关键词： 烧结
精度提高（精选十篇）
精度提高 篇1
1.1 影响陶瓷收缩精度的因素
陶瓷外壳是通过瓷料配制、生瓷加工、高温烧结等多道工序后才完成的, 烧结时经过一系列的物理过程和化学反映, 瓷体随温度上升将逐渐收缩, 直至烧结结束, 瓷体收缩停止才形成外壳的最终尺寸。由此可知, 烧结前和烧结后尺寸是不相同的, 两者相差愈大, 表明其收缩率愈大。它们不仅要求性能优良、外观整洁, 而且尺寸严格, 公差范围很小。为此, 要严格控制收缩率以保证产品的最终尺寸, 并达到保证产品的合格率。
影响瓷体收缩率的变化的因素有许多, 包括陶瓷浆料性质变异, 球磨方式, 有机添加方式及原材料特性, 其主要因素如下所列:
(1) 氧化铝含量;
(2) 粘结剂种类;
(3) 粘结剂与塑化剂含量;
(4) 粘结剂与塑化剂的比例;
(5) 分散剂含量;
(6) 溶剂的添加量;
(7) 磨球量;
(8) 球磨罐的转速。
1.2 保持收缩率的稳定性
设计了两个阶段的试验方案, 第一阶段试验主要是找出影响收缩率的最主要因素, 进而有效的加以控制。第二阶段试验主要是为针对最主要因素找出其工作区间。第一阶段主要对氧化铝含量、粘结剂种类、粘结剂与塑化剂含量、粘结剂与塑化剂的比例、分散剂含量等因素进行配比试验, 通过对十六种配比的试验, 测量的收缩率分布在1.2158～1.1776, 相差约4%, 差异相当大。从试验中得到影响陶瓷收缩率的最主要因素是粘结剂及塑化剂含量, 而依次是粘结剂与塑化剂的比例, 粘结剂种类与分散剂含量之间的交互作用, 粘结剂种类与粘结剂与塑化剂的比例的交互作用, 分散剂含量及氧化铝含量。经过第一阶段的试验确定第二阶段试验主要针对粘结剂与塑化剂含量、粘结剂与塑化剂的比例、分散剂的含量进行试验, 通过二十七个不同试验测得收缩率在1.1841～1.1862, 差距已減至0.2%。综合第一阶段及第二阶段结果, 得出如下结论:
(1) 氧化铝含量:对收缩率有影响, 但其影响未比对翘曲度的影响大。
(2) 粘结剂的种类:对翘曲度无明显影响, 但对收缩率的影响比其他材料大。
(3) 粘结剂与塑化剂的含量:对收缩率有显著的影响。
(4) 粘结剂与塑化剂的比例:对收缩率有较大的影响。
(5) 分散剂的含量:仅对收缩率有一定影响。
由此可知, 要稳定地控制陶瓷收缩率, 首先要保证粘结剂种类的稳定, 同时要保持合适的粘结剂与塑化剂的含量。当然, 层压、烧结工序的各种工艺参数设置对瓷体收缩率也会产生不同程度的影响, 因此, 在实际生产过程中, 必须掌握以下几方面的问题, 才能使瓷体的收缩率得到保证。
(1) 要严格控制各种料料种类特别是粘接剂种类的稳定;
(2) 必须严格按照材料的配比进行配料, 对其材料的纯度、颗粒度都应达到规定的要求, 并且计量要准确, 球磨混合要均匀;
(3) 严格按照层压、烧结工序规定的各工艺参数进行层压和烧结, 特别是烧结工序, 对升温、保温、降温三个环节所规定的温度和时间都要充分保证和控制。
2 窄线条印刷精度
印刷是通过丝网膜把金属化浆料印在陶瓷基片上, 得到要求图形的工艺过程。印刷图案要达到完整、清晰、厚度均匀, 无短路、开路、网纹等要求, 除了要有匹配的金属浆料外, 还要求定位准确和较好的印刷工艺和设备。
2.1 影响丝网印刷精度的因素
印制板图形印刷精度包括以下两个方面内容:一是指印刷的图形线条幅向失真度小, 线条幅宽精度±0.05mm;二是指印刷图形位置精度要求高, 图形长度为500mm内时, 位置偏差<±0.15mm, 影响上述两方面精度有多方面的因素, 从丝网制版到图形印刷生产过程来讲,
主要有以下几方面因素:
(1) 丝网制版材料和印料的选择:包括网框材料、丝网材质、目数、颜色及印刷浆料性能;
(2) 丝网印刷设备、工装:即丝网印刷机, 定位工装等;
(3) 生产工艺:包括绷网、丝网制版、印刷工艺等;
(4) 工作环境条件:工作场地的温度、湿度、洁净度, 尤其是洁净度是影响产品质量的重要因素;
(5) 人是影响工程质量的最主要因素, 操作者必须有高度的责任心和较高的技术素质。
在此重点讨论前几方面的因素对印制图形印刷精度的影响的原理及提高精度的措施和方法。
2.2 提高丝网模版质量是保证丝网印刷精度的前提
影响丝网模版质量的因素有不锈钢丝网、费林膜、制版的绘制等材料的质量。丝网模版的制作涉及到网框、丝网及绷网, 制版及感光材料等若干因素。
2.2.1 网框材料的选择
一般选用LY12、LF2等硬质合金铝方型材, 尺寸选用宽20mm, 厚20mm, 四角用氩弧焊接或铆接加工而成。金属框架精度高, 尺寸稳定。
2.2.2 丝网材料的选择
目前用得最多的是尼龙丝网和不锈钢丝网。尼龙丝网耐热性较差, 受热后易产生热塑性变形, 使张力不均匀, 影响网印质量。粘结绷网或丝网模版制作不宜高温烘烤。不锈钢丝网耐热性较好, 尺寸稳定, 图形不因温度和湿度的变化产生较大的变动。为了保证网印图形精度最好选用不锈钢丝网。同时应选用丝网目数较高, 丝径较细, 网眼较小的丝网。
2.2.3 绷网
绷网是一不可勿视的环节, 要制出高精度的印制图形首先要求绷网符合质量要求, 最好采用气动绷网机, 绷网的质量要求如下。
①绷网张力合适、均匀。
并非张力愈大愈好, 张力过大, 超出材料弹性极限, 丝网就会丧失弹性, 变脆甚至断裂。张力不足丝网松软, 缺乏回弹力。应按照额定张力, 再根据作业条件给以考虑, 使其整个网版面上张力均匀。经工艺试验绷网张力在29N/cm2合适。
②经纬网丝保持垂直。
绷好的丝网的经纬线应尽可能与网框边保持垂直, 绷网时一是正拉丝网, 即力与丝向保持一致;二是被网夹夹持着的丝网拉伸时能横向移动。
③防止松弛。
为了减小绷好的网随时间的推移, 网版会变松或越用越松, 产生张力下降, 应采取持续拉网和反复拉紧绷网方法, 使一部分张力松弛于固网前完成。
2.2.4 丝网模版制版工艺
目前用得最多的是直接法制作丝网模版, 在此制作工艺中注意上胶涂层的厚度合适, 严格控制干燥、曝光、显影等环节, 方能得到高质量的丝网模版。
2.3 控制丝网印刷过程中各影响因素, 提高网印精度
在丝网印刷图形加工过程中, 首先要求印料性能良好, 其次必须严格控制印刷设备、工装、刮板、网距、刮印压力等工艺因素。
2.3.1 金属浆料必须具备以下性能
化学稳定性好;干燥速度适宜;金属浆颗料均匀;粘度合适、触变性好、颜色合适;透印力好;便于干燥。
2.3.2 设备工装
采用印刷精度较高的丝网印刷机可排除许多人为不稳定因素, 定位工装可直接利用机台面纵向可调定位销定位 (定位孔可由数控钻钻制) 。
2.3.3 其它工艺因素
刮板材质、刮板宽度、硬度、刮印角度、刃口状态及网距、刮印压力等都很重要, 应选用聚酯橡胶制作刮板。刮板宽度适当, 过宽易造成图形失真, 刮板硬度多数在肖氏A60～80范围之内, 刮印角度为20～30°, 刃口须经常保持平锐。网距一般为2～4mm且网版平行于台面, 刮印压力以印出清晰图形为宜。
浅谈煤矿测量精度的提高 篇2
关键词：煤矿测量；应用技术；测量精度；提高措施
煤矿测量指导了煤矿企业日常生产活动，使各项工作开展的依据和基础。在煤矿生产实践中，煤矿测量的精准与否决定了煤矿开采能否安全、顺利的进行。随着现代科学技术的发展，煤矿测量的精度也有所提高，但尚未达到百分百无失误的程度。因此，作者重点对煤矿测量精度的提高措施进行了研究。
一、煤矿测量的应用技术
煤矿测量中应用现代化技术已然成为了煤矿产业发展的必然趋势，对促进煤矿测量精度的提高具有积极的效益。目前煤矿测量可应用的技术有：GPS技术。该项技术主要应用于煤矿控制网改造方面，其精准性的特点极大缩短了煤矿测量的周期，对控制煤矿测量的精度也有积极的作用；GIS技术。这一新型技术具备优良的兼容性，它将煤矿测量信息导入至计算机，利用计算机软件对煤矿测量数据信息进行处理，有效控制了煤矿测量的精度，其在煤矿测量中的引用一定程度实现了煤矿产业的数字化；陀螺定向技术。此技术对煤矿观测的精准度进行控制，满足了煤矿测量的多方面需求，有效规避了煤矿测量受不良因素的影响。这些先进煤矿测量技术的应用范围和应用方式具有很强的针对性，需要测量员全面了解它们的特性，并依据实际需要，合理的选用煤矿测量技术，才能提高煤矿测量精度。
二、提高煤矿测量精度的措施
（一）坚守基础测量准则。煤矿测量是一个高标准、高要求、严规范的操作过程，并不可任意而为，必须在一定的原则基础上进行，即相关技术人员在执行煤矿测量任务时，应该严格按照先控制后碎部、由高级到低级、从整体到局部的次序對每一个部位、每一个环节进行审查、检测和平差，从而保证整个矿区的安全生产及运营。明确并细化煤矿各部的测量精度要求，结合现代先进的测量技术，制定合理、有效的煤矿测量方案，并予以严格执行。煤矿测量的主要目的就在于标定煤矿设备的现场安装情况，因此，工作人员应当将施工进度精度限定在可控范围之内，依据操作实际变化适度调整测量精度要求。
（二）做好测量准备工作。做好测量准备工作是煤矿测量精度提高的基础和前提条件。煤矿测量几乎都是借助精密的仪器实现的，随着现代科技的发展，其精密度越来越高，微小的误差也有可能引发重大的事故，所以我们应加强测量仪器的管理与维护，煤矿测量之前依照仪器使用要求对其进行仔细的检测和校正，保证测量精度。除此之外，我们还应该仔细调研和分析煤矿测量的实际情况及潜在风险，以此为依据，评价煤矿测量方案的可实施性，及时发现问题并解决问题，以防患于未然。
（三）严格遵守操作规范。煤矿测量涉及的内容复杂，且测量精度容易受到不良因素的干扰。所以煤矿企业应该制定一系列的规章制度，以保证煤矿测量精度。完善的煤矿测量管理制度体系应该包括煤矿测量效果评测制度、煤矿测量性能制度、煤矿测量周期制度等。其中，煤矿测量效果评测制度应该规定煤矿测量需达到的标准。在此制度要求下，测量员可采用重叠式测量法，对重叠的测量数据进行比对分析，判断测量数据前后是否一致，继而评测煤矿测量效果，保证其与制度要求的标准相符；煤矿测量性能制度应该规定煤矿测量的位置、角度等性能，依照此规定测量员进行煤矿测量，如若发现便宜状况时，则应重新予以选定，从而确保煤矿测量精度；煤矿测量周期制度则需要明确规定煤矿测量的间隔时长。一般而言，当煤矿掘进达到百米深度时，需要测量员对导线进行重新测量，在确定导线与测量绘图相符之后，才能进行下一步的掘进动作。煤矿测量人员应该严格遵照企业的规章制度进行测量操作，只有特殊情况发生时才能作出适当的调整，从而提升煤矿测量精度。
（四）精准绘制测量图。测量绘图是煤矿测量的另一种重要依据，保证其精准性是提高煤矿测量精度的必要手段，需要准确的反映出煤矿的生产动态，具体而言，精准的绘制测量图需要相关工作人员必须做到以下几点：一是，严格按照图纸绘制要求全面进行绘制。相关工作人员应该深入到矿区内部，全面了解、考察矿区生产实况，实事求是地进行测量图纸绘制；二是，要明确煤矿测量要求，保证图纸绘制精度，真实的将矿区井上地面与井下空间的几何关系体现出来。这需要绘图员在绘制的图纸上，标识出水窝、避难铜室、绞车铜室等地点；三是，绘制邻近矿区生产作业进度图。在两个相近的煤矿作业过程中，如若不能准确了解彼此的进度，单方面的进行盲目开采，则极有可能受对方的瓦斯、积水等影响而引发安全事故，因此双方绘图员应在一定的范围内加强沟通交流，定时了解彼此的煤矿开采进度，并体现在测量图纸中，以避免因越界开采而导致安全事故的发生。
参考文献：
[1] 刘瑞新. 提高煤矿测量精度的对策分析[J]. 技术与市场. 2014（06）
如何提高钻孔精度 篇3
1 提高钻头的刃磨质量
在钻削过程中钻头质量的好坏直接影响到孔的精度。标准麻花钻刃磨时两切削面要交替刃磨及时观察切削刃的长度, 对于初学的学生来说通过旋转来观察比对两刃的长度是很难发现切削刃是否一致, 通过自己的总结有两方面比较直观来检查切削刃的长度: (1) 在同一位置分别用两切削刃来划线观察两线高低, 如果重合说明两切削刃长度相等。 (2) 用专用的角度样板来测量刀刃的长度, 最好是有刻度。通过这两种方法就能很直观解决初学者刃磨钻头时两切削刃不等的问题。
2 工件的划线
划线时工件涂上涂色剂, 按钻孔位置划线, 在孔中心位置打上样冲眼, 量出半径尺寸, 画圆, 对于较大的孔时应多画出几个大小不一的圆, 以便检查和借正钻孔位置。对于精度要求较高的孔时, 避免因样冲偏离中心时要画出几个大小不等的方格, 钻孔时来检查和借正钻孔位置。
3 打样冲眼
样冲一般是用45钢车削或磨削成40到60度的锥体然后淬火后才能使用, 如果手工磨制的样冲圆锥度误差大钻头定心精度低。打样冲眼时, 先打一个小点, 从四周观察冲点是否在十字线正中间, 确认后把冲点加大, 以便起钻时钻头定心准确。
4 试钻
试钻就是在钻孔之前对钻床速度和进给量的确定和钻头精度的检验, 包括钻孔的直径的精度孔壁的粗糙度等等的检验。
5 工件的装夹
装夹工件时, 工件和平口钳要擦拭干净, 工件夹紧后检验工件是否与钻床主轴垂直, 对于钻直径大于10毫米的孔, 平口钳一定要上紧固螺钉或者使用压板, 避免钻削时平口钳震动过大, 影响钻孔精度。
6 起钻
起钻时先用钻头在打样冲位置钻一个小坑, 观察钻心是否在孔的中心位置, 对于精度要求高的孔, 要用中心钻先钻定位, 然后再用麻花钻钻孔。
7 钻孔
钻孔位置定好后就开始加工了, 实习中以台式钻床为主, 都是手动进给因此进给量不要太大避免钻头变形影响钻孔精度, 钻小孔和深孔时要及时排屑, 一般钻孔深度达钻头直径的3倍时要及时退出排屑, 防止钻头折断, 并注意冷却润滑, 一般选用3%-5%的乳化液, 7%的硫化液。当孔快钻透时一定要减小进给量, 避免钻透时因用力过大钻头折断等事故的发生。
提高测量精度的措施方法分析与探讨 篇4
提高测量精度的措施方法分析与探讨
测量的精确度是价格和计量诚信建设的.基础,也是社会信用系统不可缺少的重要组成部分之一,我们整顿和规范市场价格秩序,必须提高贸易结算使用的计量器具的测量精度,从而规范经营者的行为.本文通过对影响测量精确度因素的研究,找出提高测量精确度的有效措施,为维护良好市场秩序.
作 者：何水茂 作者单位：厦门市质量技术监督局计量所,福建,厦门,361004刊 名：中国科技博览英文刊名：ZHONGGUO BAOZHUANG KEJI BOLAN年，卷(期)：“”(20)分类号：P21关键词：测量精确 计量器具 市场秩序
提高薄片线粉料、液料配比精度 篇5
关键词：薄片线粉料；液料；配比精度
中图分类号： TP278 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）21-170-2
0 引言
根据Q/SZY.1.04.002-2015《再造烟叶（辊压法）工艺技术要求》，强混工序粉料、液料配比精度≤0.5%。我们将本次活动的目标设定为：强混工序粉料、液料配比精度由原来的0.62%降低0.5%以下。
1 薄片线粉料、液料配比精度
薄片线强辊工序分为A、B两条线，为了准确把握现状，了解问题的严重程度，抽查2-4月粉料、液料配比精度各15批次进行统计分析
根据各生产线的平均配比精度绘制柱状如图1。
从柱状图看出，A、B两条线平均配比精度均高于标准要求±0.5%，说明设备存在共性问题，需改进。
1.1 调查影响粉料、液料配比精度的因素
通过讨论分析，将2-4月期间影响粉料、液料配比精度的因素，进行分类汇总分析可得：单筒重量波动大、罐体计量精度低是影响粉料、液料配比精度的主要症结。
1.2 目標设定依据
如果将已确定的单筒重量波动大、罐体计量精度低两大问题解决八成，在其它问题不增加的情况下，粉料、液料配比精度平均值可以提高到：
0.62%-0.62%×80.41%×80%=0.22%
2-4月配比精度统计结果有部分批次的配比精度小于0.5%，说明设备有能力达到标准要求。
2 末端因素分析要因
目标确定后， 现在我们重点研究缺少缓冲装置和粉液料配制控制程序不合理这两个要因。
2.1 缺少缓冲装置
分析进液料进入总成时，对静态秤造成冲击而引起电子秤读数变化：液料由高速泵间隙性垂直打入液料筒中，再加上液料的重力，导致总成下面静态秤读数的变化。（根据配比精度计算公式得出，当进料时电子秤读数值变化值≤0.2kg时配比精度≤0.5%）于是决定安装简易缓冲装置，将液料冲击力、液料重力方向做一下缓冲，不再垂直打入液料筒中，将从根本上解决这个问题。
2.2 粉液料配制控制程序不合理
目前粉料、液料配比控制流程为，系统先称重出液料12.62公斤的重量，再称重出粉料25公斤的重量，然后进行搀兑配比。在生产过程中，由于液料及粉料称重时，均对罐体产生较大的冲击力，当液料静态秤向PLC发出称重信号满足时，由于电机运行的惯性，且液料存在一定的粘稠性，当电机真正完全停止时，料液静态秤所显示的重量往往会大于12.62公斤，造成液料称重偏多，而粉料搀兑目标值仍然还是25公斤，这样会造成配比精度低，对粉、液料配制情况进行现场跟踪记录，统计结果显示，液料、粉料搀兑重量比值平均为51.5%，不满足液料与粉料重量比值小于（50±0.3）%的要求标准。因此，此项是提高薄片线粉料、液料配比精度的要因。
3 提高薄片线粉料、液料配比精度
下面我们就增加液料下料口缓冲板和修改粉液料配制控制程序这两个重要因素来提高薄片线粉料、液料配比精度。
3.1 增加液料下料口缓冲板
为了减少液料在下落过程中对静态秤的冲击力，根据受力分析，物料下落产生的重力加速度与掉落的高度和角度有关，物料越高所产生的重力加速度越大，倾斜角度越小力的分解越大。所以在制作缓冲装置时我们尽量减小缓冲板的安装高度和倾斜角度。
为了高效率设计出缓冲板的安装位置，采用两因素重复测量试验设计，确定出最佳的缓冲板安装高度和角度。根据设计尺寸，自行制作不锈钢挡板，安装在液料罐内壁。安装后的效果如图2所示：
改造完成后，在液料进料时，记录静态秤的读数变化如表1。
统计结果显示，液料筒进料时，减少了液料造成的冲击，电子秤读数平均变化值0.06kg，进料时电子秤读数变化值≤0.2kg，实现了目标。
3.2 修改粉液料配制控制程序
针对原粉、液料配制控制程序的不合理，我们重新对控制程序进行了设计。 粉料下料以液料为配比基准，采用静态测量完全下料法，即当进入液料筒内的液料达到设定值（12.62kg）时，液料上料电机自动关闭，待液料上料电机完全关闭后，液料静态秤将液料筒内的实际液料重量值（此时的值不会是设定值）传送给控制系统，然后控制系统按照12.62：25.00的比例，自动计算出粉料的计算值。给粉料下料螺旋机电机配装变频器，粉料下料采用减量法，将其下料过程分为粗配下料和精配下料两个过程，即粉料粗配开始下料时，下料螺旋机电机高速下料，当粉料下料达到计算值的95%时，变频器控制粉料下料螺旋电机自动降速，当粉料下料达到计算值的100%时，下料螺旋机电机的转速降到零。
对改造后的控制程序进行实验，实验结果显示，按照新的控制方式，控制液料和粉料的搀兑，液料与粉料实际重量比值平均为0.2%，实现了重量比值±0.5%的对策目标。
4 结论
缺少缓冲装置和粉液料配制控制程序不合理这两项就是提高薄片线粉料、液料配比精度的关键因素。我们对粉料、液料配比控制程序进行了创造性的改造，粉料添加增加了变频器控制，改造效果明显，使粉料、液料配比精度达到0.26%，超过我们目标可行性分析时的理论目标值0.5%。
参 考 文 献
[1] 郭琳，李斌，黄焕桂.我国烟草薄片生产工艺发展的综述[A].烟草化学学术研讨会论文集[C]，2004.45-48.
[2] 张志福.高精度微机称重配料系统[J].青海师专学报，
利用铣床夹具提高加工精度 篇6
关键词：铣床,夹具,加工精度
在专用夹具中, 铣床夹具占有很大比重。我们今年试制的某种新产品是一种制动鼓盘车床, 有些零部件必须通过工装来加工, 否则, 难以保证加工精度。下面举例加以说明。
1 加工零件与加工设备分析
溜板是制动盘车床的重要件, 其材质为灰铸铁, 它有横纵两个方向的燕尾导轨, 加工的关键在于保证两个方向燕尾的垂直度, 并且保证两个方向孔的垂直度。因为孔是丝杠的座孔, 所以, 它直接影响到两个方向运动的垂直度, 也就是直接影响加工出来的制动盘的质量。两个燕尾导轨可采用刨床或者铣床加工, 孔采用镗床加工。因此, 必须设计一个工装来保证定位和装夹。如图1所示。
2 溜板的工艺分析
按照原来的工艺, 采用刨床加工。现在, 我们改用数控铣床加工, 使用燕尾槽铣刀。这样, 既能提高效率, 又能提高加工精度。最终制定的工艺过程为:铸造→退火→铣外形→铣大燕尾→铣小燕尾→镗孔→钻孔→喷漆。为此, 我们设计了一套铣床夹具。
3 铣床夹具的设计
由于先将大燕尾导轨加工出来了, 我们就以大燕尾定位来加工小燕尾, 以此作为铣床夹具设计的基本思路。为了确定夹具在机床上的纵向位置, 我们采用两个定向键, 通过它与机床工作台的T形槽配合, 使夹具的纵长方向与机床工作台的纵向行程一致。它还可以承受部分切削力或切削力矩, 用以减轻夹具体与工作台紧固螺栓的负荷, 增加夹具在加工过程中的稳定性。
我们模拟溜板的安装状态, 设计了一个定位板, 一面采用燕尾形, 与加工后的大燕尾导轨相配合, 另一面做成可调的, 做一个楔块, 用紧定螺钉顶到另一燕尾面上。溜板的材质采用灰铸铁, 吸振性能好, 稳定性比较好, 不易变形。由于溜板的结构是一端悬臂, 稳定性不好, 因此, 在下面采用辅助支撑。
4 铣床夹具几个重要件的设计与工艺分析
定位板:如图5, 它是夹具体, 也是定位元件。它的上半部分用于溜板大燕尾面的定位, 大燕尾一面靠在与之相配的燕尾面上, 另一面靠楔块来压紧另一燕尾面;它的下半部分留出与机床的接口, 以确定夹具在机床上的位置。其中, 燕尾面和燕尾上面是定位基准面, 因此, 工艺要求以A面为基准, 将上平面和燕尾面加工出来。B面加工出工艺基准面, 在找正夹具体时使用。
确定工艺过程如下:
(1) 铸:板料343mm×118mm×55mm;
(2) 刨:刨六面, 上下面留1mm精铣量;
(3) 铣:以A面为基准, 加工上平面及燕尾面;B面加工出30mm长, 作为工艺基准面;以上平面为基准, 找正B面, 加工18×8槽。
(4) 磨:以燕尾上面为基准, 磨下面。
(5) 钳:钻孔2-准11, 沉孔准17、深10, 钻攻2-M6、深12, 3-M8。
楔块:如图6, 用紧定螺钉拧紧, 靠平另一燕尾面。
定向键:如图7, 夹具用两个定向键在铣床工作台上定位。定向键的上半部分, 装入夹具底面上的定向键槽里, 下半部分与铣床工作台的T型槽相配合, 以保证夹具在机床上的正确位置。
T形块:夹具在机床工作台上定位后, 通常是用T形螺钉紧固在铣床工作台上。
辅助支撑:由于工件的加工部位是悬臂式, 并远离工件的定位面和夹紧位置, 因此采用辅助支撑。这样, 夹具有较好的抗振性, 使夹具在使用过程中, 虽然在变化的切削力作用下, 也不易产生振动, 以保证工件的加工精度。
综上所述, 该工装定位准确, 结构简单, 并且容易加工制造。
5 铣床夹具的使用效果
在生产实践过程中, 我们采用此工装, 工件表面质量良好, 加工精度高, 满足生产使用要求, 达到了比较理想的效果。
6 该工装可推广到镗床上应用
提高三角高程精度方法探讨 篇7
工程施工过程中常用的测量方法有三角高程和水准测量两种。水准测量是直接测高法, 测定高差的精度较高, 但受地形起伏变化较大, 外业工作量大, 施测速度慢;三角高程测量是间接测高法, 它不受地形起伏限制, 施测速度慢快, 在大比例尺地形测量等工程测量中有广泛得应用。但三角高程测量有精度较低, 每次测量都需要量取仪器高和棱镜高, 操作麻烦, 增加了误差来源, 仅适用于地形点的测量等缺点。
随着科技的进步和全站仪的广泛普及, 使用跟踪杆 (或棱镜) 配合全站仪测量高程的方法也越来越普及, 传统的三角高程测量依然使用广泛, 但已经显示出了局限性。鉴于此, 我在传统三角高程测量基础上借鉴先辈的经验, 总结出几种新的三角高程测量的方法, 既结合水准测量任意置站的特点, 同时还有测量时不必每次都量取仪器高、棱镜高的优点, 减少误差来源, 使得三角高程测量精度进一步提高, 实测速度更快。
2 三角高程原理
如图1所示, 设A、B是地面上任意两点, 已知A点高程HA, 只要知道A点对B点的高差HAB, 便可求得B点高程HB, 即:
式中:S为A、B两点间斜距, α为A点观测B点是的垂直角, i为测站仪器高, t为棱镜高, HA为A点高程, HB为B点高程。这就是三角高程测量的基本公式。
三角高程测量的目的是测出来A、B两点的高差。传统三角高程测量过程中仪器需架设在已知高程点上, 必须同时量取仪器高和棱镜高, 同时要求两点间距离不是太远, 否则测出的结果将是不正确的。当A、B两点距离比较远时, 须考虑地球曲率和大气折光影响。公式为:
式中:k为大气折光系数, R为地球曲率半径, D为经气象改正后的斜距。
3 新方法
方法一:
如图2所示, 为了测A、B两点的高差, 将仪器设置在A、B两点之间的O点, 通过测量A、B两点的垂直角α1、α2和斜距S1、S2, 量测棱镜高t1、t2, 就可以计算出A、B两点间的高差, 即
若将 (4) 、 (5) 式代入 (3) 式, 则
如在实际测量中, 不改变棱镜的高度, 就是保证t1=t2, 则上式变成:
可以看出在 (7) 式中, 仪器高和棱镜高都不参与计算, 从而提高了成果的质量, 避免了仪器对高差的影响。
在实际应用过程中, 测量A、B两点的高差在两点中间设置仪器时通常需要很多转点, 最后观测未知点。如图3, 从图中按照公式 (6) 可以得出:
若保证本站的前视点棱镜高和下一站的后视点的棱镜高一致, 将以上公式相加得:
若保证起点的棱镜高和终点的棱镜高一致, 则 (8) 式可化为
应注意的问题:
a.使用同一套棱镜, 提高精度。
b.各测站均可采用多余观测方式进行检查和提高精度, 取平均值做为最后结果。
c.当t1和t2n不一致时, 需量取棱镜高, 并进行多余观测, 以提高观测成果精度。
d.尽量将仪器设置在中间, 使前后视距相等, 如有困难, 应通过调整视距累积差调控。
方法二:
已知A点的高程HA, 欲测B点的高程HB, 在A、B中间任意点O安置仪器, 在A、B处设置觇标, 得斜距SA和SB, 垂直角α1和α2, 觇标高度tA和tB, 仪器高i0, 则:
用这种方法测量每一测站均应独立施测两次, 满足要求后, 取其平均值做为A、B两点间的高差, 即:
方法三:
如图1, 设B已知, A未知, 通过A测其它待定点
式中, S可以用仪器直接测出, i、t未知, 但仪器一旦置好, i值将不再变化, 同时选跟踪杆或固定高度的棱镜, 则t也不变, 公式化为:
在任一测站也固定不变且可算出W。
操作过程:
a.仪器任意置点, 测站和已知点通视。
b.观测B点, 算出W值 (此时仪器高程测定有关常数为任意值) 。
c.将仪器测站点高程重新设定为W, 仪器高和镜高为零。
d.照准待测点测出其高程。
结束语
这几种方法均为任意设站, 结合了水准测量的任意置站的灵活性, 不需量取仪器高, 不需对中, 加长了高程的传递距离, 减少了劳动强度, 加快了速度, 减少了误差来源, 具有较强的实用性、灵活性。又减少了三角高程的误差来源, 速度更快, 精度更高。
参考文献
[1]潘正风.数字测图图原理与方法[M].武汉:武汉大学出版社, 2004, 8.
[2]张国良.矿山测量学[M].徐州:中国矿业大学出版社, 2006, 8.
井下导线布设精度提高分析 篇8
同煤集团忻州窑矿是一座有着百年历史的老矿, 随着矿井的现代化建设, 采掘工艺的不断发展和提高, 先前导线布设的方法已无法满足矿井生产对测量导线精度的要求。如何提高井下导线布设精度, 成了矿井导线测量的当务之急。本文通过对主辅导线测设法、实测角换边法、加测陀螺定向边法3种导线布设方法进行分析, 最后得出结论。
1 主辅导线测设提高精度[1]
主辅导线测设法为:在矿井原有基本导线的基础上, 利用原来的部分测点, 减少测站数量, 扩大导线边长长度, 加上原有的基本导线共同组成导线形式。原来的导线称之为辅导线, 加大边长后的导线称之为主导线。
主辅导线布设形式见图1。
图1中, A、B、C为主导线点, 在这些点上只测角不量边, 其边长由各段辅导线边在其上投影所得。
1、2、3、4、5、6、7、8、9、10点为辅导线点。导线最远点的横向误差为:
式 (1) 中, Mu为导线最远点的横向误差, m;mβ为导线测角中误差, s;ρ为权;L为导线总长度, m;n为导线测站个数。
导线最远点的纵向误差为:
式 (2) 中, Mt为导线最远点的纵向误差, m;a为偶然误差系数;b为系统误差系数;L为导线总长度, m。
以不同的导线边长和导线总长度, 分别估算导线终点点位误差。采用忻州窑矿实测资料:mβ=7'';a=0.000 4;b=0.000 05。
下面取不同导线长度 (1 000 m~8 000 m) 时, 辅导线边长取50 m, 主导线边长取500 m进行模拟计算, 比较精度, 数据及结果见表1与表2。
对表1和表2计算结果进行分析可得:主辅导线测设法明显提高了精度。
2 实测角换算边提高精度[2]
测量时A点作为仪器站, 后视B点, 读取B点方向值后依次照准前视点1, 2, 3, 4, 5……直到看不清晰为止, 完成一个测回。边长测量用全站仪测距, 直接读取水平距离。测距完成后分别量取仪器高和觇高, 即完成了测点A的全部测量工作。在n号点后视A点 (n号点为A号点观测最远站的下一站) , 方法如上。后面各点观测也如此进行。示意图见图2, 矿井巷道中铺设方法见图3。
在A点架站测完后, 可算方位角αA-1, αA-2, αA-3, …, 测得边长SA-1, SA-2, SA-3, …, 算得边长S2, S3, …。φ1=β2-β1, φ2=β3-β2。
在△A12中, 由正弦定理得:
而α1=180-φ1-γ1, 故:
由余弦定理可得:
同理在△A23中:
以此类推, 求出必要的各长边边长后, 计算出各导线点的坐标。
由上述分析可知, 这种方法提高了导线测量精度, 加之该方法测站数较少, 所以大大降低了仪器对中误差和觇标对中误差。
3 加测陀螺仪定向边提高精度[3]
当矿井导线起算边采用陀螺仪定向时, 为有效减小支导线终点的横向误差, 在支导线上适当加测陀螺定向边, 构成方向附和导线形式。在角度按方向附和导线平差后, 考虑陀螺定向边的误差影响时, 整个导线终点K的误差大小可通过分别求得各段导线的终点对于该导线起点的误差后再按误差累积规律求得整个导线对于起算点的误差。当各角按等精度观测, 陀螺定向边精度相同时, 每段导线终点K的点位中误差按等边直伸导线估算。
在直伸型导线中利用下面公式计算导线最远点垂直于导线方向的中误差。
式 (7) 中, q2为最远点垂直于导线方向的中误差, m;mα为导线的测角中误差, s;mβ为定向中误差, s;L为导线长度, m;l为导线的平均边长, m;n为导线测站数。
终点处加测陀螺定向边时:
导线最远点的横向误差为:
导线最远点的纵向误差为:
式 (8) 、 (9) 中, Mu为导线最远点的横向误差, m;Mt为导线最远点的纵向误差, m;a为偶然误差系数;B为系统误差系数;L为导线总长度, m;mβ为导线测角中误差, s;n为导线测站个数。
以不同的导线边长和导线总长度, 分别估算导线终点点位误差。采用忻州窑矿实测资料:mβ=7'';a=0.000 4;b=0.000 05。
只测1条陀螺起算边的导线见图4。
在终点处加测1条陀螺边的导线见图5。
将不同导线长 (1 000 m~8 000 m) , 在起点和终点处各测1条陀螺定向边进行计算比较精度, 结果见表3。
对计算结果进行分析可得:在终点处加测1条陀螺边时的终点点位误差mK比只加测1条陀螺起算边时的终点点位误差mK降低了一半, 说明精度提高了1倍, 明显提高了平面控制测量精度。
4 结语
通过对以上三种方法分析, 主辅导线测设法、实测角换算边法、加测陀螺定向边法都提高了平面控制测量精度。在现实井下平面控制测量过程中, 可根据实际情况采用其中一种方法或多种方法组合来提高测量精度。
摘要：导线测量是矿井生产的基础, 关系到巷道掘进与贯通、工作面开采, 所以对导线的精度有所要求。通过对主辅导线测设法、实测角换边法、加测陀螺定向边法三种方法进行分析, 来探讨提高导线布设精度的方法。
关键词：精度,主辅导线,实测角换算边,陀螺定向
参考文献
[1]温金山.井下控制测量的应用[J].采矿技术, 2008 (1) :59-62.
[2]焦振凡, 吴国强.全站仪用于井下基本控制导线测量的探讨[J].中州煤炭, 2008 (6) :21-23.
提高测量精度 改善测量方法 篇9
井巷贯通是矿井安全管理的重要工作之一, 矿井生产与设计要求井巷间贯通不能出现差错, 如果出现错误, 不仅直接影响到工程质量, 导致巷道改造、报废, 影响工期造成浪费, 而且还危及矿井其它系统及人身安全, 会给矿井带来很大的经济损失。
在井下测量中, 采用全站仪与光电测距仪相结合、三架法与悬挂棱镜法相结合的方法, 可以提高工作效率、减轻测量人员的工作量和劳动强度、节省人力、物力;采用高精度仪器和简洁的测量方法大大提高了贯通测量精度。而控制网精度的提高则在整体和基础上解决了这一问题。 总之, 井下控制网精度的提高使井下矿井生产更加安全、便利。
2 由支导线终点位置误差的相对误差分析怎样提高测量精度
井下测量的导线点, 一般都是随着巷道的掘进而敷设的, 所以矿井测量过程中一般都为支导线测量。 在贯通后才进行联测和闭合。
在我矿以及大部分矿井的测量工作中, 一般采用的是全站仪测角和光电测距导线, 从而由测角量边误差所引起的支导线终点的位置误差的相对误差公式中, 找出怎样才能更好的减小支导线终点的位置误差。
1) 分析过程中, 我们先求出支导线终点位置误差的相对误差:
2) 井下三角高程测量时相邻两点间高差的计算公式为h= l'sinδ+i-v根据求中误差的函数公式, 对上式求导可得两点间往测或返测的高差中误差为:
由 ( 1) 式我们可以得出如下结论:导线测量与测角量边的精度, 测站数目和导线的形状有关: (1) 测角误差的影响与mβ、R成正比, 且导线的形状决定了R的大小, 直伸形较大, 曲折形较小; (2) 量边误差主要与ml成正比, 即与光电测距的量边中误差成正比。
由 ( 2) 式可以看出, 量边误差对高差的影响随着倾角 δ 的增大而增大;而倾角测量误差对高差的影响则随着倾角 δ 的增大而变小。 所以当倾角较大时, 应注意提高量边的精度;当倾角较小时, 应注意提高测倾角的精度。 对于仪器高i和站标v, 则应精确丈量, 防止出现粗差。
因此, 在进行井下测量工作时, (1) 为了提高导线精度, 减小导线点位误差, 首先应注意提高测角精度, 同时适当增大边长, 以减小测站个数, 有条件时, 要尽量将导线布设成闭合圆形, 因为闭合圆形的值要比直伸的值小, 从而使测角误差mβ对点位误差的影响减小。 (2) 在导线测量中适当地点加测一个或几个陀螺方位边。 (3) 对已测控制导线点的方位, 垂直角进行检核。 (4) 在有条件的情况下将导线闭合为附合导线。
3 井下测量过程中经常遇到的问题及一般采取的措施
由于井下测量的范围大, 测量任务重等特点, 在测量过程中遇到了不少问题:
1) 受井下各种地质条件的影响, 已测的导线点可能出现松动或偏移现象, 影响了测量的精度。
2) 由于井下巷道繁多, 测量控制点密集, 须投入更多的人力进行测量工作。
3) 资料繁多, 内业任务大。
针对以上提出的问题我们采取了一系列措施:
1) 把导线点尽量固定在牢固的顶板的锚杆上, 并用红漆粉刷, 标明点号;保护好已测的陀螺定向边和各导线点;对已测巷道换种测量方法进行二次观测和联测, 提高观测精度。
2) 测量过程中尽量使导线边距等长, 防止粗差。 同时, 适当扩大导线边长, 减少测站个数, 避免井下测角存在的几种主要误差来源。
3) 联系我矿多年地测数据, 结合预期开采巷道的实际情况, 考虑可能会遇到的问题, 对其进行贯通误差预计, 规划详细的实施方案和应对措施, 以更高效率完成测量工作。
4) 加强内业管理, 对各种测量成果进行检核, 总结和积累经验, 不断提高测量人员素质。 要求组员做到“ 技术过硬, 有责任心, 注意检核”。 积极学习新的测量理论和测量软件。
4 井下测量的局限性要求我们在实践中不断改善测量方法
由于受到井下测量工作环境、时间的限制, 在追求测量精度的同时, 也要不断改善测量方法。 在近年来的工作实践中得到改善测量方法可以从下面几点做起:
4.1 导线点的敷设
一般长度比较长且服务年限较长的巷道敷设导线要用到导线片, 但在巷道标定放线时可采用临时栓点打临时导线, 当巷道开口掘进一段距离巷道稳定后再上导线片, 这样避免了开口放炮或安装溜槽、皮带导致的导线片松动。同时节约了打导线点时间且避免了导线片的浪费。
在同条巷道敷设导线打导线点时, 应根据已知方位把到导线点打到正方位时, 这样保证了整条巷道为同一条施工中线, 不但有利于区队施工也避免了放线交接装单的多次下发。
4.2 皮带中心线的敷设
由于区队所掘进巷道和设计有所出入, 在皮带中心线的敷设时就不能完全按设计上的皮带中心来取数, 在平时的导线记录时注意记下导线点的左右帮距离, 这样可以根据实际情况定皮带中心线的位置, 保证了皮带安装时皮带两边有足够的空间。
4.3 不同测量人员换人观测
导线二次换人观测理论上大家都很清楚, 但在平时放线施工时却很少做到, 由于井下测量环境恶劣且工作时间有限, 测量放线时操作仪器的都是熟练工且测量分工明确, 这样造成了长时间同人观测同人记录习惯, 长时间容易造成系统误差。
4.4内业计算机应用和交接装单的数字化
内业计算除了原始记录以外, 再做好导线计算台账后, 最好直接上到采工图上, 看其和设计导线的相对位置关系和台账上的计算成果做个对比, 以便及时发现错误和复检复算。 在下发交接装单是最好用电脑绘图和打印, 避免手误和显示不清造成区队人员误解。
4.5 测量隐患排查的跟进
在科室组织的隐患排查中包括目前施工的巷道即将有立交或贯通关系的巷道距离、即将停头位置, 沿空掘进与老空区硐室的位置关系都要时刻掌握, 以便于在施测放线时有的放矢。 同时注意掘进巷道3 上与3 下煤层保护煤柱关系, 预防3 上与3 下煤层出现合煤情况, 不利于预留煤柱的保护同时留下了安全隐患。
4.6 测量设计的理解
测量人员在收到设计图纸后首先要进行解算、绘图表明设计巷道与其相邻巷道的位置关系, 表明与其有立交或贯通关系的巷道名称和距离、岩柱厚度。做好立交贯通日期预计。同时测量出立交点或是贯通点的标高并标出立交点或是贯通点。
4.7 和区队技术人员与班组人员的沟通
在施工测量现场多和区队技术人员和班组人员多交流, 掌握目前迎头掘进情况, 看是否按测量交接装单的计算数据进行的施工。 掌握掘进激光指向仪的坡度情况, 防止巷道施工出现偏差, 同时对施工人员进行指导, 这样可以对测量成果的运用有事半功倍的效果。
摘要：本文通过井下测角、量边误差及高差误差的主要影响因素, 结合我矿井下的测量现状, 提出了提高井下测量精度的几点看法。同时结合工作实践, 在改善测量方法和测量成果运用上提出了自己的观点供大家参考。
关键词：测量方法,误差,精度
参考文献
单个纳米粒子精度质量已提高到阿克 篇10
整套系统以麻省理工学院生物和机械工程学院教授斯科特·玛娜丽丝的技术为基础研制而成。玛娜丽丝曾在2007年开发出了一种名为悬浮微通道谐振器（SMR）的装置，该设备能够测得单个活细胞的精确质量。在新研究中，为获得更高的精度，研究人员对这一装置进行了改造。塞利姆·劳康将装置的悬臂形容为“跳板”，待测粒子则被看做是“跳水者”。当跳水者（被测物）达到跳板（悬臂）的顶端时，谐振器开始运作，产生低频率、大振幅的震动。待跳水者跳入水中后，跳板震动的频率会比刚才快得多，因为跳水者离开后，跳板的总质量已经大幅下降。要测量更小的跳水者，就需要更迷你的跳板。
为了实现上述目标，研究人员缩小了整个设备的尺寸，新版“体重秤”的悬臂长22.5微米，粒子运行通道宽1微米、深400纳米。为了达到更高的灵敏度，研究人员还将悬臂的震动源从静电改成了压电，从而产生了更大的振幅。经过小型化改造后，整个系统的精度最终被提高到了0.85阿克，远远超过了上代设备。有了这个系统，研究人员能够在大约90分钟的时间内对3000个粒子进行称重。
