轴端密封

轴端密封（精选五篇）

轴端密封篇1

5台16SGT/W74压缩机组, 是1996年引进的美国库伯公司产品, 压缩机曲轴末端通过联轴器驱动涡轮蜗杆, 曲轴末端密封采用的是骨架油封, 机组在近几年的运行过程中, 漏油现象日趋严重。

二、原因分析

W74压缩机轴端密封采用的骨架油封由钢制骨架、油封体和压紧弹簧组成, 见图1。机组运行时, 润滑油在油封体的密封刃口与轴之间生成油膜, 在液体表面张力的作用下, 油膜的刚度恰好使油膜与空气接触端形成一个新月面, 防止工作介质的泄漏, 从而实现旋转轴的密封。压缩机曲轴轴瓦的磨损、曲轴的弯曲都会造成轴封与轴不同心, 轴的偏心量超出骨架油封的自我调节能力, 造成机油大量泄漏。

三、改进措施

1. 泄压孔的运用

轴旋转过程中, 骨架油封的阻挡, 使沿轴向自内向外, 直到骨架油封的密封刃口, 油膜压力和厚度逐渐增加, 油膜压力和厚度直接影响密封效果, 压力和油膜厚度越大, 骨架油封泄漏量越大, 见图2。降低油膜压力和厚度是减少泄漏的关键, 通过在曲轴箱骨架油封的安装槽内下方, 向下45°钻1个Φ6 mm的通孔, 使沿轴向外运动的油通过这个孔, 流回曲轴箱, 减少骨架油封刃口处的压力和油膜厚度, 达到改善骨架油封的密封效果, 见图3。

2. 弹簧弹力的调整

骨架油封的内径在自然状态下小于轴的外径, 保证骨架油封的密封刃口与轴有一定过盈量, 这个过盈量过大过小都不利于密封, 通常过盈量随轴的尺寸大小而不同。在轴旋转过程中, 刃口会磨损, 弹簧就是保证在刃口磨损时, 给出自动补偿压力, 保证骨架油封刃口与轴的过盈量。在生产过程中, 轴的外径会磨损变小, 更重要的是, 由于轴瓦的磨损和轴的弯曲, 造成轴和骨架油封中心线不同心度变大, 超出弹簧产生的补偿量。还有安装拆卸过程中, 在轴表面产生沟痕的影响, 适当加大弹簧的弹力, 保证刃口实际过盈量, 来增加骨架油封的密封效果。

3. 组合密封函的运用

机组原有的轴端密封采用单一的骨架密封, 密封能力过于单薄, 当曲轴弯曲或下沉时, 密封的自我纠正能力有限, 密封效果降低明显。借鉴压缩机活塞杆填料函的工作原理, 采用组合密封替代单一密封的方式, 即:骨架油封+迷宫密封+骨架油封, 组合成密封函, 固定在曲轴轴端盖上, 经过3道密封, 起到很好的密封效果。同时第1道骨架油封和迷宫密封之间, 在正下方开1个泄压孔, 和曲轴箱连接, 经第1道骨架密封泄漏的少量机油流回曲轴箱, 同时起到平衡泄压的作用, 减少下面迷宫密封和第2道骨架密封的压力, 提高密封的效果, 见图4~5。

四、改进效果

凝结水泵轴端密封改造探讨与应用篇2

关键词：凝结水泵,机械密封,软填料密封

引言

电厂用凝结水泵的结构通常是筒袋型、立式、多级离心泵, 它是发电厂重要辅机之一, 蒸汽在汽轮机中做完功后, 排入到凝汽器凝结成水, 再由凝结水泵输送出去, 经凝结水系统、给水系统加热后回到锅炉循环使用。

凝结水泵运行工况的最大特点是, 水泵的入口接自凝汽器, 入口工作压力接近负的一个大气压。当凝结水泵运行时, 凝结水泵本体既有负压区存在, 也有正压区存在 (从叶轮出口起为正压) ;而当凝结水泵备用时, 从凝结水泵入口直至出口逆止门前, 均处于负压状态。当凝结水泵发生向外的泄漏, 将造成凝结水的浪费损失;而当凝结水泵发生向内的泄漏, 空气中氧气溶解于凝结水, 将会使凝结水溶氧超标, 凝结水溶解氧是电厂化学监督的一个重要指标, 溶氧超标后, 凝结水系统设备开始加速腐蚀, 同时给除氧器增加负担, 威胁机组的安全经济运行。因此水泵从结构设计上要根据运行工况特点, 采取相应的措施, 保证水泵在运行和备用状态下, 都不发生不可控的向外或向内泄漏。

在凝结水泵的各处密封中, 轴端密封作为动密封形式, 密封难度较大, 是凝结水泵泄漏的重点控制部位, 也是本文探讨的重点所在。

1 结构原理

某铝厂自备电站2台300MW机组, 每台机组配套的是两台9LN-300型凝结水泵, 共4台凝结水泵。设计流量为692.1t/h, 设计扬程为325m, 转速1480r/min, 泵的轴封结构是填料密封。这种结构虽然易于维护, 但填料及轴套易磨损, 填料紧力经常需要调整, 水封环腔室易堵塞。长期运行轴封泄漏量较大, 浪费了大量除盐水, 泵也容易因吸入空气导致出力不正常, 致使凝结水溶氧量经常超标, 加大了除氧器除氧负荷, 在高负荷工况下容易造成锅炉给水含氧量超标;降低了机组的真空, 影响机组运行经济性;轴套和填料更换, 维护工作量大, 设备检修时间长, 设备无备用时间长, 降低了机组安全性。

鉴于此种情况, 我们与凝泵制造厂家合作, 提出了将原填料密封改为机械密封的方案, 得到了厂家的响应并进行了相关的设计, 在机组处于长期备用期间实施了改造。

1.1 机械密封有关原理。

机械密封又称端面密封, 是一种旋转机械的轴封装置, 具有泄漏量少和寿命长等优点, 在国家有关标准中是这样定义的:“由至少一对垂直于旋转轴线的端面在流体压力和补偿机构弹力 (或磁力) 的作用以及辅助密封的配合下保持贴合并相对滑动而构成的防止流体泄漏的装置。”

机械密封由四个部分组成:

a.由动环和静环组成密封端面, 又称为磨擦副。

b.由弹性元件为主要零件组成的缓冲补偿机构, 使密封端面紧密贴合。

c.辅助密封圈, 阻止介质通过动环与轴之间、静环与压盖之间的泄漏。

d.使动环随轴旋转的传动机构。

1.2 凝结水泵机械密封结构说明。

从厂家资料反映其机械密封结构原理图如图1。

图中F为密封水供水接口, 从此处引入0.4~0.6MPa的除盐水或凝结水;F'为密封水出水接口, 调节该接口处的阀门保证出水压力在0.1~0.2MPa;Q为冲洗水供水接口, 引入除盐水或凝结水对机械密封静环上部进行冲洗;D为机械密封冲洗水出口, 保证冲洗水呈滴状流出即可, 一般不再引出管道。

2 应有及分析

2.1 实施安装。

根据厂家资料, 我们设计了密封冲洗水系统图如图2:

该系统图主要流程特点及密封原理介绍:

a.凝泵轴封室左侧为进水管路, 右侧为出水管路。

b.为保证可靠性, 进水管路有两路水源, 一路是凝泵出口母管, 另一路是电厂的除盐水母管。

c.除盐水母管供水管路有两个作用, 一是机组启动前, 由于凝结水母管没有压力, 用除盐水母管水源作为启动用水;二是当机组运行中, 运行凝泵如果突然跳闸, 凝结水母管压力下降, 此时作为事故用水。

d.根据厂家设计, 进水压力控制在0.4~0.6MPa左右, 压力过高, 超过机械密封的密封压力, 将使轴封向外漏水。

e.密封水进入轴封盒后, 一部分流入泵内, 多余部分则通过出水管路流出泵外, 回收处理。出水压力设计在0.1~0.2MPa左右, 这样可以保证轴封盒内始终为正压, 杜绝轴封向内漏空气。

2.2 试运行情况及分析。

2.2.1 机组整套启动后, 密封水进、出水压力表现异常, 具体运行情况如下:

a.机组真空建立前, 通过调节阀门V01、V02、V03, 可以保证运行凝泵和备用凝泵的密封水压力P01在0.4~0.6MPa、P02在0.1~0.2MPa, 符合设计要求;

b.机组真空建立后, 运行、备用凝泵的密封水压力P01、P02降至0, 经反复摸索调节阀门V01、V02、V03, 运行凝泵P01只能达到0.1MPa, 而其余压力均为0, 不符合设计要求的压力范围。

2.2.2 轴端密封室的实际结构情况。

通过查看凝泵图纸, 并对照现场情况, 发现机械密封盒上除了先前介绍的四个接口, 还有两个不明接口与水泵本体有连接, 根据实际情况绘制凝结水泵局部结构示意图如图3。

a.结构示意图中多出两个接口, 根据凝结水泵总图和结构原理分析, A接口使密封水腔室与次级叶轮出口相连, 作用是使泵在运行状态下密封水由自身供给;B接口使环形回水腔室与泵入口侧 (即负压区) 相连。

b.分析在机组真空建立后, 水泵处于备用和运行状态时, 各接口处的介质流向:

2.2.3 密封水压力偏低原因分析。

因Q、D接口仅作为冲洗水, 与密封水压力没有直接关系, 在此撇开不予讨论。密封水进出水压力偏低, 必然是因为在机组真空建立后、密封水需求流量增大造成的。为了解决问题, 我们需要分析, 原来的系统还有哪些可改进之处, 可以降低密封水的需求用量:

a.接口B口径为DN25偏大。虽然在轴封盒内部有回水节流孔 (如图3所示) , 但经计算, 节流孔总通流面积已大于DN25的通流面积, 无法起到节流作用。如在接口B处进一步节流, 将明显降低密封水用量。节流方式通常有加装节流孔板, 或加装阀门调节, 为方便起见, 此处可加装一只阀门进行节流。

b.根据实际运行压力偏低的情况, 密封水从接口B流入泵内, 通流量已经偏大, 因此, 再设置接口F'作为第二个密封水回水通道显得多余, 可以取消出水管路, 将此接口仅作为测量轴封盒腔室内部压力检测用。此出水管路取消, 还进一步简化了密封出水回收问题。

c.接口A是泵利用自身次级叶轮出口供密封水, 由于密封水从接口B处流入泵内的流量已考虑用阀门进行有效控制, 因此密封水供水量不足已不再成为问题, 为了简化系统, 此接口A可以给予封堵取消 (在后来的机组大修中发现, 该自供水管路在泵内部次级叶轮出口处已经因长期运行振动而断裂, 因此从设备的可靠性角度, 取消泵的自供轴封水管路还是正确的) 。

3 改进措施及运行情况

3.1 改进。

根据上述分析, 在机组停运期间实施改进措施如图4。

a.接口B与泵入口侧连接管道加装一只阀门, 用来调节回水流量, 保持密封水腔室压力。

b.接口F'出水管路取消, 仅作为监视轴封盒腔室压力用。

c.次级叶轮出口与接口A连接管道取消, 加以封堵, 简化系统。

d.经试验, 关闭除盐水和凝水母管供水阀门, 在机组真空建立正常运行中, 凝泵均能顺利启动, 即凝泵可以做到无密封水启动 (相当于模拟运行中凝泵跳闸、凝水母管失压、备用凝泵再启动的事故工况) 。因此可以将除盐水这一路启动用水取消, 使系统进一步简化。

3.2 运行情况及调整要点。

密封水系统改进后, 各运行压力能满足厂家的技术要求, 消除了运行隐患。根据运行调整过程中的压力变化特征, 提出如下运行调整原则和重点注意事项:

a.运行凝泵应以监视控制压力P02为主, 控制在0.1~0.2MPa范围内。接口F'是距离密封水进水接口F最远的部位, 因此也是轴封室腔室内部压力最低的部位。此处压力控制在0.1MPa以上, 则表明轴封室腔室各处均已处于正压, 这样, 就杜绝了凝泵轴封处向内漏空气的可能。

b.运行凝泵的压力P01仅作为观察参考, 注意不宜过高即可。P01压力越高, 机械密封向外漏水的倾向就越大。此外, 压力过高还会使泵组向下的轴向推力增大, 导致泵组推力瓦温升高。

c.运行凝泵停止转备用后, 如图3所示, 由于节流套处由正压变为负压, 注入轴封盒的密封水将有一部分从节流套与节流衬套间隙处进入泵内, 使密封水供水量减少、泄水量增大, 因此压力P02会从0.1~0.2MPa变为负压。为了使轴封室腔室压力恢复到正压, 势必要开大阀门V01, 或关小阀门V04, 由于阀门开度发生变化, 这样到下一次泵启动时, 压力P01、P02会超出设计值0.4~0.6MPa较多, 有可能会超过压力表量程导致压力表损坏。因此运行泵转备用后, 不必使压力P02恢复到设计值0.1~0.2MPa, 根据经验, 恢复到0~0.1MPa即可 (具体视机械密封的严密程度而定, 以保证凝结水溶氧不明显上升为原则) 。

d.运行人员对机械密封冲洗水路 (接口Q、D) 的结构原理要有正确认识, 不要将其视为“第二道水封”, 其水封作用是很有限的, 应对冲洗水量加以控制, 有少量滴出即可, 开大了会造成无谓的浪费。

4 结论

4.1 凝结水泵轴端密封结构优化设计、由原来的填料密封改为机械密封的做法是成功的, 解决了凝结水泵轴封泄漏问题, 提高了设备可靠性和技术装备水平。

4.2 与填料密封结构的凝泵相比, 机械密封结构的凝泵几乎没有除盐水损耗, 按每台泵减小轴封泄漏量1.25t/h、年运行8000小时计算, 每台机组年节约除盐水量20000吨, 经济效益十分可观;从另一个角度看, 凝结水泵原采用的填料价格约为6000元/千克, 平均每台凝结水泵每年需要更换3次填料, 每次更换需用填料1.5kg左右, 每台凝结水泵需用的材料费为2.7万元/台, 每台泵更换填料的人工费750元/台。那么, 4台凝结水泵每年需要总费用11.7万元。而采用的国产机械密封每套约2.5万元, 因机械密封正常运行时基本无损耗, 所以一年即可收回成本。而且机械密封的使用寿命至少一个大修期 (4年) 以上, 所以从经济的角度看, 改造也是划算的。另外机械密封的磨擦阻力损失比填料密封小得多, 使得泵组效率得到一定的提高, 因此也有一定的节电效应。

4.3 对于抽送负压介质的泵组, 只要相关密封水辅助系统配置得当, 采用机械密封完全可以保证密封可靠, 避免影响溶氧指标和泵组出力的隐患。机械密封在凝结水泵的成功应用, 为其他类似泵 (如低加疏水泵) 解决轴封泄漏问题提供了改造思路。

参考文献

[1]王汝美.实用机械密封技术问答[M].北京:中国石化出版社, 1995.

抽油机减速器轴端螺旋密封装置篇3

大多数游梁抽油机一般都采用二级并列分流式双圆弧齿轮减速器。减速器轴端漏油问题由来已久, 一直没有彻底解决, 其中渗漏最严重的是减速器输入轴的两端。抽油机减速器漏油不但造成资源浪费, 还影响美观, 也不便于维护和保养。经过反复的摸索和试验, 最终改进为螺旋密封结构, 使抽油机减速器输入轴两端漏油问题得到彻底解决。

1 技术分析

1.1 漏油原因分析

抽油机减速器输入轴端密封结构如 (图1) 所示:轴承盖内部有一空腔, 空腔有回油孔与内部相连, 外侧采用骨架油封密封, 用压盖压紧。

高速飞溅的润滑油被轴承盖挡住, 有一部分通过轴承盖与输入轴只间的间隙渗入轴承盖的空腔内, 通过回油孔流回减速器, 轴上最后残余的润滑油最后被骨架油封挡住。

从原理上说, 此结构设计简单合理, 但实际应用中效果并不理想, 因为输入轴的轴承内外环之间为浮动结构, 输入轴在转动的同时左右微小移动, 这样粘附在输入轴表面, 没有甩落的润滑油逐步被带出减速器外, 形成渗漏。

1.2 改进方案分析

抽油机减速器输入轴端密封改进结构如 (图2) 所示:在轴上过盈配合装入一个螺旋密封环 (图3为26H减速器的螺旋密封环) , 与轴承盖之间有微小间隙, 保留轴承盖空腔和回油孔, 轴承盖外侧用毛毡防尘。

当润滑油高速飞溅, 被轴承盖挡住大部分。小部分渗入轴承盖和密封环之间的缝隙里。这时从 (图4) 可以看出随轴转动的螺旋密封环象螺旋输送机一样把缝隙中的润滑油源源不断的带回。输入轴的轴向微小串动产生的影响远远小于螺旋的作用。由于螺旋密封的旋向影响回油方向, 使得减速器输出轴的旋向必须确定, 需要正确安装螺旋密封环的旋向。

1.3 设计要点

此设计的主要设计要点是螺纹条数、螺距的选择和轴承盖与密封环之间的间隙的确定。主要通过试验的方法得到最佳的设计。

螺纹条数和螺距的选择是为了确定螺纹截面大小和螺旋角。螺纹截面的大小影响缝隙的存油量, 螺旋角的大小则影响带回润滑油的速度。由于密封环宽度的限制, 螺纹不宜过大, 一般在1.5~2mm之间。螺纹条数一般选择4~6条, 具体可通过试验确定。

轴承盖与密封环之间的间隙的确定最为关键, 因为润滑油带回靠的是润滑油的表面张力, 所以间隙越小越好。但考虑到轴和轴承盖的受热膨胀变形, 避免抱死, 必须留有合适的间隙, 间隙一般选择0.2mm左右。

1.4 试验方法

通过试验的方法确定最佳参数, 方法如下:

a.选择不同参数的密封环装配好。

b.堵住回油孔。

c.连续运转48小时无润滑油从间隙渗出。

2 应用情况

螺旋密封装置结构简单, 成本低廉, 可靠耐用。自2002年起累计应用500多台, 抽油机减速器输入轴端的漏油现象得到了彻底的解决。此装置还可应用于其它类型的固定旋向减速器轴端密封。

摘要：抽油机减速器轴端密封漏油现象一直很难解决, 本文介绍一种抽油机减速器密封装置。该装置的主要结构是在轴端轴承盖位置压装一个螺旋密封环。当润滑油渗入轴承盖与密封环只间的间隙时, 利用螺纹旋转的输送作用, 将间隙中的润滑油带回。该装置防漏效果好, 结构简单, 成本低廉, 可靠耐用。

卧轴砼搅拌机轴端密封的分析改进篇4

1 基本结构分析

1-轴承座2-密封圈3-压环4-密封圈5-挡环6-销7-搅拌轴8-密封垫9-轴套10-转轴毂11-螺钉12-定环毂13-O型圈14-浮封环15-油封16-挡套17-油封18-轴承19-压板20轴承盖

如图所示:A、B、C为油脂的注入孔。通过注油孔B注入的润滑油脂可抵达浮封环14的内腔, 主要起润滑作用, 以减少动环和静环端面间的磨损。通过油孔A注入的润滑油脂, 经过转环毂10的外圈与定环毂12内壁间的环形缝隙, 抵达挡环5的内端。这些充满在缝隙里的润滑油脂不仅可以阻挡砂浆向轴端内渗透浸蚀, 还可以将已浸入的砂浆挤出。因为润滑油泵可以0~5Mpa的压力推动油脂不断的向前运动。

由O型圈13和金属浮封环14组成的浮动密封是轴端中起主要作用的密封部件。其原理为:在转动的转环毂10与浮封环14之间及固定的定环毂12与浮封环14之间的锥形体处各放置一个大截面O型密封胶圈13。当转环毂10与定环毂12相互压紧后, 两个密封圈就产生弹性变形, 被压扁成椭圆形断面。这样不仅可以起到密封作用 (密封了圆锥体外的空间) , 又因密封圈的弹性使两个浮封环产生相对的轴向力, 起到了加压的作用, 从而使两个摩擦接触面互相粘贴的很紧, 形成了可靠的密封。当两个金属浮封环的端面磨损后, 密封橡胶圈的弹性可以起一定的补偿作用, 仍然保证两者的端面互相贴紧, 继续保持良好的密封效果。

油封15的主要作用是防止浮封环密封内腔的润滑油脂向外泄漏。

油封17的作用是防止支承轴承18处的润滑油脂向外泄漏, 同时也可阻挡砂浆的渗透, 起到保护轴承的作用。

2 存在的问题

用户反馈的信息表明:个别产品存在着轴端漏浆的问题。究其原因, 既有打油不及时等维护不当的原因, 也暴露出该密封结构的缺陷。

首先:油脂所经过的油路过于简单, 存油量很少, 一旦供油不及时, 砂浆就会从油口轻而易举的向内渗透。

其次:密封段太少, 油脂密封一旦失效, 砂浆就会进入油道的环缝中, 浮动密封环就直接处在砂浆的包围中, 促使其加速磨损。

3 结构改进

为了克服上述缺陷, 就要寻求一种既简单可行, 又实用可靠的改进方案。

1) 为加强定环毂与转环毂之间环缝的密封的有效性, 在定环毂外圈的唇形密封圈2的材质由聚氨脂改为PU (新型密封材料) 的单向密封圈, 其耐油性、抗老化、可塑性强和耐磨性都有显著提升, 可提高密封效果和使用寿命。安装时要注意密封圈的方向, 且勿装反, 失去密封作用。密封圈2用装配在其外的压环3和螺钉11紧固在定环毂上。另外压环压紧的压力可使密封圈2产生塑性变形达到更好的密封效果。压环3和密封圈2组合在一起相当于在浮动密封环外增设了一道密封墙。

2) 在轴套9和转环毂10之间增加一套密封垫, 材质选用聚氨脂, 它将有效阻止砂浆沿着轴头渗透到密封装置内部, 这样一来就在原来的轴端装置中增加了一层密封保护, 能更有效的阻止砂浆向轴端内渗透, 确保了油路的畅通, 减少了转环毂与定环毂间的磨损。

3) 为改善油道中润滑油脂向前推进的压力, 提高油脂向外不断输送的效率, 利用转环毂的转动特性, 在其外圆上设计了梯形螺纹, 这样相当于轴端里又增设了一道螺旋密封。转环毂随着搅拌轴不断转动, 将T型螺纹槽里的油脂甩出, 起到润滑和密封作用。同时还可把渗透过前面三道密封的灰浆快速的甩回搅拌筒内。

4 结论

通过上面的结构改进, 单机制造成本增加不多, 但却使轴端密封的效果立竿见影, 提高了轴端的密封效果和可靠性, 延长了使用寿命, 降低了轴端密封的故障维修率, 值得大家在混凝土搅拌机上借鉴使用。

参考文献

[1]田奇.建筑机械使用与维护.中国建材工业出版社, 2012.

[2]陈宜通.混凝土机械.中国建材工业出版社, 2012.

[3]混凝土搅拌机性能实验方法.GB/T4477-95, 1996.

轴端密封篇5

某筒式压缩机上、下机壳两端密封体圆周上设计有一系列斜孔, 其结构特点是: (1) 沿机壳径向和轴向成双角度 (即孔的轴线与坐标系的x、y、z轴都不平行) ; (2) 孔深300mm左右, 直径最小12mm; (3) 各斜孔内端分别与相应的轴端密封槽相贯通。由于机壳体积大、重量大, 所以加工基准不好选择, 加工时定位和夹紧难度都很大。

以前, 对该类孔的加工是利用工装夹具将机壳在空间竖起和偏转一定的角度, 如果机壳尺寸太大, 实现不了, 就借助天车用钢绳固定, 然后进行钻孔操作。这种方法存在以下问题: (1) 劳动强度大、操作危险程度高。 (2) 加工系统的刚性很差, 易断钻头。 (3) 加工精度低, 难以保证各斜孔与其对应的密封槽相接通。 (4) 占用天车资源, 影响车间整体生产进度。

本文介绍利用机壳中分面定位, 将铣头摆动与工作台回转相结合, 实现双角度斜孔加工, 保证了高精度、高效和安全的方法。

2 工艺方案

(1) 工艺思路

由于要加工的是一个双角度的斜孔, 所以必须把孔的轴线旋转到与设备刀具主轴的轴线平行的方向, 也就是加工坐标系与机床坐标系重合。这样, 必须分析所要加工孔系的方位角度, 同时也要考虑机壳的定位、夹紧方法。综合各方面的因素, 决定选择用上、下机壳的中分面定位, 结合工作台和主轴的偏转角度, 用压板夹紧的思路。

(2) 设备选型

加工过程需用数控程序, 所以选用W250HC数控落地镗铣床, 该设备的主轴镗削最大深度2000mm, 镗杆最大行程1600mm, 床头箱沿立柱垂直行程4150mm, 立柱沿床身行程4000mm, 工作台夹紧面积2000mm×2000mm, 工作台承载20t, 能满足加工要求。

(3) 刀具选择

由于机壳的外形尺寸大, 且不规整, 有筋板、风筒、油管路等干涉, 加工时需用刚性好的超长钻头并用接长钻杆来完成。

3 实施步骤

3.1 斜孔系的图纸标注角度

零件图纸各斜孔的空间方位如表1所示。

3.2 确定机床坐标系

平动坐标X、Y、Z, 回转工作台绕Y轴转动坐标B, 摆铣头绕Z轴转动坐标C。

3.3 角度变换

将图纸局部坐标系中的角度值按机床转动坐标配置进行变换, 如表2中所示。图1为角度变换示意。

3.4 数控程序编制