮。电气部分包括主轴电机、驱动器、准停装置、主轴转速检测装置、数控装置等,容易出故障的是经常启停的部件,如主轴电机。主轴系统示意图如图1所示。

1. 1 机械部分

( 1) 轴承。滚动轴承工作时,滚子与滚道间的滑动摩擦、滚动摩擦和扭动摩擦使滚子与滚道接触的表面产生疲劳、磨损、腐蚀、断裂、压痕和胶合等失效形式。引起轴承失效的原因有很多,如润滑不良、载荷过大、冲击载荷、转速过高等;

( 2) 齿轮。齿轮失效不仅与长期工作或者恶劣的工作环境有关,还与齿轮的加工、安装、润滑维护等有很大的关联。齿轮失效大都发生在齿面上,容易发生点蚀、剥落、磨损、疲劳、断齿和胶合等失效形式;

( 3) 主轴。主轴常见的故障主要有不平衡、不对中、支撑松动等。当主轴出现以上故障时,主轴会产生与转速同步的周期激振力,从而引起主轴振动加剧。振动的强烈程度与主轴旋转速度有关,旋转速度越大振动越大。

1. 2 电气部分

主轴电机在运行中容易受到电、热、机械、周围环境等各种因素的影响,使其性能逐渐下降,最终发生故障。主轴电机常见的故障主要有以下4 种: 气隙偏心、轴承磨损、转子断条以及定子故障[5,6]。

2 基于故障机理的监测方案

本文基于故障机理研究,针对主轴系统的4 大部件设计了一套实时监测方案。本文监测方案具体分为两部分,一部分针对主轴和轴承,一部分针对齿轮和主轴电机。

2. 1 振动法监测轴承和主轴

轴承产生磨损等失效形式后,工作过程中可能产生振动、温升、噪声等方面的征兆。由于振动信号携带了丰富的运行状态信息,且容易处理和分析,故振动分析是最有效的故障分析手段。同理,主轴也可以通过振动分析较好地监测其故障情况。轴承的特征频率如下[7]:

内圈特征频率

外圈特征频率

滚动体特征频率

保持架特征频率

式中,fr为滚动轴承内圈或主轴的旋转频率; d为滚动体直径; D为轴承节径; z为滚动体个数; α 为压力角。

当主轴出现不平衡、支持松动等问题时,其激振引起的特征频率是主轴旋转频率的倍频k fr,k = 1,2,3…。且由于轴承是安装在主轴上随着主轴一起做旋转运动的,所以只要在主轴外壳上安装一个加速度传感器,就可以兼顾监测主轴和轴承的故障情况。

2. 2 定子电流法监测齿轮和主轴电机

由于电流传感器价格低廉,安装方便,采用非侵入式的检测方式,对系统本身不会产生影响,广泛应用于工业中,故本文使用霍尔电流传感器监测主轴电机和齿轮的故障情况。

已有的研究表明[8,9,10,11],齿轮磨损等退化形式产生后都会引起齿轮回转轴扭转振动,从而引起电机扭矩波动,并最终通过定子磁通变化引起定子电流变化。因此,可以通过分析定子电流频率的变化来判断齿轮部件是否发生故障。式( 5) 为齿轮存在故障时感应电机某相电流的简化计算公式[10]

式中,fe为电源频率; f和 φ 为感应电机定子电流的频率及相位。

从式( 5) 可以看出,只要齿轮出现磨损等故障时,都会在电机电流信号中产生以电源频率为中心的边频带( fe-f和fe+ f) 。因此,定子电流频谱分析法是有效的齿轮故障监测手段。

由于异步电机气隙较小,对磁动势和磁拉力的不平衡很敏感,所以当主轴电机出现气隙偏心、轴承磨损等故障形式时,气隙中会产生谐波磁通量,从而使得定子线圈中产生感应电流[5,6]。电机故障产生的特征频率如下:

气隙偏心

轴承故障

转子断条

负载影响

式中,fe为电源频率; s为转差率; p为电机极对数; m =1,2,3,…; k / p = 1,5,7,11,…; fi,o为轴承内圈、外圈、滚动体的特征频率之一。

值得指出的是,在实际应用中,虽然特征频率的计算值与实际值接近,但实际频谱的谱峰值并不一定精确地等于理论计算值。尽管如此,特征频率在轴承等故障检测中仍有效且便捷,所以在实际应用中可以先计算出轴承等部件的特征频率,作为下一步性能退化检测的理论依据。

3 实验和数据分析

本文实验选取数控车床NEF400 核心部件主轴和轴承及其振动信号作为研究对象。使用加速度传感器( KISTLER型号8330B3) 测量主轴和轴承的振动信号,NI采集卡采集( NI 9234,Lab VIEW编写采集程序) ,振动信号采样频率为10 k Hz,采样时间为10 s。本实验主要是为了检测主轴和轴承部件是否发生故障,分别对机床主轴在600、1 200 和1 800 r/min速度空转情况下的振动信号进行采集,且仅对转速在1 800 r/min情况下的信号进行分析。

轴承几何尺寸分别为,滚动体直径d =12. 7 mm; 轴承节径D=70 mm; 滚动体个数z=10; 压力角 α=0°。

采集到的振动信号时域波形图如图2 所示,从振动信号时域图是看不出是否有故障,所以先对信号进行消噪,再采用db10 正交小波基进行4 层小波分解,分解结果如图3 所示。

为提取故障特征频率,对第一层细节信号d1做Hilbert包络并进行谱分析,其结果如图4 所示。

从图中可以明显地看到冲击频率出现在123. 5 H与246 Hz处,与轴承外圈通过频率122. 8 Hz及其二倍频245. 6 Hz接近。停机检查发现轴承外圈有磨损,与监测方案诊断的结果一致。

4 结束语

本文基于主轴系统故障机理设计了一种监测方案,能以最少的传感器监测数控机床主轴系统主要部件的健康状况,利用小波分析技术对监测信号进行处理,可以有效地判定主轴系统是否发生故障,并且准确地识别出故障发生的部位。结果表明,本方案对机床主轴系统故障监测和诊断是可行的。

摘要：主轴系统是数控机床的重要组成部分,为金属切削提供切削力矩和切削速度,其性能直接影响机床的加工精度和效率。文中对数控机床主轴系统主要部件进行故障机理分析,基于故障机理设计了一种监测方案,通过外置传感器采集主轴系统主要部件的运行信息,并采用小波分析技术分析其运行信息,从而达到对主轴系统实时监测的目的。实验结果表明,文中案可以有效地检测出主轴系统主要部件的故障情况。

数控雕刻机主轴常见故障解析 篇5

数控雕刻机主轴是数控雕刻机的重要组成部分,如果雕刻机主轴出现故障将直接影响雕刻机正常工作,造成经济损失,小编总结了数控雕刻机常见的故障及处理方法，供广大用户朋友参考。

1.主轴电机发烫。解决办法：检查水泵是否工作，循环水是否低处液面。

2.主轴电机声音异常。解决办法：

1、电机是否超负荷运转；

2、电机内部存在故障，送修或更换。

3.主轴电机无力。解决方法：检查电机线是否缺相，电缆线是否短路

机床主轴位移监视报警装置 篇6

关键词：机床 主轴位移 监视 报警

中图分类号：TG502.7 文献标识码：A 文章编号：1007-3973（2013）012-046-02

主轴是指从电动机或发动机接受动力来源并将它传给其它零部件的轴，如机床上带动工件或刀具做旋转运动的轴。主轴在机床中主要用来支撑传动零件以传递扭矩和旋转运动，使用一段时间后，主轴热处理应力的释放、主轴受到力作用后的变形，主轴环境温度的变化等因素导致主轴产生一定量的位置变化，即主轴位移。

1 主轴位移监视报警装置的设计设想和研究目的

机床主轴及部件的自身精度、运动精度和结构刚度是影响零件加工质量和切削效率的重要因素。主轴作为机床的重要部件，主轴位移对机床的整体性能、加工精度和安全性能有着非常重要的影响。机床主轴位移监视报警装置是一种用于检测旋转机械轴向位移的高可靠性的监测保护装置。它通过电涡流传感器检测位移信号，并将位移信号转化为LED数码管上的主轴位移值。它能够很容易地实现量程范围内的报警、同时可以设置停机极限。报警装置带有自动诊断功能，防止机床的误停机。

生产过程中，由于主轴热处理应力的释放、主轴受力的作用影响、主轴温度的不稳定都会引起主轴的轴向位移。另外，工人操作的不正确。如：切削量和进给速度过大，机床振动较大，导致主轴侧向承受力过大而使主轴倾斜，这种类似的小问题出现久了，设备就会出现较大的加工精度误差，时间长了，设备的其它方面的磨损会加大，导致设备的快速老化，寿命降低，这也是研究主轴位移监视报警的主要目的。

2 主轴位移监视报警装置的工作原理

输入采用电涡流传感器，能将被测物体的位移变化量转换成电量的变化。该电量信号作为轴向位移的输入信号，经调零处理，线性放大后驱动面板显示器，当位移量越位时，自动发出报警停机信号，并且有4-20MA的模拟信号输出，当电涡流传感器发生故障时，能自动发出NOK信号，并封锁报警输出，以防止误动作。

控制面板上有一个4位LED数码显示器显示当前轴向位移值或电涡流探头间隙电压值。当接通电源时，面板上所有的灯和LED数码显示器都亮，正处于自检状态，自检结束后，进入位移测量状态。当移动模拟主轴与探测器之间的位置时，在数码显示器上会显示相应的位移量，当位移测量值超过报警或停机设定值时，报警器会立即工作，报警、停机指示灯（红色）点亮。

面板上设有四个按键，分别为功能键、+键、移位键、复位键。功能键作用：按功能键，可用来依次进入仪表的各种设置状态，参数设置好以后，自动存入新值，在查看所需要设置的参数或参数修改好以后，返回测量状态。+键作用：在设置参数时可以修改跳动的数值。移位键作用：（1）设置参数时用来移动输入数字的位置；（2）测量时显示位移值和显示间隙电压值之间切换；复位键：（1）测量时，用来清除报警状态和复位继电器；（2）在查阅参数和状态设置时，按下该键可以返回到测量状态。

3 主轴位移监视报警装置的结构

结构框图如图2所示。

主轴位移监视报警装置结构包括：（1）输入采样（电涡流传感器采样）模块；（2）信号的放大处理模块；（3）报警驱动的设置（基准值的设定）模块；（4）基准信号的设置模块；（5）内部程序编制模块；（6）输出显示（数码管显示方式）模块；（7）内部电源部分模块；（8）外加的演示部件的设置。

4 主轴位移监视报警装置的社会效益分析

采用此系统进行设计以后，只要改变模拟主轴与探测器的位置，根据设定的参数，装置能够灵敏的进行相应的检测工作，机床的主轴有偏差的能够立即检测出来，并能进行相应的准确的报警工作。本报警装置可以适用于普通金属切削类机床等旋转类机械的轴向位移的检测和报警。可以很简单方便地监测主轴在整个工作过程中的轴向位移。轴向位移又叫串轴，就是沿着轴线的方向上的直线位移。从轴向位移值可以了解到旋转部件与固定部件之间的轴向间隙。对于旋转类机械，轴承的位置精度要求非常高，大的轴向位移量将引起机器整体精度的很大程度地下降，对于金属切削机床将导致零件加工精度的直线下降，并且会引起机器本身大的机构的损坏，严重时会发生重大安全事故。轴向位移监视报警装置对止推轴承的损坏可作出早期报警和保护，同时可有效地监视主轴的轴向位移量，对机床提前作出预警，防止机床部件因轴承轴向间隙过大而损坏，很大程度上降低了机床的维护成本，提高了机床的安全性和稳定性。

5 结束语

现代的机床具备测试和校准技术越来越普遍，这样生产车间能够保证机床的精度和正常运行，并能对机床维护和维修提前作出安排，有利于管理人员对工厂的工作进行统筹安排。目前，很多工厂和大型车间都拥有了完善的机床检测体系和产品质量管理体系。本装置其实也是一种自主检测的装置。目的是保证主轴回转精度，保证机床的操作精度，降低摩擦和发热。从平时的检测着手，及时发现与处理机床轴承方面的间隙，提高机床工作效率、安全性、稳定性，从而提高机床自身精度、加工精度和使用寿命。

参考文献：

[1] 余启明.电涡流传感器在汽轮机轴系监测中的应用[J].电力与电工，2010（01）.

[2] 王素红.利用电涡流传感器测量位移[J].大学物理实验，2000（01）.

[3] 伍良生，杨勇，周大帅.机床主轴径向回转误差的测试与研究[J].机械设计与制造，2009（01）.

[4] 马洪波.机床主轴轴承故障的振动诊断法[J].科技创新导报，2008（18）.

数控机床主轴部件调整与故障维护 篇7

一、数控机床主轴部件结构与调整

1. 主轴部件结构

数控机床主轴部件主要由主轴本体及密封装置, 支承主轴的轴承, 配置在主轴内部的刀具卡紧及吹屑装置, 主轴的准停装置等组成。图1是NT-J320A型数控铣床主轴部件结构图, 该机床主轴可作轴向运动, 主轴的轴向运动坐标为数控装置中的Z轴, 轴向运动由直流伺服电机经齿形带轮与同步带带动丝杠转动, 通过丝杠螺母和螺母支承使主轴套筒带动主轴作轴向运动, 同时也带动脉冲编码器, 发出反馈脉冲信号进行控制。

主轴为实心轴, 上端为花键, 通过花键套与变速箱联结带动主轴旋转, 主轴前端采用两个特轻系列角接触球轴承支承, 两个轴承背靠背安装, 通过轴承内外圈隔套和主轴台阶与主轴轴向定位, 用圆螺母预紧, 消除轴承轴向间隙和径向间隙。后端采用深沟球轴承与前端组成一个相对于套筒的双支点单固式支承。主轴前端锥孔为7∶24锥度, 用于刀柄定位。主轴前端端面键, 用于传递铣削转矩。快换夹头用于快速松、夹刀具。

2. 主轴部件的拆卸与调整

(1) 主轴部件的拆卸。主轴部件维修拆卸前的准备工作与前述数控车床主轴部件拆卸准备工作相同。在准备就绪后, 即可进行拆卸工作。切断总电源及脉冲编码器以及主轴电机等电器的线路;拆下电机法兰盘联结螺钉;拆下主轴电机及花键套等部件 (根据具体情况, 也可不拆此部分) ;拆下罩壳螺钉, 卸掉上罩壳;折下丝杠座螺钉;折下螺母支承与主轴套筒的联接螺钉;向左移动丝杠和螺母支承等部件, 卸下同步带和螺母支承处与主轴套筒联接的定位销;卸下主轴部件;拆下主轴部件前端法兰和油封;拆下主轴套筒;拆下两处的圆螺母;拆下前后轴承和以及轴承隔套;卸下快换夹头。拆卸后的零件、部件应进行清选和防锈处理, 并妥善保管存放。

(2) 主轴部件的装配及调整。装配前准备装配设备及工具, 熟悉装配方法, 根据装配要求和装配部位的配合性质选取合适的装配方法。装配顺序可大体按拆卸顺序逆向操作, 机床主轴部件装配调整时应注意: (1) 为保证主轴工作精度, 调整时应注意调整好预紧螺母的预紧量; (2) 前后轴承应保证有足够的润滑油; (3) 螺母支承与主轴套筒的联接螺钉要充分旋紧; (4) 为保证脉冲编码器与主轴的同步精度, 调整同步带应保证合理张紧。

3. 刀具夹紧装置

在自动换刀机床的刀具自动夹紧装置中, 刀具自动夹紧装置的刀杆常采用7∶24的大锥度锥柄, 既利于定心, 也方便松刀。用碟形弹簧通过拉杆及夹头拉住刀柄的尾部, 使刀具锥柄和主轴锥孔紧密配合, 夹紧力达10k N以上。松刀时, 通过液压缸活塞推动拉杆来压缩碟形弹簧, 使夹头张开, 夹头与刀柄上的拉钉脱离, 刀具就可拔出进行新、旧刀具的更换, 新刀装入后, 液压缸活塞后移, 新刀具又被碟形弹簧拉紧。在活塞推动拉杆松开刀柄的过程中, 压缩空气由喷气头经过活塞中心孔和拉杆中的孔吹出, 将锥孔清理干净, 防止主轴锥孔中掉入切屑和灰尘, 同时保证刀具的正确位置。

二、数控铣床主传动链的维护

(1) 操作者要熟悉数控机床主传动链的结构、性能参数, 严禁超性能使用。当主传动链出现不正常现象时, 应立即停机排除故障。

(2) 每天开机前检查机床前机床的主轴润滑系统, 发现油量过低时及时加油 (图2) 。

(3) 操作者应注意观察主轴油箱温度, 检查主轴润滑恒温油箱, 调节温度范围, 使油量充足。机床运行时间过长时, 要检查主轴的恒温系统, 如果温度表温度过高, 应马上停机, 检查主轴冷却系统是否有问题 (图3) 。

(4) 使用带传动的主轴系统, 需定期观察调整主轴驱动皮带的松紧程度, 防止因皮带打滑造成的丢转现象。调整步骤: (1) 用手在垂直于V形带的方向上拉V形带, 作用力必须在两轮中间。 (2) 拧紧电机底座上4个安装螺栓。 (3) 拧动调整螺栓移动电机底座使V形带具有适度的松紧度。 (4) V形带轮槽必须清理干净, V形带轮槽沟内若有油、污物、灰尘等会使V形带打滑, 缩短V形带的使用寿命。

(5) 用液压系统平衡主轴箱重量的平衡系统, 需定期观察液压系统的压力表, 当油压低于要求值时, 要进行补油。使用液压拨叉变速的主传动系统, 必须在主轴停车后变速。使用啮合式电磁离合器变速的主传动系统, 离合器必须在<1~2r/min的转速下变速。注意保持主轴与刀柄联结部位及刀柄的清洁, 防止主轴机械碰击。

(6) 每年对主轴润滑恒温油箱中的润滑油更换一次, 并清洗过滤器。每年清理润滑油池底一次, 并更换液压泵滤油器。每天检查主轴润滑恒温油箱, 使其油量充足, 工作正常。防止各种杂质进入润滑油箱, 保持油液清洁。经常检查各处密封, 观察轴端是否有渗油现象, 防止润滑油产生大的泄漏。

(7) 刀具夹紧装置长时间使用后, 会使活塞杆和拉杆间的间隙加大, 造成拉杆位移量减少, 使碟形弹簧张闭伸缩量不够, 影响刀具的夹紧, 故需及时调整液压缸活塞的位移量。

(8) 经常检查压缩空气气压, 并调整到标准要求值, 足够的气压才能使主轴锥孔中的切屑和灰尘清理彻底。

(9) 定期检查主轴电机上的散热风扇 (图4) , 发现异常及时修理或更换, 以免电机产生的热量传递到主轴上, 影响加工精度。

三、主轴传动常见故障诊断及排除

1. 切削振动大

切削振动大, 可能是主轴箱和床身连接螺钉松动, 主轴与箱体精度超差或刀具与切削工艺问题。恢复精度后紧固连结螺钉, 检查刀具或切削工艺问题, 修理主轴或箱体, 使其配合精度达到要求。

2. 主轴箱噪声大

主轴部件动平衡不好, 齿轮啮合间隙不均或严重损伤, 齿轮精度差, 传动带过紧或过松, 润滑不良。重新进行动平衡, 调整间隙或更换齿轮, 调整或更换传动带, 不能新旧混用, 更换齿轮, 调整润滑油量, 保持主轴箱的清洁度。

3. 主轴无变速

压力是否足够, 变挡液压缸研损或卡死, 变挡复合开关失灵, 变挡液压缸拨叉脱落, 变挡液压缸窜油或内泄, 变挡电磁阀卡死。变挡复合开关失灵。根据问题可检测并调整工作压力, 修复有毛刺和研伤的液压缸, 清洗变挡复合开关后重装或更换新开关, 修复或更换密封圈, 检修清洗电磁阀。

4. 主轴不转动

保护开关没有压合或失灵, 主轴与电机连结带过松, 变挡电磁阀体内泄漏, 卡盘未夹紧工件, 变挡复合开关损坏, 主轴拉杆未拉紧夹持刀具的拉钉。可检修压合保护开关或更换, 调整或更换传动带, 调整主轴拉杆拉钉结构, 调整或修理卡盘, 更换电磁阀及复合开关。

5. 主轴发热

冷却润滑油不足, 润滑油脏或有杂质。补充冷却润滑油, 调整供油量, 清洗主轴箱, 更换新油。

6. 刀具夹不紧

刀具松夹弹簧上的螺母松动, 夹刀碟形弹簧位移量较小或拉刀液压缸动作不到位。调整碟形弹簧行程长度及调整拉刀液压缸行程。拧紧刀具松夹弹簧上的螺母, 使其最大工作载荷都达到13k N。

7. 刀具夹紧后不能松开

液压缸压力和行程不够, 松刀弹簧压合过紧。调整松刀弹簧压合螺母, 使其最大工作载荷符合13k N即可。调整液压压力和活塞行程开关位置。

摘要：数控铣床主轴部件的拆装、调整及故障维护, 给出主传动系统常见故障的排除方法。

数控机床主轴自动松拉刀结构分析 篇8

数控铣床上刀具的更换需要松拉刀机构来实现松开刀具、夹紧刀具的动作以及在切削加工时锁紧刀具以防止刀具松脱。一般松拉刀机构采用气动或液压控制的方式来装夹刀具, 不同的机床, 其刀具自动夹紧机构结构不同, 与之适应的刀柄和拉钉规格也不同。为方便刀具在主轴上的自动装卸, 通常主轴都是采用7∶24的锥孔和刀柄配合定心。本文主要分析国内外常用的两种松拉刀机构的结构特点。

2 两种松拉刀结构的对比

在刀具夹持系统市场上处于领先地位的是德国OTT-JAKOB公司, 国内外主轴、加工中心、铣床基本都有配备OTT公司的刀具夹持系统。我公司几台立式加工中心就是采用的OTT-JAKOB公司SK50型号的刀具夹持系统, 该机构主要包括:四瓣拉爪、拉杆、气动打刀缸、蝶形弹簧等。

该加工中心的松拉刀系统用在皮带式主轴上, 主轴转速6000r/min, 图1 (a) 表示夹持系统处在松刀状态, 图1 (b) 表示夹持状态。在图1中可以看出, 活塞7在主轴上端, 其上面是气动打刀缸, 下面是夹持系统, 活塞的下面是顶杆11, 顶杆的上端部开有三个销孔, 销子8穿过销孔与内套4相连, 内套4内有环凹槽, 环凹槽里可夹留钢球9, 环形套5由两个顶螺钉10固定, 顶杆11周围有蝶形弹簧3支撑, 下端螺纹连接OTT拉爪2。当松刀时, 系统接到松刀信号, 打刀缸下端顶杆顶到活塞7, 由活塞把下压力传递到销子8, 销子的行程约10mm, 销子8把下压力由活塞7传递到内套4, 内套下降一段距离, 并挤压蝶形弹簧, 当销子下降到与顶杆11上端面齐平时, 活塞7就会下压中间套6, 中间套下移, 通过下端的斜口将钢球9挤压到内套4的环凹槽里, 一直到中间套6下端与环形套5上端接触为止。中间套6下降的同时, 活塞7也会压着顶杆11一起下降。中间套6下降的行程是6mm, 顶杆的行程也是6mm, 也就是拉爪的行程。顶杆下降6mm拉爪就松开了, 刀具松开的过程结束。夹刀时, 首先把刀柄放入7∶24的锥孔里, 打刀缸接到夹刀信号, 不再施加下压力给顶杆, 顶杆11在蝶形弹簧3的弹性作用下往上走, 内套4上移, 上移的过程中, 内套4的侧斜面把钢球从环凹槽里挤压出来, 钢球留在中间套6和环形套5中间。拉爪跟着往上走, 通过锥孔斜口把刀柄的拉钉夹持住, 刀柄夹紧。当刀柄和主轴高速旋转时, 钢球在离心力的作用下, 就会往外甩, 由于环形套是固定的, 所以钢球会紧紧地顶着中间套6, 中间套带着顶杆也就是拉爪往上顶, 刀柄的转速越高, 钢球的离心力越大, 顶杆带着拉爪的拉紧力也就会越大, 这就是这种结构能使刀柄在高速旋转时拉刀力能放大近3倍的原因。这种结构紧凑, 重量轻, 保证夹紧系统处于自锁状态, 从而保证刀具在高速旋转状态下不会松脱, 机床可以安全运行, 使得设计的产品具有比较高的性能。

1.外套2.拉爪3.弹簧4.内套5.环形套6.中间套7.活塞8.销子9.钢球10.顶螺钉11.顶杆

这种结构与国内一些机床厂家所采用液压松拉刀的原理不同, 液压松拉刀的机构如图2所示。主轴最上端是液压缸和活塞, 活塞和主轴松拉刀顶杆相连接, 顶杆的下端直接连着蝶形弹簧和拉爪, 松刀时, 油缸接到松刀信号, 将压力油通入油缸上油腔, 活塞推动顶杆向下移动, 顶杆下移并打开拉爪, 蝶形弹簧在顶杆下移的时候产生非常大的弹性变形, 液压油缸的压力要达到12MPa左右才可以打开主轴拉爪, 松刀的过程结束。夹刀时, 油缸接到夹刀信号, 压力油在电磁阀的控制下不再有油压, 顶杆在蝶形弹簧的作用下向上移动, 拉爪通过锥孔夹紧刀柄, 50号刀柄主轴用的蝶形弹簧在刀具夹紧时拉力约在30000N。液压松拉刀是完全由蝶形弹簧来拉紧刀柄, 这就要求这种结构的蝶形弹簧的体积和弹力要足够大, 才可以完成此项工作。

3 结语

从使用角度看, 这两种松拉刀结构各有优缺点, OTT-JAKOB公司的松拉刀系统结构紧凑, 重量轻, 设计比较巧妙, 比较适合立式加工中心、卧式加工中心等主轴尺寸相对较小的场合。液压松拉刀机构功率大, 蝶形弹簧体积较大, 较适合于大型数控机床设备主轴上使用。总之, 自动松拉刀系统的目的就是加工时要有效地锁紧刀具, 防止刀具松动, 保证加工表面的质量和低粗糙度, 并保证切削加工的安全性。

数控机床上的刀具松拉刀机构在数控机床主轴中是非常重要的, 其设计是否合理直接影响到主轴的使用可靠性、精度和寿命, 从而影响到机床的加工效率和加工工件表面的质量和粗糙度。

摘要：数控机床主轴是高精度自动化装备, 其中松拉刀系统更是关键, 机床主轴松拉刀设计要合理以满足主轴的使用可靠性、精度和寿命。文中对德国OTT-JAKOB公司的SK50型号的刀具松拉刀系统和国内机床厂家常用的液压松拉刀系统进行了分析研究。

关键词：数控机床主轴,松拉刀系统,蝶形弹簧,拉爪

参考文献

[1]徐灏.机械设计手册[M].北京:机械工业出版社, 2000.

[2]德国ott-jakob公司[DB/OL].http://wenku.baidu.com/view/016a9fcda1c7aa00b52acb1d.html.

数控机床中主轴变速箱的设计 篇9

数控机床作为现代化工业企业的一个重要设备, 其工作效率直接影响整个企业的经济效益, 而作为整个数控机床的最重要部分主轴变速箱, 它的工作效率必将影响到整个机床的工作效率, 下面就整个主轴变速箱这个核心部件如何设计来加以说明。

1 主轴变速箱主轴结构设计

在今天不同种类的机床已经应用与各个企业, 我们大家所熟知的有控铣床数控磨床、加工中心等等。不同的数控机床具有不同的功能, 但是它们共同的特点就是其核心构造都是主轴, 也就是说主轴的运转速度会直接决定一个机床的性能包括其加工零部件的精度, 会直接影响到所加工产品的质量。主轴在变速箱当中的作用是将大小齿轮连接在一起, 所以说, 变速箱变速效果主要取决于主轴的结构设计, 在进行设计之必须要了解主轴的性能构造是怎样的。数控机床的功能不同, 主轴做具有的功能也是不同的。所以在进行主轴变速箱设计的时候对主轴的各个不同参数要做详细的分析, 下面就从以下几个方面对机床主轴变速箱进行设计。

1.1 主轴的设计重点

最终的设计效果怎样使有主轴的参数来决定的。设计人员在确定各个参数之前, 首先要了解企业在生产加工过程中的实际需求, 只有这样才能按照需求进行参数的设定, 这里的实际需求包括了需要加工零件的尺寸大小、精度, 零件表面要求等。机床主轴的具体参数包括了转速:根据实际生产以及国内目前的数控机床改造技术以及机械制造业的使用需要, 数控机床主轴的转速通常的范围是在五十到八万转/分钟之间, 另外一个参数就是直径。直径对整个主轴的作用就是使主轴可以更好的进行变速, 所以在进行设计的时候对平均直径一定要控制好, 直径适当放大可以有效控制主轴发生变形, 更好的控制位移的产生。

1.2 旋转精度

所谓旋转精度指的是, 在主轴的前面部位利用千分表进行测量得到的端面跳动、径向跳动以及轴向窜动的数字, 测量的必要条件是机床主轴组件需要是在空载低速的状况下旋转。如果主轴是在工作转速进行旋转的时候, 机器的润滑油膜会对主轴产生一些扰动, 那么说测量的旋转精度是不准确的。在数控机床当中旋转精度影响的不仅仅是操控数控机床, 同时对所加工的最后零件的也会产生一定的影响, 尤其是在精度方面, 如果是一些精度要求较高的机床, 既要有静态测定还要求测定出正常工作下的动态旋转精度。

1.3 Z轴传动

在主轴变速箱中Z轴传动其中最重要的一部分, 这是由于整个Z轴分布的情况对整个数控机床运动性能有这非常直接的影响。Z轴传动包含许多重要的组件, 例如滚珠丝杠、电机、直、联轴器、线滚动导轨、支撑座等等, 上面所说到的组件设计人员都要进行详细的分析, 给出设计的方案。

1.4 刚度

主轴组件的刚度所指的是在外部有负荷的状态下抗变型的能力的强弱, 而弯曲刚度指的是在主轴的最前面位置所产生的单位位移, 在此方向所测量得出的力的大小。在数控机床主轴变速箱中, 承载能力的衡量尺度就是刚度, 同时刚度对齿轮磨损程度也会带来一定的影响。主轴自身的形状和尺寸, 机床滚动轴承的型号、轴承的多少、预紧以及出厂时所设定的方式, 前后轴之间的距离以及二者之间的悬伸量, 轴传动是如何进行布置的, 主轴厂家装配和制造的质量等等因素都可能影响到主轴的钢度。

1.5 耐磨性

主轴组件的耐磨性所指的是机床在工作的过程中, 主轴组件可以一直保持其出厂精度的一种能力, 精度可以保持的时间的长短说明其耐磨性能的好快, 也就是说如果主轴组件耐磨性好, 那么机床所加工出来的产品质量相对更加稳定而且产品的进度会更高, 而且表面加工的光洁度也更好。所以, 主轴组件的每一个滑动的表面都要具有较高的耐磨性, 只有这样才能保持机床加工的零件一直保持很好的精度。

1.6 滚珠丝杠

在进行滚珠丝杠的设计时非常重要的一点是要将摩擦力的计算考虑进去, 因为滚珠丝杠的整个运动过程是一个线性运动, 使数控机床从原来的直线运动变成旋转运动就必须要将滚珠丝杠的摩擦力大小控制好, 这样才能让变速箱运行稳定的运行, 也就是使机床的主轴可以准确实现定位操作。机床主轴变速箱的设计人员通过计算可以确定摩擦力的大小, 从而去分析主轴变速箱运转过程中所呈现的摩擦状况是怎样的, 设计人员的任务就是将摩擦力控制在一个最佳范围内, 减少主轴在运转过程中的磨损。

2 主轴变速箱重点参数的选择

只有将主轴的参数确定在一定的范围才能稳定的发挥其性能, 设计人员在设计的过程中必须要将参数指标把握好, 只有这样才能使数控机床持续维持良好的工作状态, 生产出标准的零件。从目前的工业生产需求对于数控机床的基本要求上分析, 主轴变速箱在参数的选择上必须疟把握以下几个重点参数的设计, 下面就这几个参数来逐项说明。

2.1 如何确定主轴的转速及平均直径

首先在数控机床当中, 采用的都是电机直联主轴, 因此主轴的速度同机床电机的速度是一致的。其次是平均直径的确定, 在主轴变速箱中的主轴部件的刚度受主轴的平均直径影响相对较大, 在前面我们也提到过如果直径加大可以有效控制主轴发生变形, 更好的控制位移的产生。

2.2 确定主轴的悬伸量c

主轴的悬伸量c指的是主轴部分的前端部分到前部的支撑反力作用中点之间的距离。直接影响悬伸量尺寸的主要有主轴部分的端部结构尺寸及形式、前支撑所配置的轴承等几个因素。悬伸量的取值对主轴部件的刚度会产生很大的影响, 所以在确定悬伸量c取值的时候所要遵循的原则就是结构可以满足的前提下, 取值尽可能小。

2.3 主轴支承跨距的确定

支承跨距指的是在变速箱内相邻的主轴之间支承的同支承反力作用之间的距离。在主轴变速箱的设计中指的是前后两轴承之间的距离, 通过设计人员的不断计算得出合适的距离。

3 结论

随着科学技术的不断发展, 人们逐渐开始关注改进机床的内部结构, 这必将会推动整个数控行业的发展。主轴变速箱是整个机床运行最关键部分, 所以在设计的时候针对每个结构做认真的计算, 精确其参数指标, 以达到提升机床运行的效率的目的, 由于文章的篇幅有限, 所以只对主轴变速箱的主要结构设计进行了描述, 相信未来数控机床通过不断的改进, 会给各个企业带来更大的收益。

摘要：本文主要对数控机床中主轴变速箱如何设计进行了论述, 在进行改良之后可以提升整个机床的工作效率, 以达到提升整个数控机床的工作效率, 同时可以解放生产力, 实现工业企业利益最大化的目的。

关键词：数控机床,主轴,变速箱

参考文献

[1]凡仁建.当前数控机床改造的最新技术研究[M].机械工业出版社, 2009, 19 (10) :178-180.

数控机床主轴系统故障预测方法研究 篇10

1 BP神经网络

BP神经网络是一种按误差逆传播算法训练的多层前馈网络, 能学习和存贮大量的输入-输出模式映射关系。其拓扑结构如图1所示。图1所示的x1, x2, …, xn为输入量, y1, y2, …, ym为输出量, ωih为输出层至隐含层的权值, ωhj为隐含层至输出层的权值。

隐含层中隐节点输出模型为:

输输出出层层中中输输出出节节点点的的输出模型为:

其中, f———非线形作用函数;q———神经单元阈值。

神经网络的基函数是反映下层输入对上层节点刺激脉冲强度的函数, BP神经网络的基函数为Sigmoid函数, 变量取值在 (0, 1) 区间内。

Sigmoid函数的函数形式为:

BP神经网络可以实现机床主轴系统的主动维护和智能维修, 提高机床主轴系统的加工效率和加工精度。

2 数据采集及信号处理

由于主轴系统故障时, 主轴系统通常发生振动异常。因此, 在主轴、齿轮箱及轴承上安装三向振动传感器, 检测主轴系统不同位置的振动信号可评判主轴系统的故障形式, 其采样频率为25k。另外, 由于主轴电机的电流信号也是反应主轴故障的重要信号之一, 故采用三相电流传感器检测主轴驱动电机的电流信号, 进而评判主轴电机的负载力矩的动态特性。三相电流传感器的采样频率设置为10k。以主轴振动信号为例, 当主轴转速800r/min时, 将主轴齿轮箱位置的故障振动信号和正常振动信号进行特征提取, 其特征值见表1所示, 将振动信号的特征值作为主轴系统故障预测模型的第三类输入量, 即振动信号特征值。

3 故障预测模型

本文采用BP神经网络作为机床主轴系统故障预测模型的计算方法, 以电流信号、振动信号和转速信号的特征值为输入量, 主轴系统是否故障以及故障程度作为输出量, 故障预测模型如图2所示。根据机床主轴系统电流信号、振动信号和转速信号特点建立故障预测模型的算法, 图3为算法流程图。将主轴系统的振动信号、转速信号和电流信号分为40组, 其中故障信号20组, 正常信号20组。将正常信号和故障信号中的各10组作为机床主轴系统预测模型的训练样本, 训练BP神经网络的权值, 其余样本作为机床主轴系统预测模型的验证样本。

定义预测模型输出值如下:预测输出值在[0, 1]区间内代表主轴系统正常;预测输出值在[9, 10]区间内代表主轴系统严重故障;预测结果在 (1, 9) 区间内代表主轴系统是否故障无法判断, 及预测结果不准确。

将20组验证样本 (正常数据和故障数据各10组) 作为训练后的预测模型的输入, 验证预测模型输出结果的准确率, 预测结果如图4所示。

4 结论

本文首先建立了主轴系统的故障预测模型, 完成了机床主轴系统预测模型的计算流程设计。然后通过验证样本对机床主轴系统预测模型进行验证, 其预测精度较高, 预测结果对制定机床主轴系统的主动维护和维修计划具有重要的指导意义。

参考文献

[1]张珂, 佟俊, 吴玉厚, 等.陶瓷轴承电主轴的模态分析及其动态性能实验[J].沈阳建筑大学学报, 2008, 24 (3) :490-493.

[2]杨贵杰, 秦冬冬.高速电主轴的关键技术及发展趋势[J].伺服控制, 2012, 2:32-36.