关键词：
压铸模具设计（精选十篇）
压铸模具设计 篇1
1.1 压铸件结构
从图1 中可看出, 该后壳闷盖铸件结构比较简单, 铸件壁厚基本均匀, 存在两个铸出孔, 但是因为铸出孔的壁略厚, 热节很容易出现, 该压铸件整体壁厚较为均匀, 壁厚选择时应综合考量多种因素:压铸件结构、材料性能以及所设计的压铸工艺等, 只有采用薄壁或者均匀的壁厚才能要符合各个方面的需求。
1.2 铸件外侧边缘的最小壁厚
良好的铸件成形条件, 要求保持一定的外侧边缘壁厚, 边缘壁厚s与深度h的关系为s≥ (1/4~1/3) hmm。当h<4.5mm时, 则s≥1.5mm。
1.3 压铸材料
该压铸件材质为压铸铝合金, 其牌号为YZAl Si9Cu4, 抗拉强度为240MPa, 布氏硬度85HBS, 平均收缩率为0.6%。所选合金引起铸造性能良好, 特别适合于压铸。
1.4 铸造圆角半径
为了使金属液流动更流畅, 且很容易气体排出, 结构中设计使用铸造圆角, 且利用圆角来替代结构锐角还可以避免产生裂纹。所设计的结构圆角的半径值取决于结构壁厚值, 范围一般为0.5~1mm。
1.5 脱模斜度
选取脱模斜度要综合考量多种因素:铸件几何形状 (深度、壁厚、型腔或型芯表面) 、粗糙度、加工纹路方向等。考量上述各因素, 所设计铸件的壳体脱模斜度:外表面的 α=30′, 而其内表面的β=1°。
2压铸工艺参数设计
2.1压铸机选择
选择压铸机必须先确定锁模力。锁模力作用有二:一个是用来平衡反压力, 以达到锁紧分型面的目的;一个是用来阻止飞溅的金属液, 以达到获得目标尺寸精度的目的。
计算锁模力F锁:
式中F锁- 压铸机应有的锁模力 (k N) ;K- 安全系数 (一般K=1.25) ;F主- 主胀型力 (k N) , 所作用的平面:投影面积———分型面上的 (包括浇注系统、溢流排气系统的面积的力) , F分- 分胀型力 (k N) , 所作用平面:作用在滑块楔紧块上的法向方向 (法向方向分力所引起的胀型力之和) 。
主胀型力:
F主=Ap/10
式中:A-①铸件投影面积 (cm2) ———在分型面上的 (各腔投影面积之和———多腔模, 为, ②浇注系统与溢流排气系统的面积 (cm2) ;P- 比压 (MPa) 。使用UG软件计算, 得到该铸件A=161.044cm2, P=80MPa。
则F主=Ap/10=161.044×80/10=1288.352k N
设计的铸件不存在分胀型力, 因为此模具是没有侧抽芯的 (压铸件无侧孔与侧凹) 。
因此F锁≥KF主=1.25×1288.352=1610.44k N
根据上述计算得到锁模力的值还有铸件重量, 根据这两个主要因素进行压铸机选择, 最后选用机型为:卧式冷室压铸机 (2500k N) ———J1125 型, 主要参数:①最大金属浇注量———3.2Kg, ②模具厚度———250~650mm, ③动模座板行程———400mm, ④压射力———143~280k N。
2.2 压铸压力
压铸工艺中压铸压力是主要参数之一, 因此掌握液态金属在压铸过程中上的压力变化情况, 对压铸过程中各阶段的压力进行合理控制, 具有重要意义:①获得合格铸件———致密的组织, 清晰的轮廓;②初算压射比压———根据所选压射力计算。压射比压还与模具型腔空间、铸件壁厚、金属液流程等因素相关, 结合所设计模具的具体参数, 以及初算值, 此压铸模的压射比压最终定为90MPa。
2.3 压铸速度
压铸速度的选择有以下两方面:压射速度选择和充型速度选择。两种速度的选择至关重要, 其直接决定了铸件内在外在的质量及轮廓清晰度等。选择充型速度时考虑因素:①铸件的大小、②铸件结构的复杂程度、③铸件所选合金的种类、④压射比压的高低。具体选择:①充型较容易的———壁厚简单或有较高的内部质量要求的铸件, 选择:低速、高比压、大浇口;②需要快速充型———复杂薄壁或有较高的表面质量要求的铸件, 选择:高速, 高比压。综合考量, 根据本压铸件的具体特点———结构较简单, 选择中速, 范围为20~90m/s。
2.4 压铸时间
确定压铸时间, 其由三部分所需时间组成:充型时间、持压时间及压铸件在压铸模具中停留的时间。几种因素综合作用产生了这种结果:压力、速度、温度、金属液特征, 以及铸件结构 (主要是壁厚和体积) 和模具结构 (特别是浇注系统和排溢系统) 等因素。充型时间大多在0.01~0.2s之间。其长短由铸件的大小以及结构的复杂程度决定:结构简单体积大的铸件, 需要相对长些的充型时间;结构较复杂和壁厚较小的铸件, 所需时间短。经实践检验, 充型时间定为0.2s左右, 对于本文设计的中小型铝合金压铸件是比较合理的。
持压时间作用是:压射冲头有足够的时间对未凝固的金属施压, 使得结晶过程可以在压力下进行, 增强补缩, 成功获得致密组织。影响时间长短的因素:所选合金熔点、结晶温度范围和铸件壁厚等。熔点高、范围大、壁厚大的铸件所需时间较长, 2~3s;当所确定时间过短, 则缩松现象会出现, 但并不是持压时间延长就能起到显著的效果。1~2s为一般持压时间范围。本设计中铸件的平均壁厚为3mm、考虑其结构以及合金性质, 选择3s作为持压时间。
2.5 压铸温度
保证合格铸件的主要工艺参数———金属液的浇注温度以及模具的工作温度, 影响它的因素有许多:铸件的结构、壁厚、充型的压力、速度以及合金种类等。需要通过综合考量上述参数, 保证压铸温度稳定处于合理范围内, 提供良好的充型条件。浇注温度不在合理的范围内会造成产品质量下降甚至不合格:①过高的浇注温度———冷却时会造成过大的收缩, 产品易形成裂纹, 产生较粗大的晶粒, 较差的力学性能, 甚至造成粘模, 降低模具寿命;②过低的浇注温度———造成缺陷包括冷隔、表面花纹和浇注不足等。为了获得合格铸件, 除了需要考虑浇注温度外, 还应该同时考虑压力、压铸模具温度、充型速度以及铸件所选合金。本压铸件选用铝硅合金, 根据其流动性及模具特性, 选定620℃作为压铸温度。
3后壳闷盖压铸件模具结构设计
3.1分型面的确定
该零件结构简单, 按分型面选取原则, 应选择最大投影截面处, 如图2 所示分型面。
3.2 浇注系统的设计
浇注系统由四部分组成:①直浇道、②横浇道、③内浇口、④冷料穴。具体设计:①整体式压室——压室与浇口套的连接方式;②横浇道的截面形状———扁梯形;③内浇口———环型侧浇口;④侧浇口———布置在铸件的分型面上;⑤一模四腔, 图3 为具体结构形式。
3.3 溢流槽与排气系统设计
对溢流槽进行结构设计, 综合考量各种因素选择的截面形状为梯形 (图4) 。合理的结构具有以下作用:①改善模具的热平衡状态———调节模具各处的温度, 减少铸件出现流痕、冷隔和浇不足的现象, 转移缩孔、缩松、涡流裹气;②排出型腔中的气体———配合排气槽迅速排气;③储存冷污金属液———涂料残渣和气体的混合体。
3.4 顶出系统的设计
在压铸过程中, 一个完整的成形周期结束后需要开模取压铸件, 会在凸模一侧发现被包裹着的压铸件, 需要将其取下, 此任务需要附加一种顶件机构来执行。模具结构设计中顶出系统占有重要地位, 构成顶出系统主要有三部分:①顶出、②复位、③导向。本套模具采用两种顶杆顶出机构, 分别用于铸件顶出和浇道顶出, 顶杆直径分别为6mm和8mm。在系统中设计限位装置:①限位块、②复位杆, 用以提高机构的复位精度以及防止机构部件运动过程中行程超限。
3.5成型零件尺寸计算
3.5.1型腔与型芯尺寸:
3.5.2 计算中心距离、位置尺寸:
式中:L'- 成型部分的中心距离、位置的平均尺寸 (mm) ;L- 压铸件中心距离、位置的平均尺寸 (mm) 。
3.6 冷却系统的设计
选择高效、易控制的模具冷却方法———水冷, 用以获得高质量铸件和长的模具使用寿命。水冷的冷却效果取决于冷却水道的布局, 将其布置在型腔内:①温度最高、②热量比较集中、③模具下面、④操作者的对面一侧。为了提高输水胶管安装便利性, 要求统一水道的外径几何尺寸。其结构布置见图5 所示。
3.7 压铸模总装图
作出后壳闷盖压铸模具的总装配图 (图6) 。压铸模由两部分组成:定模、动模。定模静止不动, 位于定模板上, 动模随着随动板移动, 位于随动模固定板上, 通过动模相对于动模的运动实现合模、开模。①合模:二者闭合形成型腔, 高压下使用浇注系统用金属液对型腔进行充填;②开模:保压后二者分离, 推出机构完成从型腔中推出产品的任务。
结束语
本文采用UG软件对后壳闷盖零件进行实体造型, 并完成了后壳闷盖零件的工艺性分析、压铸工艺参数及模具结构设计, 型腔的受以下几种因素限制:制造、工艺及生产效率等, 综合考量上述各因素, 定为比较合理的一模四腔布局。经实践生产表明, 选择90MPa的压铸比压, 在20~90m/s范围内选择压铸速度, 0.2s的铸时间, 3s的持压时间, 620℃的压铸温度, 所得到的后壳闷盖件具有光洁表面, 满足产品质量要求。
摘要：本文先对铝合金壳体的结构及压铸工艺进行分析, 并用UG软件完成铝合金壳体压铸模设计。经实践验证, 所设计的压铸合理, 所得到的铸件表面光洁, 产品质量符合要求。
关键词：压铸模具,三维设计,UG,工艺设计
参考文献
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[7]间德海, 王琳琳.连接盘压铸模设计[J].模具工业, 2014, 40 (6) :62-64.
真空压铸模具设计方案探讨 篇2
摘要：在当今的工业产品中，越来越多的有色金属零件采用了压铸工艺，使得压铸工业呈现出更加广阔的发展前途;同时产品结构更复杂，成品率也要求更高，这无疑对传统的压铸工艺提出了更为严峻的挑战，其中，影响铸件的机械性能，表面质量和气密性等最重要的因素——与气孔有关的缺陷，是最难解决的。
采用真空压铸工艺后，问题转化为压铸模具浇道及排气方案的设计。结合生产示例，探讨交流真空压铸模具设计过程及关键点。
关键词：真空压铸模具排气方案实例验证
引言
与砂型和重力铸造相比，传统压铸件的微观结构不尽人意，主要原因是高速金属流在浇口处的喷射，要比金属缓慢喂入砂型或金属模腔更容易接触型腔内的空气和烟气。真空压铸工艺的重点是尽量减少这种气液接触，因此将型腔内气体有效的排出是真空压铸模具设计的关键。
压铸模具设计 篇3
【关 键 词】Pro/E；压铸模具；三维建模；模具设计；数控加工
【中图分类号】TG76【文献标识码】A【文章编号】1672-5158（2013）07-0209-02
1 引言
模具是现代工业，特别是汽车、摩托车、航空、仪表、仪器、攻关机械、电子通讯、兵器、家用电器、五金工业、日用品等工业必不可少的工艺装备。据资料统计，利用模具制造的零件数量，在飞机、汽车、摩托车、拖来机、电机、电器、仪表仪器等机电产品中占80%以上；在电脑、电视机、摄像机、照相机、录像机等电子产品中占85%以上；在电冰箱、洗衣机、空调、电风扇、自行车、手表等轻工业产品中占90%以上；兵器产品中占95%以上。
目前我国的模具生产厂约有3万多家，从业人数80万人。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%、塑料模具约占33%、压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。
随着我国压铸制造工业的不断发展壮大，压铸模具的设计与制造也愈来愈受到人们的关注。在经济全球化的浪潮中，产业发展过程中的国际分工正在形成，基于成本的压力，大量外商在我国采购压铸件，甚至还在我国建立压铸生产基地，从而使我国的压铸模具制造水平和能力有了很大提高，模具质量与先进工业国的差距逐步缩小，价格低廉驱使国外采购量剧增。而海内外模具市场的需求对我国模具产业的兴旺也起到一定的推动作用。同时，随着汽车行业的快速发展以及国产化过程的加快，如汽车缸体、仪表盘、启动档变速箱壳体等大型、精密、复杂的压铸件的需求会越来也大，从而使大型、精密、复杂的压铸模具的需求会越来也大。
虽然，我国压铸模具的设计与制造水平在一定程度上有了很大提高，但是压铸模的制造总体来说与国外先进工业国家相比差距仍然很大，主要表现在：
1、结构复杂些的模具以造复制模为主，缺乏创新能力；
2、在设计时对模具的热平衡分析、冷却系统设置及零件的快捷安装和更换等方面考虑欠周全；
3、制造的模具质量和精度较差；
4、模具在使用时稳定性不高、故障率大。
这些在设计和制造上存在的缺陷可能会导致所生产的模具不满足使用的要求，造成一定的浪费。因而亟需发展有效、准确的设计与制造压铸模具的方法。
本文介绍了运用Pro/ENGINEER Wildfire较强大的造型和加工功能对烟灰缸压铸模具进行设计和制造。在设计过程中，充分考虑模具的热平衡分析、冷却系统设置及零件的快捷安装和更换等问题。同时在制造的过程中，根据实际的生产条件，设置合适的切削速度和主轴转速，从而改善了模具的质量和精度。
2 烟灰缸三维建模
在进行烟灰缸模具设计与加工前，首先要利用Pro/ENGINEER系统下的【零件】模块对烟灰缸进行三维造型。
烟灰缸形状基本为拉伸体，主要由圆柱体、圆角、拔模角、圆、壳体等特征组成。本课题采用拉伸、圆角、斜度、阵列、切割、抽壳等实体特征完成烟灰缸的三维建模。具体步骤如下：
1、 使用拉伸特征，建立烟灰缸基体，如图1所示；
2、 使用拉伸切除特征，建立烟灰放置区，如图2所示；
3、 使用圆角特征，对烟灰缸实体边线进行圆角设置，如图3所示；
4、 使用斜度特征，设置烟灰缸的拔模角度，如图4所示；
5、 使用拉伸和阵列特征，建立香烟放置区，如图5所示；
6、 使用圆角特征，对烟灰缸实体边线进行圆角设置，如图6所示；
7、 使用抽壳特征，建立烟灰缸壳体，如图7所示；
8、 烟灰缸三维模型如图8所示。
3 烟灰缸模具设计
本章对烟灰缸实体零件进行模具设计，实现了一个完整的模具结构设计及其操作过程。
3.1模具设计工具栏简介
工具栏的默认设置是垂直方向，单击并拖动它将其水平放置，如图9所示。
：修剪零件模型。
3.2创建模具型芯、型腔
进入Pro/E【模具设计】模块，根据烟灰缸的实际尺寸选择镶块毛坯，毛坯的长、宽、高分别为320mm × 240mm× 95mm（如图10所示），设计的拉伸分型面如图11所示。
Pro/ENGINEER提供了模具打开功能，便于观察模具内部结构，并检查开模时的干涉情况。烟灰缸压铸模具模拟开模后的结果如图12所示，图13为铸件，图14为型芯，图15为型腔。
3.3 模具元件的设计
模具元件设计的具体步骤如下：
1、使用混合特征、圆角特征、拉伸切除特征及镜像特征，设计动模板结构；
2、使用切除操作和拉伸切除特征，设计定模板结构；3、使用旋转特征和阵列特征，创建导套；4、使用旋转特征和阵列特征，创建导柱；
5、使用拉伸特征和拉伸切除特征，创建定模底板；
6、使用旋转特征，创建浇道衬套；
7、使用旋转特征，创建流道；
8、选择水线命令，在定模板和动模板上创建水线；9、使用拉伸特征和拉伸切除特征，创建动模垫板；10、使用拉伸特征，创建垫块；
11、使用拉伸特征和拉伸切除特征，创建动模底板；12、使用旋转特征，创建限位钉；
13、使用拉伸特征和拉伸切除特征，创建顶出底板；14、使用拉伸特征和拉伸切除特征，创建顶出板；
15、使用旋转特征，创建顶针杆，并装配和修剪顶针杆；16、使用旋转特征，创建复位杆；
17、使用旋转特征，创建推板导套；18、使用旋转特征，创建推板导柱；19、完成所有模具元件的创建后，遮蔽和隐藏不必要的因素，得到最后的装配图如图16所示。
4 烟灰缸上下模数控加工
一般而言， 计算机辅助制造系统由刀具路径文件的生成和机床数控代码指令集的生成两部分组成。利用CAD/ CAM 软件， 根据加工对象的结构特征、加工环境的实际要求（如加工机床的性能和参数、夹具、刀具等） 和工艺设计的具体特点生成描述加工过程的刀具路径文件之后，就需要用到称之为“后置处理器”的模块来读取生成的刀具路径文件，从中提取相关的加工信息， 并根据指定机床数控系统的特点以及NC（numerical control）程序格式要求进行相应的分析、判断和处理， 从而生成数控机床所能直接识别的NC程序。
4.1 Pro/Engineer NC 模具加工
数控编程是生成控制数控机床进行零件加工的数控程序的过程， 它是目前CAD/CAM系统中最能明显发挥效益的环节之一。Pro/ NC 模块能生成驱动数控机床加工所必需的数据和信息。它所提供的工具能够使加工人员按照合理的工序将设计模型处理成ASCⅡ刀位数据文件， 这些文件经后处理变成数控加工程序。Pro/ Engineer NC 的加工流程包括：建立所需要的加工模型、设定加工操作环境、定义NC 序列、生成刀位数据文件、后置处理并生成NC代码，驱动数控机床。
4.2烟灰缸上模的数控加工
在规划烟灰缸上模加工操作之前，首先应进行初始化设置，包括参考模型的加载、工件的设置、机床的设置、加工零点与退刀曲面的选择等。烟灰缸上模数控加工的具体步骤如下：
1、 规划表面铣削刀具路径，实现对烟灰缸上模的数控加工，表面铣削结果如图17所示；
2、 规划粗加工刀具路径，实现对大部分材料的铣削加工，粗加工结果如图18所示；
3、 刀具路径重新排序，将粗加工放在表面铣削的前面，使其符合“先粗后精”的加工原则；
4、 规划轮廓加工刀具路径，实现对陡斜面的精加工，轮廓铣削结果如图19所示；
5、 规划精加工刀具路径，实现对浅平面区域的精加工，精加工结果如图20所示；
6、 全部序列完成后并确认无误后，进入后处理操作，得到烟灰缸上模数控加工的NC程序。
4.3烟灰缸下模的数控加工
在规划烟灰缸下模加工操作之前，首先应进行初始化设置，包括参考模型的加载、工件的设置、机床的设置、加工零点与退刀曲面的选择等。烟灰缸下模数控加工的具体步骤如下：
1、 规划体积块粗加工刀具路径，实现对毛坯工件的粗加工，结果如图21所示；
2、 规划腔槽铣削刀具路径，实现对槽内曲面的加工，结果如图22所示；
3、 规划轮廓精加工刀具路径，实现对外围曲面的精加工，结果如图23所示；
4、 规划直线切削曲面加工刀具路径，对以上刀具路径未能有效加工的浅平面进行加工，结果如图24所示；
5、 规划精加工刀具路径，实现对浅平面区域的精加工，结果如图25所示；
6、 全部序列完成后并确认无误后，进入后处理操作，得到烟灰缸下模数控加工的NC程序。
5 总结
在烟灰缸产品设计中，成功应用了Pro/ENGINEER Wildfire软件中的拉伸、拉伸切除、倒圆角、拔模斜度、阵列、抽壳等特征实现了三维建模。同时进行了烟灰缸压铸模具设计，实现了开模仿真、模架装配等重要的生产过程，并运用数控编程模块Pro/NC对烟灰缸上下模进行了刀具参数设置、制造参数设置及加工刀路设计，实现模拟加工过程。
压铸模具混合装配建模方法研究 篇4
在CAD/CAM典型装配建模方法分析基础上, 依据压铸模具及其组成零部件的装配要求, 进行基于自顶向下装配的压铸模具结构设计方法和基于自底向上装配的压铸模具装配工艺设计方法研究。结果表明:自底向上的装配设计方法没有建立完整的描述装配结构信息的模型, 无法支持压铸模具的并行设计;自顶向下装配所生成的模具模型则在结构和工艺方面存在不足和设计错误;混合装配的压铸模具结构优化设计较好地修补了前两种设计方法存在的不足, 实现了压铸模具的并行设计[1,2,3,4]。
1 压铸模具装配形式
按压铸模具装配层次关系, 根据压铸模具各组成部件的功能及其在模具中的装配位置, 压铸模具的具体装配形式如图1所示。
其中, 动模板和定模板作为压铸模具的重要结构件, 分别与已完成的各装配部件进行顺序装配, 形成动模板装配部件和定模板装配部件后, 分别通过模具的支撑、定位和紧固件, 与动模座板和定模座板形成动模子装配和定模子装配, 最终通过合模装配完成压铸模具的装配建模。
2 压铸模具混合装配建模流程
采用UG NX等CAD/CAM软件提供的混合装配建模方法, 通过自顶向下和自底向上装配建模的交替运用, 可以方便地在装配环境下进行压铸模具设计和装配模型的编辑修改, 并使压铸模具及其组成零部件的结构得到优化, 以满足压铸件高效、精确成型的要求。具体建模过程如图2所示。
在压铸模具实际设计中, 与压铸件和模具零部件直接发生关系, 或尺寸、形状、位置关系相互影响的非标零部件创建主要采用自顶向下设计, 而标准件、通用件和其他可调用的零件则通过自底向上的设计方法加入到装配中来。为保证装配的正确性, 在混合装配建模过程中, 应对装配模型进行如下检查:
(1) 检查参与装配的是否为正式归档的零件和子装配件 (保证参与装配的模型数据的唯一性和一致性) ;
(2) 检查无图件、标准件、对称件、变形件、借用件、外构件、选配件、补充加工件等是否按规定正确参与了装配 (保证装配数据的完整性) ;
(3) 检查装配关系和装配次序是否正确; (4) 检查引用集;
(5) 检查装配约束, 不允许有过约束和部件间的交叉约束;
(6) 检查装配干涉。
3 压铸模具装配模型的编辑修改
完成压铸模具的装配建模后, 通常需要从模具结构的合理性, 组成零件的工艺性, 以及是否满足压铸机的要求等方面对其进行评价和校核, 并对压铸模具装配模型进行修改。
根据压铸模具实际结构, 采用混合装配建模功能对压铸模具装配模型进行编辑修改过程中, 一个模具零部件的改变可能会引起其他相关部件的改变。因此, 在编辑修改时, 应充分考虑到与其关联的模具零部件, 检查和重新确立相关组件间的装配约束关系。基于混合装配的压铸模具装配模型编辑修改流程如图3所示。
采用UG混合装配功能, 按上述流程对压铸模具装配模型进行编辑修改的操作步骤为:
(1) 打开一个压铸模具装配文件, 选择【装配】, 单击装配导航器图标, 弹出装配导航器;
(2) 在装配导航器中, 将鼠标定位有想要选择的组件节点上, 选中要编辑修改的组件;
(3) 用鼠标右键单击该组件, 在弹出的快捷菜单中选择工作部件命令, 将该组件转为工作部件;
(4) 在装配和其他组件节点上单击鼠标右键, 利用弹出的操作快捷菜单, 隐藏其他装配部件和
组件;图4罩壳压铸件模型
(5) 运用UG NX的建
模功能, 对装配组件进行修改;
(6) 按UG NX配对条件, 进行该组件的装配操作, 重新确定该组件装配约束关系;
(7) 进行装配模型数据的唯一性、一致性、完整性检查, 以及装配关系、装配次序、装配约束和装配干涉检查;
(8) 重复上述操作, 可进行多个装配组件和装配部件的编辑修改, 直至完成对压铸模具装配模型的修改。
4 罩壳模具结构设计与混合装配建模分析
采用混合装配建模方法, 进行罩壳压铸模具的设计和装配建模。
通过对压铸件成型特征分析, 确定罩壳压铸模具基本结构设计方案为:
(1) 以该压铸件底部
端面为模具分型面;图7创建抽芯滑块
(2) 根据该压铸件在
分型面上的投影面积和所选压铸机型能参数, 采用一模一件的成型方式;
(3) 成型该压铸件内轮廓表面的大型芯设置在动模;
(4) 成型压铸件外轮廓表面的凹模型腔、成型压铸件顶部圆孔的小型芯, 以及成型压铸件侧孔的型芯设置在定模;
(5) 浇注系统的外侧浇口与横浇道设置在动模;溢流排气系统设置在定模;
(6) 采用推板推出机构;
(7) 采用弯销抽芯机构, 且弯销设置在动模, 滑块设置在定模。
根据上述设计方案, 进行罩壳压铸模具混合
装配建模过程为:
(1) 在装配中创建定模镶块, 将定模镶块模型加入到新建组件中, 如图4所示;
(2) 以定模镶块底面为基准面, 创建定模板组件;以定模板导滑槽和定模镶块型芯孔为参考基准, 创建抽芯滑块组件, 并保存该装配体, 如图5~7所示;
(3) 创建定模型芯、浇口套、导套和定模锁紧块等组件模型;将上述组件分别添加至定模板装配体中, 如图8~10所示;
(4) 以定模板装配体底面为基准面, 创建定模座板组件, 完成定模装配部件设计, 保存该装配体;
(5) 创建动模镶块后, 将动模镶块模型加入到新建组件中;以动模镶块底面为基准面, 创建动模板组件, 保存该装配体, 如图11~12所示:
(6) 调用导套零件, 对其进行编辑修改后, 将其添加至动模板装配体中, 如图13~15所示:
(7) 以动模板装配体底面为基准面, 创建支撑板, 并保存该装配体;
(8) 创建动模型芯和支撑板导套;将上述组件分别添加至动模支撑板装配体中:
(9) 以动模支撑板装配体底面为基准面, 创
建动模座板组件, 并保存该装配体;
(10) 创建斜销、动模导柱和锁紧块;将上述分别添加至动模座板装配体中, 完成动模部件的装配建模, 保存该装配体, 如图16~18所示;
(11) 调用紧固螺钉等标准件, 将其添加至动模装配体和定模装配体中, 保存上述两个装配体;
(12) 完成动模装配体与定模装配体的自底向上合模装配, 获得罩壳压铸模具装配模型。
5 结束语
结合UG NX装配建模功能, 依据压铸模具功能部件装配约束关系, 进行压铸模具装配建模设计方
图12创建动模板法研究。压铸模具混合装
配建模方法通过特征三维装配约束关系, 使压铸模具装配建模与结构设计成为一个相互关联的统一整体, 在压铸模具由上至下层层进行设计过程中, 实现了压铸模具并行设计。
图15创建支撑板参考文献:
第一作者简介:高峰, 男, 1966年生, 黑龙江鸡西人
硕士研究生, 高级工程师。研究领域:机械教学与管理
(编辑:阮毅
参考文献
[1]陈金城.压铸生产与技术[Z].北京:中国铸造协会压铸分会, 2007.
[2]刘六法.中英日铸造常用词典[Z].北京:中国铸造协会压铸分会, 2008.
[3]林勇, 王锦红, 谭哲豪, 等.真空压铸技术研究与锌合金高真空压铸工艺[J].机电工程技术, 2013 (8) :102-105.
压铸模设计制造标准 篇5
在设计和制造的过程中任何有与本标准不符的项目必须得到技术主管或制造主管的同意。
本标准应随技术的不断改进、制造工艺的提高定期更新。并注明版本号。
常规模具报价以此为基础，特殊情况另外注明。
一、总体要求：
如采用H13电渣重熔钢材料必须按认可的上钢五厂的牌号供应，如采用其他的厂商或品牌，需得到的书面许可。进口模芯材料需专营商供应。
按的压机尺寸设计外形，防止干涉。（125T～1600T）（压机尺寸表正在编写过程中）或另见表单中。
吊装孔至少为M30深60的，顶部至少2个，大型模具动定模架上要各2个，需设于模具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。
动定模上方距分型线8 mm处设计宽15 mm深5 mm的脱模剂残液排出槽一直延伸到模架边缘。（除非额外允许）如图所示：
模具压夹槽，最小 30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上）， 到型板高最小25 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。
跨距大于150 mm时都应考虑加支撑柱。支撑柱直径（或宽）不小于75 mm，尽可能靠近压射变形位。
减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于50mm）。
安装防止飞水挡水板，一般设于前、后、上三侧。
分流锥和浇口套按的标准设计，400T以下为标准化浇口套，400T以上为整体压室。
下图为400T以下压铸机标准化浇口套：
下图为500T以上压铸机标准化整体压室：
二、压铸模设计制造流程：
产品分析：对客户提供的产品图纸或样品进行分析，确认如下项目：
精度等级、加工装配基准。
加工余量、分型位置、顶出位置、浇口位置等客户是否认可。
模具设计：2D模具结构设计和3D造型分模同时进行。
模具制造：按的模具制造标准实施。
设计制造流程图
三、模芯：
用上钢五厂H13电渣重熔钢材料或进口8407、W302、2344等材料。
2、模芯尺寸以5mm进制控制长、宽、高尺寸，尾数只能出现5或0mm的数据。
3、加工后热处理前做去应力处理。真空淬火热处理硬度800吨及以上模具为HRC44-46，800吨以下模具为HRC46-48。精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理，表面是否做软氮化处理根据的要求决定。
4、省模和抛光按客户的要求粗糙度和出模方向执行。
5、最小圆角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。
6、多腔模模芯可以分为两块制造，制造配合间隙在0.1mm以内。
7、除非客户不同意，动模型腔部位或顶针上都应设置日期销，圆形日期销或方形日期销设计在模芯指定位置，按3年有效期设置。其格式如下图所示：
8、多腔模必须设计型腔号，型腔号按W1 、 W2 设置。设计时在型腔上表示出来。压铸材料除ADC12外在分流锥上表示出来。
9、模芯的厚度至少大于型腔深度的一倍以上。除非设计主管批准。
10、模芯的紧固螺钉400T以下机用M12，400T以上机用M16。
四、模架：
1、模架材料为50#钢（或球墨铸铁）。调质热处理硬度HRC28~35。
2、模架入厂必检项目如下图：
3、精框根部R3，与之相配的模芯则倒角5×45°。
4、除非与压铸机大杆干涉，模架四周倒角统一为10×45°。
五、滑块
滑块芯材料采用H13电渣重熔钢或指定的热作模具钢材料，滑块座材料采用P20或45＃钢，如果浇道从滑块座进入，则滑块座也采用H13电渣重熔钢
或热作模具钢材料。
尽量采用油缸抽芯，如果抽芯距离小于20mm或滑块投影面积较小可采用斜杆抽芯。
抽芯油缸采用标准压铸模油缸（如下图所示）。油封必须指定。
油缸内径
连接头径
F
G
H
K
R
T
S
BB
CC
X
ST
RO
KE
P
Q
J
U
AA
KK
DD
JJ
40
18
13
12.5
30
30
18
10
18
65
45
52
98
1/4
17
10
12
118
94
69
40
50
22.4
16
12.5
35
34
20
10
18
80
56
52
100
1/4
17
12
14
135
108
85
50
63
28
20
12.5
35
43
20
10
24
94
67
66
120
3/8
19
14
16
160
130
100
65
71
81.5
22
15
40
48
20
10
24
100
74
68
122
3/8
19
14
16
170
138
109
70
80
35.5
25
15
40
52
25
12
28
114
83
70
135
3/8
19
16
18
185
150
122
80
90
40
28
15
45
58
25
17
28
120
90
72
142
3/8
19
16
18
190
158
128
90
100
45
31
15
45
62
30
17
28
136
100
81
156
3/8
19
18
20
220
180
145
100
112
50
35
20
50
65
30
20
36
150
110
86
172
1/2
22
20
22
235
195
160
115
125
56
38
20
50
72
32
22
36
165
122
98
188
1/2
22
22
24
255
210
175
125
140
63
43
20
60
78
35
22
36
185
136
98
191
1/2
22
24
26
295
240
195
140
150
67
46
25
60
88
45
22
40
200
150
98
205
1/2
22
27
30
305
254
212
150
楔紧块用T8或45＃钢，热处理硬度HRC48-52，与滑块的整个宽度贴合，到模架的边缘至少40mm，用螺钉连接在模架上，
（参阅下图）
抽芯与模芯的楔合长度至少50mm，单边斜度5°。
抽芯距离需避开顶针的干涉，选用的油缸必须满足前进和后退的整个距离，防止发生机械故障。
桥式连接的油缸与滑块座用半圆活块连接，钻M16的吊装螺钉孔。
油缸上的行程开关的使用需由指定，安装后不能和压铸机大杠发生干涉，其位置调节好后要能保持固定。
设计时考虑滑块上的抽芯要作到不拆卸桥式连接的油缸就可以取下，抽芯与滑块座的连接采用嵌合式螺钉连接。如下图所示：
使用斜杆抽芯的场合，斜杆的直径不小于ø30mm。
10、必须设置轨道使滑块在其上滑动，轨道材料为45#钢，热处理HRC48～52，嵌合在模架上，用螺钉锁紧。滑块座与导轨磨擦面需表面淬硬。
六、型芯
用H13型芯或SKD61顶针做型芯。
型芯的定位不采用简易的螺钉锁紧,该方法仅用于不重要的小型芯上。轴向浮动在0.02以内。
型芯根部R0.5。
形成通孔的型芯碰穿面让开0.25mm，以免合模时压伤。
表面是否做软氮化处理由工程部决定。
拔模斜度单边0.5度，图纸许可时可以大一些。
其他考虑：（在设计评审时研讨）
1）小于ø4,5的孔不铸造出来，可设置引针孔用加工的方法钻出。除非长度小于直径便可铸出。
2）动模的型芯是否容易顶出。
3）型芯和滑块是否可以安装冷却水。
4）避免型芯在浇口处被冲刷。
七、顶出
顶出板后限位不能和压铸机的顶出杆发生干涉。
通常500T以下压铸机顶出板托板的厚度35mm，保持板厚度25mm，500T以上压铸机顶出板托板的厚度50mm，保持板厚度30mm。
顶出板拉回装置按下图做。顶出距离小于30mm或简易的模具也可以不设置拉回装置。
顶出板应足够大，可连接压铸机的四个顶出杆，具体参见压铸机动型板孔系图。
顶针的大小：
尽可能大一点，最小选ø5 mm
ø5 mm & ø6 mm如果不是很短，采用阶梯顶针
用SKD61的标准顶针，如：ø5, ø6, ø8, ø10, ø12, ø16, ø20, ø25 mm.
顶出距离：顶出铸件离开最高点至少6mm。除非单独要求。
对薄壁件，顶针尽量不要布在面上，最好布在筋上。
型腔上顶针孔
直径12 mm以下的孔，间隙为0,025/0,05 mm
直径12 mm以上的孔，间隙为0,05/0,075 mm
配合段25/30mm
孔间的模具钢壁厚至少4mm，尽可能10mm。
重要点：顶针孔和顶出板必须保持垂直，复杂和精度高的模具顶出板要
设置导柱和导套，顶针和顶针孔保持在一条直线上，型腔热处理后采用线切割加工顶针孔。顶针不能与顶针孔的避空位接触。
顶出板用M12的螺钉紧固，间隔距离不大于150 mm。
顶出板向前运动时不能损坏模具和冷却水管。
10、对安装的顶针进行编号。
八、冷却系统
尺寸：1）直通冷却：用ø10mm的水冷通道，¼” 的锥管螺纹连接。2）点式冷却：点冷采用专用点式冷却管。
冷却水进出口采用集中汇流，要避开连接螺钉、顶针，统一连接到模具上方的汇流排。如附图
冷却水到型腔的距离，到型腔和复杂的滑块表面以及浇道为：22mm，到顶针孔、螺钉孔的距离可以为8mm，距离型腔转弯或尖角处必须大于40mm。
型芯冷却，尽可能的采用，根据型芯的大小和距浇道的位置决定。
冷却系统图纸，用A4图纸随模具完工后一起下发。
冷却通道的标识，模具上需清楚标明，如：1 in 1 out, 5 in 5 out
九、浇注系统和分型面
这很重要，在设计开始必须做两种以上的方案，由技术主管召集压铸工艺、机械加工工艺、模具制造工艺等相关工程师进行设计评审。
浇注系统方案必须有相应的铸造条件表。
除ADC12材料外，其他的压铸材料
必须在横浇道上刻出合金材料的名称，字高2mm，如：LM24, LM2等。
4、横浇道的形状：如下图所示
其中400T以下压铸机 W取20～40mm
500T～900T压铸机W取30～60mm
5、浇道上必须有圆角，不能有尖角，按的标准做。
6、溢流槽的设计按下图进行
7、分流锥和浇口套的设计选用的标准浇口套设计分流锥。
8、分型面按最大投影面作为分型面的原则选取，顶针位置和浇口位置的选择最好取得客户的认可。
十、模具检查表
模具制造者：
完成时间：
模具快速检查表
这些项目在标准中都有叙述，通常易遗漏，请将检查结果填在表中。
项目
内容描述
检查结果
1．
除非特别指出，应去除尖角，凸起部位R1mm，凹下部位R2mm。
2．
省模必须沿出模方向，动定模碰穿的型芯间隙0.1/0.2mm.。
3．
内浇口和渣包溢流口是否按技术标准规定的深度，内浇口长度大于2mm，（除非特殊规定）
4．
大于等于8mm的顶针间隙0.05mm，小于等于6mm的顶针间隙0.025mm。
5．
顶出板是否有拉回设置，支撑柱是否和压铸机顶出杆发生干涉。
6．
浇口套和压铸机的连接是否按的标准制造
7．
滑块的轨道和楔紧块是否热处理
8．
模具上方是否有脱模剂残液排除槽
9．
模具是否安装了飞水防止板
10．
模具型心材料证明和热处理硬度证明是否齐全
11．
所有运动部件是否已经润滑
12．
检查浇道、内浇口和渣包溢流口的厚度和宽度
横浇道：宽度 mm 厚度 mm
内浇口：宽度 mm 厚度 mm
溢流口：宽度 mm 厚度 mm
十一、压铸模各部分的名称
十二、模具备料规范。
为了备料的统一，以免增加不必要的加工余量，按下述规范备料：
1、模芯料：
工程部备料时，模芯料长宽方向备净尺寸，高度方向留2mm余量。
营销部接到工程部备料单后，1）若是进口8407料则长宽高方向总尺寸再放0.6mm余量；2）若是进口白皮料（如：2344）长宽高方向总尺寸再放1mm余量；3）若是其它锻打黑皮料，长宽高方向总尺寸再放3~5余量。
2、铜公料
工程部下铜公料长宽高方向为净尺寸，但净尺寸必须把夹位也考虑进去，一般单边加15mm。
营销部接到铜公料单后，1）若是进口优质铜公，则长宽高方向总尺寸再放1~2mm余量；2）若是其它铜公料，则长宽高方向总尺寸再放2~3mm余量。
3、45#钢及其它普钢料
工程部下45#钢及其它普通钢料，长宽高方向为净尺寸，营销部接到45#钢及其它普通钢料单后，则长宽高方向总尺寸再放5~6mm.
十三、铸造公差：Casting tolerances ISO 8062
Raw casting
basic dimensions
(mm)
（毛坯件基本尺寸）
Total casting tolerance（公差带范围）
(mm)
Casting tolerance grade CT（铸造公差等级CT）
Over
超过
up to and including等于或小于
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
-
10
0,18
0,26
0,36
0,52
0,74
1,0
1,5
2,0
2,8
4,2
-
-
-
-
10
16
0,20
0,28
0,38
0,54
0,78
1,1
1,6
2,2
3,0
4,4
-
-
-
-
16
25
0,22
0,30
0,42
0,58
0,82
1,2
1,7
2,4
3,2
4,6
6
8
10
12
25
40
0,24
0,32
0,46
0,64
0,90
1,3
1,8
2,6
3,6
5,0
7
9
11
14
40
63
0,26
0,36
0,50
0,70
1,0
1,4
2,0
2,8
4,0
5,6
8
10
12
16
63
100
0,28
0,40
0,56
0,78
1,1
1,6
2,2
3,2
4,4
6
9
11
14
18
100
160
0,30
0,44
0,62
0,88
1,2
1,8
2,5
3,6
5,0
7
10
12
16
20
160
250
0,34
0,50
0,70
1,0
1,4
2,0
2,8
4,0
5,6
8
11
14
18
22
250
400
0,40
0,56
0,78
1,1
1,6
2,2
3,2
4,4
6,2
9
12
16
20
25
400
630
0,64
0,90
1,2
1,8
2,6
3,6
5
7
10
14
18
22
28
630
1 000
1,0
1,4
2,0
2,8
4,0
6
8
11
16
20
25
32
1 000
1 600
1,6
2,2
3,2
4,6
7
9
13
18
23
29
37
1 600
2 500
2,6
3,8
5,4
8
10
15
21
26
33
42
2 500
4 000
4,4
6,2
9
12
17
24
30
38
49
4 000
6 300
7,0
10
14
20
28
35
44
56
6 300
10 000
11
16
23
32
40
50
64
Notes: General tolerances are shown on top right corner of the drawing.
（一般公差已在图纸右上角注明）
Example: A basic dimension of 20 with a general tolerance of grade CT5 should be read as 20 ±0.21。
汽车行业铝合金压铸车间工程设计 篇6
关键词：特种铸造,压力铸造,工厂设计
1 引言
压力铸造(简称压铸)是使液态或半液态金属在高压的作用下,以极高的速度充填压型,并在压力作用下凝固而获得铸件的一种方法。产品具有较高尺寸精度和力学性能、生产率高以及少加工余量或无加工余量等特点,被广泛应用于汽车、航空、电子、机械、五金等领域。近年来,随着汽车工业的迅速发展,压铸件在汽车工业中的应用范围不断扩大,汽车轻量化需求的日益增加为压铸行业的发展提供了广阔前景。
2 压铸的特点
高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点,也是压铸区别于其它铸造方法的最基本的特征。它常用的压射比压从几兆帕至几十兆帕,甚至高达2×105k Pa。充填速度约在10m/s~60m/s,有时可高达120 m/s,充填时间很短,一般在0.01s~0.2s范围内。
与其它铸造方法相比,压铸具有下述优点:(1)压铸件尺寸精度高,加工余量少,表面粗糙度低;(2)可压铸薄壁、形状复杂且轮廓清晰的铸件;铸件具有较好的力学性能(见表1);(3)使用镶嵌件方便,简化制造工艺;(4)生产效率高,且易实现机械化、自动化,适宜于大批量生产。
3 压铸的主要工艺参数
3.1 压铸压力
压铸压力是压铸过程的重要工艺参数,决定着压铸件的成型性、力学性能、致密性和压铸件质量。压铸压力可以用压射力和压射比压来表示。
压射力是根据压铸机的规格而定,它是压铸机压射机构中推动压射活塞的力,可用下式进行计算:
式中,pY为压射力,N;pG为压射缸内的工作压力;D为压射缸的直径,m。
压射比压是压铸机压室内液体金属单位面积上所承受的压力,其值可用下式进行计算:
式中,pb为压射比压,Pa;F为压射冲头(或压室)截面积,m2;d为压射冲头(或压室)直径,m。
由上式可知,压射比压与压射力成正比,而与压射冲头截面积成反比。因此,改变压射比压可通过调整压射力或压射冲头的直径来实现。根据生产中的实践经验,常用压铸铝合金的计算压射力,见表2。
3.2 填充速度
压铸速度有压射速度和充填速度两个不同的概念。生产中通常用调整压射速度(一般为0.2m/s~0.3m/s)、压射比压和内浇道截面积来调整充填速度。生产上压铸铝合金常用的充填速度见表3。
m/s
3.3 浇注温度和压型工作温度
压铸过程中,合金的浇注温度对于充填、成型及凝固过程以及压型寿命和稳定生产等方面都有很大的影响,压铸合金在保温炉内的温度一般不超过该合金液相线以上20℃~30℃,保证浇入压室激冷后仍有足够的流动性。压型工作温度对铸件质量的影响与合金浇注温度的影响有类似之处。压铸铝合金的浇注温度和压型工作温度见表4。
4 压铸设备的选择
汽车行业铝合金零部件品种多、材质轻,产品的内在质量要求严格,不能有气孔、夹杂、疏松等缺陷。产品的尺寸精度和表面光洁度也有很高的要求,而且铸件的形状复杂,有些关键压铸件还需经过X光探伤检验。因此,对压铸设备的选择有较高的要求。
4.1 熔铝炉
铝合金在熔化过程中的突出问题是元素容易氧化和金属液易吸气。为获得含气量低和夹杂物少,化学成分均匀的高质量铝合金液,目前大部分工厂均采用天然气集中溶解炉代替了传统的中频感应电炉。
天然气集中熔铝炉的主要特点有:氧化物产生少,铝液烧损率低;铝液温度控制精确,误差达到±5℃;采用天然气作为能源,并且烟气热量能够回收利用,有利于节省能源;燃烧系统设计先进,烟气排放达到了环保标准。
熔化设备计算参见表5和表6。(以某汽车零部件工厂压铸车间年产6000t合格铝合金压铸件为例,生产性质为大批量生产,压铸车间实行四班三运转工作制。全年工作日为306d,设备年时基数为6 060h,工人年时基数为1 790h,下同)。
从表6计算可知,该压铸车间需要新增2台台生产率为1.5t/h的熔铝炉,达到总生产率为3t/h即可满足生产需要。
4.2 压铸机
压铸车间设计中,应根据压铸件的具体参数进行压铸机的选择,一般从下列两个方面考虑:
1)根据铸件的品种和批量进行压铸机选择。对于多品种小批量生产,一般选用系统简单,适应性强的压铸机;在成批和大批量生产时,应该选用辅机配套完整,并具有机械化和自动化高的压铸岛。
2)根据铸件的结构及工艺参数选择压铸机型号。铸件的外形尺寸、重量、壁厚等参数对选用压铸机的影响,主要有以下几个方面:
(1)铸件垂直于压铸模分型面的投影面积。在压射过程中,为了防止压铸模被金属液体所产生的胀力胀开,压铸机必需有足够大的合模力。合模力是压铸机最重要的参数,其计算公式如下:
式中,p合为压铸机的合模力,k N;K为安全系数,一般取1.2~1.3;p为选用的压射比压,MPa;A为分型面总投影面积,cm2;A成为动模成型部分投影面积,cm2;α为楔块倾斜角,(°)。
由上述计算可知,在压射比压一定的条件下,铸件在分型面上的投影面积越大,则压铸机的合模力也应越大。所以则压铸车间应根据铸件的尺寸选择合适的压铸机。
(2)铸件重量不应超过压铸机压室的额定容量,但也不能太小,避免造成压铸机能力的浪费。
(3)对于压铸机而言,其最大和最小的开型距离都是确定的参数,所以铸件的高度和压铸模的高度都会受限。
3)压铸机台数的计算如下:
式中,N为计算所需的压铸机数,台;Q为全年生产压铸件数,件;T为项目年时基数,h;q为压铸机生产率,型/h;K1为铸件内外废品率,%;K2为压铸机废品率,%。
近年来,随着压铸生产的迅速发展,压铸机的辅助设备也不断完善,如自动定量浇注装置、自动取件机械手、自动切边机、自动喷涂料装置等与压铸机配套使用,形成了岛型自动化生产机组,见图1。
5 车间布置及物流
5.1 铝合金压铸车间工艺流程
铝锭进厂→材质检验→材料配比→熔化→除气精炼→熔液运输→保温炉保温→压铸→去除浇冒口、去毛边、去毛刺→检验。
5.2 铝合金压铸车间工艺布置
根据压铸工艺,压铸车间一般由熔化工部、压铸工部、清理工部、检验工部、铝锭堆放区、模具堆放区、机修区、模修区等部分组成。车间周边附有冷却塔、除尘器、变电所等配套设施。
车间设计原则:
1)压铸车间属热加工车间,压铸产生的烟气较多,车间应采取加强排烟等措施,宜将车间设置在厂区的下风区。
2)车间以压铸工部为核心,其它各工部依其与压铸工部的关系安排在最合理的位置上,从而使整个车间的工艺流程最合理、顺畅,物流路线最短并且不互相干扰。
3)各工部之间的物料供应采用“即时供应”的方式,并尽量提高自动化程度,减少堆放场地,降低劳动强度。
4)车间工艺布置同时考虑通风、采光、消防、环保以及劳动安全卫生等方面的要求,创造文明生产条件。
5)充分利用车间面积,尽可能留有发展余地。
图2为某汽车零部件厂铝合金压铸车间平面布置图,该车间主要生产汽车变速箱壳体和壳盖等铝合金压铸件,年产量约为6 000t。车间实行四班三运转工作制。车间面积约为15 000m2,共有压铸机10台,最大压铸机的合模力为3 550t,车间预留有4台压铸机的台位基础,为车间生产能力预留提升空间。
5.3 车间物流
压铸车间内物流主要是铝合金金属液、压铸模具、铸件及回炉料等的运输。
铝合金金属液的运输可以采用专用冶金起重机或专用金属液叉车。由于叉车的速度较快,灵活性较大,现在工厂大多采用专用叉车。
压铸模具的运输一般采用桥式起重机。厂房设计时起重机的最大起重能力应按照车间最大模具的重量来选定。
铸件及回炉料在车间内的运输一般采用叉车或液压小车。
6 土建及公用配套
6.1 土建
1)建筑形式
根据压铸工艺的特点,目前国内的压铸车间的厂房建筑形式一般由混凝土、钢混及全钢结构等三种形式。早年压铸车间一般采用混凝土厂房,现在随着防火涂料,防腐涂料的发展,以及业主对项目进度要求高等原因,制作简单、建设周期短、造价相当等优点的全钢结构厂房形式的压铸车间日益增多。
2)车间跨度、柱距与高度
近年来,随着对各种汽车零部件的质量、尺寸与精度要求越来越高,因而对压铸机合模力的要求越来越大,压铸车间几千吨的压铸机也比比皆是,从而对车间的有效面积要求也是越来越大。
目前,压铸车间一般采用大跨度、大柱距的车间布局。一般2 000t以上的压铸机所在跨要求24m跨度以上,而12m的柱距对于压铸车间用叉车进行运输铝液的操作模式有较大的灵活性。
压铸车间的厂房高度根据压铸机的提升高度来决定,2000t级压铸机的最大提升高度约为8m~9m,考虑行车的安全间距,一般车间的轨高为11m左右。
3)地坪及荷载
压铸车间的地坪要求平整、耐磨,一般是250mm~300mm配筋混凝土地坪,上刷环氧树脂地坪涂料。
车间地坪除了模具堆放区的地坪载荷约为100k Pa外,其余车间运输通道的地坪载荷约为50k Pa。
4)设备基础
压铸车间压铸设备的基础是极其重要的土建设计内容,关系到压铸机是否能够顺利安装到位,正常生产。早期,国外引进的压铸机的设备基础非常复杂,在压铸机的设备基础块上有几十个预留孔(或预埋螺栓)和预埋板,尺寸精度都比较高,在土建施工过程中往往难以满足要求,造成设备无法顺利安装,造成经济损失。近年来,压铸机的基础一般采用在钢筋混凝土基础内预埋几根长条形H型钢,用于设备的定位和安装。其优点:
(1)施工精度容易保证;
(2)设备安装方便。
5)气楼和屋脊通风器
压铸车间属于热加工车间,压铸生产时产生的烟气较多,土建设计中通常在压铸车间顶部设置通风气楼,并在车间外墙设置进风百叶,通过自然通风的形式,改善压铸车间内的工作环境。
近年来随着钢结构厂房的大量采用,越来越多的压铸车间屋面采用了屋脊通风器代替了传统的通风气楼。
6.2 公用配套
铝合金压铸车间的公用配套较为简单,主要根据设备的工艺参数选择工配设施。
1)电气
压铸车间的用电点主要集中在车间的压铸工部,所以车间的变电所需尽量贴近压铸工部进行布置,有利于电缆的敷设。由于压铸车间会产生少量烟尘,电气设施要考虑要有防尘装置。
2)天然气
压铸车间天然气主要用于铝锭的熔化,用气压力为3k Pa~5k Pa。天然气从厂区外的市政中压管网接来,在厂区内设置调压站及计量表房。
3)压缩空气
压缩空气主要用于熔铝炉和压铸机。空压站的供气压力为0.76MPa。供应的压缩空气品质为:最高压力露点2℃~3℃;最大含油量1 mg/m3;最大尘埃粒径1μm。
4)循环冷却水:
压铸车间循环冷却水主要用于压铸机模具和液压系统的冷却,设备进水温度t1=33℃,出水温度tz=50℃,温差Δt=17℃。一般选用中、高温冷却塔。
5)消防措施
压铸车间厂房的火灾危险性分类属丁类厂房建筑。耐火等级二级。防火分区:车间部分为一个防火分区,生产办公辅楼为一个防火分区,防火分区之间用防火墙及甲级防火门隔开。
6)环保要求
压铸车间对环境的影响主要是铝合金压铸机和熔铝炉工作时产生的少量烟气,对于熔铝炉通常是通过配套除尘装置进行处理;对于压铸机产生的烟尘较难处理,由于压铸机分型面不是一个密闭的装置,产生的烟气较难收集,目前主要通过车间的屋脊通风器进行自然排放。
7 结语
压铸工艺是材料近净成型的主要方法之一,随着国家对节能减排的要求越来越严格,传统的铸造工艺面临越来越大的挑战。十几年来,传统、老旧的铸造工厂纷纷转型、关闭。但随着汽车工业的迅速发展,汽车行业对压铸件的需求日益增加,随之而来的是新型的压铸工厂、压铸车间持续建设、发展。希望本文阐述的内容能够给以后类似的压铸工程项目设计带来些许裨益。
参考文献
[1]刘志明,王平原,李杰.压力铸造技术与应用[M].天津:天津大学出版社,2010.
[2]袁晓光.实用压铸技术[M].沈阳:辽宁科学技术出版社,2009.
[3]陈忠民,姜学波,类成玲.特种铸造与先进铸造技术[M].北京:化学工业出版社,2008.
压铸模具设计 篇7
压力铸造是高效益、高效率的少、无切削金属成形方法, 其在提高铸件的精度水平、生产效率、表面质量等方面显示出了巨大优势, 已成为世界范围内一种十分重要的特种合金精密铸件制备方法[1]。压铸模具作为压力铸造的核心工具, 其合理设计对于生产出高质量的铸件具有重要意义。
现今压力铸造中存在以下几种状况:
(1) 产业的全球化导致了铸造产品竞争日益激烈:生产周期要求缩短, 成本要求越来越低, 品质要求越来越高;
(2) 凭传统经验和反复试作来解决铸造缺陷问题的旧方法已不能适应市场的要求;
(3) 熟练技术工人的高龄化, 年轻技术员脱离制造业的社会现象导致了铸造技术传授日趋困难。
由于上述原因, 压力铸造工艺设计人员渴望用法简单而又实用的铸造模拟技术的出现。
铸造CAE软件在发达国家铸造企业中已基本普及。国内的铸造产业, 由于来自产品质量, 生产成本及生产周期的国际及国内同行间的竞争日趋激烈, 越来越多的铸造企业已经意识到了应用铸造CAE软件的重要性[2]。
1 铸造CAE—Pro CAST简介
Pro CAST是专门针对铸造过程进行流动、传热、应力求解的软件包, 能够模拟铸造过程中绝大多数问题和许多物理现象。它将有限元技术用在铸造模拟中, 有效地提高了铸造工艺的正确性。借助于Pro CAST系统, 铸造工程师在完成铸造工艺编制之前, 就能够对铸件在形成过程中的流场、温度场和应力场进行仿真分析并预测铸件的质量、优化铸造设备参数和工艺方案, 通过对金属流动过程的模拟, 可以精确显示浇不足、冷隔、裹气和热节的位置及残余应力和变形的大小, 准确地预测缩孔缩松和微观组织[3]。
本设计压铸件电机罩如图1所示, 材料为ADC10。
该压铸件基本形状为圆形端盖类零件, 最大外形尺寸108.7 mm, 外圆直径为145.4 mm, 内圆直径为136.6mm, 铸件特征不规则, 铸件孔较多, 铸件厚2~12mm, 平均壁厚为4.4 mm, 但也有局部不均匀。
针对电动罩以上结构特点, 应用Pro/E、Solidworks等三维造型以及CAD二维绘图软件, 构造出端盖的三维数据模型, 完成电机罩的压铸模设计。考虑到所选的压铸件内部结构较为复杂, 且薄壁上有孔洞, 要求脱模时候, 防止表面特别是底部产生裂纹, 推杆顶出时候受力要均匀, 加工支承面应平整无毛刺、气泡和铸造残留物[4]。本文借助了Pro CAST模流分析软件应用到件电机罩压铸件的成型分析上。
Pro CAST具有良好的用户界面, 配有图文、图表说明, 3D的图示可以使用户一目了然, 甚至对壁厚不到1mm且形状复杂的铸件也可模拟。Pro CAST软件模流模拟界面如图2所示。
在Pro CAST模流模拟界面上可以直观地观测到金属液的流向, 并获得铸件所处状态对应的时间和温度。金属液的流动平衡是设计流道时需要考虑的一个重要因素, 流动平衡是保证铸件质量的技术指标, 金属流液均匀流入铸件各个部位, 有利于减少因流动差所产生的局部冲击产生冷隔或造成部分缺料等压铸缺陷, 有利于金属流动时将型腔内空气挤出减少铸件气孔缺陷的产生, 再结合观测铸件各阶段的金属温度和对应的时间, 了解铸件温度在铸件各部位的分布以及冷却时各部位温度的变化情况, 这将有助于分析铸件是否存在拉模和凹陷等压铸缺陷[5]。因此, 通过直观的模拟分析数据即可对铸件进行质量预测, 这将有助于及时改善流道的设计, 使所设计的模具符合实际生产的需要, 缩短模具制造周期。
2 产品铸造成型模拟分析
压力铸造中常伴有冷隔、拉模、卷气、气孔等常见的铸造缺陷。这些常见铸造缺陷通常与浇铸温度及模具温度过低或充型时间过长有关[6]。通过铸件成型过程模拟, 观测铸件熔汤的流势, 结合充型时间和温度的分布情况进行分析, 以此判断本次浇道与溢流系统设计在实际生产运作的合理性。
电机罩压铸件充型过程模拟如图3所示。
分析结论:模拟充型过程温度均衡, 两侧流道金属流液流动平衡如图3 (a) 所示, 由图3 (b) 到图3 (c) 阶段未发现局部缺料缺陷, 故此流道设计合理。
铸件冷却模拟过程如图4所示。
分析结论:由模流分析模拟冷却过程可以看到铸件各部位温度分布均匀, 各阶段过渡平滑, 阶段一铸件最高温度在584.6℃, 阶段二为393.8℃, 阶段三为266.6℃, 无局部高温存在, 减少了铸件粘模缺陷[7]。
3 结论
本文通过Pro CAST软件对铸件进行模流分析, 评估模具流道设计的合理性, 避免实际压铸生产中产生气泡、变形等压铸缺陷, 为模具的合理设计提供了有效地依据, 缩短了模具从设计到生产的制造周期, 有效地提升产品的质量, 降低产品成本, 从而提高了生产率, 增强了市场竞争优势。
参考文献
[1]付宏生, 张景黎.压铸成型工艺与模具[M].北京:化学工业出版社, 2008.
[2]陈金城.国外压铸的新发展[J].特种铸造及有色合金, 1997 (3) :47-50.
[3]胡红军.ProCAST软件的特点及在铸造成形过程中的应用[J].生产技术与应用, 2005 (1) :70-71.
[4]董涛.干燥筒体的低压铸造工艺[J].特种铸造及有色合金, 2003 (5) :34-35.
[5]潘宪曾.压铸模设计手册[M].北京:机械工业出版社, 2006.
[6]于彦东.压铸模具设计及CAD[M].北京:电子工业出版社, 2003.
压铸模具设计 篇8
随着我国经济的快速发展, 对于模具的质量水平和精度要求都提出了极高的要求, 模具企业如果想实现可持续性发展, 那么就应该有效地适应市场经济的发展, 不断提高模具使用寿命。压铸模由于造价较高、制造精度高、投资大、生产周期长, 所以各个模具使用企业都希望压铸模具有较高的使用寿命。本文就压铸模的保养对提高模具使用寿命的影响就行探讨。
1 压铸模保养的必要性
压铸模具由于长时间使用和压射速度过高, 在使用一段时间之后, 在压铸模具的型芯和型腔上都会或多或少有沉积物。这些沉积物与型芯和型腔表面粘附牢固, 硬度相当高, 很难加以清除。
这些沉积物是在高温高压下, 由少量压铸金属、冷却液和脱模剂的杂质来进行结合而成。我们在清除这些沉积物的过程中, 应采用机械方法或研磨方式去除, 而不可以采用喷灯来进行加热清除, 这样做的后果是很容易成为热裂的发源地, 导致模具表面产生脱碳点或者局部热点, 但是值得注意的是, 在清除的过程中不可以伤及到压铸模具的其它型面, 避免出现尺寸变化的问题。
周期性地保养压铸模具能够使压铸模具处于一个非常良好的使用状态。一个新的压铸模具在进行试模之后, 无论试模结果与否合格, 都应该及时进行去应力回火 (一定要在模具未冷却至室温的时候) 。在进行压铸模10 000模次之后, 就应该消除型腔表面中的轻微裂纹和残余内应力, 对模架和模具型腔进行回火、氮化、抛光, 温度设置在450℃~480℃。同样保养应该在以后压铸模每进行12 000~15 000模次后进行。如果压铸模具在使用50 000模次之后, 可以延长保养时间, 可以在每25 000~30 000模次进行一次。总之, 压铸模保养十分必要, 能够有效减缓模具龟裂的产生时间和延伸速度, 提高模具使用寿命。
2 如何加强压铸模的保养来提高模具使用寿命
2.1 建立模具档案, 做好准备
第一, 给每一套模具在入厂时建立一套完整的使用记录, 这是保证以后保养和维护的一个重要依据, 每一条都要做得细致, 清晰, 包括每日的生产模次在内;第二, 作为一名模具管理人员, 模具自入厂以后, 模具每一部分的结构配件必须要详细记入模具档案里, 并且要根据需要, 把模具内的易损部分列出, 提前准备配件, 比如顶杆, 型芯等。设立易损备件的最低库存量, 从而不至于因准备不足而延误生产。因为在公司里这样的教训很多, 有备才能无患。如果因为自己没有准备备件而耽误生产, 对于压铸企业来说所造成的成本是很大的, 时间, 人力, 保温炉用电 (或者液化气) 等都不是小数字, 最主要是延误了生产, 耽误了交货损失会更大;第三, 给模具在做履历卡的同时有必要在模具本身刻上永久性标记, 易于分辨;第四, 如果附带有油缸抽芯器的模具, 尽快给其配上快换接头, 不然每次拆装模具从油缸里漏出的油所浪费较大, 这样也能够大大缩短压铸操作工装卸模具的时间, 一举几得的事。值得注意的是, 一定要买一些质量好的快接头, 否则适得其反;第五, 提前制定模具管理规定, 对员工进行系统培训, 切实的执行下去;第六, 清除模具分型面、芯腔内表面及销套上的粘铝及污垢, 清除通气塞、排气槽内的污垢跑料, 检查各部位紧固件是否牢固, 有无缺损, 检查模具滑块、镶块、定位块等是否有松动或位移。
2.2 定时检查、维护
需由模具维修、上下模人员进行定时保养和检查。
第一, 每日的例行检查和维护;运行中的模具是否处于正常状态, 是否有低压锁模保护;活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损, 润滑是否良好, 要求至少12小时要加一次油, 特殊结构要增加加油次数。模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动, 检查产品的缺陷是否与模具有关;下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理:抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。下机后的模具要放在指定地点并作好记录;模具状况完好还是待修;下模时的防锈处理方式;
第二, 每季度的例行检查, 主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护。打开模具, 检查内部防锈效果, 有异常情况, 须重新进行防锈处理, 长期不使用的模具须涂抹黄油, 放回原位并作好记录。
非专业维修人员或未经专业维修人员允许, 不可自行拆模维修。生产过程出现小的故障, 调机人员可根据情况加以解决。如:1) 进胶口粘模:应用铜针在进料嘴处敲出, 不可用钢针等硬物敲打模具;2) 型腔轻微模痕, 可根据型腔的光洁度选择抛光材料, 有纹面不可使用砂纸等抛光材料, 一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗, 由专业维修人员完成;3) 产品粘模:一般用热的塑料包覆产品及顶出部位, 待冷却后顶出。如用火烧注意不要损伤模具表面。专业人员维修模具时, 不可随意更改结构, 需要更改结构须经质量工程部门同意后方可进行。保证维修质量, 选择合适的设备、材料、工具及其它解决问题的方法, 以最快速度完成。
2.3 使用环保模具清洗剂
环保模具清洗剂适用于清洗压铸模具工作表面的防锈膜及顶针污渍, 能够迅速清洗金属及塑胶工件表面上的油污, 亦适用于压铸模具表面油污及润滑油的清除。能快速溶解和带走油污, 挥发快无腐蚀性, 不留残渍快速渗透, 能深入清洁模具缝隙之油污作用面积大, 气味极小, 符合环保和安全标准不伤害金属及塑胶。挥发时间:1min内。使用方法:喷、涂、抹, 适用于所有金属温度范围:-20℃~100℃, 存放于室内干燥清爽环境。在使用环保模具清洗剂清洗压铸模具时, 将被清洗的模具竖立摆放, 待模具冷却后, 把清洗剂摇匀, 在喷头上装上细管, 距模具表面5cm~10cm处由上至下均匀喷射。
2.4 模具表面渗氮处理
在对龟裂和冲蚀较为严重的压铸模具就行保养的时候, 应该渗氮处理压铸模具表面, 这样做的目的在于有效提高模具表面的耐磨性和硬度。但值得注意的是, 渗氮基体的硬度不要低于35HRC或者高于43HRC, 而应该取在35-43HRC的硬度范围内, 如果渗氮基体的硬度高于43HRC, 那么就很容易出现断裂, 尤其是型腔表面凸起部位。如果渗氮基体的硬度低于35HRC, 那么这时基体和氮化层不能够牢固结合, 在使用了一段时间之后, 很容易出现氮化层大片脱落的现象。除此之外, 在模具表面渗氮的时候, 渗氮层厚度不能大于0.15mm, 如果渗氮层厚度过厚, 那么就容易出现渗氮层在尖锐边角处和分型面发生脱落。
3 结论
只有对压铸模的保养工作有全面的了解, 才能更准确地判断故障所在, 才能采取正确的保养方法, 才能保证压铸模正常使用, 提高其使用寿命。
摘要：随着我国经济的快速发展, 对于模具的质量水平和精度要求都提出了极高的要求, 模具企业如果想实现可持续性发展, 那么就应该有效地适应市场经济的发展, 不断提高模具使用寿命。本文就如何加强压铸模的保养来提高模具使用寿命进行了深入的探讨, 提出了自己的建议和看法。
关键词：压铸模,保养,使用寿命
参考文献
[1]王长春.压铸模具的快速制造技术[J].机床与液压, 2007 (6) :147-149.
压铸模具设计 篇9
汉高亚太区近日宣布向中国市场推出全球首创的环保型完美压铸专用模具喷涂系统Deltacast®Liquid PowderTM (DCLP喷涂系统) 。该系统由汉高旗下品牌Acheson自主研发, 广泛应用于可焊铸造、热处理铸造及薄壁铸造脱模等生产工艺中。DCLP喷涂系统引入日本市场10年来, 取得了巨大的成功, 拥有包括马自达、本田以及斯巴鲁在内的15个客户, 共有47套DCLP喷涂系统投入了使用。
DCLP喷涂系统由专用脱膜剂、即插即用装置、DCLP专用喷涂头、气动脱膜剂传送装置、6轴机器人和电气控制系统6大部件组成。专用脱膜剂由Acheson灌装入即插即用装置即可直接使用, 提高了生产效率;DCLP喷涂系统配置了不同类型的喷头, 分别单独喷涂水、脱膜剂和吹气;液滴雾化喷涂模式和气动脱膜剂传送装置保证了均匀同质的喷涂效果;特别开发的电气控制系统与机器人控制操作相结合, 可以实时监控整个喷涂过程及各项参数。
传统喷涂过程存在诸多问题:首先, 由于传统脱膜剂需溶于水后使用, 导致模具表面有水残留, 喷涂效果受到影响;其次, 模具冷却与喷涂同时进行导致过度喷涂, 因而引起脱膜剂堆积于模具表面和大量废水产生, 造成环境污染, 增加了环境开支;另外还有非常致命的一点, 传统喷涂过程采用内部雾化喷涂方式, 这导致产品内部容易产生气孔, 喷涂效果不佳。而DCLP喷涂系统采用了最经济有效的喷涂方式, 在很大程度上解决了上述问题。采用不含水的油基脱膜剂与即插即用装置解决了水在压铸工艺中造成的问题, 能对料管和模具进行有效的润滑和保护, 大大延长了模具的使用寿命;DCLP喷涂系统可以显著减少喷涂用量, 减少废水产生, 同时解决了产品内部易产生气泡的问题;精准的喷涂控制系统和独特的喷涂装置可以帮助用户实现完美雾化喷涂效果, 在提高产品质量的同时降低了成本。
压铸模具设计 篇10
高真空压铸法是将型腔中的气体抽出, 使填充型腔保持真空状态, 在真空状态下进行金属液填充工作, 由于要保证填充过程中可卷入气体少, 对铸件力学性能要求也比较高, 这在一定程度上增加了铸件工作成型的难度。与普通压铸方法一样, 高真空压铸法的操作比较简便, 生产效率比较高, 所以, 高真空压铸法自从出现以来得到了非常广泛的应用, 也表现出非常强大的生命力。随着科学技术的不断进步和发展, 对真空压铸技术不断优化, 使得高真空压铸技术也得到了非常广泛的应用。而如何充分发挥出高真空压铸技术的成本优势, 已经引起技术研究领域和生产领域的广泛关注。
高真空压铸技术应用中存在很多问题, 这些问题的存在很大程度上影响了工业的进一步发展, 尤其是铸造业的进一步发展。比较显著的问题就是如何使型腔保持真空状态, 铸件成型要求型腔必须保持真空状态, 要抽空熔化炉的空气, 现阶段一般采用的方法是将熔化炉与升液管和压射室连接, 将熔化炉中的空气抽空, 在熔化炉达到真空状态的时候, 再将金属液吸入到压射室中, 在压射室达到真空状态的时候, 就可以完成压铸工作。但是, 在实际铸造过程中, 普遍出现的问题就是熔化炉难以达到真空状态, 尤其是在输入金属液的时候, 通常都会带入空气, 空气的存在对铸件成型产生了极为不利的影响作用, 难以确保铸件的质量。除此之外, 高真空压铸技术实际应用过程中, 对铸件力学性能的要求也比较高。而力学性能指的是材料在不同环境下, 承受着各种外加载荷时表现出来的力学特征, 力学性能在压铸过程中难以保证, 受脆性、强度、塑性、硬度、韧性、疲劳强度、弹性、延展性、刚性以及屈服力或屈服应力的要求, 对高真空压铸技术的充分应用形成了极为不利的影响, 也对当前铸造业的进一步发展产生了不利影响。
2 高真空压铸技术及高强韧铸合金开发和应用的前景
随着工业的蓬勃发展, 工业已经成为国家综合国力的重要产业, 有利于提高国家的综合经济水平, 促进社会经济进一步发展, 为社会建设工作提供充分的动力。但是, 随着工业的蓬勃发展, 工业铸造过程的问题越来越突出, 已经成为影响工业进一步发展的重要因素之一。为了促进工业进一步发展, 不断拓展压铸件的应用范围, 必须提高铸件的力学性能, 在研发过程中, 也研发出了一些新的压铸方法, 如超低速压铸法、充氧压铸法以及层流填充法, 等等, 这些方法在工业铸造中的应用, 在很大程度上促进了工业的进一步发展。但是, 由于这些方法不成熟, 也对工业铸造形成了极为不利的影响作用。高真空压铸技术及高强韧压铸铝合金的开发和应用, 有效提高了工业压铸的质量, 为工业领域的进一步发展提供了充分的保障。
高强韧压铸铝合金可以满足高真空压铸技术的要求, 利用高强韧压铸铝合金可以获得质量非常好的压铸件, 也可以有效减少因使用有机脱模剂时, 高温熔化挥发的气体卷入铸件内, 从而提高铸件的质量, 实现工业铸造的重要目的。现阶段, 高真空压铸技术及高强韧压铸铝合金主要应用于汽车零部件的生产中, 随着科学技术的快速发展和人们生活水平逐渐提高, 人们在出行方面越来越依赖汽车, 汽车的出现也在很大程度上改善了人们的生活方式, 对提高人们的生活水平具有极其重要的影响作用。将高真空压铸技术及高强韧压铸铝合金技术应用于汽车零部件生产上, 主要用于汽车零部件的重要保安件生产制造中, 如底盘悬挂梁、三角臂以及转向臂, 这些重要零部件的生产比较复杂, 制造工艺和程序都比较繁琐, 质量难以得到保障。而利用高真空压铸技术及高强韧压铸铝合金就可以有效提高铸件质量, 最大程度简化铸件铸造程序和工艺, 为汽车零件铸造提供充分的保障。同时, 将高真空压铸技术及高强韧压铸铝合金应用于复杂汽车零部件生产中, 可以有效提高汽车制造质量, 不断提升汽车行业的竞争优势和竞争力, 促进汽车行业的进一步发展。将高真空压铸技术及高强韧压铸铝合金应用于我国汽车制造业中, 可以提高我国汽车行业的竞争力, 充分展现我国汽车制造业的强势, 为我国企业制造业实现可持续、稳定发展目标提供充分的保障。
高真空压铸技术及高强韧压铸铝合金作为一种非常先进的压铸技术, 充分应用于我国工业铸造中, 可以有效提高我国工业铸造的质量, 促进我国工业进一步发展, 从而进一步提升我国的综合国力。
3 结语
高真空压铸技术及高强韧压铸铝合金的开发和应用具有非常良好的前景, 可以促进我国工业进一步发展, 提升我国工业的竞争力和竞争优势, 从而提高我国的综合国力。因此, 现阶段必须加强高真空压铸技术及高强韧压铸铝合金的优化。
参考文献
[1]林海.轿车底盘铝合金后副车架的高真空压铸技术开发与研究[D].华中科技大学, 2010.
