化工安装工程

关键词: 安装

化工安装工程(精选十篇)

化工安装工程 篇1

关键词:化工设备,设备安装,工程管理

化工设备的安装是一项综合性工程,主要包括设备的开箱检查、基础验收、现场安装、二次运输、安装检测与二次灌浆等步骤[1 - 3]。在安装过程中要保证设备的定位准确、固定可靠、严密无漏、平稳运转[4]。随着我国化工产业的不断发展,化工设备的安装量也与日俱增,一个巨大的市场正在逐步发展和成熟[5 - 6]。

但我国在化工设备安装领域的研究起步较晚,缺少系统的理论研究、实验分析和完整的施工资料,主要依靠各个企业的施工经验完成,尚未形成完整的科学体系[7]。对化工设备安装工程的探讨,有助于培养施工人员分析解决工程实际问题的能力,提高设备安装行业的整体水平,提升化工产业的综合竞争实力[8 - 10]。

1 设备安装前的准备

在人员方面,化工设备的安装需要专业人员,只有专业人员安装的化工设备质量才能够有保证,在设备安装前,应该对施工单位进行各项审查,如施工单位没有相关许可或者违反技术规定操作,应该立即停止施工单位的安装工作。

在目前的条件下,各施工单位的人员流动性很大,有经验的施工人员离开,同样没有经验的施工人员未经培训就上岗,需要很长时间才能积累经验,这一点对安装工程的质量产生了不利的影响。施工单位人员应该具备相关专业背景和安装资质,更为重要的是应该在单位内部建立完善的规章制度和技术培训,通过组织施工人员对施工图纸和方案进行有针对性的学习,明确人员分工,熟悉设备性能,细化工作方案。

在设备方面,化工机械应该具备出厂合格证书和其他相关证件,对于重要的零部件,还应配有运转记录。设备在安装前应该有相应的安装图、总装配图、平面图等图纸资料,另外还需提供装配清单及安装规范,以方便安装前期检查。

设备到达现场后,应该立即进行开箱检验,核对机器名称、型号、数量及规格,专用工具、备品是否齐全,有条件时还要对设备进行检测和试验。在设备安装前,应保证施工现场土建工程结束,设备运输和消防通道畅通,安装所需要的电源、水源、照明设备工作正常,起重设备到场。设备在安装过程中,特别是需要焊接的场合,经常容易发生火灾,所以在安装现场还要准备足量的灭火器材。

2 设备安装阶段

设备的地基直接影响了安装工程的质量,因此在安装阶段应对前期基础工程进行验收与处理,严把基础质量关。在检查时应明确各基准线、中心线、坐标轴线的位置,建筑外观有无宏观缺陷。对于混凝土建筑,其强度应达到设计要求,特别需要注意的是地脚螺栓孔的螺纹部分应清理干净,保证与设备能够有效连接,使安装误差控制在应有的范围内。

按照设备的质量、结构及负荷情况选择合适的安装方式。对于有垫铁的安装,为减小压强应尽量增大垫铁与地基的面积,放置垫铁前,应保证垫铁的表面质量及平整程度,垫铁的顶部高度与设备底部高度相等。垫铁放置后,应对地脚螺栓孔灌浆,当砂浆达到一定强度后,吊装设备并利用垫铁调整设备与地面的垂直度。对于底面平整的设备,常采用无垫铁安装方法,在进行无垫铁安装时,需在地基与设备下部敷设钢板,在钢板和设备之间进行一次灌浆,之后进行找平、找正,调整结束后即可进行二次灌浆固定设备。

设备就位之后,最为重要的工作就是找平、找正。在安装过程中,应保证设备安装误差控制在一定范围内,一般要求水平误差为0. 1 mm/m,纵向误差为0. 05 mm/m,不允许通过松动地脚螺栓的方法调整设备。

设备调整合格后,应及时进行灌浆固定的工作,灌浆之前应清洗地基表面的杂物、油污等。灌浆一般分为一次灌浆和二次灌浆,在灌浆过程中应保证全程一次完成,不要移动已经调平的设备。在二次灌浆时,如果外部环境温度过低,应及时采取必要的防冻措施。

化工设备的安装要求误差较小,在安装过程中应及时检查,充分发挥监理的作用,安装期间对工程进行不间断的检查,对于关键和隐蔽部位,要有专人监管,以及时纠正操作过程中的错误。对于需要焊接组装的位置,应针对焊缝特征运用相应方法进行检查。建立完善的监管制度,确保工程质量满足图纸要求。

3 设备安装验收阶段

设备安装完成后,操作人员应及时对设备进行试运转,检查设备各子系统的运行情况,并对试运转情况认真记录。在试运转中需要重点检查设备有无异响,轴承温度,各项电气参数是否合格,设备的振动应控制在一定范围内。设备停机后,检查各紧固件有无松动,有条件的情况下也可进行有载荷试运行。

正式验收前,应组织相关负责人与技术人员成立工程验收小组,按照工程标准严格检查,保证验收过程的真实性。施工单位及时提交各项施工资料,对于安装过程中变更的参数应通告验收方。验收小组应对设备和基础工程进行认真核对,其中包括地基的施工记录,安装过程中的找平、找正记录,试运转情况记录等。除对设备本体的检查外,还应加强对各附属设备的检查。

验收结束后,安装单位应组织生产操作人员熟悉设备操作流程,妥善保管相关技术资料及安装资料,方便日后维护与修理工作的进行。

4 结论

化工安装工程 篇2

10910030307冯曦

随着中国社会主义经济体制改革的不断深入,我国化工机械设备安装质量也越来越受世人的关注,近几年安全事故屡见不鲜,安装质量的提升迫在眉睫。作为化工专业的一名大学生,我觉得这就是我们的责任,提高化工机械设备安装质量。读了这篇文章我对此更深有体会了,更加深刻认识到了化工机械设备安装工程质量的重要性,也让我对这一环节有了进一步的了解。

我认识到了化工机械设备的安装是机械设备正式运作前的关键步骤和重要环节,而化工机械设备通常都是大型的重工设备,不论运输还是安装,工程量都很庞大,技术人员需要借助特定的仪器和工具通过一系列的技术施工,安装程序,将化工机械设备正确的安装到预定的位置上,这才只完成了一半安装完毕后,技术人员还要进行一系列的调试,使其能够正常运转。设备安装工程是化工企业生产的重中之重,也是化工业生产的第一环节,企业生产运行质量的好坏,就在于化工机械设备安装的质量,化工企业所用到的大多数机械设备都是承压设备。所以质量是不言而喻的。而这些就是我们化工人员的责任。

在化工机械设备的安装工程中,技术人员应当对机械设备的组件材料进行严格的监控管理,保证设备组件的质量,一些需要特别对待的组件,应当予以特别处理。在化工机械设备的安装工程中,因为安装材料的监检工作是现场进行,而安装现场环境十分凌乱,因此,技术人员应当加位小心对材料实物和质量证明文件进行严格的检查和验证,注意证明资料是否真实有效,是否具有相应有效的特种设备制造许可证或压力元件产品安全注册证,是否具有可追溯性,加强材料监管力度,严格控制用于承压列特种设备工程的材料质量,对不合格的材料应坚决清除出施工现场,确保工程的内在质量。

化工机械设备安装工程质量控制措施 篇3

当代人们越来越重视化工生产,而生产产品的重中之重是合格的化工机械设备,因此化工企业极其重视化工机械设备安装的质量问题。一旦出现化工机械设备安装质量问题,就有可能造成重大事故,危及工作人员的安全,引起不必要的后果和麻烦。在生活实际中,工作人员应该对安装工程的质量问题进行精心细致的控制,避免重大事故的发生,防患于未然。本文就化工机械设备安装工程质量控制措施进行分析。

【关键词】化工机械 设备安装工程 质量控制 措施

1.化工机械设备安装工程质量控制的必要性

机械设备的安装是机械设备正式运作前的关键步骤和重要环节,这一环节的基本内容就是将设备从产地运输到安装地点,借助特定的仪器和工具,通过一系列的施工,将设备正确的安装到预定位置,并通过调试使其能够正常运转。机械设备安装工程质量的好坏决定着机械设备在日后的工作中的性能、寿命和安全性。

化工行业所用到的机械设备大多为承压设备,此类设备的特点是工作环境恶劣,介质易燃易爆,一旦发生安全事故,往往会成巨大的生命和财产损失。因此,加强对化工机械设备安装工程的质量控制,保证其安全稳定的运行,是化工企业安全生产的必由之路。

2.化工机械设备安装工程中存在的问题

2.1健全的质量监督管理体系在施工单位中缺乏

安全生产能否顺利进行与化工机械设备的安全性有密切关系。因此,我国每年都会针对化工机械设备安装工程的监管力度方面出台一部分相应的措施政策。但是对法规、政策的重视程度不少施工单位做的还是不够。在相关法律法规出台的第一时间,施工单位就应该向下贯彻落实,并且应该在符合法律法规的基础上对本单位的质量管理规章制度重新进行校对。如果忽视了上述现象,就会导致在日常工作中施工单位质量监督部门没有按照国家的对应的法律法规工作,不仅严重影响质量监督工作,而且还容易出现责任纠纷问题。除此之外,在目前现有的社会市场经济体制下,能力高、有经验的人员有较大的流动性,如果本单位的质量监督管理部门的人员出现大量流失的现象,就会很大的影响质量监督管理工作,造成无法正常有效的进行质量监督管理工作。

2.2设备的质量问题

化工设备多属于承压设备,在日常的运作中长期处于恶劣的工作环境,因此对设备零部件的质量和稳定性有着较高的要求。就当前零部件的市场情况来看, 假冒伪劣和偷工减料的情况是普遍存在的,如果采购人员经验不足,无法辨认真伪,一旦买入质量不合格的的产品并将其组装到设备上,不仅对设备的性能和寿命会造成损害,还会留下安全隐患,对生命财产安全按构成威胁。另一方面就是采购人员收受贿赂,以次充好,也是设备的质保工作面临的主要问题。

2.3化工机械设备相关文件以及资料的缺失

把设备按规定安装并调试合格就是很多单位对化工机械设备安装工程的要求。他们的最终目的就是化工机械设备能够正常运行,然而忽视了化工机械设备与工程有关的资料,没有对其进行完整的分类和保存,从而导致在工程或项目竣工时,与此相关的一些资料基本上都不知道放在哪儿了。工程质量终身责任制是目前我国针对现状而推行的相关政策,也就是说,一旦化工机械设备发生事故,只要该机械设备相关文件资料齐全,并且完全符合相关的要求,那么事故的责任就要应该是施工单位的。

3.化工机械设备安装工程质量控制的具体措施

3.1培训和优选施工人员

参加设备安装管理的操作人员、技术干部、后勤服务人员是控制工程质量好坏的关键因素,化工机械设备安装的质量受他们共同作用的。因此必须要培训和优选施工人员,他们素质的提高就是对施工质量的高度负责。施工人员质量意识的提高应该放在第一位,他们应该树立全面质量管理的五大观念。即质量第一、预控为主、用数据说话、为用户服务及社会企业综合效益的观念。施工人员的素质同样是非常重要的,质量规划、质量检查、目标管理等都是技术人员和管理干部应该具有的能力。生产人员应有一丝不苟的工作作风及精湛的技术技能,还要有严格执行操作流程和质量标准的法制观念,以保证化工机械设备安装工程的质量。

3.2 确保施工单位具有相应的资格

在设备安装工程开始之前,要对施工单位设备安装质量保障体系的建立以及设备安装质量控制等情况进行全面的审查, 对其生产条件、员工条件和检验检测手段等资源条件进行深入的了解,确保施工单位已经取得了承压设备安装许可证。积极开展随机检查和监督抽查的工作,一旦发现施工单位丧失了行政许可,出现违反技术规定或违法行为,应立即依法撤销其施工资格,以确保设备的安装水平。

3.3 充分发挥监理的作用

想要公正的进行工程质量监督,监理工作就应该具有独立性。因此,监理工程师大多来自于社会上的专业监理单位。因为配有大量的专业人员,他们完全可以满足机械设备安装工程不同施工阶段对监理工作的不同需求。化工机械设备安装工程具有施工连续和质量隐蔽的特点,这就要求监理人员能够全天候的对工程的关键工序和隐僻部位实施监理,保证工程质量始终处于受控状态。

工程质量控制的另一个重要环节,就是增强监理人员现场旁站和工地巡视工作。只有经常到工地进行巡视,才能及时发现违规操作并予以纠正。

3.4 加强对开工条件检查

3.4.1 规范开工程序

根据国家有关规定,在对承压类设备进行安装之前,应到工程所在地的质量技术监督局办理相应手续, 还要到检验部门申请监督检验。检验内容包括设备安全性能检验证书、作业人员是否取得相应的资格证、施工方案是否符合安全技术要求等。这次审查可以说是对开工条件的一次检查,它保证的工程的合法性和安全性,是设备安装工程中必不可少的一部分。

3.4.2 加强开工报告审查

开工前,施工单位应积极建立并完善自检体系,对施工人员的数量,技术人员的资质等进行认真的审查,对检测仪器的精度及检定情况以及机械设备的数量和品种进行核实。以此来保证施工队伍的技术水平和施工能力能满足设备安装工程的需要。对施工单位提交上来的技术方案要组织人员进行深入细致的讨论,取其精华去其糟粕。只有这一切都准备充分后,才可以签出开工报告,否则只会影响施工质量和进度。

3.4.3 加强对安装材料的管理

安装材料的监检工作应该由监检机构现场进行;进场材料的验收工作需严格进行,对材料实物和质量证明文件进行检查和验证,注意证明资料是否真实有效,是否具有相应有效的特种设备制造许可证或压力元件产品安全注册证,是否具有可追溯性,加强材料监管力度,严格控制用于承压列特种设备工程的材料质量,对不合格的材料应坚决清除出施工现场,确保工程的内在质量。

结束语

化工机械安装工程的质量控制有很高的标准和要求,只有保证了机械设备的安装质量,工作人员的安全性才有足够的保障。目前,人们越来越注意机械化工设备的安装质量问题,检测人员要对机械部件进行严格的检测分析。保证安装质量,企业的生产效率和工作人员的人身安全也就有了保障。化工机械设备的安装质量在很大程度上与设备安全是分不开的。相信我国化工机械设备的安装质量会不断地完善,机械设备的安装水平会更上一层楼。

参考文献:

[1]喻建良.化工设备机械基础[M].辽宁:大连理工大学出版社,2009(7).

[2]李双全.化工机械设备安装工程质量控制措施分析[J].魅力中国,2010.13.

[3]董克军,颜蕴.工程项目质量控制探讨[J].科技致富向导,2010.26.

浅谈石油化工安装工程的质量控制 篇4

然而, 分析近几年国内出现的楼房倒塌, 化工厂着火, 立交桥坍塌, 高速公路坍塌及高铁追尾等事故, 不难看出质量控制在工程建设中的重要性。如何实现以石油化工装置工程建设的优质, 来保证生产装置运行的本质安全, 是石油化工装置建设过程中质量控制要考虑的首要问题。因此, 本文根据多年不同项目的施工经验, 对石油化工安装工程质量的控制进行分析, 以期对石油化工装置建设的质量控制, 提供参考。

1 石油化工装置的特点

石油化工装置主要是采用石油、石油炼制后的产品或天然气作为原料, 采用不同的工艺流程, 生产不同的燃料、化工中间体或其他化工产品。

1.1 石油化工装置的生产过程中的物料具有易燃易爆, 有毒有害, 有腐蚀性, 危害性大的特点

石油化工生产, 从原料到产品, 包括工艺过程中的半成品、中间体、各种溶剂、添加剂、催化剂、试剂等, 绝大多数属于易燃可燃性物质, 还有爆炸性物质如原油、天然气、汽油、液态烃、乙烯、丙烯等等。许多物料是高毒和剧毒物质, 如苯、甲苯、氰化钠、硫化氢、氯气等等。石化生产过程中还要使用、产生多种强腐蚀性的酸、碱类物质, 如硫酸、盐酸、烧碱等。这些物料的处置不当或发生泄漏, 容易导致人员伤亡。

1.2 石化生产工艺过程和辅助系统庞大, 技术复杂, 运行条件苛刻

石油化工生产从原料到产品, 一般都需要经过许多生产工序和复杂的加工单元, 通过多次反应或分离才能完成。有些化学反应是在高温、高压下进行。如蒸汽裂解的温度高达1100℃, 而一些深冷分离过程的温度低至-100℃以下;高压聚乙烯的聚合压力达350M P a, 涤纶原料聚酯的生产压力仅1~2mm Hg;特别是在减压蒸馏、催化裂化、焦化等很多加工过程中, 物料温度已超过其自燃点。

这些苛刻条件, 对石化生产设备的制造、安装、维护以及人员素质都提出了严格要求, 任何一个小的失误就有可能导致灾难性后果。

1.3 生产过程具有高度连续性

石油化工产品生产从原料输入到产品输出具有高度的连续性, 前后单元息息相关, 相互制约。由于装置规模大且工艺流程长, 因此使用设备的种类和数量都相当多。如某厂年产800万吨/年常减压装置含有加热炉、反应器、换热器、塔、槽、泵等设备共500多台件, 管道近40公里, 还有各种控制和检测仪表。

其生产具有高度的连续性, 不分昼夜, 不分节假日, 长周期的连续倒班作业。在一个联合企业内部, 厂际之间, 车间之间, 管道互通, 原料产品互相利用, 是一个组织严密, 相互依存, 高度统一不可分割的有机整体。任何一个厂或一个车间, 乃至一道工序发生事故, 都会影响到全局。

1.4 石油化工装置逐渐出现大型化的特点, 生产规模也逐渐扩大

石化装置呈现大型化发展方式, 按照石化行业十二五规划, 到2015年, 炼厂平均规模要达到600万吨/年, 石油路线乙烯装置平均规模达到70万吨/年以上。装置大型化的发展, 带来系统内物料储量的上升, 同时增加了装置之间的联系性, 一套装置的产品往往是另一套装置的原料, 也给装置的连续性生产带来风险。

1.5 石油化工装置的技术密集、资金密集

石化装置由于技术复杂, 设备制造、安装成本高, 装置资本密集, 发生事故时损失巨大。

通过以上分析, 我们不难看出, 石油化工装置的可靠性运行至关重要。而石化工程建设的质量, 将直接影响到装置建成后的可靠性运行。工程建设过程中的质量控制, 不容忽视。

2 石油化工施工行业的现状分析

从国内目前施工企业的现状来看, 目前存在以下问题:

2.1 人才流失严重, 行业质量管理人员

整体素质下降

自从实行市场经济和石油化工施工建设引进国际工程建设资源以来, 国有大型施工建设企业的人才的流失便成了一个永恒的话题。人才的严重流失, 年龄层次断档, 使整个企业质量管理人员的素质严重下降, 有丰富经验的质量管理人员数量较少, 无法满足企业生产规模的扩大。技术人员业务素质薄弱, 缺乏先进的技术培训, 是导致国内石油化工安装工程质量低下的另一个重要原因。

2.2 技术装备更新换代较慢, 无法满足施工技术和规模发展的要求

由于企业对设备的投入减少, 导致企业无法紧跟施工技术装备发展的步伐更新换代。部分企业的装备还停留在90年代水平, 无法满足新工艺、新材料、新技术的施工要求。

2.3 新的施工工艺技术开发能力不足

由于施工企业人员流动性大, 流失率严重, 无法稳定一批骨干力量来开发新的施工工艺技术, 导致施工企业创新能力不足。

2.4 市场劳动力资源水平参差不齐

在施工企业二级资源市场上出现以下问题:一是队伍层次结构不合理, 表现为低资质队伍多, 大的不强, 小的不专, 专业单一, 资质范围狭窄;二是人员结构不合理, 表现为一线职工、管理人员和后勤人员的结构不合理, 一线人员比例明显偏小。

2.5 质量监督制度分析

许多石油化工安装工程的规范管理意识淡薄, 质量监督制度不够完善, 施工队伍没有达到相关资质的要求。此外, 质量监督部门检查工作没有得到高度的重视, 没有按要求严格对工程项目质量进行检测, 仅派几名没有工作经验的工作人员进行质检工作, 致使质量监督工作如同虚设, 安装质量得不到有效的提高。

2.6 施工工期不合理

国内石化行业蓬勃发展, 而国内资源有限。因此, 在项目的整个周期中, 项目的立项、征地、设计及长周期设备采购占用了大量的时间, 留给施工的时间十分有限。有些项目甚至压缩工期加班加点抢建, 致使施工工期严重不合理。施工周期的缩短, 使施工无法按照正常的工序进行, 严重影响施工质量, 必将给装置的生产运行带来安全隐患。

3 石油化工装置安装工程质量

控制的一般措施及方法

3.1 制定明确的项目建设质量目标

安装工程开工之前, 应该制定具体的质量目标。比如, 这个项目最终交工状态是一个合格项目, 还是要创建国家优质工程项目。这个质量目标是项目建设过程中所有质量活动的纲领, 所有的安装质量控制过程必须以此为最终目的, 投入适当的人力、机具、资源来保证实现这个目标。在具体的实行过程中, 要将此目标具体化, 数据化。比如, 要创国家优质工程奖, 首先要保证所有的单项工程验收合格, 安装优良率要达到90%以上;项目的焊接一次合格率要达到96%以上;投料试车要一次成功。只有有了明确的目标, 才能保证日常的质量管理活动中的明确的目的性, 从而调动广大参建员工质量控制的目的性和自觉性。

3.2 建立健全的质量组织体系, 并明确责任, 保证体系的正常运转

有了明确的目标, 谁去实现这个质量目标, 怎么实现这个目标。这就涉及到一个质量管理与控制的组织体系问题。项目开始运行, 就要建立以项目经理为首的质量组织机构, 这个组织结构的人员不能停留在项目部管理层面, 应该是一个“横向到边, 纵向到底”质量组织机构。组织机构应该涵盖到施工作业层班组。组织机构建立后, 还要明确组织机构各个层级管理人员及施工作业班组的质量责任, 做到组织健全, 责任到位。只有质量组织机构及质量职责的质量体系是不完善的体系。质量体系还得包括支撑体系运转的体系文件, 包括施工的方案措施, 质量的各项管理制度, 质量程序文件等。这些体系文件, 是质量体系运转的依据, 也就是质量组织体系人员进行质量活动, 进行质量管理与控制的依据。而体系是否正常运转则有一个直观的反应, 就是现场的实体质量和过程资料文件的记录。因此, 健全的质量组织体系及正常运转的质量体系是石油化工安装工程质量控制的首要保证。

3.3 加强全员全过程全方位的质量控制

石油化工装置设备安装应该是一个全员参与, 全方位管理, 贯穿全过程的质量管理与控制。质量目标的实现及施工过程的质量控制不仅仅是项目经理和质量经理的事, 而是现场参与建设和服务的所有参建人员的责任, 包括材料供应商、直接作业人员, 第三方检测人员及业主和监理等。对于石油化工设备安装工程的质量控制来说, 从项目策划开始一直到装置投料试车, 均有质量管理与控制活动产生。因此, 如何协调好参建各方从项目开工到项目结束, 来实现质量目标, 是质量控制的关键。

3.4 加强质量的事前控制中控制和事

后检查及控制, 完善质量监控手段及措施和PDCA的质量控制循环模式

工程产品实现的过程中和完成后, 如何判定是否符合设计和规范要求, 就要有相应的检测和监控手段及措施。例如, 在设备基础施工前, 要有测绘资质人员利用控制网对基础位置定位放线, 还要经过监理验收;基础施工完成后设备安装前, 安装单位要对基础的轴线位置、基础标高进行复核。这些检测手段和措施, 是基础施工过程的必要程序, 一个都不能少, 否则就会出现设备无法安装的情况。

质量控制的事前控制是质量控制的源头, 直接影响施工质量。事前控制的内容包括开工前加强设计交底和图纸会审, 施工条件的落实, 包括人力、机具、材料、场地, 技术方案, 技术交底等, 应该做到“三不施工”, “图纸不清不施工, 方案及技术交底不清不施工, 条件不具备不施工”。源头的控制还包括材料的控制。石油化工设备安装工程, 设计的材料及设备的材质、规格、型号多。因此, 要严把材料管, 杜绝不合格材料进场。对材料的控制, 要在订货前要明确设计的各项技术条件, 找合格的供货厂商供货;材料进场后, 要加强材料的检查验收工作, 避免不合格材料入场;材料的使用过程中, 加强材料的标识管理, 避免材料的混用错用, 加强材料及设备的防护, 避免材料损坏。

对于施工过程来说, 出现质量偏差不可避免。出现问题后, 如何处理是关键。一般方法是施工前有预案, 也就是我们的施工方案及措施;施工过程中要有检查落实, 施工单位是否按照施工方案制定的实施施工, 是否出现偏差;出现偏差后, 要有整改措施并要及时整改, 然后在检查是否符合设计和规范要求。这就是质量控制的PDCA循环模式。质量控制的整个过程, 要做到事前有预案计划, 事中有检查, 事后有整改。只有这样, 才能避免出现大的质量偏差, 造成质量事故。

4 石油化工装置设备安装质量控制需要加强和重视的几个方面

4.1 加大资金投入力度, 保证质量措施的落实

在片面追求项目经济效益的情况下, 项目经常压缩正常的施工经费, 减少保证质量的措施费用。例如, 材料采购选择价优厂商供货而不管质量, 以次充好;土建基础施工中, 不顾外观质量而使用报废的旧模板;由于项目合同额小而没有效益, 压缩人工费, 雇佣技术水平较差的工人进行施工等。这些问题将直接影响到产品的最终质量。因此, 从业主开始, 到项目的参建单位, 就应该考虑合理的投入, 以保证施工产品的质量。

4.2 加强项目质量文化建设以促进质量控制

在某个项目上, 提出“以项目建设优质工程, 保生产运行本质安全”和“服

务臻于零投诉, 持续满足顾客要求;质量臻于零缺陷, 品质超越顾客期望”的质量文化理念。如果将此文化理念深入人心, 深入到每个施工作业人员心中, 把“要我创优, 变为我要创优”, 那么, 质量控制将变成每个人的自觉行动。

4.3 严格工序管理, 明确质量责任, 加强过程控制, 避免人为干扰

由于项目效益和工期的原因, 在经济效益和工期压力之下, 往往出现偷工减料, 以次充好, 忽视工序之间的交接检查而让上道工序的质量隐患留到下道工序, 直至工程交工, 投料试车。这种做法, 将加大现场质量控制的难度, 给装置的安全运行埋下质量隐患。因此, 在装置建设过程中, 应引起领导足够重视, 强化工序的交接管理, 做到每道工序, 每个作业班组, 每个质量检查员及监理各负其责, 避免人为的对质量体系正常运转的影响。

4.4 加大新工艺技术的开发力度, 提升施工质量水平

新的先进的施工工艺技术在施工过程中的应用, 将极大的提升施工质量水平, 节省投入, 缩短工期。例如, 在某催化装置上将自动焊接技术应用于沉降器的组对焊接, 减少了焊工手弧焊, 从而将焊接一次合格率提高到99%, 而且减少了焊工的投入, 节省了工期。再如, 某项目铝镁料仓改变传统的对接结构而使用法兰铆接结构。新的制造工艺的使用, 变壁板对接焊缝为角接焊缝, 加大了工厂化预制的程度, 从而降低了焊接难度, 使焊接质量更易控制;而且, 法兰铆接提高了料仓的整体强度, 使料仓的外观成型更为美观。

由此可见, 新的工艺技术的使用, 将极大的降低质量控制的难度, 提升整体的施工质量水平。

5 结束语

石油化工生产在我国国民经济中有着重要的地位, 保证石油化工安装工程的质量对化工生产的顺利进行有着重要的意义。本文针对石油化工行业特点和施工行业现状进行分析, 提出质量控制的一般方法和措施, 并对加强和改善质量控制提出了几点建议和措施, 以提高石化工程质量控制的整体水平。

参考文献

[1]成虎, 工程项目管理[M], 北京, 高等教育出版社, 2004.[1]成虎, 工程项目管理[M], 北京, 高等教育出版社, 2004.

[2]卫耕轩, 石油化工管道安装工程监理质量控制[J], 河南化工, 2007, (05) .[2]卫耕轩, 石油化工管道安装工程监理质量控制[J], 河南化工, 2007, (05) .

[3]黄君, 崔邦英, 石油化工建设工程现场安全管理研究[J], 安全生产与监督, 2009, (05) .[3]黄君, 崔邦英, 石油化工建设工程现场安全管理研究[J], 安全生产与监督, 2009, (05) .

石油化工设备安装钳工培训教材 篇5

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石油化工设备 安装钳工培训教材

技术质量部

工程设备简介 一、一般动设备施工 二、一般静设备施工

目录

三、往复式压缩机

四、离心式压缩机

五、阀门的检验(试压)工程设备简介

工程设备简介

工程设备简介

一般动设备施工

01一般动设备施工 01一般动设备施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 设备就位、找平、5设备就位、找平、找正 6基础二次灌浆 设备拆检、7设备拆检、组装 8附属设备安装及配管要求 9单机试车 9.1单机试车应具备的条件 9.1单机试车应具备的条件 9.2泵单机试车 9.2泵单机试车 9.3风机单机试车 9.3风机单机试车 9.4其他机械设备单机试车 9.4其他机械设备单机试车 1施工基本程序 施工基本程序 一般动设备施工基本程序见图1-1。2施工准备 施工准备 ⑴技术准备,根据施工图纸、规范及有关 资料编制施工方案、技术措施和安装材料 预算。⑵施工人员准备,按施工组织设计和施工 方案的要求合理组织、调配施工人员。在 施工前对参加施工的人员进行施工技术和 安全交底,使其了解装置的工艺特点、设 备的性能及操作条件,熟悉施工技术方案 和设备的结构,掌握施工程序、施工方法 及特殊工序的操作要点。⑶施工机具、材料准备,包括安装工具(吊装工具、拆装工具、检测工具)、垫 铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备:

一般动设备安装(机泵 一般动设备安装 机泵)机泵

一般动设备安装(风机 一般动设备安装 风机)风机

——施工现场具备安装条件,道路畅 通,设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙,且照明充 分、通风良好; ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件,配备必要的消防设施。3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位(业主或监理)、施工单位的相关人 员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行,若在露天场地开箱时,必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具,并仔细、认真,确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下: ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符,并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况; ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、零部件及专用工具是否齐全,零部件有无明显缺陷;

——对设备的主体进行外观检查,其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷; ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装(若有),检验完成后要进行恢 复,安装时再拆除; ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前,不得进行转动和滑动; ——对设备检查和验收后,应作好检 验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管,以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭,以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件,应由各专业相关人员进行验收,并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题,应及时与工程管理单位(业主 或监理)研究处理。4基础验收与处理 基础验收与处理 ⑴基础的交接验收应有工序交接资料,基础上应有明显的标高基准线、纵/ 横中心线及沉降观测点等标记。一般动设备安装(开箱检验 一般动设备安装 开箱检验)开箱检验

检 查 序 号 1 2 基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 4 基础上平面的水平度(包括地坪上须安装 设备的部分)竖向偏差 内 容

基础尺寸允许偏差

表 4-1 允许偏差(mm)±20 +0-20 ±20-20 +20 每米 全长 每米 全长 标高(顶端)5 10 5 20 +20-0 ±2 ±20-0 10 5 6 预埋地脚螺栓 中心距(在根部和顶部分别测量)中心位置 7 预留地脚螺栓孔

深度 孔壁的铅垂度(全深)设 备 灌 浆

⑸基础处理 ——设备安装前需灌浆的基础表面应 凿成麻面,麻点深度不少于10mm,密度为3~5点/ dm2,与锚板接触的 表面应平整洁净。——垫铁放置处周边50mm范围内基 础表面需铲凿平整,保证垫铁与基础 接触良好,铲平部位的水平度允许偏 差为2mm/m; ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆 应清除干净; ——设备安装前被油污的混凝土层应 铲除。5设备就位、找平、找正 设备就位、设备就位 找平、⑴设备安装前的准备工作: ——安装前对基础尺寸进行最后复查,同时将实物与安装图纸和基础尺寸进 行对照,如有偏差较大影响安装时,及时联系工程管理单位(业主或监理)研究处理; ——检查设备地脚螺栓的规格、数量 及材质是否符合要求; ——检查垫铁的规格、数量及质量是 否符合要求;

——检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全,确认无误后方可 进行设备的安装工作; ——检查设备底座与二次灌浆层相接 触的底座底面应光洁、无油垢、无油 漆等。⑵垫铁设置 ——垫铁放置时应检查基础表面平整 度,每个地脚螺栓旁至少放置一组垫 铁,垫铁组应尽量靠近地脚螺栓,相 邻两组垫铁间距不大于500mm,有 加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋 下面。——尽量减少每组垫铁的块数,一般 不超过4块,并且不宜用薄平垫铁,最厚的放置于垫铁组下面,最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度一般为 30~60mm。——斜垫铁必须成对使用,搭接长度 不小于全长的3/4,偏斜角度不超过 3°,斜垫铁下应有平垫铁。——设备调整完后,平垫铁应露出设 备支座底板外缘10~20mm,斜垫铁 至少比平垫铁长出10mm,垫铁组伸 入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。

找正灌浆

⑶选择吊点时,注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤,就位后必须保证设备的稳定性。⑷设备就位应慢吊轻放,并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。⑸设备调整时,用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起,进行初步找正、找平。其 底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-1。

设备底座安装平面位置及标高的允许偏差 允许偏差(mm)序 号 1 2 项 目平面位置 ±5 ±2 ±5 ±1 标高

表5-1 与其他设备无直接联系 时 与其他设备有直接联系 时

⑹设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作,进行螺栓孔灌浆时,注意检查不 得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁,改用正式垫铁。⑺设备的找平工作应符合下列要求: ——解体安装的设备,以设备加工面为基准,设备的纵横向水平度允许偏差为 0.05mm/m。——整体安装的设备,应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进 行找平,水平度允许偏差:纵向为0.05mm/m,横向为0.10mm/m。⑻设备的精找正工作应符合下列要求: ——联轴器装配宜采用紧压法或热装法,不得放入垫片或冲打轴以获得紧力,影 响设备运行和精找正工作; ——调整两轴对中时,表架必须有足够的刚性。用双表调整时,两轴应同时转动,且轴向宜使用两块表,以消除轴向窜动的影响; ——联轴器的对中偏差应符合机械技术文件的规定。若无规定可按表5-2的要求; 联轴器找中心允许偏差(百分表对面读数差最大值mm)表5-2 ≥3000 转速(r/min)刚性联轴 器 弹性联轴 器 径向 端面 径向 端面 0.04 0.03 0.06 0.04 0.06 0.04 0.10 0.06 0.10 0.05 0.12 0.08 0.12 0.06 0.16 0.10 0.16 0.08 0.24 0.15 ≥1500 ≥750 ≥500 〈500 注:㈠对于工作瓦为上瓦时,找中心 时应考虑到在运行时轴中心的位移; ㈡找中心时应考虑轴承座、轴承和轴 在运行时因热胀而将轴中心抬高的数 值。——两半联轴器之间的间隙应符合设 备技术文件的规定,一般凸缘联轴器 两半联轴器端面应紧密接触;滑块联 轴器的端面间隙,当外径小于 190mm时,为0.5~0.8mm;当外径 大于190mm时,为1~1.5mm。⑼设备找正、找平后把紧地脚螺栓,检查垫铁组应无松动现象。用 0.05mm塞尺检查垫铁之间、垫铁与 设备底座之间的间隙,合格后及时进 行垫铁组层间定位焊。6基础二次灌浆 基础二次灌浆 ⑴二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫 铁隐蔽工程检查合格,设备的最终找平、找正后24h内进行,否则在灌浆 前应对设备的找平、找正数据进行复 测核对。⑵安装就位的设备具备二次灌浆条件 后及时办理工序交接,二次灌浆工作 的具体要求如下:

——动设备二次灌浆层的高度一般为 30~70mm。——灌浆用细碎石混凝土的标号应比 基础混凝土标号高一级。当灌浆层与 设备底座面接触要求较高或设备底座 与基础表面距离少于30mm时,宜采 用CGM高强无收缩灌注料。——灌浆处用水清洗干净并充分润透 后方可进行灌浆工作。——灌浆前应敷设外模板,外模板至 设备底座面外缘的距离不宜小于 60mm,模板拆除后应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆,且灌浆 层承受设备负荷时,应敷设内模板。——每台设备的灌浆工作必须连续进 行,不得分次浇灌。——二次灌浆抹面层外表面应平整美 观,上表面略有向外的坡度,高度略 低于设备支座外缘上表面; ——根据施工季节和环境条件做好二 次灌浆层的的养护工作,灌浆层强度 未达到要求前,不得对设备进行任何 安装和拆卸工作。

7设备拆检、组装 设备拆检、设备拆检 ⑴设备安装后,对技术文件或工程管理部门要求拆检的设备进行拆检和清洗。⑵设备拆卸前,应测量拆卸件与其他零、部件相对位置,并做出相应标记和记录。⑶按设备技术文件要求的顺序拆卸,并按顺序摆放整齐,零件底部应衬上塑料布 防污。⑷零、部件拆卸时用力应均匀,如有卡涩,应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。⑸机械零、部件拆卸后主要检查以下项目: ——滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀,转动灵活并无卡涩和冲击现象,检查其轴 向间隙和安装紧力符合制造厂家技术文件要求; ——滑动轴承轴瓦与底座结合紧密,轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷,检查 轴瓦支承角应在30~60°之间,测量轴承间隙(一般侧间隙为顶间隙的一半)和 紧力。滑动轴承顶间隙应执行制造厂技术文件规定,如无规定,则执行表7-1规定; 滑动轴承顶间隙 间 轴 径 转速〈1000 r/min 0.08~0.16 0.10~0.20 0.12~0.23 〉50~80 〉80~120 〉120~ 180 隙(mm)转速≥1000 r/min 0.12~0.21 0.15~0.25 0.18~0.30 表7-1 ——检查各零、部件密封面、滑移面 无裂纹、破损和划痕等缺陷; ——检查机轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕; ——对离心泵检查并测量各级叶轮口 环间隙、各级叶轮密封间隙;对风机 检查叶轮(叶片)与机壳的轴向和径 向间隙; ——检查设备机械密封,动、静环无 损伤、密封面无划痕,检查确认弹簧 无裂纹、锈蚀等缺陷,检查“O”形环 应完好无损,机械密封的装配间隙符 合设备技术文件。⑹拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。对零、部件各密封面、滑移面上的铁 锈可用细砂纸或细锉打掉,然后用金 相砂纸修研。清洗检查完毕后,将零、部件上密封面上涂抹防锈油; ⑺对机械上的过油部位应仔细清洗,并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、轴承室/箱等); ⑻设备零、部件装配 ——设备零、部件严格按顺序回装,回装时用力不得过猛,以防划伤密封 面、滑移面或碰伤设备零件;

——按制造厂技术文件和规范要求,检测有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等),并进行记录。——所有零、部件回装合格后,进行 盘车检查应转动灵活,无摩擦和卡涩 现象。8附属设备安装及配管要求 附属设备安装及配管要求 ⑴附属设备按制造厂有关技术文件和 规范要求进行安装。安装前应对设备 进行检查,油系统的设备和阀门均应 解体检查、清除内部所有污物、杂质(除制造厂要求不得解体外)。⑵管道与设备的接口段必须在设备找平、找正完成和基础二次灌浆后安装,固定口要选在远离设备管口第一个弯 头1.5m以外,管道与机组连接过程 中用百分表监视联轴器对中值的变化,转速〉6000r/min应不超过0.02mm,转速≤6000 r/min应不超过0.05mm,严禁强力对口。⑶与动设备连接的配对法兰在自由状 态下应平行且同心,要求法兰平行度 不大于0.10mm,径向位移不大于 0.20mm,法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜,所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。

⑷及时安装管道支吊架,严禁将管道 重量加在设备上。⑸油管道安装除按一般配管规定外,尚应执行下列要求: ——油管道应尽量减少法兰口和中间 焊接接头,并确保管内清洁。管子对 口组焊、安装前必须确认内部清洁度 后方可进行; ——油系统管道焊接宜采用氩弧焊或 氩弧打底工艺; ——油系统三通宜使用成品三通,如 需在管上挖眼焊接,预制后应将氧化 物和焊渣彻底清理干净,并进行化学 清洗; ——进油管应向油泵有0.1%的坡度,回流管应向油箱有不小于0.5%的坡 度; ——油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。

9单机试车 单机试车 9.1试运前应具备的条件 ⑴设备安装完毕,各项安装记录齐全,符合规范及设备技术文件的要求,检 查、确认二次灌浆达到设计强度,地 脚螺栓紧固完毕,抹面工作已结束。⑵附属设备和管道系统 ——附属设备和管道系统安装完毕并 符合规范及设计要求; ——附属设备按要求封闭完; ——管道系统试压、吹洗完; ——安全阀冷态整定完。⑶冷却水、循环水、气、汽等试车所 需的公用系统施工完毕,并经试用具 备投用条件。⑷电气、仪表经校验合格,联锁保护 灵敏、准确。⑸油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要 求加好润滑油(脂)。⑹带润滑油、密封油系统的设备,其 油系统经油循环合格。⑺泵、风机等入口按要求加过滤网,其中泵入口过滤网有效面积不应小于 入口截面的2倍。⑻试车现场环境要求 ——设备周围的杂物已清除干净,脚 手架已拆除; ——有关通道平整、畅通; ——现场无易燃、易爆物,并配备消 防设施; ——照明充足,有必要的通讯设施。⑼试车前仍应进行下列检查: ——确认机械内部及连接系统内部,不得有杂物及工作人员; ——检查地脚螺栓、连接螺栓不得有 松动现象; ——裸露的转动部分应有保护罩或围 栏; ——轴承冷却水量充足,回水畅通;

——检查轴承润滑油量(油位)达到要求,确认各摩擦部位、滑 移部位是否已加注足够的润滑剂;

——确认电机通风系统无杂物,封闭 良好;

⑽试车所需的临时系统和设施施工完 毕,达到要求。9.2泵单机试车 ⑴设备的试运转介质一般选用洁净水,对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇 等化工物料。⑵泵启动时,应按下列规定执行: ——脱开联轴器,先进行电机试运转。点动电机确认转向,电机应连续运转 2h以上,启动时记录一次轴承及机体 的温度,以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求; ——电机试运合格后及时将联轴器复 位,复查联轴器的对中值符合要求; ——盘车检查,应转动灵活; ——先开启冷却系统、润滑/密封系 统(若有)运行正常后方可启动主泵; ——离心泵应先开启入口阀门,关 出口阀门后再启动,待出口压力稳定 后,立即缓慢打开出口阀门调节流量; 在关闭出口阀门的条件下,泵连续运 转时间不应过长;

——容积泵启动前,应将吸、排管路 阀门全开,分3~5次缓慢升至工作压 力; ——设备在额定负荷下连续运转4h无 异常为试车合格。⑶泵试运转时应符合下列要求 ——运转中,轴承及往复运动部件的 温升、滚动轴承的温升、填料函或机 械密封的温度应符合技术文件的规定; ——轴承的振动值应符合设备技术文 件的规定,若无规定时,离心泵的振 动值应按表9-1;

轴承振动值

表9-1 转速(r/min)≤375 >375~600 >600~750 >750~1000 >1000~1500 >1500~3000 转速(r/min)>3000~6000 >6000~12000 >12000 轴承处的双向振幅 不大于(mm)0.18 0.15 0.12 0.10 0.08 0.06 轴承处的双向振幅 不大于(mm)0.04 0.03 0.02 注:振动值应在轴承体上(轴向、垂 直、水平三个方向)进行测量。——计量泵应进行流量测定。流量可 调的计量泵,其调节机构必须动作灵 活、准确。可连续调节流量的计量泵,宜分别在指示流量为额定流量的1/

4、1/

2、3/4和额定流量下测定其实际流 量; ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定,如无规定,应根据绝缘 等级的不同进行确定; ——泵出口压力和电机电流应符合设 计要求,对于工作介质密度小于1的 离心泵,当用水进行试运转时,应控 制电动机的电流不得超过额定值,且 流量不应低于额定值的20%; ——转子及各运动部件不得有异常声 响和磨擦现象; ——各润滑点的润滑油温度,密封液 和冷却水的温度,不得超过技术文件 规定; ——泵的附属设备运行正常,管道应 连接可靠无渗漏; ——试运转过程中应作详细记录。发 现情况应及时处理。

⑷泵单机试车合格后,及时做好善后 工作,如紧固件的检查以及试车介质 的排放、系统的恢复等工作。9.3风机单机试车(1)风机启动时,应按下列规定 ——脱开联轴器,先进行电机试运转。点动电机确认转向,电机应连续运转 2h以上,启动时记录电机轴承及机体 的温度,以后每30min记录一次。轴 承温升、电机温度应符合技术要求; ——电机试运合格后及时将联轴器复 位,复查联轴器的对中值符合要求; ——盘车检查,应转动灵活; ——先开启冷却系统、润滑系统(若 有)运行正常后方可启动风机; ——关闭入口阀,全开出口阀后再启 动(对罗茨风机、多级风机等特殊风 机,按技术文件执行)。风机启动后 逐渐开启入口阀直至达到设计要求的 工况; ——首次启动时,达到全速后立即按 事故按钮停车,观察轴承和转动部分,确认无摩擦和异常后,再次启动继续 运转,并在额定负荷下连续运转2h。

⑵试运转时应符合下列要求: ——轴承及转动部分无异常现象; ——运转中轴承的工作温度应稳定,一般滑动轴承温度不高于650C,滚 动轴承的温度不高于800C; ——轴承的振动值应符合技术文件的 规定,一般不大于0.05mm; ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定,如无规定,应根据绝缘 等级的不同进行确定; ——出口压力和电流应符合设计要求; ——转子及各运动部件不得有异常声 响和摩擦现象; ——风机试运转中及时做好试运转记 录。9.4其他机械设备单机试车 ⑴电机试运转 ——脱开设备与电动机转子联轴器,先点动电机确认转向,再次启动电机 运行2h,电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格; ——电机单试合格后,及时将联轴器 复位并复查对中值。⑵单机试运要求 ——启动前盘车检查,应转动灵活;

——按设备技术文件要求进行启动; ——设备运转平稳,无异常现象; ——检测机械振动值,符合规范和设 备制造厂技术文件规定为合格,一般 不超过0.10mm; ——检查机械各部位的温度符合机械 使用说明书的要求; ——电动机的电流稳定,不应有突然 变化; ——机械各密封部位无泄漏现象; ——电气、仪表控制及保护装置运行 良好,动作准确; ——设备、管道系统工作正常,无异 常振动和泄漏; ——负荷(或无负荷)试运转时间按 规范和设备制造厂技术文件规定,一 般不少于2h。试运过程中,机械、设 备运转稳定,各项参数达到要求;

一般静设备施工

07一般静设备施工 一般静设备施工 1静设备施工程序 2静设备施工工序管理 3施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 3.2基础验收及处理 3.3设备开箱检验 3.4设备垫铁制做 3.5设备吊装就位与垫铁设置 3.6设备的找平找正 3.7设备垫铁隐蔽 3.8设备试压 3.9 塔盘安装 3.10填料安装 3.11设备清理封闭 1静设备施工程序 静设备施工程序 1.1一般静设备施工程序见图1。

一般静设备安装(储水罐 一般静设备安装 储水罐)储水罐

一般静设备(换热器 一般静设备 换热器)换热器

图1一般静止设备施工程序图 A为共检项目,B为专检项目,C为自检项目 施工准备 垫铁加工

基础验收及处 理A 不需要试压的 设备 垫铁设置安装 C 设备找正找平B 梯子平台安装 B 设备防腐绝热A 交工验收 设备清理封闭 A 设备出库出库检验 A 设备(如需要)试压A 设备就位 垫铁隐蔽A 其余设备试压A 设备内件安装 A 1.2大型塔类设备施工程序见图2。

施工准备 设备出库检验A 垫铁加工C 基础验收及处 理A 垫铁处置C 设备摆放至吊 装位置 设备(如需要)试压A 附塔结构管线 安装A 防腐保温施工A 设备吊装就位 设备找正找平B 垫铁隐蔽A 预留部分结构管线 安装A 预留部分防腐保温 施工A 设备内件安装A 设备清理封闭A 交工验收

图2大型塔类设备施工程序图

塔类设备安装(基础 塔类设备安装 基础)基础

塔 类 设 备 安 装 : 吊装

塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位)就位

塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位)就位

2静设备施工工序管理一览表 静设备施工工序管理一览表

序 工作内容 号 熟悉图纸 编制材料预 算 责任单位 或责任人 专业技术负 责人 专业技术负 责人 工 作 说 明 或 分 解 明 细 了解设备的结构、质量、材质及技术要求。按我公司施工定额编制辅材预算; 根据我公司施工机具装备情况和本工程对施工机具的需求,编制施工机具 和手段用料预算。编制:⑴编制依据:设备图、施工组织设计、规范标准、施工工法等; ⑵编制内容:工程概况、施工工艺方法和技术要求、质量标准和安全措施、进度计划、劳动组织、需用施工机具和手段用料、交工技术文件 等。审批:本装置静设备施工方案由项目部技术主管审定、项目部总工程师批 准,同时还须报业主和监理单位审批。4 设备安装所 需材 料采 购供 应 根据预算和库存情况,编制材料采购计划; 供应部 同合格的分供方签定采购合同,在合同规定的地点接收、查验所购材料,按施工计划将合格的材料供至现场。会同监理工程师(或其代表)、建设单位代表依据施工图和施工记录对设 备基础外观、外形尺寸、位置尺寸进行检查; 检查合格,共同签署工序交接记录。1 2 3 编制施工方 案 专业技术负 责人 5 基础验收

专业技术负 责人 质量检查员 施工班组长 监理单位 设备供应商 业主 施工单位 6 设备开箱检 验

随机资料检查;设备外观检查、规格尺寸部件数;

业主 施工单位 7 技术交底 8 垫铁加工 9 基础处理 10 钳工班 钳工班 专业技术负责人

办理移交手续 编制书面技术交底; 由施工队长组织,质检、安全部门有关人员参加,对施工作业班 组进行技术交底(包括质量、安全交底)。由专业技术负责人计算每台设备所需的垫铁的规格数量; 施工作业班组切制平垫铁,并将部分平垫铁送至机加工组加工成 斜垫铁。基础顶面凿至合适标高; 铲出垫铁放置平面(基础预留螺栓孔时则不需); 铲麻面。设备吊装就位;

设备吊装及垫铁放 置 设备找正和找平工作内容

起重班、钳工班

设备就位的同时将垫铁放置于事先铲好的基础垫铁面上(基础预 留螺栓孔时则放于预留孔外侧)。按规范规定的允许偏差值对设备进行调整(基础预留螺栓孔时须 先进行初步找正和找平,螺栓孔灌浆后再最终找正和找平)。工 作 说 明 或 分 解 明 细 会同监理工程师(或其代表)对设备安装偏差和垫铁安装情况进 行检查; 共同签署设备安装记录和垫铁隐蔽工程记录。按钢结构施工程序、要求进行设备附属梯子平台的安装。设备安装检查合格后,安装施工单位向建筑施工单位办理二次灌 浆委托手续; 建筑施工单位进行设备的二次灌浆工作。11 钳工班 责任单位 或责任人 专业技术负责人 质量检查员 施工班组长 铆工班

序号 12 共检 13 14 附属梯子平台安装

二次灌浆

混凝土班

换热设备等试压 钳工班

所有换热设备需要进行现场试压,根据设备结构型式的不同,选用 不同的试压方法; 设置试压临时措施,进行压力试验; 试验共检,检查合格,共同签署试压记录。16 内件安装(若有内件)钳工班

根据建设单位提供的资料或设备供货合同确定需要进行内件现场组 装的设备; 根据设备图和内件厂家制造图进行设备内件的安装,并向监理单位 及业主三方确认安装质量。17 设备内部清理检查 和封闭 钳工班

清除设备内部尘土、杂物、铁锈等; 会同监理单位及业主对设备内部进行检查,检查合格后封闭人孔; 共同签署隐蔽工程记录。

防腐绝热 19 交工验收 20 防腐班、绝热班 业主、监理单位、施工单位 钳工班 专业技术负责人

设备表面除锈,涂刷底漆; 涂刷面漆或进行绝热层施工。对工程进行全面的检查和确认。签署交工验收证书。配合车间人员检查设备运行状况,对发生的问题如损坏、泄漏等进 行紧急处理。整理施工过程记录及检验、试验报告。

开车保运 整理交工技术文件 21 3施工方法和施工技术要求 施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 ⑴ 所有施工人员熟悉设备安装技 术资料,包括设备制造装配图及零部 件图、设备安装说明性文件、专用工 具使用说明书、工艺安装图、设备装 箱单及合格证等; ⑵ 对设备安装所需手段用料、辅 助材料、施工机具、车辆等进行预先 准备; ⑶ 每一步工序施工前都要组织有 关管理人员(技术、质量、安全)对 所有施工作业人员进行技术交底,使 作业人员对工程的情况、施工的程序 和要求有全面深入的了解,同时也了 解本装置设备安装的质量、安全方面 的要求。3.2基础验收及处理 ⑴ 基础验收及工序交接 建筑施工单位负责施工的设备基础完 工后向安装单位移交。⑵ 基础处理

①设备安装前需灌浆的基础表面应凿 成麻面,麻面深度不少于10mm,密 度为每平方米内3~5个点,与螺柱连 接的表面应平整洁净。②垫铁放置处周边50mm范围内基础 表面需铲凿平整,保证垫铁与基础接 触良好,铲平部位的水平度允许偏差 为2mm/m; ③预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应 清除干净; ④设备安装前被油污的混凝土层应铲 除。3.3设备开箱检验 ⑴ 设备到货后,由供应部门组织 技术部门、质量部门及施工班组,会 同业主和监理工程师对设备进行开箱 检验:依据装箱单核对箱号、箱数,对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查,并根据设 备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位,检查随机资料 和专用工具是否齐全。发现设备、零 部件有损坏或质量缺陷,或者有缺件 情况,应做好记录,由监理单位及时 协调解决。

⑵对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识,放置于洁净、通风处,小型部件要 放置于木质货架之上,妥善保管,以防丢失。3.4设备垫铁制做 设备垫铁采用普通炭素钢钢板切割制做,垫铁的常用规格尺寸见下表 L h b 项次 1 2 3 4 5 6 a h 平垫铁 L(mm)100 100 120 120 140 160 180 180 200 250 300 340 400 斜垫铁

b(mm)L(mm)b(mm)c(mm)a(mm)50 60 50 65 65 65 65 75 75 75 100 100 100 110 110 130 130 150 170 200 200 220 270 320 360 420 45 50 45 55 55 55 55 65 65 65 80 80 80 ≥3 ≥3 ≥3 ≥3 ≥4 ≥4 ≥4 ≥5 ≥5 ≥6 ≥6 ≥6 ≥8 4 4 6 6 8 8 8 10 10 12 12 14 14 平垫铁

b c L 斜垫铁 12 13 垫铁切割可采用气割或机械切割,但无论采用何种方法,均需要用 砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。垫铁间的接触面必须机加工,满 足光洁度的要求。3.5设备吊装就位与垫铁设置 ⑴ 设备一般采用吊车吊装就 位,吊装前,钳工应事先布置好 垫铁,在设备上标注好管口方位。就位过程中,钳工和起重工应密 切配合,安全稳妥、正确无误地 完成每台设备的吊装工作。⑵ 垫铁放置时应检查表面平整状况,其表面应无油污。每个 地脚螺栓旁至少放置一组垫铁,垫铁组应尽量靠近地脚螺栓,相 邻两组垫铁间距不大于500mm,有加强筋的设备底座垫铁应垫在 加强筋下面。Ll≥3L/4θ≤3° ⑶ 尽量减少每组垫铁的块数,一 般不超过4块,并且不宜用薄平垫铁,最厚的放置于垫铁组下面,最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度:中小型 设备一般为30~60mm,大型设备一 般为50~100mm。⑷ 斜垫铁必须成对相向使用,搭 接长度不小于全长的3/4,偏斜角度 不超过3°(如右图所示)。斜垫铁 下应有平垫铁。L l≥3L/4 θ≤3° 10~20mm 一般静设备安装

⑸ 设备调整完后,平垫铁应露出 设备支座底板外缘10~20mm,斜垫 铁至少比平垫铁长出10mm,垫铁组 伸入设备底座面的长度应超过地脚螺 栓。10~20mm ⑹ 设备、垫铁安装调整完毕,用 0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检 查,应坚实无松动。经共检合格后,每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。⑺ 安装在金属结构上的设备找平后,其垫铁均应与金属结构焊牢。⑻ 当设备地脚螺栓为预留孔地脚 螺栓时,地脚螺栓的埋设应当满足以 下要求:地脚螺栓的垂直度偏差不大 于5‰螺栓长度; * 地脚螺栓与孔壁距离不小于20mm, 与孔底距离不小于80mm; * 灌浆部位要清除铁锈、油污等杂物,螺纹部分涂油脂; * 螺母、垫圈间及与设备底座间接触 良好,螺母上端螺栓螺纹露出2个螺 距。⑼ 在工作温度下产生膨胀或收缩 的卧式设备,其滑动侧地脚螺栓应先 拧紧,在设备安装和管线连接完成后,再松动螺母留下0.5~1mm的间隙,然后将锁紧螺母再次紧固,并保持这 一间隙。滑动支座的滑动面应进行清 理,并涂上润滑剂。3.6设备的找平找正 ⑴ 设备找平找正的基准设置如下: * 设备支承底面标高以基础上标高基 准线为基准; * 设备中心位置以基础中心划线为基 准; * 立式设备垂直度以设备上上下两端 的测点为基准; * 卧式设备水平度以设备两侧中心划 线为基准。⑵ 设备找正、找平应符合下列规 定: * 找平、找正应在同一平面内互成直 角的两个或两个以上的方向进行; * 设备的找平找正应根据要求用垫铁 进行调整,不得用紧固或放松地脚螺 栓及局部加压等方法进行调整。* 基础为预留螺栓孔时,先进行设备 的初步找正找平工作,然后进行预留 孔灌浆,待混凝土强度达到设计强度 的75%以上时,方可进行设备的最终 找正找平和紧固地脚螺栓工作。

一般静设备安装(找正 一般静设备安装 找正)找正

* 立式设备垂直度从两个互相垂直的角度使用线坠或经纬仪测量中心线,对于已 保温的塔器,保温前应将中心线标识移植保温层外侧,找正过程应同时复测塔盘 支撑圈的水平度。* 卧式设备水平度采用水平仪或U型管的方法通过测量设备水平中心线进行找平。⑶ 设备安装允许偏差见下表:

允许偏差(mm)项 目 立式 D≤2000,± 5 D> 2000,±10 ±5 一般设备 卧式 与机械设备衔接的设备 立式 卧式

中心线位置

±5 ±3 ±3 标高

±5 轴向L/1000 径向 2D/1000 —

相对标高 ±3 — h/1000 相对标高±3 轴向0.6L/1000 径向D/1000 —

水平度 — h/1000,但 不超过25 沿底座环圆 周测量 D≤2000,10 D>2000,15 垂直度

方位

沿底座环 圆周测量5 —

⑷ 设计对卧式设备有坡度要求时 执行设计规定,无要求时坡向设备的 排净方向。高温或低温设备的位置偏 差偏向冷热位移的反方向。3.7设备垫铁隐蔽 ⑴ 设备垫铁隐蔽应在以下工作完 成后进行: * 设备安装精度经检查合格; * 各层垫铁间焊接牢固; * 隐蔽工程记录完备; * 共检合格,签字手续齐全。⑵ 设备基础二次灌浆工作由安装 单位和建筑单位配合完成,具体要求 如下: * 安装单位向建筑单位办理灌浆委托,确认具备灌浆条件; * 灌浆处用水清洗干净并润透后方可 进行灌浆; * 一台设备的灌浆工作必须一次完成,不得分次浇灌; * 灌浆料采用标号较基础高一等级的 细石混凝土,或者CGM灌浆料(应 经监理单位认可);

* 进行螺栓孔灌浆时,安装单位钳工 应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安 装精度;二次灌浆时,灌浆层外表面 应平整美观,上表面略有向外的坡度,高度略低于设备支座外缘上表面。3.8设备试压 静设备是否需要进行现场压力试验须 由建设和监理单位确定,一般情况下,除换热设备外的其它静设备有制造厂 完备的试压证明文件时不再进行现场 压力试验,换热设备则应全部进行现 场压力试验。⑴ 试压前的准备工作 * 审查设备出厂合格证,研究图纸,熟悉设备结构及技术要求,确定试验 方法和试压措施,并绘制试压流程图; * 设置试压临时措施:按试压流程图 的要求,配接临时管线和试压泵,用 盲板封堵设备管口,在最高处和最低 处分别应设排气口和泄放口。* 在试压系统最低处和最高处安装两 块压力表,压力表应经计量部门检验,量程为最大试验压力的1.5~2倍,精 度不低于1.5级;

⑵ 设备压力试验包括耐压试验及 严密性试验,对于设计要求不允许有 微量介质泄漏的设备,在耐压试验合 格后还应做气密性试验。⑶ 设备试压中应注意的问题 * 设备试压过程中,不得对受压元件 进行任何修理; * 图样注明有压差限制者,试验过程 中两侧受压要均衡且两侧压差不得超 过设计压差; * 压力试验时各部位紧固螺栓要装配 齐全; * 压力试验时,如有异常响声、压力 下降、油漆(碳钢设备)剥落或加压 装置出现故障等不正常现象时,应立 即停止试压,查找原因,正确处理; * 碳素钢设备试验水温不得低于5℃; * 水压试验时,设备外壁应保持干燥; 水压试验后,及时将水排放干净,排 水时打开设备最高处的放空阀门,水 排净后,应立即用压缩空气将容器内 壁吹干;

* 氏体不锈钢设备,水压试验时所用 水中的氯离子含量不超过25ppm; ⑷ 换热器试压 换热器试压安装前在预制场地进行压 力试验,换热器须用枕木垫高,以便 于法兰盲板及试压系统管线的设置。* 固定管板式换热器压力试验,按下 列程序进行:--先进行壳程试压,再进行管程试压--壳程试压时,拆除两端管箱,对壳 程加压,检查壳体,换热管与管板连 接部位。--管程试压时,应安装两端管箱,对 管箱程加压,检查两端管箱,对管程 加压,检查两端管箱和有关部位。* U型管式换热器压力试验,按下列 程序进行:--先进行壳程试压,再进行管程试压--壳程试压时,拆除管箱,安装试压 环,然后对壳程加压,检查壳体,换 热管与管板有关部位。

--管程试压时,拆除试压环,安 装管箱,对管程加压,检查管箱 有关部位。* 浮头式换热器压力试验,应按下列 程序进行:--当壳程试验压力等于或高于管程试 验压力时,先进行壳程试压,再进行 管程试压,最后对壳程进行试压。--壳程试压:拆除管箱、外头盖及浮 头盖,两端安装试压环,然后对壳程 加压,检查壳体,换热管与管板连接 部位。--管程试压:拆除试压环,安装管箱 和浮头盖,对管程加压,检查管箱和 浮头有关部位。--壳程试压:安装外头盖,对壳程加 压,检查壳体外头盖及有关部位。--当管程试验压力高于壳程试验压力 时,先进行管束试压,再进行管程试 压,最后对壳程进行试压。--管束试压:抽出管束,安装试压环、管箱和浮头盖,对管束加压,检查换 热管与管板接头的有关部位。--管程试压:将管束装入壳体内,安 装管箱和浮头,对管束加压,检查管 箱、浮头和有关部位。--壳程试压:安装外头盖,对壳程加 压,检查壳体外头盖及有关部位。

--壳体试压:安装外头盖,对壳程加 压,检查壳体、外头盖及有关部位。* 其他类型的换热器压力试验程序,应按设计图样或技术文件的规定进行。3.9 塔盘安装 ⑴ 塔盘构件安装宜按下列顺序进行: * 支承点测量; * 降液板安装; * 横梁安装; * 受液盘安装; * 塔盘板安装; * 溢流堰安装; * 气液分布元件安装; * 通道板拆装; * 清理杂物; * 检查人员最终检查; * 通道板安装; * 人孔封闭; * 填写封闭记录。⑵ 塔内件的验收、清点、检查及保 管应符合下列规定:

* 交付安装的塔内件必须符合设计要 求,并附有出厂合格证明书及安装说 明书等技术文件。* 塔内件开箱应在有关人员参加下,对照装箱单及图样,按下例项目检查 与清点,并填写“塔内件验收清点记 录”。--箱号、箱数及包装情况;--件名称、规格、型号及材质;--内件的尺寸及数量;--表面损伤、变型及锈蚀状况。* 内件安装时,塔盘板、降液板、横 梁等可放置在现场保管,但要防止变 形、损伤、腐蚀等情况发生;现场应 保持平整清洁,不影响其它工程施工。易损易失零部件,应按类按规格作好 标记后,存放在库房保管。

⑷ 安装塔盘人员应遵守下列规定: * 一层塔盘的承载人数不得超过塔盘 的承载能力,一般不宜超过下表的规 定;

塔内径(毫米)< 1500 1500~2000 2000~2500 2500~3200 人数 2 2 3 4 塔内径(毫米)3200~40 00 4000~50 00 5000~63 00 6300~80 00 人数 5 6 7 8 ⑶ 设备内件安装的一般要求 * 设备内件安装前,应仔细按施 工图样或技术文件要求进行清理 和检查,为避免制造误差可能引 起的安装困难,首先要对内件进 行预组装,并检查内件的总误差,符合设计要求后,将各对口连接 处作上标记。

* 塔内施工人员须穿干净的胶底鞋,且不得将体重加在塔板上,应站在梁 上面或木板上; * 人孔及人孔盖的密封面及塔底管口 应采取保护措施,避免砸坏或堵塞; 搬运和安装塔盘零部件时,要轻拿轻 放,防止碰撞弄脏,避免变形损坏; * 施工人员除携带该层紧固件和必需 工具外,严禁携带多余的部件;每层 塔盘安装完毕后,必须进行检查,不 得将工具等遗忘在塔内。* 塔盘卧装或立装的测量工作,都不 应在塔体一侧受太阳光线照射下进行 ⑷ 塔盘安装的质量标准 * 塔盘支撑圈上表面水平度允许偏差

* 相邻两层支撑圈的间距偏差不 得超过±3mm。* 受液盘及塔盘板的局部水平度 在300mm长度内不得超过2mm * 塔盘面水平度允许偏差

塔器公称直径DN(mm)Dg≤1600 1600<Dg≤4000 4000<Dg≤6000 允许偏差 ≤3 ≤3 ≤3 * 溢流堰堰顶水平和堰高允许偏差

塔器公 塔器公 堰顶水 称直径 称直径平度偏 偏差DN DN(mm)差(mm)(mm)DN≤40 00 1500< DN≤25 00 DN> 2500 ≤3 DN< 3000 DN> 3000 堰高允 许偏差(mm)±1.5 塔体内径(mm)Di≤1600 1600<Di≤4000 4000<Di≤6000 允许偏差 ≤3 ≤5 ≤6 ≤4.5 ±3 ≤6 3.10填料安装 ⑴填料装填工具采用专用料斗和帆布 料笼。⑵设备填料的装填工作应在以下工作 完成后进行: * 设备已就位找正完毕,并经工序交 接确认合格。* 设备压力试验完毕并经吹扫干净 料支撑结构应符合下列规定 * 填料支撑结构安装应平稳、牢固 * 填料支撑结构的通道孔径及孔距应 符合设计要求,孔不得堵塞。* 填料支撑结构安装后的水平度(指 规整填料)不得超过2Di/1000,且不 大于2mm ⑷ 粒填料的安装应符合下列规定 * 颗粒填料应干净,不含泥沙、油垢 和污物。* 颗粒填料在安装过程中应避免破碎 或变形,有损坏的必须拣出。* 规则排列颗粒填料应靠塔壁逐圈整 齐正确排列,排列位置允许偏差为颗 粒外径的1/4 * 不规则排列颗粒填料从塔壁开始向 塔中心均匀填平,填充松紧度要适当

避免有架空和变形,填料层表面应平整无杂物。* 颗粒填料的质量、填充体积应符合 设计图样的要求。料床层压板安装应符合下列规定 * 填料床层压板的规格、重量、安装 中心线和水平度应符合设计图样的要 求 * 在确保限位的情况下,不得对填料 施加过大的附加力。⑹ 体分布装置安装应符合下列规定: * 液体分布装置各附件的安装质量应 符合设计图样的要求; * 溢流槽支管开口下缘应在同一水平面上,允许偏差为2mm。* 喷头及其它分布装置的安装应牢固 可靠。⑺ 沫器安装应符合下列规定: * 除沫器丝网结构应按设计规定铺设,如设计无规定采用平铺,每层之间皱 纹方向应错开一个角度,分块的丝网 安装时,彼此之间与器壁之间均应挤 紧; * 除沫器安装的中心、标高及水平度 应符合下列规定。

⑻ 填料安装结束后应及时进行检查,并填写“填料塔填充检查记录”经有 关人员确认。3.11设备清理封闭 ⑴ 设备均应进行清扫,以清除内 部铁锈、泥沙、灰尘等杂物,对于无 法进行人工清扫的设备,可用蒸汽或 空气吹扫,吹扫过后必须及时除去水 份,有热膨胀要求的设备不得使用蒸 汽吹扫。⑵ 设备清洗吹扫合格后,可进行 最后的人孔封闭工作,设备的清洗和 封闭必须经共检合格后,三方签字确 认。

往复压缩机

04往复式压缩机组施工 往复式压缩机组施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 5压缩机机身就位、找平和找正。6压缩机拆检、安装 6.1机身、曲轴与轴承 6.2中体、气缸检查、安装 6.3连杆、十字头的检查、组装 6.4活塞检查安装 6.5填料安装 7电动机安装 8机组联轴器对中、连接 8.1机组联轴器对中 8.2联轴器绞孔、连接 9基础二次灌浆 10附属设备安装 11附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 11.2油系统管道安装 12压缩机试车 12.1试车前的准备工作 12.2油系统循环冲洗和试运行 12.3注油系统试运行 12.4冷却水系统试运行 12.5电动机试运转 12.6压缩机无负荷试车 12.7系统吹扫 12.8压缩机负荷试车

往复式压缩机安装

1施工基本程序 施工基本程序 往复式压缩机组施工程序见图1-1。2施工准备 施工准备 ⑴技术准备,根据施工图纸、规范及 有关资料编制施工方案、技术措施和 安装材料预算。⑵施工人员准备,按施工组织设计和 施工方案的要求合理组织、调配施工 人员。在施工前对参加施工的人员进 行施工技术和安全交底,使其了解装 置的工艺特点、设备的性能及操作条 件,熟悉施工技术方案和设备的结构,掌握施工程序、施工方法及特殊工序 的操作要点。⑶施工机具、材料准备,包括安装工 具(吊装工具、拆装工具、检测工 具)、垫铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备,施工现场具备安 装条件,道路畅通,设备拆检场地能 蔽雨雪、挡风沙,且照明充分、通风 良好。——压缩机厂房内的建筑施工作业基 本结束,脚手架、杂物和垃圾清除干 净; ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件;

——厂房内桥式起重机安装调试完; ——施工现场配备必要的消防设施。3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位(业主或监理)、施工单位的相关人 员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行,若在露天场地开箱时,必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具,并仔细、认真,确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下: ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符,并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况; ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、组装、试验记录及重大缺陷记 录,主要包括以下内容: √重要零部件的材质合格证书; √随机管件、管材、阀门等质量证书; √气缸和气缸套的水压试验记录; √机器装配记录; √机器试运转记录;

安装前的准备

开箱检验

基础检验及处 理 压缩机(机身)就位、找正、找平(中体安装)地脚螺栓孔灌 浆 机组联轴器初 对 压缩机部件拆检、组 装(气缸安装)

电动机就位、找正 定子、转子检 查(转子安装)轴承拆检

轴承、曲轴 连杆、十字头 活塞及活塞杆 密封组件 吸、排气阀

电气检查、试 验 空气间隙测量、调整 磁力中心测量、调整

机组联轴器精 对 基础二次灌浆 油系统试运行 机组无负荷试 车 机组负荷试车 交工验收 附属系统试运 行

往复式压缩机安装

√重大缺陷记录。——零部件及专用工具是否齐全,零 部件有无明显缺陷; ——对设备的主体进行外观检查,其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷; ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装(若有),检验完成后要进行恢 复,安装时再拆除; ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前,不得进行转动和滑动; ——对设备检查和验收后,应作好检 验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管,以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭,以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件,应由各专业相关人员进行验收,并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题,应及时与工程管理单位(业主 或监理)研究处理。⑻开箱检验完毕,机械设备零部件移 交前,参与设备清点与检验的负责人 员,及时在《设备验收清点检查记录》 上签字、认可。

4基础验收及处理 基础验收及处理 ⑴ 基础验收 ——基础验收要按施工图纸及规范要 求由质检部门、技术部门和施工班组 共同进行; ——基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷;中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰; ——基础混凝土强度达到设计强度的 75%以上; ——按土建专业基础图纸、交接资料 和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。对超标项目,由交方处理合格后,再次组织验收。

往复式压缩机安装(曲轴箱 往复式压缩机安装 曲轴箱)曲轴箱

往复式压缩机安装(垫铁 地脚螺栓 往复式压缩机安装 垫铁地脚螺栓 垫铁 地脚螺栓)地 脚 螺 栓 安 装

基础尺寸允许偏差

表 4-1 序 号 1 2 检 查 内 基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸

允许偏差(mm)±20 +0-20 ±20-20 +20 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 基础上平面的水平度(包括地坪上 须安装设备的部分)竖向偏差 每米 全长 每米 全长 标高(顶端)4 5 5 10 5 20 +20-0 ±2 ±20-0 10 6 预埋地脚螺栓

中心距(在根部和顶部分别 测量)中心位置 深度 孔壁的铅垂度(全深)7 预留地脚螺栓孔

⑵ 基础处理 ——机组安装前需灌浆的基础表面应凿成 麻面,麻面深度不少于10mm,密度为每平方分米内3~5个点; ——垫板放置处周边50mm范围内基础表 面需铲凿平整,保证垫板与基础接触良好,铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m; ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清 除干净,螺栓孔畅通、无横筋或杂物; ——机组安装前被油污的混凝土层应铲除。5压缩机机身就位、找平和找正。机座调 压缩机机身就位、压缩机机身就位 找平和找正。整顶丝悬挂螺钉地脚螺栓调整垫片悬挂钢 垫板灌浆用木模板图5-1 无垫铁安装示意 垫板灌浆用木模板图 图 ⑴对整体供货的中、小型压缩机一次吊装 就位,对散装供货的大型压缩机先将机身 就位找平、找正,然后再组装中体等部件 进行找平、找正。⑷机组采用无垫铁安装,机组就位时在机 器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板,形式详见图5-1。⑸机组就位后,其主轴、气缸中心线 应与机器基础中心线相重合,允许偏

差为3mm。安装标高应符合设计要求,允 许偏差为3mm。⑹调整机身和中体的水平度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位 置测量;轴向水平度在机身轴承座处测量。纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过 0.05mm/m。⑺地脚螺栓灌浆,砼标号符合设计要求; 其强度达到75%以上时;按图2-1进行钢 垫板砂浆墩施工,待砂浆强度达到强度时,松开悬挂螺钉。⑻复测机身水平度,利用钢垫板与底座间 调整垫板对机身水平度进行调整。

调整顶丝 机座

悬挂螺钉

地脚螺栓

调整垫片 悬挂钢垫板

灌浆用木模板

图5-1 无垫铁安装示意图

往复式压缩机安装(汽缸 填料箱 缓冲罐)往复式压缩机安装 汽缸填料箱 缓冲罐 汽缸 填料箱缓冲罐

往复式压缩机安装(填料箱 往复式压缩机安装 填料箱)填料箱

6压缩机拆检、安装 压缩机拆检、压缩机拆检 6.1机身、曲轴与轴承 ⑴打开机身盖,拆卸主轴瓦和曲轴,检查机身主轴承洼窝的同心度偏差不 大于0.05mm,十字头滑道中心线对 机身曲轴中心线的垂直度不大于 0.1mm。⑵清洗曲轴和轴承,其油路应畅通,并用洁净的压缩空气吹除干净。⑶主轴承 ——轴瓦合金表面及对口表面不得有 裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺 陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合,经涂色检查不得 有分层、脱壳现象。——拧紧轴瓦螺栓后,用涂色检查瓦 背与轴承座孔应紧密均匀贴合,接触 面积应符合表6-1的要求。其最大集 中不贴合面积不大于衬背面积的10% 或用0.02mm塞尺检查塞不进为合格。

瓦背与轴承座孔接触面积要求 表6-1 轴瓦外径(mm)接触面积(S)≤200 >200mm ≥S85% ≥S70% ——轴瓦非工作面应有镀层,且镀层 均匀。用涂色法检查轴颈与轴瓦的接 触情况,应均匀接触。若检查时发现 接触不良,应在制造厂家代表的指导 下进行微量研刮处理。——检查轴瓦的径向间隙和轴向定位 间隙符合要求。——轴瓦装配时,控制轴承盖螺栓紧 固力矩。⑷曲轴检查要求 ——测量曲轴水平度:将水平仪放置 在曲轴的各曲柄销上,每转90°位置 测量一次,见图6-1,允许误差不大 于0.1/1000mm; ——检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直 的四个位置上的平行度,其偏差不大 于0.2mm/m。——将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置,用内径千分尺分别 测量曲拐开度差值?K,见图6-2,其 最大允许开度差值?K为: 安装时: ?K =8×s/100000(mm)运行时: ?K=25× s/100000(mm)式中:S——活塞行程(mm);

——通过十字头滑道中心拉一钢丝,在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点,用 内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等,其差值不大于0.1/1000mm,见 图6-3。图中:A>10cm,使(a1-a2)-(b1-b2)≯0.1/1000mm。

图6-1 曲轴水平度测量示意图 1—水平仪; 2—曲轴销; 3— 曲轴颈

图6-3 曲轴中心线与十字头滑道中心 线垂直度测量

图6-2 曲拐开度差值测 量示意图 6.2中体、气缸检查、安装 ⑴气缸和中体检查: ——清洗检查中体、气缸的止口面、气缸阀腔与阀座接触面等,应无机械 损伤及其它缺陷,气缸镜面不得有裂 纹、疏松、气孔等缺陷,相接触止口 的接触面积应达60%以上; ——用内径千分尺测量各级气缸工作 表面的圆柱度,其偏差符合技术文件 要求。⑵气缸和中体安装时,应对称均匀地 拧紧连接螺栓,气缸支撑必须与气缸 支撑面接触良好,受力均匀。⑶以十字头滑道轴线为基准,检查校 正中体和气缸镜面的轴心线,同心度 偏差要求见表6-1。

气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同 轴度允许偏差(mm)表6-1 气缸直径 〈100 〉100~ 300 〉300~ 500 〉500~ 1000 〉1000 径向位移 0.05 0.07 0.10 0.15 0.20 轴向倾斜 0.02 0.02 0.04 0.06 0.08 ⑷测量、调整气缸水平度不大于 0.5mm/m,且倾斜方向与十字头滑 道一致。⑸检查填料座轴线与气缸轴线的同轴 度应符合表3-1的要求。6.3连杆、十字头的检查、组装 ⑴按6.1(1)条要求清理检查十字头 合金层及连杆大头瓦的质量。⑵检查并研刮上、下滑道分别与十字 头体及滑道的接触面,应均匀接触达 50%以上。⑶十字头放入滑道后,用角尺和塞尺 测量十字头在滑道前、后两端与上、下滑道的垂直度,十字头与上、下滑 道在全行程的各个位置上的间隙符合 机器技术文件的要求。⑷十字头安装时,调整十字头轴线高 于滑道轴线0.03mm。⑸检查 十字头销轴外园表面不得有 裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可 见的非金属夹杂物等缺陷,用涂色法 检查十字头销轴与十字头孔的接触面 积不应低于60%。⑹连杆与小头瓦与十字头销轴应均匀 接触,面积达70%以上,径向间隙和

端面总定位间隙符合机器技术文件要 求。⑺连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙符 合机器技术文件要求。6.4活塞检查安装 ⑴检查活塞外园表面及活塞环槽的端 面,不得有缩松、锐边、凹痕、毛 刺等缺陷。⑵检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰 伤等缺陷。⑶检查、测量活塞环、支撑环的端面 翘曲、开口间隙等符合要求。⑷活塞杆与十字头连接 ——活塞杆要能自由进入十字头端孔; ——调节垫应分别与十字头凸缘内孔 底面及活塞杆后端面接触均匀。⑸盘车检查活塞与气缸镜面的接触情 况及活塞的侧隙和顶隙。⑹检查活塞环在环槽中的轴向间隙和 活塞装入气缸和的径向间隙以及支撑 环的轴向和径向间隙。⑺装上气缸头检查活塞对气缸的盖侧 与轴侧的余隙值。

6.5填料安装 ⑴填料安装按图纸要求进行,安装前 要弄清填料的结构、安装顺序、填料 回气孔的走向、润滑油路径及冷却水 进出口方向。⑵每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应 按图纸顺序安装,密封圈与节流环的 内表面和活塞杆应有良好的接触,各 盒之间接触均匀。⑶密封圈在填料盒内的轴向间隙以及 节流环在节流座内的轴向间隙符合要 求。⑷各组填料组装时,应将润滑油孔、冷却水孔、泄气孔对准,并通气检查 是否畅通。⑸刮油器上的填料在机器开车前组装,拆卸时要将各填料圈分开,严禁通过 活塞杆端部将各填料圈整体推入或拉 出。6.6气阀组装和安装 ⑴气阀拆检和安装过程中要做好标记,以避免零部件或阀与阀之间装错、装 反。⑵气阀零部件的检查 ——清洗气阀上的防锈油,检查各密

封面和导向面应完整无损,检查各个 零部件特别 是阀片和弹簧是否有锈 蚀; ——检查阀片的升启高度符合图纸要 求; ——气阀组装好后要精心保护、存放,防止弄伤、弄脏阀片和密封面。⑶气阀安装前检查其紧固螺栓是否松 动,气阀的运动部件动作自如。7电动机安装 电动机安装 ⑴机身安装的同时可将电机就位,压 缩机机身找平、找正后以机身为基准 调整、找正电动机。⑵定子支座与底座的连接面应清洗干 净,结合面接触均匀。⑶轴承座与底座,轴承座与连接件之 间按要求安装绝缘衬套。⑷电动机空气间隙的测量、调整,测 量发电机两端上、下、左、右与转子 之间的径向间隙值应均匀一致,允许 实测值与气隙的平均值之差不应超过 ±5%。,最大不超过1.0mm。空气 间隙测定的位置应在发电机两端各选 择同一端面的上、下、左、右固定的 四点进行。

往复式压缩机安装(电动机安装 往复式压缩机安装 电动机安装)电动机安装

⑸同步电动机磁力中心测量、调整,测量定子和转子的相对位置时,应在 定子两端的对应点进行,确定测量点 后应做好标记,以保证测量和调整的 准确性。定子磁力中心按制造厂要求 的数值相对于冷态时转子的磁力中心 向励磁机端有一个偏移值,使发电机 在满负荷状态下两者相吻合。发电机 磁力中心预留偏移值的允许偏差应不 大于1.0mm,调整好后打上定子和底 座间的定位销。⑹调整电动机时,要架设百分表监视 位移量。上下方向调整用螺纹千斤顶 和其重螺钉,前后左右方向用螺旋千 斤顶移动定子。⑺推拉电机转子测量其总轴串量,确 定电机转子在1/2轴串量位置时,整 体移动电动机,使其与压缩机联轴器 端面间隙符合要求。8机组联轴器对中、连接 机组联轴器对中、机组联轴器对中 8.1机组联轴器对中 ⑴ 压缩机组的轴中偏差要求为:径 向位移不大于0.03mm;轴向倾斜度 不大于0.05mm/m。

⑵ 以压缩机为基准,进行电动机的 对中,压缩机与电动机联轴器精对中 工作在气缸、中体、十字头安装,压 缩机最终定位后进行。⑶ 压缩机与电动机最终对中时,同 时进行机体的固定,并复测轴对中,应符合对中偏差的要求。8.2联轴器绞孔、连接 ⑴联轴器铰孔前,联轴器中心必须复 查合格,基础用CGM灌浆料灌浆24h 后。⑵铰孔使用制造厂带来的专用绞刀,两半联轴器要按找中心的相对位置对 正,并用2~4条临时螺栓连接好。⑶铰孔时,每次吃刀量不宜多于 0.15mm。首先在接近直径方向上铰 好两个孔,穿上正式螺栓,再盘动转 子依次铰出其余的螺栓孔。在整个铰 孔过程中,两条正式螺栓不得抽出。⑷联轴器铰孔完成并逐条检查合

往复式压缩机安装(联轴器对中 往复式压缩机安装 联轴器对中)联轴器对中

合格后才可穿连接螺栓。要求螺 栓孔与联轴器法兰端面垂直,销 孔表面粗糙度达到6.2um,销孔 与螺栓的配合间隙0.02~ 0.04mm。⑸ 对称按制造厂要求的力矩对称 把紧连接螺栓。9基础二次灌浆 ⑴压缩机二次灌浆应具备下列条 件图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图料斗模板 机器底座 ——联轴器对中合格; ——压缩机组的安装工作全部结 束; ——地脚螺栓紧固完。⑵ 机器基础二次灌浆使用CGM 高强无收缩灌注料。灌浆前,将 基础表面的油污、杂物清理干净,并用水充分湿润12h以上,灌浆 时清除基础表面积水。

⑷ CGM高强无收缩灌注料流动 性好,能保证灌浆质量,但要求 摸板支设必须严密。模板与底座 的间距不小于60mm,且模板要 略高于底座,见图9-1。⑸ 二次灌浆可从机器基础的任一 端开始,进行不间断的浇灌,直 至整个灌浆部位灌满为止,二次 灌浆必须一次完成,不得分层浇 注。⑹ 灌浆完成后2h左右,将灌浆 层外侧表面进行整形。⑺ 灌浆后,要精心养护,并保持 环境温度在5℃以上。⑻ 二次灌浆层养护期满后,在机 组底座地脚螺栓附近放置百分表,将百分表的测量头与底座接触。然后,松开底座上的调整螺钉,将地脚螺栓再次拧紧,仔细观测 底座的沉降量,在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。

机器底座

料斗

模板

图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图

10附属设备安装 附属设备安装 ⑴ 附属机器的安装检查应符合规范要求。⑵ 附属机器裸露的转动部分,如联轴器 等应装保护罩,保护罩应装设牢固,便于 拆卸。⑶ 附属设备压力容器的耐压试验和气密 试验应按技术文件和规范的规定进行。⑷ 油冷却器应视具体情况进行抽芯检查,油程部分应用油或氮气进行耐压试验。⑸ 油系统的各设备内部应经检查清洗,并符合试运行的要求。

11附属管道安装 附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 ⑴管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装,固定口要选在远离机器管口第一个弯 头1.5m以外,管道在与机组连接时 使用百分表监视联轴器对中,配管过 程中百分表的读数变化量不得大于 0.02mm,严禁强力对口。⑵与机组连接的配对法兰在自由状态 下应平行且同心,要求法兰平行度不 大于0.10mm,径向位移不大于 0.20mm,法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜,所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。⑶及时安装管道支吊架,严禁将管道 重量加在机组上。11.2油系统管道安装 ⑴油系统管道预制使用机械切割下料,并使用成品管件,油管焊接全部采用 氩弧焊打底工艺,DN50以下焊口采 用全氩弧焊接。安装后对管道进行酸 洗、钝化处理。⑵油系统管道的阀门安装前要解体检 查,清理干净内部杂质。

往复式压缩机安装(润滑油站 往复式压缩机安装 润滑油站)润滑油站

⑶油管安装时,进油管要向油泵侧有 0.1%的坡度,回油管向油箱侧有不 小于0.5%的坡度。⑷油系统管道施工过程中,对油管、油设备敞口处要及时封闭,避免杂质 污染系统。12压缩机试车 压缩机试车 12.1试车前的准备工作 ⑴压缩机安装工作全部结束,符合设 备制造厂的技术文件和规范要求,安 装记录齐全。⑵设备、管道的防腐、保温满足试车 条件要求。⑶工艺管道安装完毕,管道支吊架安 装、调整完毕,系统试压、吹扫完,安全阀整定合格。⑷与压缩机运行有关的公用工程具备 投用条件。⑸电气、仪表安装工作结 束并调校完,具备投入运行条件。⑹试车现场道路畅通,安全和消防设 施配备齐全。⑺压缩机附属系统试运行合格,具备 投用条件。

12.2油系统循环冲洗和试运行 ⑴油系统管道安装完毕后,管道系统 内必须吹扫干净。将轴瓦和机身滑道 供油接头拆开,接临时管回机身曲轴 箱,以防止油污进入运动机构。⑵油系统冲洗前,将所有孔板、过滤 器芯子拆除(过滤器内换成80~120 目不锈钢滤网),油冷器要在系统冲 洗基本合格后才可投入系统循环冲洗。⑶系统循环冲洗使用高效滤油机作为 冲洗设备。⑷机身油池加油前,油设备及管道系 统必须经检查合格,确保系统清洁。加油使用滤油精度不小于100um的滤 油机。⑸油冲洗中为加快冲洗进度可采取以 下措施。——用系统中的加热器和油冷器对冲 洗油进行加热和冷却,加快杂物从管 壁上脱落。冲洗最高油温75OC,最 低油温35OC,交错进行。——油冲洗过程中不断用木锤敲击油 管的焊缝、弯头、法兰等部位。

⑹油系统循环冲洗合格标准,过滤器 使用120目滤网,连续运转4h后,目 测检查滤网不得有任何硬质颗粒,软 杂质颗粒每平方厘米范围内不得多于 三个。⑺油系统循环冲洗经检查合格后,及 时按要求将轴瓦和机身滑道供油管道 复位,按正常流量进行油循环连续运 行并进行下列调整和实验。——检查各供油点,调整供油量; ——检查过滤器的工作状况,经12h 运行后,油过滤器前后压差增值不应 大于0.02 MPa,否则继续冲洗; ——调试油系统联锁装置,动作应准 确、可靠; ——启动盘车器检查各注油点的供油 量; ——以上工作完成后,排出油池中的 润滑油,清洗机身油池、油泵和 滤网,重新加入合格的润滑油。12.3注油系统试运行 ⑴首先用煤油清洗注油器,用压缩空 气吹净全部管路。⑵注油器电机单独试转2h。

⑶拆开气缸及填料室各注油点的管接 头接临时管。⑷盘车检查注油器的供油情况,确认 无问题后启动注油器运行,检查系统 工作情况,检查各注油管单向阀的方 向是否正确,调整各注油点的供油量 达到要求。⑸连接气缸及填料室各注油点的管接 头,再次启动注油器,同时对压缩机 盘车5~10min,检查各管接头的严 密性。停车时活塞应避开前、后死点 位置,停车后手柄要转至开车位置。12.4冷却水系统试运行 通水,检查系统无泄漏,回水清洁、畅通;冷却水压力达到要求;气缸及 填料内部无渗水现象。12.5电动机试运转 ⑴脱开压缩机与电动机转子联轴器,先点动电机确认转向,再次启动电机 运行2h,电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格。⑵电机单试完成后,及时将联轴器复 位。12.6压缩机无负荷试车

⑴启动前先进行以下工作 ——拆卸气缸吸、排气阀及入口管道,在各级吸、排气阀腔口上装10目的金 属滤网,同时复测各气缸的余隙值。——复查电动机、压缩机各连接件及 锁紧件是否紧固,手动盘车复测十字 头在滑道前、中、后位置处滑板与滑 道的间隙值。——启动稀油站润滑油泵,盘车检查 各运动部件有无异常现象。——开启冷却水系统,应运行正常。⑵点动电机,检查压缩机的转向是否 正确,并注意有无异常现象。⑶再次启动压缩机运行2—5min,仔 细检查压缩机各部件的声响、振动和 温升情况,停车时测量压缩机的惰走 时间。确认一切正常后,重新启动压 缩机连续运转8h,符合下列要求为无 负荷试车合格:

动为合格;

——检查轴承温度,滑动轴承温度不 超过65℃,滚动轴承温度不超过 75℃; ——检查各填料处活塞杆表面的温度、十字头滑道主受力面的温度均不应超 过60OC,符合机器使用说明书的要 求; ——机器各密封部位无泄漏,无漏水、漏气、漏油现象; ——检查电气、仪表设备,应工作正 常。⑷停车,按停车按钮,主轴停止转动 后立即,并停止注油器注油。停盘车 5min后,冷却水和润滑油系统。12.7系统吹扫 ⑴将压缩机入口缓冲器和进气管线用 外来气源吹扫干净,并经甲乙双方共 同确认合格后安装好滤网。⑵系统管道恢复,进排气阀(一段)安装。⑶吹扫前必须拆除系统中的所有仪表、安全阀、调节阀、止回阀等。一般阀 门置于全开位置。

——检查运动部位有无撞击声、杂音或异常振动现象; ——检测气缸头的轴向振动值,其它部位可直观检查,无显著振

⑷吹扫压力控制在0.2MPa左右,在 吹扫设备或管道的排气口放置盖有白 布的靶板来检查,以5min内无铁锈、灰尘、水份等杂物为合格。⑸在吹扫设备或管道时,排气口宜用 临时管线引至室外。12.8压缩机负荷试车 ⑴压缩机组空负荷试车合格后方可进 行负荷试车,负荷试车应有建设单位 组织实施,并严格按的操作规程进行。⑵按无负荷程序启动压缩机运转 20min后,分3~5次缓慢升压至规定 压力。⑶机器运转平稳,无异常声响,电气、仪表设备,应工作正常。符合无负荷 试车的各项检查要求。压缩机满负荷 连续运转12小时为合格。⑷试运转合格后,及时整理试车记录。

离心式压缩机

介绍

离心压缩机安装(整体安装 离心压缩机安装 整体安装)整体安装

离心压缩机安装(垫铁 离心压缩机安装 垫铁)垫铁

离心压缩机安装(找正 找平离心压缩机安装 找正找平找正 找平)阀门的检验试验(试压)阀门的检验试验

1、阀门的检验 对于一般手动阀门,应逐台进行一 般性检验:阀体不得有裂纹、砂眼,密封 面不得有划痕,阀杆应转动灵活,法兰螺 栓应有压紧余量。合金钢阀门的阀体应逐 件进行光谱分析。若不符合要求,该批阀 门不得使用。对于电动阀、气动阀,则应 按照仪表专业要求进行检验。

2、阀门的试验 阀门试验数量,应按设计要求执行,当设计无规定时,应按规范要求。试验介 质一般采用洁净的水,其水质应符合规范 规定。试验项目包括强度试验、严密性试 验、上密封试验。

3、强度试验 3.1 强度试验压力应按照质量文件 上提供的压力,一般为公称压力的 1.5倍,引入介质和施加压力的方向 应符合下列规定: 规定了介质流向的阀门,如截止阀等 应按规定介质流向引入介质和施加压 力; 没有规定介质流向的阀门,如闸阀、球阀、旋塞阀,应分别沿每端引入介 质和施加压力; 有两个密封副的阀门也可以向两个密 封副之间的体腔内引入介质和施加压 力; 止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入 介质和施加压力。

3.2严密性试验 严密性试验压力应按照质量文件上提供的压力,一般为公称压力的1.0倍,引入介 质和施加压力的方向要求同上。进行密封试验时,在保压时间内阀瓣、阀座、静 密封和蝶阀的中间轴处不允许有明显的泄露,在试验保压时间内通过密封面的允 许泄露量,应符合表5.3.2.2的规定: 密封面的允许泄露量 表3.2 阀门种 类 DN 金属密封阀门(止回阀 除外)液体试验(滴/min)0 12 20 28 气体试验(气泡/min)0 72 120 168 金属密封止回阀 弹性密封阀 门 液体(cm2/min)DN×3 25 气体(m3/h)DN×0.04225 ≤50 65~150 200~ 300 >300 0 0 0 0 3.3上密封的试验 上密封试验压力为阀门公称压力的 1.1倍,试验时应关闭上密封面(即 将阀门打开到底),并松开填料压盖,保压4min,无渗漏为合格。

4、安全阀的校验与调试 一般情况下装置在投产之前进行安全 阀的校验,校验内容包括起跳压力、回座压力、回座状态的严密性,当起 跳压力与设计文件不符时,应重新进 行调试,即通过调整弹簧的张紧度以 校准安全阀的起跳压力,并校核其回 座压力。调试时每个安全阀启闭试验 不得少于3次,要求起跳有爆发力,回座清脆,密封严密。为保证调试力 的稳定,准确读出安全阀的回座压力,应使用缓冲罐储压,缓冲罐的容积不 宜小于0.05m-3。缓冲罐与安全阀之 间的连接管管径不宜小于安全阀的出 口管径。

阀门试压(生产装置中阀门 阀门试压 生产装置中阀门)生产装置中阀门

检验(生产装置中的阀门 生产装置中的阀门)阀门 检验 生产装置中的阀门

阀门检验

阀门检验(试验台 阀门检验 试验台)试验台

阀门检验(试压泵 阀门检验 试压泵)试压泵

阀门检验(合格区 阀门检验 合格区)合格区 1本文由刘丙寅19861115贡献

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石油化工设备 安装钳工培训教材

技术质量部

工程设备简介 一、一般动设备施工 二、一般静设备施工

目录

三、往复式压缩机

四、离心式压缩机

五、阀门的检验(试压)工程设备简介

工程设备简介

工程设备简介

一般动设备施工 01一般动设备施工 01一般动设备施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 设备就位、找平、5设备就位、找平、找正 6基础二次灌浆 设备拆检、7设备拆检、组装 8附属设备安装及配管要求 9单机试车 9.1单机试车应具备的条件 9.1单机试车应具备的条件 9.2泵单机试车 9.2泵单机试车 9.3风机单机试车 9.3风机单机试车 9.4其他机械设备单机试车 9.4其他机械设备单机试车 1施工基本程序 施工基本程序 一般动设备施工基本程序见图1-1。2施工准备 施工准备 ⑴技术准备,根据施工图纸、规范及有关 资料编制施工方案、技术措施和安装材料 预算。⑵施工人员准备,按施工组织设计和施工 方案的要求合理组织、调配施工人员。在 施工前对参加施工的人员进行施工技术和 安全交底,使其了解装置的工艺特点、设 备的性能及操作条件,熟悉施工技术方案 和设备的结构,掌握施工程序、施工方法 及特殊工序的操作要点。⑶施工机具、材料准备,包括安装工具(吊装工具、拆装工具、检测工具)、垫 铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备:

一般动设备安装(机泵 一般动设备安装 机泵)机泵

一般动设备安装(风机 一般动设备安装 风机)风机

——施工现场具备安装条件,道路畅 通,设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙,且照明充 分、通风良好; ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件,配备必要的消防设施。3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位(业主或监理)、施工单位的相关人 员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行,若在露天场地开箱时,必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具,并仔细、认真,确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下: ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符,并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况; ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、零部件及专用工具是否齐全,零部件有无明显缺陷;

——对设备的主体进行外观检查,其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷; ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装(若有),检验完成后要进行恢 复,安装时再拆除; ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前,不得进行转动和滑动; ——对设备检查和验收后,应作好检 验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管,以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭,以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件,应由各专业相关人员进行验收,并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题,应及时与工程管理单位(业主 或监理)研究处理。4基础验收与处理 基础验收与处理 ⑴基础的交接验收应有工序交接资料,基础上应有明显的标高基准线、纵/ 横中心线及沉降观测点等标记。

一般动设备安装(开箱检验 一般动设备安装 开箱检验)开箱检验

检 查 序 号 1 2 基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 4 基础上平面的水平度(包括地坪上须安装 设备的部分)竖向偏差 内 容

基础尺寸允许偏差

表 4-1 允许偏差(mm)±20 +0-20 ±20-20 +20 每米 全长 每米 全长 标高(顶端)5 10 5 20 +20-0 ±2 ±20-0 10 5 6 预埋地脚螺栓 中心距(在根部和顶部分别测量)中心位置 7 预留地脚螺栓孔 深度 孔壁的铅垂度(全深)设 备 灌 浆

⑸基础处理 ——设备安装前需灌浆的基础表面应 凿成麻面,麻点深度不少于10mm,密度为3~5点/ dm2,与锚板接触的 表面应平整洁净。——垫铁放置处周边50mm范围内基 础表面需铲凿平整,保证垫铁与基础 接触良好,铲平部位的水平度允许偏 差为2mm/m; ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆 应清除干净; ——设备安装前被油污的混凝土层应 铲除。5设备就位、找平、找正 设备就位、设备就位 找平、⑴设备安装前的准备工作: ——安装前对基础尺寸进行最后复查,同时将实物与安装图纸和基础尺寸进 行对照,如有偏差较大影响安装时,及时联系工程管理单位(业主或监理)研究处理; ——检查设备地脚螺栓的规格、数量 及材质是否符合要求; ——检查垫铁的规格、数量及质量是 否符合要求;

——检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全,确认无误后方可 进行设备的安装工作; ——检查设备底座与二次灌浆层相接 触的底座底面应光洁、无油垢、无油 漆等。⑵垫铁设置 ——垫铁放置时应检查基础表面平整 度,每个地脚螺栓旁至少放置一组垫 铁,垫铁组应尽量靠近地脚螺栓,相 邻两组垫铁间距不大于500mm,有 加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋 下面。——尽量减少每组垫铁的块数,一般 不超过4块,并且不宜用薄平垫铁,最厚的放置于垫铁组下面,最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度一般为 30~60mm。——斜垫铁必须成对使用,搭接长度 不小于全长的3/4,偏斜角度不超过 3°,斜垫铁下应有平垫铁。——设备调整完后,平垫铁应露出设 备支座底板外缘10~20mm,斜垫铁 至少比平垫铁长出10mm,垫铁组伸 入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。

找正灌浆

⑶选择吊点时,注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤,就位后必须保证设备的稳定性。⑷设备就位应慢吊轻放,并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。⑸设备调整时,用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起,进行初步找正、找平。其 底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-1。

设备底座安装平面位置及标高的允许偏差 允许偏差(mm)序 号 1 2 项 目平面位置 ±5 ±2 ±5 ±1 标高

表5-1 与其他设备无直接联系 时 与其他设备有直接联系 时

⑹设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作,进行螺栓孔灌浆时,注意检查不 得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁,改用正式垫铁。⑺设备的找平工作应符合下列要求: ——解体安装的设备,以设备加工面为基准,设备的纵横向水平度允许偏差为 0.05mm/m。——整体安装的设备,应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进 行找平,水平度允许偏差:纵向为0.05mm/m,横向为0.10mm/m。⑻设备的精找正工作应符合下列要求: ——联轴器装配宜采用紧压法或热装法,不得放入垫片或冲打轴以获得紧力,影 响设备运行和精找正工作; ——调整两轴对中时,表架必须有足够的刚性。用双表调整时,两轴应同时转动,且轴向宜使用两块表,以消除轴向窜动的影响; ——联轴器的对中偏差应符合机械技术文件的规定。若无规定可按表5-2的要求; 联轴器找中心允许偏差(百分表对面读数差最大值mm)表5-2 ≥3000 转速(r/min)刚性联轴 器 弹性联轴 器 径向 端面 径向 端面 0.04 0.03 0.06 0.04 0.06 0.04 0.10 0.06 0.10 0.05 0.12 0.08 0.12 0.06 0.16 0.10 0.16 0.08 0.24 0.15 ≥1500 ≥750 ≥500 〈500 注:㈠对于工作瓦为上瓦时,找中心 时应考虑到在运行时轴中心的位移; ㈡找中心时应考虑轴承座、轴承和轴 在运行时因热胀而将轴中心抬高的数 值。——两半联轴器之间的间隙应符合设 备技术文件的规定,一般凸缘联轴器 两半联轴器端面应紧密接触;滑块联 轴器的端面间隙,当外径小于 190mm时,为0.5~0.8mm;当外径 大于190mm时,为1~1.5mm。⑼设备找正、找平后把紧地脚螺栓,检查垫铁组应无松动现象。用 0.05mm塞尺检查垫铁之间、垫铁与 设备底座之间的间隙,合格后及时进 行垫铁组层间定位焊。6基础二次灌浆 基础二次灌浆 ⑴二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫 铁隐蔽工程检查合格,设备的最终找平、找正后24h内进行,否则在灌浆 前应对设备的找平、找正数据进行复 测核对。⑵安装就位的设备具备二次灌浆条件 后及时办理工序交接,二次灌浆工作 的具体要求如下:

——动设备二次灌浆层的高度一般为 30~70mm。——灌浆用细碎石混凝土的标号应比 基础混凝土标号高一级。当灌浆层与 设备底座面接触要求较高或设备底座 与基础表面距离少于30mm时,宜采 用CGM高强无收缩灌注料。——灌浆处用水清洗干净并充分润透 后方可进行灌浆工作。——灌浆前应敷设外模板,外模板至 设备底座面外缘的距离不宜小于 60mm,模板拆除后应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆,且灌浆 层承受设备负荷时,应敷设内模板。——每台设备的灌浆工作必须连续进 行,不得分次浇灌。——二次灌浆抹面层外表面应平整美 观,上表面略有向外的坡度,高度略 低于设备支座外缘上表面; ——根据施工季节和环境条件做好二 次灌浆层的的养护工作,灌浆层强度 未达到要求前,不得对设备进行任何 安装和拆卸工作。

7设备拆检、组装 设备拆检、设备拆检 ⑴设备安装后,对技术文件或工程管理部门要求拆检的设备进行拆检和清洗。⑵设备拆卸前,应测量拆卸件与其他零、部件相对位置,并做出相应标记和记录。⑶按设备技术文件要求的顺序拆卸,并按顺序摆放整齐,零件底部应衬上塑料布 防污。⑷零、部件拆卸时用力应均匀,如有卡涩,应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。⑸机械零、部件拆卸后主要检查以下项目: ——滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀,转动灵活并无卡涩和冲击现象,检查其轴 向间隙和安装紧力符合制造厂家技术文件要求; ——滑动轴承轴瓦与底座结合紧密,轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷,检查 轴瓦支承角应在30~60°之间,测量轴承间隙(一般侧间隙为顶间隙的一半)和 紧力。滑动轴承顶间隙应执行制造厂技术文件规定,如无规定,则执行表7-1规定; 滑动轴承顶间隙 间 轴 径 转速〈1000 r/min 0.08~0.16 0.10~0.20 0.12~0.23 〉50~80 〉80~120 〉120~ 180 隙(mm)转速≥1000 r/min 0.12~0.21 0.15~0.25 0.18~0.30 表7-1 ——检查各零、部件密封面、滑移面 无裂纹、破损和划痕等缺陷; ——检查机轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕; ——对离心泵检查并测量各级叶轮口 环间隙、各级叶轮密封间隙;对风机 检查叶轮(叶片)与机壳的轴向和径 向间隙; ——检查设备机械密封,动、静环无 损伤、密封面无划痕,检查确认弹簧 无裂纹、锈蚀等缺陷,检查“O”形环 应完好无损,机械密封的装配间隙符 合设备技术文件。⑹拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。对零、部件各密封面、滑移面上的铁 锈可用细砂纸或细锉打掉,然后用金 相砂纸修研。清洗检查完毕后,将零、部件上密封面上涂抹防锈油; ⑺对机械上的过油部位应仔细清洗,并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、轴承室/箱等); ⑻设备零、部件装配 ——设备零、部件严格按顺序回装,回装时用力不得过猛,以防划伤密封 面、滑移面或碰伤设备零件;

——按制造厂技术文件和规范要求,检测有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等),并进行记录。——所有零、部件回装合格后,进行 盘车检查应转动灵活,无摩擦和卡涩 现象。8附属设备安装及配管要求 附属设备安装及配管要求 ⑴附属设备按制造厂有关技术文件和 规范要求进行安装。安装前应对设备 进行检查,油系统的设备和阀门均应 解体检查、清除内部所有污物、杂质(除制造厂要求不得解体外)。⑵管道与设备的接口段必须在设备找平、找正完成和基础二次灌浆后安装,固定口要选在远离设备管口第一个弯 头1.5m以外,管道与机组连接过程 中用百分表监视联轴器对中值的变化,转速〉6000r/min应不超过0.02mm,转速≤6000 r/min应不超过0.05mm,严禁强力对口。⑶与动设备连接的配对法兰在自由状 态下应平行且同心,要求法兰平行度 不大于0.10mm,径向位移不大于 0.20mm,法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜,所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。

⑷及时安装管道支吊架,严禁将管道 重量加在设备上。⑸油管道安装除按一般配管规定外,尚应执行下列要求: ——油管道应尽量减少法兰口和中间 焊接接头,并确保管内清洁。管子对 口组焊、安装前必须确认内部清洁度 后方可进行; ——油系统管道焊接宜采用氩弧焊或 氩弧打底工艺; ——油系统三通宜使用成品三通,如 需在管上挖眼焊接,预制后应将氧化 物和焊渣彻底清理干净,并进行化学 清洗; ——进油管应向油泵有0.1%的坡度,回流管应向油箱有不小于0.5%的坡 度; ——油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。

9单机试车 单机试车 9.1试运前应具备的条件 ⑴设备安装完毕,各项安装记录齐全,符合规范及设备技术文件的要求,检 查、确认二次灌浆达到设计强度,地 脚螺栓紧固完毕,抹面工作已结束。⑵附属设备和管道系统 ——附属设备和管道系统安装完毕并 符合规范及设计要求; ——附属设备按要求封闭完; ——管道系统试压、吹洗完; ——安全阀冷态整定完。⑶冷却水、循环水、气、汽等试车所 需的公用系统施工完毕,并经试用具 备投用条件。⑷电气、仪表经校验合格,联锁保护 灵敏、准确。⑸油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要 求加好润滑油(脂)。⑹带润滑油、密封油系统的设备,其 油系统经油循环合格。⑺泵、风机等入口按要求加过滤网,其中泵入口过滤网有效面积不应小于 入口截面的2倍。⑻试车现场环境要求 ——设备周围的杂物已清除干净,脚 手架已拆除; ——有关通道平整、畅通; ——现场无易燃、易爆物,并配备消 防设施; ——照明充足,有必要的通讯设施。⑼试车前仍应进行下列检查: ——确认机械内部及连接系统内部,不得有杂物及工作人员; ——检查地脚螺栓、连接螺栓不得有 松动现象; ——裸露的转动部分应有保护罩或围 栏; ——轴承冷却水量充足,回水畅通;

——检查轴承润滑油量(油位)达到要求,确认各摩擦部位、滑 移部位是否已加注足够的润滑剂;

——确认电机通风系统无杂物,封闭 良好;

⑽试车所需的临时系统和设施施工完 毕,达到要求。9.2泵单机试车 ⑴设备的试运转介质一般选用洁净水,对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇 等化工物料。⑵泵启动时,应按下列规定执行: ——脱开联轴器,先进行电机试运转。点动电机确认转向,电机应连续运转 2h以上,启动时记录一次轴承及机体 的温度,以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求; ——电机试运合格后及时将联轴器复 位,复查联轴器的对中值符合要求; ——盘车检查,应转动灵活; ——先开启冷却系统、润滑/密封系 统(若有)运行正常后方可启动主泵; ——离心泵应先开启入口阀门,关 出口阀门后再启动,待出口压力稳定 后,立即缓慢打开出口阀门调节流量; 在关闭出口阀门的条件下,泵连续运 转时间不应过长;

——容积泵启动前,应将吸、排管路 阀门全开,分3~5次缓慢升至工作压 力; ——设备在额定负荷下连续运转4h无 异常为试车合格。⑶泵试运转时应符合下列要求 ——运转中,轴承及往复运动部件的 温升、滚动轴承的温升、填料函或机 械密封的温度应符合技术文件的规定; ——轴承的振动值应符合设备技术文 件的规定,若无规定时,离心泵的振 动值应按表9-1;

轴承振动值

表9-1 转速(r/min)≤375 >375~600 >600~750 >750~1000 >1000~1500 >1500~3000 转速(r/min)>3000~6000 >6000~12000 >12000 轴承处的双向振幅 不大于(mm)0.18 0.15 0.12 0.10 0.08 0.06 轴承处的双向振幅 不大于(mm)0.04 0.03 0.02 注:振动值应在轴承体上(轴向、垂 直、水平三个方向)进行测量。——计量泵应进行流量测定。流量可 调的计量泵,其调节机构必须动作灵 活、准确。可连续调节流量的计量泵,宜分别在指示流量为额定流量的1/

4、1/

2、3/4和额定流量下测定其实际流 量; ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定,如无规定,应根据绝缘 等级的不同进行确定; ——泵出口压力和电机电流应符合设 计要求,对于工作介质密度小于1的 离心泵,当用水进行试运转时,应控 制电动机的电流不得超过额定值,且 流量不应低于额定值的20%; ——转子及各运动部件不得有异常声 响和磨擦现象; ——各润滑点的润滑油温度,密封液 和冷却水的温度,不得超过技术文件 规定; ——泵的附属设备运行正常,管道应 连接可靠无渗漏; ——试运转过程中应作详细记录。发 现情况应及时处理。

⑷泵单机试车合格后,及时做好善后 工作,如紧固件的检查以及试车介质 的排放、系统的恢复等工作。9.3风机单机试车(1)风机启动时,应按下列规定 ——脱开联轴器,先进行电机试运转。点动电机确认转向,电机应连续运转 2h以上,启动时记录电机轴承及机体 的温度,以后每30min记录一次。轴 承温升、电机温度应符合技术要求; ——电机试运合格后及时将联轴器复 位,复查联轴器的对中值符合要求; ——盘车检查,应转动灵活; ——先开启冷却系统、润滑系统(若 有)运行正常后方可启动风机; ——关闭入口阀,全开出口阀后再启 动(对罗茨风机、多级风机等特殊风 机,按技术文件执行)。风机启动后 逐渐开启入口阀直至达到设计要求的 工况; ——首次启动时,达到全速后立即按 事故按钮停车,观察轴承和转动部分,确认无摩擦和异常后,再次启动继续 运转,并在额定负荷下连续运转2h。

⑵试运转时应符合下列要求: ——轴承及转动部分无异常现象; ——运转中轴承的工作温度应稳定,一般滑动轴承温度不高于650C,滚 动轴承的温度不高于800C; ——轴承的振动值应符合技术文件的 规定,一般不大于0.05mm; ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定,如无规定,应根据绝缘 等级的不同进行确定; ——出口压力和电流应符合设计要求; ——转子及各运动部件不得有异常声 响和摩擦现象; ——风机试运转中及时做好试运转记 录。9.4其他机械设备单机试车 ⑴电机试运转 ——脱开设备与电动机转子联轴器,先点动电机确认转向,再次启动电机 运行2h,电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格; ——电机单试合格后,及时将联轴器 复位并复查对中值。⑵单机试运要求 ——启动前盘车检查,应转动灵活;

——按设备技术文件要求进行启动; ——设备运转平稳,无异常现象; ——检测机械振动值,符合规范和设 备制造厂技术文件规定为合格,一般 不超过0.10mm; ——检查机械各部位的温度符合机械 使用说明书的要求; ——电动机的电流稳定,不应有突然 变化; ——机械各密封部位无泄漏现象; ——电气、仪表控制及保护装置运行 良好,动作准确; ——设备、管道系统工作正常,无异 常振动和泄漏; ——负荷(或无负荷)试运转时间按 规范和设备制造厂技术文件规定,一 般不少于2h。试运过程中,机械、设 备运转稳定,各项参数达到要求;

一般静设备施工

07一般静设备施工 一般静设备施工 1静设备施工程序 2静设备施工工序管理 3施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 3.2基础验收及处理 3.3设备开箱检验 3.4设备垫铁制做 3.5设备吊装就位与垫铁设置 3.6设备的找平找正 3.7设备垫铁隐蔽 3.8设备试压 3.9 塔盘安装 3.10填料安装 3.11设备清理封闭 1静设备施工程序 静设备施工程序 1.1一般静设备施工程序见图1。

一般静设备安装(储水罐 一般静设备安装 储水罐)储水罐 一般静设备(换热器 一般静设备 换热器)换热器

图1一般静止设备施工程序图 A为共检项目,B为专检项目,C为自检项目 施工准备 垫铁加工

基础验收及处 理A 不需要试压的 设备 垫铁设置安装 C 设备找正找平B 梯子平台安装 B 设备防腐绝热A 交工验收 设备清理封闭 A 设备出库出库检验 A 设备(如需要)试压A 设备就位 垫铁隐蔽A 其余设备试压A 设备内件安装 A 1.2大型塔类设备施工程序见图2。

施工准备 设备出库检验A 垫铁加工C 基础验收及处 理A 垫铁处置C 设备摆放至吊 装位置 设备(如需要)试压A 附塔结构管线 安装A 防腐保温施工A 设备吊装就位 设备找正找平B 垫铁隐蔽A 预留部分结构管线 安装A 预留部分防腐保温 施工A 设备内件安装A 设备清理封闭A 交工验收

图2大型塔类设备施工程序图

塔类设备安装(基础 塔类设备安装 基础)基础

塔 类 设 备 安 装 : 吊装

塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位)就位

塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位)就位

2静设备施工工序管理一览表 静设备施工工序管理一览表

序 工作内容 号 熟悉图纸 编制材料预 算 责任单位 或责任人 专业技术负 责人 专业技术负 责人 工 作 说 明 或 分 解 明 细 了解设备的结构、质量、材质及技术要求。按我公司施工定额编制辅材预算; 根据我公司施工机具装备情况和本工程对施工机具的需求,编制施工机具 和手段用料预算。编制:⑴编制依据:设备图、施工组织设计、规范标准、施工工法等; ⑵编制内容:工程概况、施工工艺方法和技术要求、质量标准和安全措施、进度计划、劳动组织、需用施工机具和手段用料、交工技术文件 等。审批:本装置静设备施工方案由项目部技术主管审定、项目部总工程师批 准,同时还须报业主和监理单位审批。4 设备安装所 需材 料采 购供 应 根据预算和库存情况,编制材料采购计划; 供应部 同合格的分供方签定采购合同,在合同规定的地点接收、查验所购材料,按施工计划将合格的材料供至现场。会同监理工程师(或其代表)、建设单位代表依据施工图和施工记录对设 备基础外观、外形尺寸、位置尺寸进行检查; 检查合格,共同签署工序交接记录。1 2 3 编制施工方 案 专业技术负 责人 5 基础验收

专业技术负 责人 质量检查员 施工班组长 监理单位 设备供应商 业主 施工单位 6 设备开箱检 验

随机资料检查;设备外观检查、规格尺寸部件数;

业主 施工单位 7 技术交底 8 垫铁加工 9 基础处理 10 钳工班 钳工班 专业技术负责人

办理移交手续 编制书面技术交底; 由施工队长组织,质检、安全部门有关人员参加,对施工作业班 组进行技术交底(包括质量、安全交底)。由专业技术负责人计算每台设备所需的垫铁的规格数量; 施工作业班组切制平垫铁,并将部分平垫铁送至机加工组加工成 斜垫铁。基础顶面凿至合适标高; 铲出垫铁放置平面(基础预留螺栓孔时则不需); 铲麻面。设备吊装就位;

设备吊装及垫铁放 置 设备找正和找平工作内容

起重班、钳工班

设备就位的同时将垫铁放置于事先铲好的基础垫铁面上(基础预 留螺栓孔时则放于预留孔外侧)。按规范规定的允许偏差值对设备进行调整(基础预留螺栓孔时须 先进行初步找正和找平,螺栓孔灌浆后再最终找正和找平)。工 作 说 明 或 分 解 明 细 会同监理工程师(或其代表)对设备安装偏差和垫铁安装情况进 行检查; 共同签署设备安装记录和垫铁隐蔽工程记录。按钢结构施工程序、要求进行设备附属梯子平台的安装。设备安装检查合格后,安装施工单位向建筑施工单位办理二次灌 浆委托手续; 建筑施工单位进行设备的二次灌浆工作。11 钳工班 责任单位 或责任人 专业技术负责人 质量检查员 施工班组长 铆工班

序号 12 共检 13 14 附属梯子平台安装

二次灌浆

混凝土班

换热设备等试压 钳工班

所有换热设备需要进行现场试压,根据设备结构型式的不同,选用 不同的试压方法; 设置试压临时措施,进行压力试验; 试验共检,检查合格,共同签署试压记录。16 内件安装(若有内件)钳工班

根据建设单位提供的资料或设备供货合同确定需要进行内件现场组 装的设备; 根据设备图和内件厂家制造图进行设备内件的安装,并向监理单位 及业主三方确认安装质量。17 设备内部清理检查 和封闭 钳工班

清除设备内部尘土、杂物、铁锈等; 会同监理单位及业主对设备内部进行检查,检查合格后封闭人孔; 共同签署隐蔽工程记录。

防腐绝热 19 交工验收 20 防腐班、绝热班 业主、监理单位、施工单位 钳工班 专业技术负责人

设备表面除锈,涂刷底漆; 涂刷面漆或进行绝热层施工。对工程进行全面的检查和确认。签署交工验收证书。配合车间人员检查设备运行状况,对发生的问题如损坏、泄漏等进 行紧急处理。整理施工过程记录及检验、试验报告。

开车保运 整理交工技术文件 21 3施工方法和施工技术要求 施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 ⑴ 所有施工人员熟悉设备安装技 术资料,包括设备制造装配图及零部 件图、设备安装说明性文件、专用工 具使用说明书、工艺安装图、设备装 箱单及合格证等; ⑵ 对设备安装所需手段用料、辅 助材料、施工机具、车辆等进行预先 准备; ⑶ 每一步工序施工前都要组织有 关管理人员(技术、质量、安全)对 所有施工作业人员进行技术交底,使 作业人员对工程的情况、施工的程序 和要求有全面深入的了解,同时也了 解本装置设备安装的质量、安全方面 的要求。3.2基础验收及处理 ⑴ 基础验收及工序交接 建筑施工单位负责施工的设备基础完 工后向安装单位移交。⑵ 基础处理

①设备安装前需灌浆的基础表面应凿 成麻面,麻面深度不少于10mm,密 度为每平方米内3~5个点,与螺柱连 接的表面应平整洁净。②垫铁放置处周边50mm范围内基础 表面需铲凿平整,保证垫铁与基础接 触良好,铲平部位的水平度允许偏差 为2mm/m; ③预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应 清除干净; ④设备安装前被油污的混凝土层应铲 除。3.3设备开箱检验 ⑴ 设备到货后,由供应部门组织 技术部门、质量部门及施工班组,会 同业主和监理工程师对设备进行开箱 检验:依据装箱单核对箱号、箱数,对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查,并根据设 备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位,检查随机资料 和专用工具是否齐全。发现设备、零 部件有损坏或质量缺陷,或者有缺件 情况,应做好记录,由监理单位及时 协调解决。

⑵对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识,放置于洁净、通风处,小型部件要 放置于木质货架之上,妥善保管,以防丢失。3.4设备垫铁制做 设备垫铁采用普通炭素钢钢板切割制做,垫铁的常用规格尺寸见下表 L h b 项次 1 2 3 4 5 6 a h 平垫铁 L(mm)100 100 120 120 140 160 180 180 200 250 300 340 400 斜垫铁

b(mm)L(mm)b(mm)c(mm)a(mm)50 60 50 65 65 65 65 75 75 75 100 100 100 110 110 130 130 150 170 200 200 220 270 320 360 420 45 50 45 55 55 55 55 65 65 65 80 80 80 ≥3 ≥3 ≥3 ≥3 ≥4 ≥4 ≥4 ≥5 ≥5 ≥6 ≥6 ≥6 ≥8 4 4 6 6 8 8 8 10 10 12 12 14 14 平垫铁

b c L 斜垫铁 12 13 垫铁切割可采用气割或机械切割,但无论采用何种方法,均需要用 砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。垫铁间的接触面必须机加工,满 足光洁度的要求。3.5设备吊装就位与垫铁设置 ⑴ 设备一般采用吊车吊装就 位,吊装前,钳工应事先布置好 垫铁,在设备上标注好管口方位。就位过程中,钳工和起重工应密 切配合,安全稳妥、正确无误地 完成每台设备的吊装工作。⑵ 垫铁放置时应检查表面平整状况,其表面应无油污。每个 地脚螺栓旁至少放置一组垫铁,垫铁组应尽量靠近地脚螺栓,相 邻两组垫铁间距不大于500mm,有加强筋的设备底座垫铁应垫在 加强筋下面。

Ll≥3L/4θ≤3° ⑶ 尽量减少每组垫铁的块数,一 般不超过4块,并且不宜用薄平垫铁,最厚的放置于垫铁组下面,最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度:中小型 设备一般为30~60mm,大型设备一 般为50~100mm。⑷ 斜垫铁必须成对相向使用,搭 接长度不小于全长的3/4,偏斜角度 不超过3°(如右图所示)。斜垫铁 下应有平垫铁。L l≥3L/4 θ≤3° 10~20mm 一般静设备安装

⑸ 设备调整完后,平垫铁应露出 设备支座底板外缘10~20mm,斜垫 铁至少比平垫铁长出10mm,垫铁组 伸入设备底座面的长度应超过地脚螺 栓。10~20mm ⑹ 设备、垫铁安装调整完毕,用 0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检 查,应坚实无松动。经共检合格后,每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。⑺ 安装在金属结构上的设备找平后,其垫铁均应与金属结构焊牢。⑻ 当设备地脚螺栓为预留孔地脚 螺栓时,地脚螺栓的埋设应当满足以 下要求:地脚螺栓的垂直度偏差不大 于5‰螺栓长度; * 地脚螺栓与孔壁距离不小于20mm, 与孔底距离不小于80mm; * 灌浆部位要清除铁锈、油污等杂物,螺纹部分涂油脂; * 螺母、垫圈间及与设备底座间接触 良好,螺母上端螺栓螺纹露出2个螺 距。⑼ 在工作温度下产生膨胀或收缩 的卧式设备,其滑动侧地脚螺栓应先 拧紧,在设备安装和管线连接完成后,再松动螺母留下0.5~1mm的间隙,然后将锁紧螺母再次紧固,并保持这 一间隙。滑动支座的滑动面应进行清 理,并涂上润滑剂。3.6设备的找平找正 ⑴ 设备找平找正的基准设置如下: * 设备支承底面标高以基础上标高基 准线为基准; * 设备中心位置以基础中心划线为基 准; * 立式设备垂直度以设备上上下两端 的测点为基准; * 卧式设备水平度以设备两侧中心划 线为基准。⑵ 设备找正、找平应符合下列规 定: * 找平、找正应在同一平面内互成直 角的两个或两个以上的方向进行; * 设备的找平找正应根据要求用垫铁 进行调整,不得用紧固或放松地脚螺 栓及局部加压等方法进行调整。* 基础为预留螺栓孔时,先进行设备 的初步找正找平工作,然后进行预留 孔灌浆,待混凝土强度达到设计强度 的75%以上时,方可进行设备的最终 找正找平和紧固地脚螺栓工作。

一般静设备安装(找正 一般静设备安装 找正)找正

* 立式设备垂直度从两个互相垂直的角度使用线坠或经纬仪测量中心线,对于已 保温的塔器,保温前应将中心线标识移植保温层外侧,找正过程应同时复测塔盘 支撑圈的水平度。* 卧式设备水平度采用水平仪或U型管的方法通过测量设备水平中心线进行找平。⑶ 设备安装允许偏差见下表:

允许偏差(mm)项 目 立式 D≤2000,± 5 D> 2000,±10 ±5 一般设备 卧式 与机械设备衔接的设备 立式 卧式

中心线位置

±5 ±3 ±3 标高

±5 轴向L/1000 径向 2D/1000 —

相对标高 ±3 — h/1000 相对标高±3 轴向0.6L/1000 径向D/1000 —

水平度

— h/1000,但 不超过25 沿底座环圆 周测量 D≤2000,10 D>2000,15 垂直度

方位

沿底座环 圆周测量5 —

⑷ 设计对卧式设备有坡度要求时 执行设计规定,无要求时坡向设备的 排净方向。高温或低温设备的位置偏 差偏向冷热位移的反方向。3.7设备垫铁隐蔽 ⑴ 设备垫铁隐蔽应在以下工作完 成后进行: * 设备安装精度经检查合格; * 各层垫铁间焊接牢固; * 隐蔽工程记录完备; * 共检合格,签字手续齐全。⑵ 设备基础二次灌浆工作由安装 单位和建筑单位配合完成,具体要求 如下: * 安装单位向建筑单位办理灌浆委托,确认具备灌浆条件; * 灌浆处用水清洗干净并润透后方可 进行灌浆; * 一台设备的灌浆工作必须一次完成,不得分次浇灌; * 灌浆料采用标号较基础高一等级的 细石混凝土,或者CGM灌浆料(应 经监理单位认可);

* 进行螺栓孔灌浆时,安装单位钳工 应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安 装精度;二次灌浆时,灌浆层外表面 应平整美观,上表面略有向外的坡度,高度略低于设备支座外缘上表面。3.8设备试压 静设备是否需要进行现场压力试验须 由建设和监理单位确定,一般情况下,除换热设备外的其它静设备有制造厂 完备的试压证明文件时不再进行现场 压力试验,换热设备则应全部进行现 场压力试验。⑴ 试压前的准备工作 * 审查设备出厂合格证,研究图纸,熟悉设备结构及技术要求,确定试验 方法和试压措施,并绘制试压流程图; * 设置试压临时措施:按试压流程图 的要求,配接临时管线和试压泵,用 盲板封堵设备管口,在最高处和最低 处分别应设排气口和泄放口。* 在试压系统最低处和最高处安装两 块压力表,压力表应经计量部门检验,量程为最大试验压力的1.5~2倍,精 度不低于1.5级;

⑵ 设备压力试验包括耐压试验及 严密性试验,对于设计要求不允许有 微量介质泄漏的设备,在耐压试验合 格后还应做气密性试验。⑶ 设备试压中应注意的问题 * 设备试压过程中,不得对受压元件 进行任何修理; * 图样注明有压差限制者,试验过程 中两侧受压要均衡且两侧压差不得超 过设计压差; * 压力试验时各部位紧固螺栓要装配 齐全; * 压力试验时,如有异常响声、压力 下降、油漆(碳钢设备)剥落或加压 装置出现故障等不正常现象时,应立 即停止试压,查找原因,正确处理; * 碳素钢设备试验水温不得低于5℃; * 水压试验时,设备外壁应保持干燥; 水压试验后,及时将水排放干净,排 水时打开设备最高处的放空阀门,水 排净后,应立即用压缩空气将容器内 壁吹干;

* 氏体不锈钢设备,水压试验时所用 水中的氯离子含量不超过25ppm; ⑷ 换热器试压 换热器试压安装前在预制场地进行压 力试验,换热器须用枕木垫高,以便 于法兰盲板及试压系统管线的设置。* 固定管板式换热器压力试验,按下 列程序进行:--先进行壳程试压,再进行管程试压--壳程试压时,拆除两端管箱,对壳 程加压,检查壳体,换热管与管板连 接部位。--管程试压时,应安装两端管箱,对 管箱程加压,检查两端管箱,对管程 加压,检查两端管箱和有关部位。* U型管式换热器压力试验,按下列 程序进行:--先进行壳程试压,再进行管程试压--壳程试压时,拆除管箱,安装试压 环,然后对壳程加压,检查壳体,换 热管与管板有关部位。

--管程试压时,拆除试压环,安 装管箱,对管程加压,检查管箱 有关部位。* 浮头式换热器压力试验,应按下列 程序进行:--当壳程试验压力等于或高于管程试 验压力时,先进行壳程试压,再进行 管程试压,最后对壳程进行试压。--壳程试压:拆除管箱、外头盖及浮 头盖,两端安装试压环,然后对壳程 加压,检查壳体,换热管与管板连接 部位。--管程试压:拆除试压环,安装管箱 和浮头盖,对管程加压,检查管箱和 浮头有关部位。--壳程试压:安装外头盖,对壳程加 压,检查壳体外头盖及有关部位。--当管程试验压力高于壳程试验压力 时,先进行管束试压,再进行管程试 压,最后对壳程进行试压。--管束试压:抽出管束,安装试压环、管箱和浮头盖,对管束加压,检查换 热管与管板接头的有关部位。--管程试压:将管束装入壳体内,安 装管箱和浮头,对管束加压,检查管 箱、浮头和有关部位。--壳程试压:安装外头盖,对壳程加 压,检查壳体外头盖及有关部位。

--壳体试压:安装外头盖,对壳程加 压,检查壳体、外头盖及有关部位。* 其他类型的换热器压力试验程序,应按设计图样或技术文件的规定进行。3.9 塔盘安装 ⑴ 塔盘构件安装宜按下列顺序进行: * 支承点测量; * 降液板安装; * 横梁安装; * 受液盘安装; * 塔盘板安装; * 溢流堰安装; * 气液分布元件安装; * 通道板拆装; * 清理杂物; * 检查人员最终检查; * 通道板安装; * 人孔封闭; * 填写封闭记录。⑵ 塔内件的验收、清点、检查及保 管应符合下列规定:

* 交付安装的塔内件必须符合设计要 求,并附有出厂合格证明书及安装说 明书等技术文件。* 塔内件开箱应在有关人员参加下,对照装箱单及图样,按下例项目检查 与清点,并填写“塔内件验收清点记 录”。--箱号、箱数及包装情况;--件名称、规格、型号及材质;--内件的尺寸及数量;--表面损伤、变型及锈蚀状况。* 内件安装时,塔盘板、降液板、横 梁等可放置在现场保管,但要防止变 形、损伤、腐蚀等情况发生;现场应 保持平整清洁,不影响其它工程施工。易损易失零部件,应按类按规格作好 标记后,存放在库房保管。

⑷ 安装塔盘人员应遵守下列规定: * 一层塔盘的承载人数不得超过塔盘 的承载能力,一般不宜超过下表的规 定;

塔内径(毫米)< 1500 1500~2000 2000~2500 2500~3200 人数 2 2 3 4 塔内径(毫米)3200~40 00 4000~50 00 5000~63 00 6300~80 00 人数 5 6 7 8 ⑶ 设备内件安装的一般要求 * 设备内件安装前,应仔细按施 工图样或技术文件要求进行清理 和检查,为避免制造误差可能引 起的安装困难,首先要对内件进 行预组装,并检查内件的总误差,符合设计要求后,将各对口连接 处作上标记。

* 塔内施工人员须穿干净的胶底鞋,且不得将体重加在塔板上,应站在梁 上面或木板上; * 人孔及人孔盖的密封面及塔底管口 应采取保护措施,避免砸坏或堵塞; 搬运和安装塔盘零部件时,要轻拿轻 放,防止碰撞弄脏,避免变形损坏; * 施工人员除携带该层紧固件和必需 工具外,严禁携带多余的部件;每层 塔盘安装完毕后,必须进行检查,不 得将工具等遗忘在塔内。* 塔盘卧装或立装的测量工作,都不 应在塔体一侧受太阳光线照射下进行 ⑷ 塔盘安装的质量标准 * 塔盘支撑圈上表面水平度允许偏差

* 相邻两层支撑圈的间距偏差不 得超过±3mm。* 受液盘及塔盘板的局部水平度 在300mm长度内不得超过2mm * 塔盘面水平度允许偏差

塔器公称直径DN(mm)Dg≤1600 1600<Dg≤4000 4000<Dg≤6000 允许偏差 ≤3 ≤3 ≤3 * 溢流堰堰顶水平和堰高允许偏差

塔器公 塔器公 堰顶水 称直径 称直径平度偏 偏差DN DN(mm)差(mm)(mm)DN≤40 00 1500< DN≤25 00 DN> 2500 ≤3 DN< 3000 DN> 3000 堰高允 许偏差(mm)±1.5 塔体内径(mm)Di≤1600 1600<Di≤4000 4000<Di≤6000 允许偏差 ≤3 ≤5 ≤6 ≤4.5 ±3 ≤6 3.10填料安装 ⑴填料装填工具采用专用料斗和帆布 料笼。⑵设备填料的装填工作应在以下工作 完成后进行: * 设备已就位找正完毕,并经工序交 接确认合格。* 设备压力试验完毕并经吹扫干净 料支撑结构应符合下列规定 * 填料支撑结构安装应平稳、牢固 * 填料支撑结构的通道孔径及孔距应 符合设计要求,孔不得堵塞。* 填料支撑结构安装后的水平度(指 规整填料)不得超过2Di/1000,且不 大于2mm ⑷ 粒填料的安装应符合下列规定 * 颗粒填料应干净,不含泥沙、油垢 和污物。* 颗粒填料在安装过程中应避免破碎 或变形,有损坏的必须拣出。* 规则排列颗粒填料应靠塔壁逐圈整 齐正确排列,排列位置允许偏差为颗 粒外径的1/4 * 不规则排列颗粒填料从塔壁开始向 塔中心均匀填平,填充松紧度要适当

避免有架空和变形,填料层表面应平整无杂物。* 颗粒填料的质量、填充体积应符合 设计图样的要求。料床层压板安装应符合下列规定 * 填料床层压板的规格、重量、安装 中心线和水平度应符合设计图样的要 求 * 在确保限位的情况下,不得对填料 施加过大的附加力。⑹ 体分布装置安装应符合下列规定: * 液体分布装置各附件的安装质量应 符合设计图样的要求; * 溢流槽支管开口下缘应在同一水平面上,允许偏差为2mm。* 喷头及其它分布装置的安装应牢固 可靠。⑺ 沫器安装应符合下列规定: * 除沫器丝网结构应按设计规定铺设,如设计无规定采用平铺,每层之间皱 纹方向应错开一个角度,分块的丝网 安装时,彼此之间与器壁之间均应挤 紧; * 除沫器安装的中心、标高及水平度 应符合下列规定。

⑻ 填料安装结束后应及时进行检查,并填写“填料塔填充检查记录”经有 关人员确认。3.11设备清理封闭 ⑴ 设备均应进行清扫,以清除内 部铁锈、泥沙、灰尘等杂物,对于无 法进行人工清扫的设备,可用蒸汽或 空气吹扫,吹扫过后必须及时除去水 份,有热膨胀要求的设备不得使用蒸 汽吹扫。⑵ 设备清洗吹扫合格后,可进行 最后的人孔封闭工作,设备的清洗和 封闭必须经共检合格后,三方签字确 认。

往复压缩机

04往复式压缩机组施工 往复式压缩机组施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 5压缩机机身就位、找平和找正。6压缩机拆检、安装 6.1机身、曲轴与轴承 6.2中体、气缸检查、安装 6.3连杆、十字头的检查、组装 6.4活塞检查安装 6.5填料安装 7电动机安装 8机组联轴器对中、连接 8.1机组联轴器对中 8.2联轴器绞孔、连接 9基础二次灌浆 10附属设备安装 11附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 11.2油系统管道安装 12压缩机试车 12.1试车前的准备工作 12.2油系统循环冲洗和试运行 12.3注油系统试运行 12.4冷却水系统试运行 12.5电动机试运转 12.6压缩机无负荷试车 12.7系统吹扫 12.8压缩机负荷试车

往复式压缩机安装

1施工基本程序 施工基本程序 往复式压缩机组施工程序见图1-1。2施工准备 施工准备 ⑴技术准备,根据施工图纸、规范及 有关资料编制施工方案、技术措施和 安装材料预算。⑵施工人员准备,按施工组织设计和 施工方案的要求合理组织、调配施工 人员。在施工前对参加施工的人员进 行施工技术和安全交底,使其了解装 置的工艺特点、设备的性能及操作条 件,熟悉施工技术方案和设备的结构,掌握施工程序、施工方法及特殊工序 的操作要点。⑶施工机具、材料准备,包括安装工 具(吊装工具、拆装工具、检测工 具)、垫铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备,施工现场具备安 装条件,道路畅通,设备拆检场地能 蔽雨雪、挡风沙,且照明充分、通风 良好。——压缩机厂房内的建筑施工作业基 本结束,脚手架、杂物和垃圾清除干 净; ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件;

——厂房内桥式起重机安装调试完; ——施工现场配备必要的消防设施。3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位(业主或监理)、施工单位的相关人 员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行,若在露天场地开箱时,必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具,并仔细、认真,确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下: ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符,并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况; ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、组装、试验记录及重大缺陷记 录,主要包括以下内容: √重要零部件的材质合格证书; √随机管件、管材、阀门等质量证书; √气缸和气缸套的水压试验记录; √机器装配记录; √机器试运转记录;

安装前的准备

开箱检验

基础检验及处 理 压缩机(机身)就位、找正、找平(中体安装)地脚螺栓孔灌 浆 机组联轴器初 对 压缩机部件拆检、组 装(气缸安装)

电动机就位、找正 定子、转子检 查(转子安装)轴承拆检

轴承、曲轴 连杆、十字头 活塞及活塞杆 密封组件 吸、排气阀 电气检查、试 验 空气间隙测量、调整 磁力中心测量、调整

机组联轴器精 对 基础二次灌浆 油系统试运行 机组无负荷试 车 机组负荷试车 交工验收 附属系统试运 行

往复式压缩机安装

√重大缺陷记录。——零部件及专用工具是否齐全,零 部件有无明显缺陷; ——对设备的主体进行外观检查,其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷; ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装(若有),检验完成后要进行恢 复,安装时再拆除; ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前,不得进行转动和滑动; ——对设备检查和验收后,应作好检 验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管,以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭,以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件,应由各专业相关人员进行验收,并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题,应及时与工程管理单位(业主 或监理)研究处理。⑻开箱检验完毕,机械设备零部件移 交前,参与设备清点与检验的负责人 员,及时在《设备验收清点检查记录》 上签字、认可。

4基础验收及处理 基础验收及处理 ⑴ 基础验收 ——基础验收要按施工图纸及规范要 求由质检部门、技术部门和施工班组 共同进行; ——基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷;中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰; ——基础混凝土强度达到设计强度的 75%以上; ——按土建专业基础图纸、交接资料 和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。对超标项目,由交方处理合格后,再次组织验收。

往复式压缩机安装(曲轴箱 往复式压缩机安装 曲轴箱)曲轴箱

往复式压缩机安装(垫铁 地脚螺栓 往复式压缩机安装 垫铁地脚螺栓 垫铁 地脚螺栓)地 脚 螺 栓 安 装

基础尺寸允许偏差

表 4-1 序 号 1 2 检 查 内 基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸

允许偏差(mm)±20 +0-20 ±20-20 +20 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 基础上平面的水平度(包括地坪上 须安装设备的部分)竖向偏差 每米 全长 每米 全长 标高(顶端)4 5 5 10 5 20 +20-0 ±2 ±20-0 10 6 预埋地脚螺栓

中心距(在根部和顶部分别 测量)中心位置 深度 孔壁的铅垂度(全深)7 预留地脚螺栓孔

⑵ 基础处理 ——机组安装前需灌浆的基础表面应凿成 麻面,麻面深度不少于10mm,密度为每平方分米内3~5个点; ——垫板放置处周边50mm范围内基础表 面需铲凿平整,保证垫板与基础接触良好,铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m; ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清 除干净,螺栓孔畅通、无横筋或杂物; ——机组安装前被油污的混凝土层应铲除。5压缩机机身就位、找平和找正。机座调 压缩机机身就位、压缩机机身就位 找平和找正。整顶丝悬挂螺钉地脚螺栓调整垫片悬挂钢 垫板灌浆用木模板图5-1 无垫铁安装示意 垫板灌浆用木模板图 图 ⑴对整体供货的中、小型压缩机一次吊装 就位,对散装供货的大型压缩机先将机身 就位找平、找正,然后再组装中体等部件 进行找平、找正。⑷机组采用无垫铁安装,机组就位时在机 器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板,形式详见图5-1。⑸机组就位后,其主轴、气缸中心线 应与机器基础中心线相重合,允许偏

差为3mm。安装标高应符合设计要求,允 许偏差为3mm。⑹调整机身和中体的水平度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位 置测量;轴向水平度在机身轴承座处测量。纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过 0.05mm/m。⑺地脚螺栓灌浆,砼标号符合设计要求; 其强度达到75%以上时;按图2-1进行钢 垫板砂浆墩施工,待砂浆强度达到强度时,松开悬挂螺钉。⑻复测机身水平度,利用钢垫板与底座间 调整垫板对机身水平度进行调整。

调整顶丝 机座

悬挂螺钉

地脚螺栓

调整垫片 悬挂钢垫板

灌浆用木模板

图5-1 无垫铁安装示意图

往复式压缩机安装(汽缸 填料箱 缓冲罐)往复式压缩机安装 汽缸填料箱 缓冲罐 汽缸 填料箱缓冲罐

往复式压缩机安装(填料箱 往复式压缩机安装 填料箱)填料箱

6压缩机拆检、安装 压缩机拆检、压缩机拆检 6.1机身、曲轴与轴承 ⑴打开机身盖,拆卸主轴瓦和曲轴,检查机身主轴承洼窝的同心度偏差不 大于0.05mm,十字头滑道中心线对 机身曲轴中心线的垂直度不大于 0.1mm。⑵清洗曲轴和轴承,其油路应畅通,并用洁净的压缩空气吹除干净。⑶主轴承 ——轴瓦合金表面及对口表面不得有 裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺 陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合,经涂色检查不得 有分层、脱壳现象。——拧紧轴瓦螺栓后,用涂色检查瓦 背与轴承座孔应紧密均匀贴合,接触 面积应符合表6-1的要求。其最大集 中不贴合面积不大于衬背面积的10% 或用0.02mm塞尺检查塞不进为合格。

瓦背与轴承座孔接触面积要求 表6-1 轴瓦外径(mm)接触面积(S)≤200 >200mm ≥S85% ≥S70% ——轴瓦非工作面应有镀层,且镀层 均匀。用涂色法检查轴颈与轴瓦的接 触情况,应均匀接触。若检查时发现 接触不良,应在制造厂家代表的指导 下进行微量研刮处理。——检查轴瓦的径向间隙和轴向定位 间隙符合要求。——轴瓦装配时,控制轴承盖螺栓紧 固力矩。⑷曲轴检查要求 ——测量曲轴水平度:将水平仪放置 在曲轴的各曲柄销上,每转90°位置 测量一次,见图6-1,允许误差不大 于0.1/1000mm; ——检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直 的四个位置上的平行度,其偏差不大 于0.2mm/m。——将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置,用内径千分尺分别 测量曲拐开度差值?K,见图6-2,其 最大允许开度差值?K为: 安装时: ?K =8×s/100000(mm)运行时: ?K=25× s/100000(mm)式中:S——活塞行程(mm);

——通过十字头滑道中心拉一钢丝,在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点,用 内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等,其差值不大于0.1/1000mm,见 图6-3。图中:A>10cm,使(a1-a2)-(b1-b2)≯0.1/1000mm。

图6-1 曲轴水平度测量示意图 1—水平仪; 2—曲轴销; 3— 曲轴颈

图6-3 曲轴中心线与十字头滑道中心 线垂直度测量

图6-2 曲拐开度差值测 量示意图 6.2中体、气缸检查、安装 ⑴气缸和中体检查: ——清洗检查中体、气缸的止口面、气缸阀腔与阀座接触面等,应无机械 损伤及其它缺陷,气缸镜面不得有裂 纹、疏松、气孔等缺陷,相接触止口 的接触面积应达60%以上; ——用内径千分尺测量各级气缸工作 表面的圆柱度,其偏差符合技术文件 要求。⑵气缸和中体安装时,应对称均匀地 拧紧连接螺栓,气缸支撑必须与气缸 支撑面接触良好,受力均匀。⑶以十字头滑道轴线为基准,检查校 正中体和气缸镜面的轴心线,同心度 偏差要求见表6-1。

气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同 轴度允许偏差(mm)表6-1 气缸直径 〈100 〉100~ 300 〉300~ 500 〉500~ 1000 〉1000 径向位移 0.05 0.07 0.10 0.15 0.20 轴向倾斜 0.02 0.02 0.04 0.06 0.08 ⑷测量、调整气缸水平度不大于 0.5mm/m,且倾斜方向与十字头滑 道一致。⑸检查填料座轴线与气缸轴线的同轴 度应符合表3-1的要求。6.3连杆、十字头的检查、组装 ⑴按6.1(1)条要求清理检查十字头 合金层及连杆大头瓦的质量。⑵检查并研刮上、下滑道分别与十字 头体及滑道的接触面,应均匀接触达 50%以上。⑶十字头放入滑道后,用角尺和塞尺 测量十字头在滑道前、后两端与上、下滑道的垂直度,十字头与上、下滑 道在全行程的各个位置上的间隙符合 机器技术文件的要求。⑷十字头安装时,调整十字头轴线高 于滑道轴线0.03mm。⑸检查 十字头销轴外园表面不得有 裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可 见的非金属夹杂物等缺陷,用涂色法 检查十字头销轴与十字头孔的接触面 积不应低于60%。⑹连杆与小头瓦与十字头销轴应均匀 接触,面积达70%以上,径向间隙和

端面总定位间隙符合机器技术文件要 求。⑺连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙符 合机器技术文件要求。6.4活塞检查安装 ⑴检查活塞外园表面及活塞环槽的端 面,不得有缩松、锐边、凹痕、毛 刺等缺陷。⑵检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰 伤等缺陷。⑶检查、测量活塞环、支撑环的端面 翘曲、开口间隙等符合要求。⑷活塞杆与十字头连接 ——活塞杆要能自由进入十字头端孔; ——调节垫应分别与十字头凸缘内孔 底面及活塞杆后端面接触均匀。⑸盘车检查活塞与气缸镜面的接触情 况及活塞的侧隙和顶隙。⑹检查活塞环在环槽中的轴向间隙和 活塞装入气缸和的径向间隙以及支撑 环的轴向和径向间隙。⑺装上气缸头检查活塞对气缸的盖侧 与轴侧的余隙值。

6.5填料安装 ⑴填料安装按图纸要求进行,安装前 要弄清填料的结构、安装顺序、填料 回气孔的走向、润滑油路径及冷却水 进出口方向。⑵每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应 按图纸顺序安装,密封圈与节流环的 内表面和活塞杆应有良好的接触,各 盒之间接触均匀。⑶密封圈在填料盒内的轴向间隙以及 节流环在节流座内的轴向间隙符合要 求。⑷各组填料组装时,应将润滑油孔、冷却水孔、泄气孔对准,并通气检查 是否畅通。⑸刮油器上的填料在机器开车前组装,拆卸时要将各填料圈分开,严禁通过 活塞杆端部将各填料圈整体推入或拉 出。6.6气阀组装和安装 ⑴气阀拆检和安装过程中要做好标记,以避免零部件或阀与阀之间装错、装 反。⑵气阀零部件的检查 ——清洗气阀上的防锈油,检查各密

封面和导向面应完整无损,检查各个 零部件特别 是阀片和弹簧是否有锈 蚀; ——检查阀片的升启高度符合图纸要 求; ——气阀组装好后要精心保护、存放,防止弄伤、弄脏阀片和密封面。⑶气阀安装前检查其紧固螺栓是否松 动,气阀的运动部件动作自如。7电动机安装 电动机安装 ⑴机身安装的同时可将电机就位,压 缩机机身找平、找正后以机身为基准 调整、找正电动机。⑵定子支座与底座的连接面应清洗干 净,结合面接触均匀。⑶轴承座与底座,轴承座与连接件之 间按要求安装绝缘衬套。⑷电动机空气间隙的测量、调整,测 量发电机两端上、下、左、右与转子 之间的径向间隙值应均匀一致,允许 实测值与气隙的平均值之差不应超过 ±5%。,最大不超过1.0mm。空气 间隙测定的位置应在发电机两端各选 择同一端面的上、下、左、右固定的 四点进行。

往复式压缩机安装(电动机安装 往复式压缩机安装 电动机安装)电动机安装

⑸同步电动机磁力中心测量、调整,测量定子和转子的相对位置时,应在 定子两端的对应点进行,确定测量点 后应做好标记,以保证测量和调整的 准确性。定子磁力中心按制造厂要求 的数值相对于冷态时转子的磁力中心 向励磁机端有一个偏移值,使发电机 在满负荷状态下两者相吻合。发电机 磁力中心预留偏移值的允许偏差应不 大于1.0mm,调整好后打上定子和底 座间的定位销。⑹调整电动机时,要架设百分表监视 位移量。上下方向调整用螺纹千斤顶 和其重螺钉,前后左右方向用螺旋千 斤顶移动定子。⑺推拉电机转子测量其总轴串量,确 定电机转子在1/2轴串量位置时,整 体移动电动机,使其与压缩机联轴器 端面间隙符合要求。8机组联轴器对中、连接 机组联轴器对中、机组联轴器对中 8.1机组联轴器对中 ⑴ 压缩机组的轴中偏差要求为:径 向位移不大于0.03mm;轴向倾斜度 不大于0.05mm/m。

⑵ 以压缩机为基准,进行电动机的 对中,压缩机与电动机联轴器精对中 工作在气缸、中体、十字头安装,压 缩机最终定位后进行。⑶ 压缩机与电动机最终对中时,同 时进行机体的固定,并复测轴对中,应符合对中偏差的要求。8.2联轴器绞孔、连接 ⑴联轴器铰孔前,联轴器中心必须复 查合格,基础用CGM灌浆料灌浆24h 后。⑵铰孔使用制造厂带来的专用绞刀,两半联轴器要按找中心的相对位置对 正,并用2~4条临时螺栓连接好。⑶铰孔时,每次吃刀量不宜多于 0.15mm。首先在接近直径方向上铰 好两个孔,穿上正式螺栓,再盘动转 子依次铰出其余的螺栓孔。在整个铰 孔过程中,两条正式螺栓不得抽出。⑷联轴器铰孔完成并逐条检查合

往复式压缩机安装(联轴器对中 往复式压缩机安装 联轴器对中)联轴器对中

合格后才可穿连接螺栓。要求螺 栓孔与联轴器法兰端面垂直,销 孔表面粗糙度达到6.2um,销孔 与螺栓的配合间隙0.02~ 0.04mm。⑸ 对称按制造厂要求的力矩对称 把紧连接螺栓。9基础二次灌浆 ⑴压缩机二次灌浆应具备下列条 件图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图料斗模板 机器底座 ——联轴器对中合格; ——压缩机组的安装工作全部结 束; ——地脚螺栓紧固完。⑵ 机器基础二次灌浆使用CGM 高强无收缩灌注料。灌浆前,将 基础表面的油污、杂物清理干净,并用水充分湿润12h以上,灌浆 时清除基础表面积水。

⑷ CGM高强无收缩灌注料流动 性好,能保证灌浆质量,但要求 摸板支设必须严密。模板与底座 的间距不小于60mm,且模板要 略高于底座,见图9-1。⑸ 二次灌浆可从机器基础的任一 端开始,进行不间断的浇灌,直 至整个灌浆部位灌满为止,二次 灌浆必须一次完成,不得分层浇 注。⑹ 灌浆完成后2h左右,将灌浆 层外侧表面进行整形。⑺ 灌浆后,要精心养护,并保持 环境温度在5℃以上。⑻ 二次灌浆层养护期满后,在机 组底座地脚螺栓附近放置百分表,将百分表的测量头与底座接触。然后,松开底座上的调整螺钉,将地脚螺栓再次拧紧,仔细观测 底座的沉降量,在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。

机器底座

料斗

模板

图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图

10附属设备安装 附属设备安装 ⑴ 附属机器的安装检查应符合规范要求。⑵ 附属机器裸露的转动部分,如联轴器 等应装保护罩,保护罩应装设牢固,便于 拆卸。⑶ 附属设备压力容器的耐压试验和气密 试验应按技术文件和规范的规定进行。⑷ 油冷却器应视具体情况进行抽芯检查,油程部分应用油或氮气进行耐压试验。⑸ 油系统的各设备内部应经检查清洗,并符合试运行的要求。

11附属管道安装 附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 ⑴管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装,固定口要选在远离机器管口第一个弯 头1.5m以外,管道在与机组连接时 使用百分表监视联轴器对中,配管过 程中百分表的读数变化量不得大于 0.02mm,严禁强力对口。⑵与机组连接的配对法兰在自由状态 下应平行且同心,要求法兰平行度不 大于0.10mm,径向位移不大于 0.20mm,法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜,所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。⑶及时安装管道支吊架,严禁将管道 重量加在机组上。11.2油系统管道安装 ⑴油系统管道预制使用机械切割下料,并使用成品管件,油管焊接全部采用 氩弧焊打底工艺,DN50以下焊口采 用全氩弧焊接。安装后对管道进行酸 洗、钝化处理。⑵油系统管道的阀门安装前要解体检 查,清理干净内部杂质。

往复式压缩机安装(润滑油站 往复式压缩机安装 润滑油站)润滑油站

⑶油管安装时,进油管要向油泵侧有 0.1%的坡度,回油管向油箱侧有不 小于0.5%的坡度。⑷油系统管道施工过程中,对油管、油设备敞口处要及时封闭,避免杂质 污染系统。12压缩机试车 压缩机试车 12.1试车前的准备工作 ⑴压缩机安装工作全部结束,符合设 备制造厂的技术文件和规范要求,安 装记录齐全。⑵设备、管道的防腐、保温满足试车 条件要求。⑶工艺管道安装完毕,管道支吊架安 装、调整完毕,系统试压、吹扫完,安全阀整定合格。⑷与压缩机运行有关的公用工程具备 投用条件。⑸电气、仪表安装工作结 束并调校完,具备投入运行条件。⑹试车现场道路畅通,安全和消防设 施配备齐全。⑺压缩机附属系统试运行合格,具备 投用条件。

12.2油系统循环冲洗和试运行 ⑴油系统管道安装完毕后,管道系统 内必须吹扫干净。将轴瓦和机身滑道 供油接头拆开,接临时管回机身曲轴 箱,以防止油污进入运动机构。⑵油系统冲洗前,将所有孔板、过滤 器芯子拆除(过滤器内换成80~120 目不锈钢滤网),油冷器要在系统冲 洗基本合格后才可投入系统循环冲洗。⑶系统循环冲洗使用高效滤油机作为 冲洗设备。⑷机身油池加油前,油设备及管道系 统必须经检查合格,确保系统清洁。加油使用滤油精度不小于100um的滤 油机。⑸油冲洗中为加快冲洗进度可采取以 下措施。——用系统中的加热器和油冷器对冲 洗油进行加热和冷却,加快杂物从管 壁上脱落。冲洗最高油温75OC,最 低油温35OC,交错进行。——油冲洗过程中不断用木锤敲击油 管的焊缝、弯头、法兰等部位。

⑹油系统循环冲洗合格标准,过滤器 使用120目滤网,连续运转4h后,目 测检查滤网不得有任何硬质颗粒,软 杂质颗粒每平方厘米范围内不得多于 三个。⑺油系统循环冲洗经检查合格后,及 时按要求将轴瓦和机身滑道供油管道 复位,按正常流量进行油循环连续运 行并进行下列调整和实验。——检查各供油点,调整供油量; ——检查过滤器的工作状况,经12h 运行后,油过滤器前后压差增值不应 大于0.02 MPa,否则继续冲洗; ——调试油系统联锁装置,动作应准 确、可靠; ——启动盘车器检查各注油点的供油 量; ——以上工作完成后,排出油池中的 润滑油,清洗机身油池、油泵和 滤网,重新加入合格的润滑油。12.3注油系统试运行 ⑴首先用煤油清洗注油器,用压缩空 气吹净全部管路。⑵注油器电机单独试转2h。

⑶拆开气缸及填料室各注油点的管接 头接临时管。⑷盘车检查注油器的供油情况,确认 无问题后启动注油器运行,检查系统 工作情况,检查各注油管单向阀的方 向是否正确,调整各注油点的供油量 达到要求。⑸连接气缸及填料室各注油点的管接 头,再次启动注油器,同时对压缩机 盘车5~10min,检查各管接头的严 密性。停车时活塞应避开前、后死点 位置,停车后手柄要转至开车位置。12.4冷却水系统试运行 通水,检查系统无泄漏,回水清洁、畅通;冷却水压力达到要求;气缸及 填料内部无渗水现象。12.5电动机试运转 ⑴脱开压缩机与电动机转子联轴器,先点动电机确认转向,再次启动电机 运行2h,电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格。⑵电机单试完成后,及时将联轴器复 位。12.6压缩机无负荷试车

⑴启动前先进行以下工作 ——拆卸气缸吸、排气阀及入口管道,在各级吸、排气阀腔口上装10目的金 属滤网,同时复测各气缸的余隙值。——复查电动机、压缩机各连接件及 锁紧件是否紧固,手动盘车复测十字 头在滑道前、中、后位置处滑板与滑 道的间隙值。——启动稀油站润滑油泵,盘车检查 各运动部件有无异常现象。——开启冷却水系统,应运行正常。⑵点动电机,检查压缩机的转向是否 正确,并注意有无异常现象。⑶再次启动压缩机运行2—5min,仔 细检查压缩机各部件的声响、振动和 温升情况,停车时测量压缩机的惰走 时间。确认一切正常后,重新启动压 缩机连续运转8h,符合下列要求为无 负荷试车合格:

动为合格;

——检查轴承温度,滑动轴承温度不 超过65℃,滚动轴承温度不超过 75℃; ——检查各填料处活塞杆表面的温度、十字头滑道主受力面的温度均不应超 过60OC,符合机器使用说明书的要 求; ——机器各密封部位无泄漏,无漏水、漏气、漏油现象; ——检查电气、仪表设备,应工作正 常。⑷停车,按停车按钮,主轴停止转动 后立即,并停止注油器注油。停盘车 5min后,冷却水和润滑油系统。12.7系统吹扫 ⑴将压缩机入口缓冲器和进气管线用 外来气源吹扫干净,并经甲乙双方共 同确认合格后安装好滤网。⑵系统管道恢复,进排气阀(一段)安装。⑶吹扫前必须拆除系统中的所有仪表、安全阀、调节阀、止回阀等。一般阀 门置于全开位置。

——检查运动部位有无撞击声、杂音或异常振动现象; ——检测气缸头的轴向振动值,其它部位可直观检查,无显著振

⑷吹扫压力控制在0.2MPa左右,在 吹扫设备或管道的排气口放置盖有白 布的靶板来检查,以5min内无铁锈、灰尘、水份等杂物为合格。⑸在吹扫设备或管道时,排气口宜用 临时管线引至室外。12.8压缩机负荷试车 ⑴压缩机组空负荷试车合格后方可进 行负荷试车,负荷试车应有建设单位 组织实施,并严格按的操作规程进行。⑵按无负荷程序启动压缩机运转 20min后,分3~5次缓慢升压至规定 压力。⑶机器运转平稳,无异常声响,电气、仪表设备,应工作正常。符合无负荷 试车的各项检查要求。压缩机满负荷 连续运转12小时为合格。⑷试运转合格后,及时整理试车记录。

离心式压缩机

介绍

离心压缩机安装(整体安装 离心压缩机安装 整体安装)整体安装

离心压缩机安装(垫铁 离心压缩机安装 垫铁)垫铁

离心压缩机安装(找正 找平离心压缩机安装 找正找平找正 找平)阀门的检验试验(试压)阀门的检验试验

1、阀门的检验 对于一般手动阀门,应逐台进行一 般性检验:阀体不得有裂纹、砂眼,密封 面不得有划痕,阀杆应转动灵活,法兰螺 栓应有压紧余量。合金钢阀门的阀体应逐 件进行光谱分析。若不符合要求,该批阀 门不得使用。对于电动阀、气动阀,则应 按照仪表专业要求进行检验。

2、阀门的试验 阀门试验数量,应按设计要求执行,当设计无规定时,应按规范要求。试验介 质一般采用洁净的水,其水质应符合规范 规定。试验项目包括强度试验、严密性试 验、上密封试验。

3、强度试验 3.1 强度试验压力应按照质量文件 上提供的压力,一般为公称压力的 1.5倍,引入介质和施加压力的方向 应符合下列规定: 规定了介质流向的阀门,如截止阀等 应按规定介质流向引入介质和施加压 力; 没有规定介质流向的阀门,如闸阀、球阀、旋塞阀,应分别沿每端引入介 质和施加压力; 有两个密封副的阀门也可以向两个密 封副之间的体腔内引入介质和施加压 力; 止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入 介质和施加压力。

3.2严密性试验 严密性试验压力应按照质量文件上提供的压力,一般为公称压力的1.0倍,引入介 质和施加压力的方向要求同上。进行密封试验时,在保压时间内阀瓣、阀座、静 密封和蝶阀的中间轴处不允许有明显的泄露,在试验保压时间内通过密封面的允 许泄露量,应符合表5.3.2.2的规定: 密封面的允许泄露量 表3.2 阀门种 类 DN 金属密封阀门(止回阀 除外)液体试验(滴/min)0 12 20 28 气体试验(气泡/min)0 72 120 168 金属密封止回阀 弹性密封阀 门 液体(cm2/min)DN×3 25 气体(m3/h)DN×0.04225 ≤50 65~150 200~ 300 >300 0 0 0 0 3.3上密封的试验 上密封试验压力为阀门公称压力的 1.1倍,试验时应关闭上密封面(即 将阀门打开到底),并松开填料压盖,保压4min,无渗漏为合格。

4、安全阀的校验与调试 一般情况下装置在投产之前进行安全 阀的校验,校验内容包括起跳压力、回座压力、回座状态的严密性,当起 跳压力与设计文件不符时,应重新进 行调试,即通过调整弹簧的张紧度以 校准安全阀的起跳压力,并校核其回 座压力。调试时每个安全阀启闭试验 不得少于3次,要求起跳有爆发力,回座清脆,密封严密。为保证调试力 的稳定,准确读出安全阀的回座压力,应使用缓冲罐储压,缓冲罐的容积不 宜小于0.05m-3。缓冲罐与安全阀之 间的连接管管径不宜小于安全阀的出 口管径。

阀门试压(生产装置中阀门 阀门试压 生产装置中阀门)生产装置中阀门

检验(生产装置中的阀门 生产装置中的阀门)阀门 检验 生产装置中的阀门

阀门检验

阀门检验(试验台 阀门检验 试验台)试验台

阀门检验(试压泵 阀门检验 试压泵)试压泵

化工安装工程 篇6

关键词:石油化工管道;安装工程;施工管理;问题处理

石油化工工艺管道的安装工程,其施工主要体现在石油化工生产的装置工程项目,由于石油化工生产装置大多处于高温高压、易燃易爆、有毒有害的苛刻条件下,工程技术复杂,建设难度大。因此,在石油化工工艺管道的安装工程中,对施工的严密管理必不可少,在整个安装工程中可能会出现一些现实问题,迅速找到问题的原因并及时解决,是施工管理人员应具备的基本要求。

一、管道安装施工的前期准备

当建设工程经过招投标确定施工单位,以及工程的施工图纸完成后,我们就会召集设计、施工、监理、生产等相关单位,分专业对施工图进行审查,找出施工图中存在的问题,以便设计及时修改,避免在日后的施工中造成不必要的麻烦。当工程所需要的管道、设备、阀门、管配件等所有材料已经准备就绪,各部门人员均已到位的情况下,工程前期准备完毕,那么施工便可以按照要求开始进行,工程开始之前,施工单位应该将工程的具体方案及时报送给项目监理部审批。监理工程师及施工管理人员,要对施工图纸充分了解并掌握,并对施工单位按照管段号所绘制出的各管段单线图、以及施工单位编制的焊接规程与热处理规程进行仔细审查。在管道的安装过程中,可能会发生图纸与实际工程在细节上抵触的情况,这时便需要我们施工管理人员及时组织设计、生产、施工、监理对问题进行讨论,合理进行设计修改或对施工进行调整,保证生产流程正确和工艺管道的质量等要求符合标准。与此同时,设立质量管理的检查记录,由施工单位在施工开始之前填写并报送至项目监理部,总监组织相关人员进行严格审查,最后得出检查结论并签字盖章,这样可以起到方便工程的跟踪调查。

二、管道安装过程中的常见问题及处理方法

1.管段制作问题

施工单位将一批管段组对完毕之后,细致检查管段是否符合设计要求,对管段进行简单的测验,排除可能出现的相关问题,然后应当填写一份工序质量的报验表单,在上面将管段制作过程充分体现,在确定管段不存在问题之后,连同管段的单线图上报到监理部进行审查,经监理部的抽查及技术复核,确认管段各项要求合格,最后投入管段的施工安装。

2.焊接中的问题

从事焊接工作的人员,是石油化工工艺管道安装工程中的主要角色之一,焊接是否符合标准,是管道质量要求的保证。为了解决焊接可能出现的技术问题,焊接过程应当按照编制的焊接规程严格进行,管段在现场安装焊接之后,单线图中应当标注各个焊口编号以及它们的准确位置,管理人员在检查焊缝的表观以后,对管段焊接进行确认,再由专业工程师依照工程规范以及相关质量要求,抽样检测无损探伤比例,对需要检验的焊口采取细致的评价。无损检测人员按照监理的指定规范进行检测,确保管段的正常使用。

此外,需要进行热处理的焊缝,在无损探伤合格后才可以继续进行,同样需要填写工序报验表,由专业监理工程师对无损探伤的等级进行抽查确认,保证无问题后签字,这样才能够进行热处理。热处理的相关工作合格以后,进行针对管道的气密性试验及强度试验,施工管理及监理人员应当对试压过程及其结果进行全程关注,在旁指导和确认,这样才能够对焊接的质量进行完整的监察,同时也是解决焊接问题的首选途径。

3管道的防腐问题

管道试压完成之后,防腐保温工作才可以随之进行,在这个过程当中,每一项隐蔽工程在进行隐蔽之前,施工管理人员必须要求施工的单位自检、专项检验,施工单位自检合格后,我们再组织监理进行联合检查,排除防腐保温工作中的细节问题,检测合格之后由施工单位填写报验单,经过施工管理人员、监理人员在现场联合检查验收,合格签字后进行隐蔽。石油化工厂所处地区的土壤中含有各类有机酸、碱、盐,容易对管道产生严重的腐蚀,因此必须埋地敷设的金属管道外采取防腐措施,提高管道的使用年限。目前普遍采用石油沥青防腐涂层和环氧煤沥青防腐涂层。石油沥青防腐涂层由于价格便宜,因此被广泛使用,但是沥青严重污染环境。相比之下,环氧煤沥青防腐涂层更先进、施工更简便,因此已经慢慢将沥青取代。施工前必须保证被涂表面无锈蚀和油污,通过喷砂除锈处理,将表面粗糙度控制在40-80μm之间;为了防止二次生锈,除锈后24小时内,在管道表面涂装底漆,等表面干燥后,在涂面漆,在这里要保证涂刷均匀;涂好后,开始缠绕厚度为0.1mm或0.12mm玻璃布,要保证玻璃布表面平整,然后再涂下道面漆,保证玻璃布所有网眼应灌满涂料。在环氧煤沥青防腐涂层管道未完全固化前不得进行施工埋管,另外在运输、管道下沟等过程中,不许配备橡胶垫和橡胶吊带,以免涂层被损坏。在管道的防腐施工中,施工单位普遍存在的问题是偷工减料,要么是除锈不合格,要么是防腐涂层达不到要求,“五油三布”减为“三油两布”,因此,施工管理人员必须勤于现场检查,发现有不符合要求的,立即通知施工单位按照要求进行整改,以达到技术及规范要求。

4.阀门安装问题

阀门应当尽量设置在方便操作与维修的位置,手轮间的距离要≥100mm;阀门水平安装的过程,阀杆不可以面向下方;一些重量较大的阀门,应当采取利用起吊工具;此外还需要注意,阀门应当错开安装,这样可以缩小管道之间的间距。存在有毒气体或腐蚀性、高危险介质的设备,它们之间相连的管道上,阀门不应当使用链轮操纵,应采取与设备谷口直接连接;如果没有特殊工艺要求,水平管道上的阀门,不得采取垂直向下安装,安装与水平支管上的截止阀门,应当靠近根部的水平管段进行设置;明杆式阀门在水平安装时,应考虑阀门开启时不影响人员通行,用在管道上的阀门必须试压合格。在石油化工管道的施工中,经常发生的问题是阀门用错,低压阀门用在高压管道上;另外,石油化工管道上常常装有单向阀,单向阀是有方向的,由于施工单位的人员不懂生产流程,常将单向阀装反,这两方面的问题如果不及时发现,就会酿成事故,这方面我们有过深刻的教训。因此,我们施工管理人员,必须要求施工单位将每一个阀门的规格型号在管段图上进行标识并编号,单向阀还要在管段图上标出方向,确保每一个阀门使用在正确的地方。

5.工程施工变更问题

工程能否顺利建成,能否按设计要求施工,是最大的原因,但其他可能会造成工程变化的问题也同样存在,设计变更就是其中之一点。一旦出现变更,施工作业便有可能陷入无序状态,为了避免这种情况出现,施工管理人员要及时协调设计、生产、监理、施工等单位,了解变更的原因,在充分讨论之后,由设计出具设计变更通知。在工程实践中,会发生重复变更、废除变更的情况,这就是出具变更前没有充分讨论的结果。所以,施工管理人员及时协调相关单位,认真讨论变更内容非常重要。当设计出具设计变更通知后,施工管理人员还要召集设计对施工单位有关人员进行现场交底,然后交给施工单位进行实施,从而对管道的施工进行有效、快速地调整。转贴

三、结束语

石油化工工艺管道的安装,经常要考虑到许多可能出现的问题,并及时找到解决方案,因为安装环境及技术要求都存在着很大的灵活性,因此,作为建设方的施工管理人员,不仅要熟悉施工图纸和相关规范、技术标准,勤于现场检查,掌握施工动态,还要经常性的及时协调设计、生产、施工、监理等单位,解决工程施工中存在的问题,使工程能安全、顺利、按期建成。

参考文献:

[1]卫耕轩.石油化工管道安装工程监理质量控制[J].河南化工.2007,05,018.

[2]居风松.石油化工管道施工要求分析[J].石油化工.2008,14.

[3]李运亮.石油化工管道的工厂化预制[J].中国新技术新产品.2010.06.

化工安装工程 篇7

1 石油化工工程工艺管道安装施工的条件

1.1 做好准备工作

在石油管道安装施工中, 要做好充分的准备工作。比如, 确定石油管道安装施工图纸, 制定石油管道安装施工方案, 研究石油管道安装施工技术, 选定石油管道安装施工材料等, 以保证管道安装施工设备、材料的完善。同时调动工作人员工作热情, 明确责任分工, 促进石油管道安装施工更加科学合理。只有做好充分的准备工作, 制定详细的方案计划, 才能完成好工作任务, 减少施工中失误的发生。

1.2 注意管道的连接和敷设

可燃气体、液化气体的管道都要采用法兰式的连接。在管道安装施工中, 要提高焊接的质量, 保障敷设工作的安全性。对于管道中淤积气体要进行排放, 在确定完全排放出去以后再进行焊接。在敷设中, 还要保证混凝土的强度, 在混凝土硬化之后才能进行敷设工作, 这样可以有效防止混凝土裂缝, 保障石油管道安装施工的质量。

1.3 加强混凝土的后期保养

混凝土的后期保养也非常重要, 这直接决定了石油管道的寿命。为了防止混凝土受到外界不良因素的干扰。在混凝土保养中, 要做好水温养护, 防止混凝土因为天气过冷而发生破裂现象。同时, 在混凝土保养中, 要确定混凝土的搅拌速度科学、时间科学, 并且根据混凝土的特点进行及时的调整。总之, 加强混凝土的保养可以更好的保障石油管道的质量。

2 石油化工工程工艺管道安装施工问题分析

2.1 焊接不牢靠

焊接是管道安装施工的关键, 如果焊接不牢靠就会发生管道泄漏, 从而引发爆炸, 给社会带来巨大的危害。这就需要焊接人员确保焊接质量, 加强焊接的牢靠性, 在管道焊接过后做好检查工作, 避免引发安全事故。

2.2 管道防腐不足

虽然管道硬度较强, 但是管道内外会受到腐蚀物的腐蚀, 如土壤有机物的污染, 介质的腐蚀等, 通过一系列的化学反应, 腐蚀管道, 因而造成管道泄漏。在石油管道安装施工中, 存在的问题之一是管道防腐工作不到位。这就需要注意管道防腐工作, 确保管道不被腐蚀, 从而保护管道质量。

2.3 阀门安装不合理

在石油管道安装过程中, 阀门安装也非常重要的一环。如果阀门安装不合理, 就会导致一系列安全问题的发生。所以, 这就需要工作人员在工作过程中能够合理地设置、安装阀门, 确保阀门安装的合理性, 以此促进管道工程建设。

2.4 管道安装质量不合格

石油化工管道安装质量也是非常重要的, 在现在管道安装过程中, 由于缺乏科学完善的质量监督机构, 就会让管道质量无法得到更好的保证。而且, 很多工作人员为了节省资金而采用比较低价的管道安装材料, 这样就大大降低了管道施工的质量, 使得管道质量遭到降低。所以, 这就需要工作人员能够重视管道质量, 确保质量能够符合标准, 以更好地促进石油工程的进步与发展。

3 结语

石油化工管道安装是一项复杂的工程, 对于企业、社会都具有重要的影响。在管道安装施工过程中, 需要具备较强的技术、专业人员、科学方案等等。这也就需要对石油化工管道安装施工人员提出更高的要求, 提高他们的综合素质和职业技能, 积极研发出更科学的安装技术, 促进石油化工管道安装施工的质量。总之, 石油化工管道安装工作关系着我国社会的稳定、经济的发展, 是我国重要工程, 需要施工各个部门都能够高度重视, 确保石油化工管道安装施工的质量。

参考文献

[1]林超.石油化工工程中工艺管道安装施工存在的问题与对策[J].管理学家, 2013, (2) .

[2]罗雄.石油工业管道安装施工工艺及质量控制[J].中国石油和化工标准, 2013, (21) .

化工机械设备安装工程质量控制措施 篇8

设备安装工程是化工企业生产的重中之重,也是化工企业生产的第一环节,企业生产运行质量的好坏,就在于化工机械设备安装的质量,化工企业所用到的大多数机械设备都是承压设备,此类设备都有一个共同的特点,设备的工作环境十分恶劣,温度居高不低,空气中易燃易爆的气体含量很高,稍有不注意,就会引起爆炸与火灾,而一旦发生安全事故,往往会造成巨大的生命和财产损失。因此,加强对化工机械设备安装工程的质量控制,保证其安全稳定的运行,是发展安全生产的必由之路。

1 化工机械设备的概念以及安装的特点

1.1 化工机械设备的概念

化工生产中将原料加工成具有规格的成品的过程中,通常需要经过对原料的预处理、化学反应以及化学反应过程中产生的产物的分离和精制等一系列化工过程,实现这些过程所用的设备,一致地都被归类为化工机械。我们一般把化工机械分为两类:(1)化工设备。化工设备指的是主要作用部件是静止的或者很少运动的机械,比如各种容器、普通窑、塔器、反应器、换热器、普通干燥器结晶设备、传质设备、吸附设备、流态化设备、普通分离设备以及离子交换设备。(2)化工机器。化工机器指的是主要作用部件为运动的机械,如各种过滤机,破碎机,离心分离机、旋转窑、搅拌机、旋转干燥机以及流体输送机械等。化工机械的划分没有严格的定义,例如一些流体输送机械在化工部门通常会被称作化工机械,但同时它们又是不同工业生产中的通用机械。到了近代一般要求的化工机械设备具有以下几个特点:(1)在一定操作条件下具有足够运行动能的机械强度。(2)具有抗腐蚀性能。(3)密封性好。(4)高效率和低能耗。

1.2 化工机械设备的安装特点

何为化工机械设备的安装,这个概念的理解得从源头开始说起。化工机械设备的安装一般是一项复杂内容的工程,种类繁多,技术条件要求各异,而且安装的程序也是多种多样。化工机械设备安装是指设备由生产厂运输到施工地点需要经过一系列必要的施工过程,工程师需要把机械设备主体和附属部件安装到正确的工艺位置上,并通过调整运行达到投产使用条件,整个过程就是化工机械设备的安装过程。化工机械设备安装工程,它不仅仅是处于土建工程和生产之间的一项重要工序,而且也是机械设备从工厂制造完毕到运行投产的必经之路,因此对它的安装质量以及施工策略毕业论文必须予以高度的重视。

2 化工机械设备安装工程质量控制措施

2.1 培训、优选施工人员

要控制化工机械设备的施工质量,化工企业就必须对公司的员工进行专业的培训,挑选技术过关、责任心较强的员工,提高他们的素质和质量意识。生产人员应有精湛的技术技能、一丝不苟的工作作风,严格执行质量标准和操作规程的法制观念。在设备安装工程开始之前,必须对施工单位设备安装质量保障体系的建立以及设备安装质量控制等情况进行全面的审查,从而确保设备的正常安装。

2.2 加强对安装材料的管理

在化工机械设备的安装工程中,技术人员必须对机械设备的组件材料进行严密的监控和管理,从而保证设备组件的质量完好,而对于一些需要特别对待的组件,必须给予特别处理。在化工机械设备的安装工程中,由于安装材料的监检工作是现场进行,而安装现场环境十分凌乱,因此,技术人员应当加位小心对材料实物和质量证明文件进行严格的检查和验证,注意证明资料是否真实有效,是否具有相应有效的特种设备制造许可证或压力元件产品安全注册证,是否具有可追溯性,加强材料监管力度,严格控制用于特种设备工程的材料质量,对不合格不符合要求的材料应坚决清除出施工现场,确保工程的质量。

3 化工机械设备安装阶段

3.1 设备调运

这一阶段,要先安装好车间的桥式吊车,再利用桥式吊车来安装其它的设备。在吊运设备时,应保证绳索固定在设备适应受力的部位,并且要在绳索与设备表面接触部位垫上木垫板,进而防止损坏设备油漆表面以及已经加工过的表面。

3.2 设备找正

所谓设备找正,就是指使设备的纵横中心线与基础上的纵横中心线相互之间对正。在安装之前,要综合考虑设计、安装以及将来进行设备检修的需要,并结合设备布置图,绘制永久基准点布置图和永久中心标板,并且要在图中标明永久二者的编号和设置位置。埋设永久性中心标板和永久基准点以供设备安装调整使用,与此同时,还要在整个机组的基础和主要设备附近埋设基础沉降观测点,以便于观测设备基础的沉降情况。在进行埋设时,要注意在同一块基础的四周至少埋设四个基准点以检查同一块基础的沉降情况。通常情况下,设备的定位基准会在设计规范或说明书中加以规定。如果未对其进行规定,通常要采用几何作图法在设备的加工面上确定设备的中心点。

3.3 设备的定位与调整

为了保证设备在基础上准确就位,在设备吊装就位后,需要根据已设置的中心标板挂设基准线。挂设基准线必须要满足设备安装精度要求,挂设跨距选用直径为0.3 mm。0.75 mm的整根钢线,其拉紧力一般为钢线破断拉力的40%,80%,水平或倾斜挂设的跨距不宜超40 m。基准线一般要挂设在便于调整的线架上,用线锤对正中心点,当对正中心后用调整螺母锁定钢线,保证其在使用时不发生位移,但是要注意在使用期间要定期进行复检。

4 化工设备设备安装验收阶段

验收是机械设备安装施工过程中的一个重要环节,因此必须要依据机械设备安装工程施工及验收规范、设计文件、设备资料、材料的出厂合格证及检验报告、隐蔽工程记录以及各工序的检验记录等,对安装质量进行严格验收,从而为机械设备的安全运行打下良好的基础。

在进行验收时需要注意,安装所产生的误差是难以避免的,而且,随着设备的运行难免会使各活动件产生磨损。通常情况下,初期磨损较快、后期磨损渐缓。进行安装工作总的目标是使设备在很长的稳定使用期内保持理想的精度,对此,安装人员必须具有一定的制造工艺知识,将制造厂形成的设备精度与安装允差加以综合考虑尽可能减少偏差,最终确保设备在投入使用后,其使用性能得以良好发挥。

5 结语

化工机械设备安装工程的质量直接决定着设备联机试运转的顺利进行。为了保证化工设备更好的运行,必须要加强对化工机械设备安装全过程的质量控制,贯彻落实质量检验制度,严格按照相关规范要求进行安装施工。随着化工机械设备安装工程规范的进一步完善和发展,从业人员的技术水平和管理水平的提高,化工机械设备安装工程质量一定能得到切实有效的保障和提高。

参考文献

[1]李双全.化工机械设备安装工程质量控制措施分析[J].魅力中国,2010(13):215.

[2]王德福.浅谈化工设备安装中焊接质量控制[J].中国新技术新产品,2010(5):176.

化工安装工程 篇9

关键词:石油化工,安装工程,施工,质量控制

对于石油化工安装工程来说, 现阶段在我国的发展呈现出了一定的朝阳势头, 而且给国家带来了很大的积极影响, 在国家战略层面意义重大, 为了确保石油行业在国家发展中的决定性作用, 必须对石油化工安装工程采取有效的施工质量控制措施, 这样才能有良好的保障。从国际方面来说, 几乎每一个国家都在石油化工安装工程施工质量控制措施方面, 不断的进行加强和改进提升, 因为只有这样才能够有效的促进石油化工安装工程的发展, 为人们的生活和工作带来很大的积极影响。无论是从国际社会考虑, 还是从国内需求考虑, 都需要加强和改善石油化工安装工程施工质量控制措施。本文就石油化工安装工程施工质量控制措施进行一定的分析。

一、石油化工安装工程中的质量控制建立工作必须采取主动控制, 实施全方位、全过程有效控制措施

(一) 、全方位

石油化工安装工程开工前, 实行图纸会审制度, 图纸未经会审, 坚决不允许施工, 做到尽可能地减少图纸上存在的错、漏、碰、缺, 实行图纸质量连带责任制, 以增强会审各方责任心, 防止图纸会审流于形式, 造成变更、返工、无用功影响工程质量。根据工程的投标文件的承诺、工程的特点编制出合理的施工组织设计, 以确保施工组织设计的质量保证体系完整、制度及管理架构健全。对石油化工安装工程关键工序施工, 制订专项的实施细则, 并要求承包商编制专门的施工方案。

(二) 、全过程

做好石油化工安装工程材料的控制工作, 石油化工安装工程一般所涉及的材料品种较多, 所确定的材料的规格、品种、制作应符合设计图纸和施工验收规范的要求。所需的材料必须经施工单位报验由监理组织, 参建各方审核确定这一程序。对主要的原材料的进行监理的控制手段可在如下四个阶段过程中进行控制: (1) 定货前的控制; (2) 进货后的控制; (3) 现场制作材料的控制; (4) 现场使用材料的控制。对个别材料虽然符合材料规范要求而且进行场抽检检测合格。

二、采取有效的管理, 有手段实行监理

(一) 、监理人员

监理人员在施工现场对正在施工的部位或工序进行定时或不定时的监督活动, 发现问题及时指令承包商予以纠正, 以便减少质量缺陷的发生, 保证石油化工安装工程的质量和进度。对于石油化工安装工程来说, 监理人员是一个非常重要的环节, 他们能够对工程起到良好的保障作用。首先, 进行定时或者不定时的监督活动能够有效的避免“偷工”情况的发生, 在一些石油化工安装工程中, 由于监理人员是定时进行监督, 很多的施工人员掌握了监理人员的作息时间和工作时间规律, 因此在工作的时候, 就出现了一定的“偷工”情况, 这对石油化工安装工程来说, 具有很大的消极影响。鉴于这样的情况, 监理人员不再是完全的定时监督, 而完全的不定时监督又没有办法做到有效的监督。因此, 将二者进行有效的结合。定时或者不定时的监督, 采取“飞行检验”就可以有效的促进石油化工安装工程的发展, 保质保量。在现阶段的石油化工施工管理中, 很多工程的监理人员都在采用这样的措施, 取得了很好的效果。

(二) 、狠抓重点

为了保证石油化工安装工程施工质量, 在控制措施方面, 专业人士经过不断的探究, 认为应该在重点环节方面, 狠抓落实才行。比方说在一些细节方面, 或者工序交接, 在关键环节、关键工序交叉安排监理人员全程监督, 在石油化工安装工程中树立一种威信, 在施工人员中树立一种强烈的责任意识。对于施工人员而言, 很多的工程施工管理人员都不希望产生这样或者那样的不良情况, 但为了更好的控制石油化工安装工程施工质量, 一定要在重点环节和细节方面, 狠抓落实, 严打严抓, 将不符合质量管理体系以及不良事件彻底的杜绝, 从而在根本上保证石油化工安装工程施工质量。在现阶段的社会发展中, 外部因素对于石油化工安装工程施工质量的影响逐渐减小, 而内部因素却逐渐的扩大, 主要原因就在于对“人”的管理逐渐的放松, 因此, 加强内部管理才是良策。

(三) 、分摊管理

由于石油化工安装工程比较庞大, 为了控制石油化工安装工程施工质量, 本文建议采用分摊管理的措施。简单来讲就是专业人员管理专业的模块, 化整为零。在过去, 无论是检验还是正常的施工, 总是会出现一人多管的情况, 造成了很多的纰漏, 对石油化工安装工程施工质量造成了很大的消极影响。通过社会不断的发展, 石油化工行业在社会上已经成为了一个重要的民生保障工程, 在国际上也成为了国家的战略资源。因此, 分摊管理有助于提高石油化工安装工程施工质量, 促进社会的发展和国家的进步。最主要的一点就在于, 分摊管理能够有效的减少出错, 及时的发现问题并且解决问题, 将一些隐患消失于无形之中。

总结:

由于石油行业对国家和社会的发展影响较大, 因此大家对石油事业的关注度都比较高。在现阶段的发展中, 石油化工安装工程是非常重要的一个模块, 其施工质量是重中之重, 如何有效的控制是研究的重点。经过不懈的努力, 我国在石油化工安装工程施工质量保证方面, 已经取得了一定的成绩, 相信在将来的发展中, 一定可以做的更好。在本文中, 对石油化工安装工程施工质量控制措施进行了详细的分析, 希望能够给施工人员一定的参考。对于石油化工安装工程施工质量而言, 比较重要的一点就是要从实际的情况出发, 在社会和石油行业将来的发展中, 有很多的因素都是在不断的变化的, 因此, 要具体问题, 具体分析才行。

参考文献

[1]贾锁宏.石油钻井工程现场监督工作浅谈[J].西部探矿工程, 2006 (S1) .

[2]吴洪涛, 吴先金.石油管道工程质量问题及解决措施[J].企业家天地 (理论版) , 2007 (09) .

石油化工设备安装工程控制技术探讨 篇10

关键词:石油化工,设备安装,工程控制

石油化工行业是我国国民经济的重要组成部分,石油化工设备是石油化工行业中的重要组成部分,所用到的石油化工设备因其性能、用途、结构、施工条件及复杂程度不同,其安装要求、安装工艺、安装程序和安装方法也不尽相同,因而应该重视石油化工设备的安装过程,强化石油化工安装控制技术,确保安装过程的科学性和合理性。但是石油化工设备在安装过程中,所耗费的资源量大,涉及范围面广。因此,需要加强对石油化工设备安装工程质量控制,确保石油化工设备的安全稳定运行。

1 石油化工设备安装特点

第一,石油化工设备安装具有技术含量高和施工操作复杂的特点,施工过程存在着一定的复杂性,在实际的施工过程中,需要严格按照石油化工设备的安装要求去开展安装,需要运用严格和高级的施工技术来进行操作,确保操作技术的合理性和合法性。第二,石油化工设备在安装过程中,具有安装周期长的特点,各项安装工艺较为复杂,需要将人、物以及相关的仪表进行有效的连接,协调安装过程,确保安装工作的顺利开展[1]。

2 石油化工设备安装质量控制

(1)设备安装质量控制要想提升石油化工设备的安装质量,应从人、机、料、法、环等方面着手,尤其强调人的作用,需要提高技术人员的专业水平,只有具备较强职业素养和责任心的技术人员,才能确保设备安装工作的顺利开展。设备安装人员需要对安装的过程进行实时的监督和控制,对于在安装过程中,出现的质量问题,需要及时进行解决,避免在安装过程中,出现影响设备安全稳定运行的质量隐患。

(2)设备安装工程的前期质量控制要想对设备安装前期进行质量控制,确保设备安装的合理性,需要结合工程安装的具体特点,制定并审批好可操作的设备安装专项施工方案,结合具体的安装要求、安装工艺、安装程序和安装方法进行安装质量策划工作,对提升安装质量具有重要作用,以便更好的加强对后期设备安装工作的检验。

3 石油化工设备安装质量控制的有效措施

(1)选派优秀的施工人员要想确保石油化工设备安装的合理性,需要加强对石油设备安装质量的控制工作,需要定期对企业员工进行专业知识培训,提高设备安装人员的专业水平和专业素养,在石油化工设备安装过程中,需要设备安装人员按照严格的标准,对设备安装质量进行检查,需要保持高度的责任心和严谨的工作作风,确保安装工作的合理性。

(2)加大对安装质量策划的管理力度安装质量策划是确保设备安装质量的控制措施,需要加强对设备安装质量影响的各类要素进行分析、评价,制定出控制预案,并在安装过程中严格执行。设备安装的质量策划,应该严格按照安装要求、安装工艺、安装程序和安装方法来进行,形成质量策划文件,指导和控制设备安装工作,确保设备安装的合理性和合法性,提升设备安装质量。

4 如何提高石油化工设备安装工程控制技术

(1)熟练掌握石油化工设备安装特性石油化工设备有高温高压设备,介质有可燃、易爆、有毒、有腐蚀性,危险性较大,大多数属于特种设备监督管理范围的设备,其安装施工条件和操作环境带有局限性和复杂性,设备安装的质量好坏,显得尤其重要。在石油化工设备安装之前,应该结合石油化工产品特性和石油化工设备性能,根据安装施工条件和操作环境,选择适当先进的安装工艺,配备完好适当的安装机械和与安装精度要求相适应的检测器具,制定出合理的安装施工方案,并对设备安装人员进行技术交底,让设备安装人员熟练掌握设备安装特性,严格按照安装技术交底内容开展工作,确保安装工作的合理性。

(2)安装前做好设备检查工作为了确保设备安装的合理性,在设备安装之前,需要对设备进行认真的检查,检查的内容有用户开箱检验和工厂验收检验等。同时,还需要对需要安装的设备做好性能测试,确保在日后的使用中,设备具有良好的使用性能,能够提升设备的使用效果,防止设备出现重大的失误。对于不同的设备安装环节,需要选派专业的设备安装人员,要求设备安装人员按照设备安装协议去开展设备安装工作,并对整个安装过程,做好相关的记录工作,一旦在哪个环节出现问题,能够及时明确,强化设备验收环节。

(3)对设备安装全程实行质量管理运用QC方法,对设备安装全过程实行全面质量管理,全体参与设备安装的人员通过质量策划、PDCA循环的质量控制和质量改进,以期达到设备安装的质量目标。设备安装全程实行质量管理,是一个动态的质量控制过程,需要加强对整个安装过程中的协调和管理,以便能够随时对设备的安装质量进行跟踪检查,实施质量管理。

5 结语

石油化工设备的安装质量,直接影响着石油化工设备的安全稳定运行。在对石油化工设备进行安装的过程中,需要选派优秀的施工人员,熟练掌握石油化工设备的安装特性,通过质量策划和全过程的质量管理,并做好安装前的设备检查工作,确保设备的安装质量。只有不断加强对石油化工设备的安装进行控制,才能确保石油化工设备安装后安全稳定的运行,对提高安装企业的社会效益和石油化工企业的经济效益具有双重作用。

参考文献

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