石油化工安装施工企业

关键词： 石油化工 管道 施工 安装

石油化工安装施工企业（精选十篇）

石油化工安装施工企业 篇1

1 石油化工工程工艺管道安装施工的条件

1.1 做好准备工作

在石油管道安装施工中, 要做好充分的准备工作。比如, 确定石油管道安装施工图纸, 制定石油管道安装施工方案, 研究石油管道安装施工技术, 选定石油管道安装施工材料等, 以保证管道安装施工设备、材料的完善。同时调动工作人员工作热情, 明确责任分工, 促进石油管道安装施工更加科学合理。只有做好充分的准备工作, 制定详细的方案计划, 才能完成好工作任务, 减少施工中失误的发生。

1.2 注意管道的连接和敷设

可燃气体、液化气体的管道都要采用法兰式的连接。在管道安装施工中, 要提高焊接的质量, 保障敷设工作的安全性。对于管道中淤积气体要进行排放, 在确定完全排放出去以后再进行焊接。在敷设中, 还要保证混凝土的强度, 在混凝土硬化之后才能进行敷设工作, 这样可以有效防止混凝土裂缝, 保障石油管道安装施工的质量。

1.3 加强混凝土的后期保养

混凝土的后期保养也非常重要, 这直接决定了石油管道的寿命。为了防止混凝土受到外界不良因素的干扰。在混凝土保养中, 要做好水温养护, 防止混凝土因为天气过冷而发生破裂现象。同时, 在混凝土保养中, 要确定混凝土的搅拌速度科学、时间科学, 并且根据混凝土的特点进行及时的调整。总之, 加强混凝土的保养可以更好的保障石油管道的质量。

2 石油化工工程工艺管道安装施工问题分析

2.1 焊接不牢靠

焊接是管道安装施工的关键, 如果焊接不牢靠就会发生管道泄漏, 从而引发爆炸, 给社会带来巨大的危害。这就需要焊接人员确保焊接质量, 加强焊接的牢靠性, 在管道焊接过后做好检查工作, 避免引发安全事故。

2.2 管道防腐不足

虽然管道硬度较强, 但是管道内外会受到腐蚀物的腐蚀, 如土壤有机物的污染, 介质的腐蚀等, 通过一系列的化学反应, 腐蚀管道, 因而造成管道泄漏。在石油管道安装施工中, 存在的问题之一是管道防腐工作不到位。这就需要注意管道防腐工作, 确保管道不被腐蚀, 从而保护管道质量。

2.3 阀门安装不合理

在石油管道安装过程中, 阀门安装也非常重要的一环。如果阀门安装不合理, 就会导致一系列安全问题的发生。所以, 这就需要工作人员在工作过程中能够合理地设置、安装阀门, 确保阀门安装的合理性, 以此促进管道工程建设。

2.4 管道安装质量不合格

石油化工管道安装质量也是非常重要的, 在现在管道安装过程中, 由于缺乏科学完善的质量监督机构, 就会让管道质量无法得到更好的保证。而且, 很多工作人员为了节省资金而采用比较低价的管道安装材料, 这样就大大降低了管道施工的质量, 使得管道质量遭到降低。所以, 这就需要工作人员能够重视管道质量, 确保质量能够符合标准, 以更好地促进石油工程的进步与发展。

3 结语

石油化工管道安装是一项复杂的工程, 对于企业、社会都具有重要的影响。在管道安装施工过程中, 需要具备较强的技术、专业人员、科学方案等等。这也就需要对石油化工管道安装施工人员提出更高的要求, 提高他们的综合素质和职业技能, 积极研发出更科学的安装技术, 促进石油化工管道安装施工的质量。总之, 石油化工管道安装工作关系着我国社会的稳定、经济的发展, 是我国重要工程, 需要施工各个部门都能够高度重视, 确保石油化工管道安装施工的质量。

参考文献

[1]林超.石油化工工程中工艺管道安装施工存在的问题与对策[J].管理学家, 2013, (2) .

[2]罗雄.石油工业管道安装施工工艺及质量控制[J].中国石油和化工标准, 2013, (21) .

石油化工设备安装钳工培训教材 篇2

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石油化工设备 安装钳工培训教材

技术质量部

工程设备简介 一、一般动设备施工 二、一般静设备施工

目录

三、往复式压缩机

四、离心式压缩机

五、阀门的检验(试压)工程设备简介

工程设备简介

工程设备简介

一般动设备施工

01一般动设备施工 01一般动设备施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 设备就位、找平、5设备就位、找平、找正 6基础二次灌浆 设备拆检、7设备拆检、组装 8附属设备安装及配管要求 9单机试车 9.1单机试车应具备的条件 9.1单机试车应具备的条件 9.2泵单机试车 9.2泵单机试车 9.3风机单机试车 9.3风机单机试车 9.4其他机械设备单机试车 9.4其他机械设备单机试车 1施工基本程序 施工基本程序 一般动设备施工基本程序见图1-1。2施工准备 施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关 资料编制施工方案、技术措施和安装材料 预算。⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工 方案的要求合理组织、调配施工人员。在 施工前对参加施工的人员进行施工技术和 安全交底，使其了解装置的工艺特点、设 备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案 和设备的结构，掌握施工程序、施工方法 及特殊工序的操作要点。⑶施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫 铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备：

一般动设备安装(机泵 一般动设备安装 机泵)机泵

一般动设备安装(风机 一般动设备安装 风机)风机

——施工现场具备安装条件，道路畅 通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充 分、通风良好； ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件，配备必要的消防设施。3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人 员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下： ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符，并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况； ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；

——对设备的主体进行外观检查，其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷； ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装（若有），检验完成后要进行恢 复，安装时再拆除； ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前，不得进行转动和滑动； ——对设备检查和验收后，应作好检 验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭，以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题，应及时与工程管理单位（业主 或监理）研究处理。4基础验收与处理 基础验收与处理 ⑴基础的交接验收应有工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/ 横中心线及沉降观测点等标记。一般动设备安装(开箱检验 一般动设备安装 开箱检验)开箱检验

检 查 序 号 1 2 基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 4 基础上平面的水平度(包括地坪上须安装 设备的部分)竖向偏差 内 容

基础尺寸允许偏差

表 4-1 允许偏差(mm)±20 +0-20 ±20-20 +20 每米 全长 每米 全长 标高(顶端)5 10 5 20 +20-0 ±2 ±20-0 10 5 6 预埋地脚螺栓 中心距(在根部和顶部分别测量)中心位置 7 预留地脚螺栓孔

深度 孔壁的铅垂度(全深)设 备 灌 浆

⑸基础处理 ——设备安装前需灌浆的基础表面应 凿成麻面，麻点深度不少于10mm，密度为3～5点/ dm2，与锚板接触的 表面应平整洁净。——垫铁放置处周边50mm范围内基 础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础 接触良好，铲平部位的水平度允许偏 差为2mm/m； ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆 应清除干净； ——设备安装前被油污的混凝土层应 铲除。5设备就位、找平、找正 设备就位、设备就位 找平、⑴设备安装前的准备工作： ——安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进 行对照，如有偏差较大影响安装时，及时联系工程管理单位（业主或监理）研究处理； ——检查设备地脚螺栓的规格、数量 及材质是否符合要求； ——检查垫铁的规格、数量及质量是 否符合要求；

——检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全，确认无误后方可 进行设备的安装工作； ——检查设备底座与二次灌浆层相接 触的底座底面应光洁、无油垢、无油 漆等。⑵垫铁设置 ——垫铁放置时应检查基础表面平整 度，每个地脚螺栓旁至少放置一组垫 铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相 邻两组垫铁间距不大于500mm，有 加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋 下面。——尽量减少每组垫铁的块数，一般 不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度一般为 30～60mm。——斜垫铁必须成对使用，搭接长度 不小于全长的3/4，偏斜角度不超过 3°，斜垫铁下应有平垫铁。——设备调整完后，平垫铁应露出设 备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁 至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸 入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。

找正灌浆

⑶选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。⑷设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。⑸设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。其 底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-1。

设备底座安装平面位置及标高的允许偏差 允许偏差(mm)序 号 1 2 项 目平面位置 ±5 ±2 ±5 ±1 标高

表5-1 与其他设备无直接联系 时 与其他设备有直接联系 时

⑹设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不 得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。⑺设备的找平工作应符合下列要求： ——解体安装的设备，以设备加工面为基准，设备的纵横向水平度允许偏差为 0.05mm/m。——整体安装的设备，应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进 行找平，水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。⑻设备的精找正工作应符合下列要求： ——联轴器装配宜采用紧压法或热装法，不得放入垫片或冲打轴以获得紧力，影 响设备运行和精找正工作； ——调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。用双表调整时，两轴应同时转动，且轴向宜使用两块表，以消除轴向窜动的影响； ——联轴器的对中偏差应符合机械技术文件的规定。若无规定可按表5-2的要求； 联轴器找中心允许偏差（百分表对面读数差最大值mm）表5-2 ≥3000 转速（r/min）刚性联轴 器 弹性联轴 器 径向 端面 径向 端面 0.04 0.03 0.06 0.04 0.06 0.04 0.10 0.06 0.10 0.05 0.12 0.08 0.12 0.06 0.16 0.10 0.16 0.08 0.24 0.15 ≥1500 ≥750 ≥500 〈500 注：㈠对于工作瓦为上瓦时，找中心 时应考虑到在运行时轴中心的位移； ㈡找中心时应考虑轴承座、轴承和轴 在运行时因热胀而将轴中心抬高的数 值。——两半联轴器之间的间隙应符合设 备技术文件的规定，一般凸缘联轴器 两半联轴器端面应紧密接触；滑块联 轴器的端面间隙，当外径小于 190mm时，为0.5~0.8mm；当外径 大于190mm时，为1~1.5mm。⑼设备找正、找平后把紧地脚螺栓，检查垫铁组应无松动现象。用 0.05mm塞尺检查垫铁之间、垫铁与 设备底座之间的间隙，合格后及时进 行垫铁组层间定位焊。6基础二次灌浆 基础二次灌浆 ⑴二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫 铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后24h内进行，否则在灌浆 前应对设备的找平、找正数据进行复 测核对。⑵安装就位的设备具备二次灌浆条件 后及时办理工序交接，二次灌浆工作 的具体要求如下：

——动设备二次灌浆层的高度一般为 30～70mm。——灌浆用细碎石混凝土的标号应比 基础混凝土标号高一级。当灌浆层与 设备底座面接触要求较高或设备底座 与基础表面距离少于30mm时，宜采 用CGM高强无收缩灌注料。——灌浆处用水清洗干净并充分润透 后方可进行灌浆工作。——灌浆前应敷设外模板，外模板至 设备底座面外缘的距离不宜小于 60mm，模板拆除后应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆 层承受设备负荷时，应敷设内模板。——每台设备的灌浆工作必须连续进 行，不得分次浇灌。——二次灌浆抹面层外表面应平整美 观，上表面略有向外的坡度，高度略 低于设备支座外缘上表面； ——根据施工季节和环境条件做好二 次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度 未达到要求前，不得对设备进行任何 安装和拆卸工作。

7设备拆检、组装 设备拆检、设备拆检 ⑴设备安装后,对技术文件或工程管理部门要求拆检的设备进行拆检和清洗。⑵设备拆卸前，应测量拆卸件与其他零、部件相对位置，并做出相应标记和记录。⑶按设备技术文件要求的顺序拆卸，并按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布 防污。⑷零、部件拆卸时用力应均匀，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。⑸机械零、部件拆卸后主要检查以下项目： ——滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击现象，检查其轴 向间隙和安装紧力符合制造厂家技术文件要求； ——滑动轴承轴瓦与底座结合紧密，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查 轴瓦支承角应在30～60°之间，测量轴承间隙（一般侧间隙为顶间隙的一半）和 紧力。滑动轴承顶间隙应执行制造厂技术文件规定，如无规定，则执行表7-1规定； 滑动轴承顶间隙 间 轴 径 转速〈1000 r/min 0.08～0.16 0.10～0.20 0.12～0.23 〉50～80 〉80～120 〉120～ 180 隙（mm）转速≥1000 r/min 0.12～0.21 0.15～0.25 0.18～0.30 表7-1 ——检查各零、部件密封面、滑移面 无裂纹、破损和划痕等缺陷； ——检查机轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕； ——对离心泵检查并测量各级叶轮口 环间隙、各级叶轮密封间隙；对风机 检查叶轮（叶片）与机壳的轴向和径 向间隙； ——检查设备机械密封，动、静环无 损伤、密封面无划痕，检查确认弹簧 无裂纹、锈蚀等缺陷，检查“O”形环 应完好无损，机械密封的装配间隙符 合设备技术文件。⑹拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。对零、部件各密封面、滑移面上的铁 锈可用细砂纸或细锉打掉，然后用金 相砂纸修研。清洗检查完毕后，将零、部件上密封面上涂抹防锈油； ⑺对机械上的过油部位应仔细清洗，并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、轴承室/箱等)； ⑻设备零、部件装配 ——设备零、部件严格按顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封 面、滑移面或碰伤设备零件；

——按制造厂技术文件和规范要求，检测有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)，并进行记录。——所有零、部件回装合格后，进行 盘车检查应转动灵活，无摩擦和卡涩 现象。8附属设备安装及配管要求 附属设备安装及配管要求 ⑴附属设备按制造厂有关技术文件和 规范要求进行安装。安装前应对设备 进行检查，油系统的设备和阀门均应 解体检查、清除内部所有污物、杂质（除制造厂要求不得解体外）。⑵管道与设备的接口段必须在设备找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离设备管口第一个弯 头1.5m以外，管道与机组连接过程 中用百分表监视联轴器对中值的变化，转速〉6000r/min应不超过0.02mm，转速≤6000 r/min应不超过0.05mm，严禁强力对口。⑶与动设备连接的配对法兰在自由状 态下应平行且同心，要求法兰平行度 不大于0.10mm，径向位移不大于 0.20mm，法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜，所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。

⑷及时安装管道支吊架，严禁将管道 重量加在设备上。⑸油管道安装除按一般配管规定外，尚应执行下列要求： ——油管道应尽量减少法兰口和中间 焊接接头，并确保管内清洁。管子对 口组焊、安装前必须确认内部清洁度 后方可进行； ——油系统管道焊接宜采用氩弧焊或 氩弧打底工艺； ——油系统三通宜使用成品三通，如 需在管上挖眼焊接，预制后应将氧化 物和焊渣彻底清理干净，并进行化学 清洗； ——进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡 度； ——油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。

9单机试车 单机试车 9.1试运前应具备的条件 ⑴设备安装完毕，各项安装记录齐全，符合规范及设备技术文件的要求，检 查、确认二次灌浆达到设计强度，地 脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。⑵附属设备和管道系统 ——附属设备和管道系统安装完毕并 符合规范及设计要求； ——附属设备按要求封闭完； ——管道系统试压、吹洗完； ——安全阀冷态整定完。⑶冷却水、循环水、气、汽等试车所 需的公用系统施工完毕，并经试用具 备投用条件。⑷电气、仪表经校验合格，联锁保护 灵敏、准确。⑸油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要 求加好润滑油(脂)。⑹带润滑油、密封油系统的设备，其 油系统经油循环合格。⑺泵、风机等入口按要求加过滤网，其中泵入口过滤网有效面积不应小于 入口截面的2倍。⑻试车现场环境要求 ——设备周围的杂物已清除干净，脚 手架已拆除； ——有关通道平整、畅通； ——现场无易燃、易爆物，并配备消 防设施； ——照明充足，有必要的通讯设施。⑼试车前仍应进行下列检查： ——确认机械内部及连接系统内部，不得有杂物及工作人员； ——检查地脚螺栓、连接螺栓不得有 松动现象； ——裸露的转动部分应有保护罩或围 栏； ——轴承冷却水量充足，回水畅通；

——检查轴承润滑油量（油位）达到要求，确认各摩擦部位、滑 移部位是否已加注足够的润滑剂；

——确认电机通风系统无杂物，封闭 良好；

⑽试车所需的临时系统和设施施工完 毕，达到要求。9.2泵单机试车 ⑴设备的试运转介质一般选用洁净水，对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇 等化工物料。⑵泵启动时，应按下列规定执行： ——脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转 2h以上，启动时记录一次轴承及机体 的温度，以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求； ——电机试运合格后及时将联轴器复 位，复查联轴器的对中值符合要求； ——盘车检查，应转动灵活； ——先开启冷却系统、润滑/密封系 统（若有）运行正常后方可启动主泵； ——离心泵应先开启入口阀门，关 出口阀门后再启动，待出口压力稳定 后，立即缓慢打开出口阀门调节流量； 在关闭出口阀门的条件下，泵连续运 转时间不应过长；

——容积泵启动前，应将吸、排管路 阀门全开，分3～5次缓慢升至工作压 力； ——设备在额定负荷下连续运转4h无 异常为试车合格。⑶泵试运转时应符合下列要求 ——运转中，轴承及往复运动部件的 温升、滚动轴承的温升、填料函或机 械密封的温度应符合技术文件的规定； ——轴承的振动值应符合设备技术文 件的规定，若无规定时，离心泵的振 动值应按表9-1；

轴承振动值

表9-1 转速(r/min)≤375 >375～600 >600～750 >750～1000 >1000～1500 >1500～3000 转速（r/min）>3000～6000 >6000～12000 >12000 轴承处的双向振幅 不大于(mm)0.18 0.15 0.12 0.10 0.08 0.06 轴承处的双向振幅 不大于（mm）0.04 0.03 0.02 注：振动值应在轴承体上(轴向、垂 直、水平三个方向)进行测量。——计量泵应进行流量测定。流量可 调的计量泵，其调节机构必须动作灵 活、准确。可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/

4、1/

2、3/4和额定流量下测定其实际流 量； ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定，如无规定，应根据绝缘 等级的不同进行确定； ——泵出口压力和电机电流应符合设 计要求，对于工作介质密度小于1的 离心泵，当用水进行试运转时，应控 制电动机的电流不得超过额定值，且 流量不应低于额定值的20%； ——转子及各运动部件不得有异常声 响和磨擦现象； ——各润滑点的润滑油温度，密封液 和冷却水的温度，不得超过技术文件 规定； ——泵的附属设备运行正常，管道应 连接可靠无渗漏； ——试运转过程中应作详细记录。发 现情况应及时处理。

⑷泵单机试车合格后，及时做好善后 工作，如紧固件的检查以及试车介质 的排放、系统的恢复等工作。9.3风机单机试车(1)风机启动时，应按下列规定 ——脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转 2h以上，启动时记录电机轴承及机体 的温度，以后每30min记录一次。轴 承温升、电机温度应符合技术要求； ——电机试运合格后及时将联轴器复 位，复查联轴器的对中值符合要求； ——盘车检查，应转动灵活； ——先开启冷却系统、润滑系统（若 有）运行正常后方可启动风机； ——关闭入口阀，全开出口阀后再启 动（对罗茨风机、多级风机等特殊风 机，按技术文件执行）。风机启动后 逐渐开启入口阀直至达到设计要求的 工况； ——首次启动时，达到全速后立即按 事故按钮停车，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和异常后，再次启动继续 运转，并在额定负荷下连续运转2h。

⑵试运转时应符合下列要求： ——轴承及转动部分无异常现象； ——运转中轴承的工作温度应稳定，一般滑动轴承温度不高于650C，滚 动轴承的温度不高于800C； ——轴承的振动值应符合技术文件的 规定，一般不大于0.05mm； ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定，如无规定，应根据绝缘 等级的不同进行确定； ——出口压力和电流应符合设计要求； ——转子及各运动部件不得有异常声 响和摩擦现象； ——风机试运转中及时做好试运转记 录。9.4其他机械设备单机试车 ⑴电机试运转 ——脱开设备与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机 运行2h，电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格； ——电机单试合格后，及时将联轴器 复位并复查对中值。⑵单机试运要求 ——启动前盘车检查，应转动灵活；

——按设备技术文件要求进行启动； ——设备运转平稳，无异常现象； ——检测机械振动值，符合规范和设 备制造厂技术文件规定为合格，一般 不超过0.10mm； ——检查机械各部位的温度符合机械 使用说明书的要求； ——电动机的电流稳定，不应有突然 变化； ——机械各密封部位无泄漏现象； ——电气、仪表控制及保护装置运行 良好，动作准确； ——设备、管道系统工作正常，无异 常振动和泄漏； ——负荷（或无负荷）试运转时间按 规范和设备制造厂技术文件规定，一 般不少于2h。试运过程中，机械、设 备运转稳定，各项参数达到要求；

一般静设备施工

07一般静设备施工 一般静设备施工 1静设备施工程序 2静设备施工工序管理 3施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 3.2基础验收及处理 3.3设备开箱检验 3.4设备垫铁制做 3.5设备吊装就位与垫铁设置 3.6设备的找平找正 3.7设备垫铁隐蔽 3.8设备试压 3.9 塔盘安装 3.10填料安装 3.11设备清理封闭 1静设备施工程序 静设备施工程序 1.1一般静设备施工程序见图1。

一般静设备安装(储水罐 一般静设备安装 储水罐)储水罐

一般静设备(换热器 一般静设备 换热器)换热器

图1一般静止设备施工程序图 A为共检项目，B为专检项目，C为自检项目 施工准备 垫铁加工

基础验收及处 理A 不需要试压的 设备 垫铁设置安装 C 设备找正找平B 梯子平台安装 B 设备防腐绝热A 交工验收 设备清理封闭 A 设备出库出库检验 A 设备（如需要）试压A 设备就位 垫铁隐蔽A 其余设备试压A 设备内件安装 A 1.2大型塔类设备施工程序见图2。

施工准备 设备出库检验A 垫铁加工C 基础验收及处 理A 垫铁处置C 设备摆放至吊 装位置 设备（如需要）试压A 附塔结构管线 安装A 防腐保温施工A 设备吊装就位 设备找正找平B 垫铁隐蔽A 预留部分结构管线 安装A 预留部分防腐保温 施工A 设备内件安装A 设备清理封闭A 交工验收

图2大型塔类设备施工程序图

塔类设备安装(基础 塔类设备安装 基础)基础

塔 类 设 备 安 装 : 吊装

塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位)就位

塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位)就位

2静设备施工工序管理一览表 静设备施工工序管理一览表

序 工作内容 号 熟悉图纸 编制材料预 算 责任单位 或责任人 专业技术负 责人 专业技术负 责人 工 作 说 明 或 分 解 明 细 了解设备的结构、质量、材质及技术要求。按我公司施工定额编制辅材预算； 根据我公司施工机具装备情况和本工程对施工机具的需求，编制施工机具 和手段用料预算。编制：⑴编制依据：设备图、施工组织设计、规范标准、施工工法等； ⑵编制内容：工程概况、施工工艺方法和技术要求、质量标准和安全措施、进度计划、劳动组织、需用施工机具和手段用料、交工技术文件 等。审批：本装置静设备施工方案由项目部技术主管审定、项目部总工程师批 准，同时还须报业主和监理单位审批。4 设备安装所 需材 料采 购供 应 根据预算和库存情况，编制材料采购计划； 供应部 同合格的分供方签定采购合同，在合同规定的地点接收、查验所购材料，按施工计划将合格的材料供至现场。会同监理工程师（或其代表）、建设单位代表依据施工图和施工记录对设 备基础外观、外形尺寸、位置尺寸进行检查； 检查合格，共同签署工序交接记录。1 2 3 编制施工方 案 专业技术负 责人 5 基础验收

专业技术负 责人 质量检查员 施工班组长 监理单位 设备供应商 业主 施工单位 6 设备开箱检 验

随机资料检查；设备外观检查、规格尺寸部件数；

业主 施工单位 7 技术交底 8 垫铁加工 9 基础处理 10 钳工班 钳工班 专业技术负责人

办理移交手续 编制书面技术交底； 由施工队长组织，质检、安全部门有关人员参加，对施工作业班 组进行技术交底（包括质量、安全交底）。由专业技术负责人计算每台设备所需的垫铁的规格数量； 施工作业班组切制平垫铁，并将部分平垫铁送至机加工组加工成 斜垫铁。基础顶面凿至合适标高； 铲出垫铁放置平面（基础预留螺栓孔时则不需）； 铲麻面。设备吊装就位；

设备吊装及垫铁放 置 设备找正和找平工作内容

起重班、钳工班

设备就位的同时将垫铁放置于事先铲好的基础垫铁面上（基础预 留螺栓孔时则放于预留孔外侧）。按规范规定的允许偏差值对设备进行调整（基础预留螺栓孔时须 先进行初步找正和找平，螺栓孔灌浆后再最终找正和找平）。工 作 说 明 或 分 解 明 细 会同监理工程师（或其代表）对设备安装偏差和垫铁安装情况进 行检查； 共同签署设备安装记录和垫铁隐蔽工程记录。按钢结构施工程序、要求进行设备附属梯子平台的安装。设备安装检查合格后，安装施工单位向建筑施工单位办理二次灌 浆委托手续； 建筑施工单位进行设备的二次灌浆工作。11 钳工班 责任单位 或责任人 专业技术负责人 质量检查员 施工班组长 铆工班

序号 12 共检 13 14 附属梯子平台安装

二次灌浆

混凝土班

换热设备等试压 钳工班

所有换热设备需要进行现场试压，根据设备结构型式的不同，选用 不同的试压方法； 设置试压临时措施，进行压力试验； 试验共检，检查合格，共同签署试压记录。16 内件安装(若有内件)钳工班

根据建设单位提供的资料或设备供货合同确定需要进行内件现场组 装的设备； 根据设备图和内件厂家制造图进行设备内件的安装，并向监理单位 及业主三方确认安装质量。17 设备内部清理检查 和封闭 钳工班

清除设备内部尘土、杂物、铁锈等； 会同监理单位及业主对设备内部进行检查，检查合格后封闭人孔； 共同签署隐蔽工程记录。

防腐绝热 19 交工验收 20 防腐班、绝热班 业主、监理单位、施工单位 钳工班 专业技术负责人

设备表面除锈，涂刷底漆； 涂刷面漆或进行绝热层施工。对工程进行全面的检查和确认。签署交工验收证书。配合车间人员检查设备运行状况，对发生的问题如损坏、泄漏等进 行紧急处理。整理施工过程记录及检验、试验报告。

开车保运 整理交工技术文件 21 3施工方法和施工技术要求 施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 ⑴ 所有施工人员熟悉设备安装技 术资料，包括设备制造装配图及零部 件图、设备安装说明性文件、专用工 具使用说明书、工艺安装图、设备装 箱单及合格证等； ⑵ 对设备安装所需手段用料、辅 助材料、施工机具、车辆等进行预先 准备； ⑶ 每一步工序施工前都要组织有 关管理人员（技术、质量、安全）对 所有施工作业人员进行技术交底，使 作业人员对工程的情况、施工的程序 和要求有全面深入的了解，同时也了 解本装置设备安装的质量、安全方面 的要求。3.2基础验收及处理 ⑴ 基础验收及工序交接 建筑施工单位负责施工的设备基础完 工后向安装单位移交。⑵ 基础处理

①设备安装前需灌浆的基础表面应凿 成麻面，麻面深度不少于10mm，密 度为每平方米内3～5个点，与螺柱连 接的表面应平整洁净。②垫铁放置处周边50mm范围内基础 表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接 触良好，铲平部位的水平度允许偏差 为2mm/m； ③预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应 清除干净； ④设备安装前被油污的混凝土层应铲 除。3.3设备开箱检验 ⑴ 设备到货后，由供应部门组织 技术部门、质量部门及施工班组，会 同业主和监理工程师对设备进行开箱 检验：依据装箱单核对箱号、箱数，对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，并根据设 备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位，检查随机资料 和专用工具是否齐全。发现设备、零 部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件 情况，应做好记录，由监理单位及时 协调解决。

⑵对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风处，小型部件要 放置于木质货架之上，妥善保管，以防丢失。3.4设备垫铁制做 设备垫铁采用普通炭素钢钢板切割制做，垫铁的常用规格尺寸见下表 L h b 项次 1 2 3 4 5 6 a h 平垫铁 L(mm)100 100 120 120 140 160 180 180 200 250 300 340 400 斜垫铁

b(mm)L(mm)b(mm)c(mm)a(mm)50 60 50 65 65 65 65 75 75 75 100 100 100 110 110 130 130 150 170 200 200 220 270 320 360 420 45 50 45 55 55 55 55 65 65 65 80 80 80 ≥3 ≥3 ≥3 ≥3 ≥4 ≥4 ≥4 ≥5 ≥5 ≥6 ≥6 ≥6 ≥8 4 4 6 6 8 8 8 10 10 12 12 14 14 平垫铁

b c L 斜垫铁 12 13 垫铁切割可采用气割或机械切割，但无论采用何种方法，均需要用 砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。垫铁间的接触面必须机加工，满 足光洁度的要求。3.5设备吊装就位与垫铁设置 ⑴ 设备一般采用吊车吊装就 位，吊装前，钳工应事先布置好 垫铁，在设备上标注好管口方位。就位过程中，钳工和起重工应密 切配合，安全稳妥、正确无误地 完成每台设备的吊装工作。⑵ 垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每个 地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相 邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在 加强筋下面。Ll≥3L/4θ≤3° ⑶ 尽量减少每组垫铁的块数，一 般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度：中小型 设备一般为30～60mm，大型设备一 般为50～100mm。⑷ 斜垫铁必须成对相向使用，搭 接长度不小于全长的3/4，偏斜角度 不超过3°（如右图所示）。斜垫铁 下应有平垫铁。L l≥3L/4 θ≤3° 10~20mm 一般静设备安装

⑸ 设备调整完后，平垫铁应露出 设备支座底板外缘10～20mm，斜垫 铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组 伸入设备底座面的长度应超过地脚螺 栓。10~20mm ⑹ 设备、垫铁安装调整完毕，用 0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检 查，应坚实无松动。经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。⑺ 安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢。⑻ 当设备地脚螺栓为预留孔地脚 螺栓时，地脚螺栓的埋设应当满足以 下要求：地脚螺栓的垂直度偏差不大 于5‰螺栓长度； * 地脚螺栓与孔壁距离不小于20mm, 与孔底距离不小于80mm； * 灌浆部位要清除铁锈、油污等杂物，螺纹部分涂油脂； * 螺母、垫圈间及与设备底座间接触 良好，螺母上端螺栓螺纹露出2个螺 距。⑼ 在工作温度下产生膨胀或收缩 的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先 拧紧，在设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.5～1mm的间隙，然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这 一间隙。滑动支座的滑动面应进行清 理，并涂上润滑剂。3.6设备的找平找正 ⑴ 设备找平找正的基准设置如下： * 设备支承底面标高以基础上标高基 准线为基准； * 设备中心位置以基础中心划线为基 准； * 立式设备垂直度以设备上上下两端 的测点为基准； * 卧式设备水平度以设备两侧中心划 线为基准。⑵ 设备找正、找平应符合下列规 定： * 找平、找正应在同一平面内互成直 角的两个或两个以上的方向进行； * 设备的找平找正应根据要求用垫铁 进行调整，不得用紧固或放松地脚螺 栓及局部加压等方法进行调整。* 基础为预留螺栓孔时，先进行设备 的初步找正找平工作，然后进行预留 孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度 的75%以上时，方可进行设备的最终 找正找平和紧固地脚螺栓工作。

一般静设备安装(找正 一般静设备安装 找正)找正

* 立式设备垂直度从两个互相垂直的角度使用线坠或经纬仪测量中心线，对于已 保温的塔器，保温前应将中心线标识移植保温层外侧，找正过程应同时复测塔盘 支撑圈的水平度。* 卧式设备水平度采用水平仪或U型管的方法通过测量设备水平中心线进行找平。⑶ 设备安装允许偏差见下表：

允许偏差(mm)项 目 立式 D≤2000,± 5 D＞ 2000,±10 ±5 一般设备 卧式 与机械设备衔接的设备 立式 卧式

中心线位置

±5 ±3 ±3 标高

±5 轴向L/1000 径向 2D/1000 —

相对标高 ±3 — h/1000 相对标高±3 轴向0.6L/1000 径向D/1000 —

水平度 — h/1000,但 不超过25 沿底座环圆 周测量 D≤2000,10 D＞2000,15 垂直度

方位

—

沿底座环 圆周测量5 —

⑷ 设计对卧式设备有坡度要求时 执行设计规定，无要求时坡向设备的 排净方向。高温或低温设备的位置偏 差偏向冷热位移的反方向。3.7设备垫铁隐蔽 ⑴ 设备垫铁隐蔽应在以下工作完 成后进行： * 设备安装精度经检查合格； * 各层垫铁间焊接牢固； * 隐蔽工程记录完备； * 共检合格，签字手续齐全。⑵ 设备基础二次灌浆工作由安装 单位和建筑单位配合完成，具体要求 如下： * 安装单位向建筑单位办理灌浆委托，确认具备灌浆条件； * 灌浆处用水清洗干净并润透后方可 进行灌浆； * 一台设备的灌浆工作必须一次完成，不得分次浇灌； * 灌浆料采用标号较基础高一等级的 细石混凝土，或者CGM灌浆料（应 经监理单位认可）；

* 进行螺栓孔灌浆时，安装单位钳工 应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安 装精度；二次灌浆时，灌浆层外表面 应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。3.8设备试压 静设备是否需要进行现场压力试验须 由建设和监理单位确定，一般情况下，除换热设备外的其它静设备有制造厂 完备的试压证明文件时不再进行现场 压力试验，换热设备则应全部进行现 场压力试验。⑴ 试压前的准备工作 * 审查设备出厂合格证，研究图纸，熟悉设备结构及技术要求，确定试验 方法和试压措施，并绘制试压流程图； * 设置试压临时措施：按试压流程图 的要求，配接临时管线和试压泵，用 盲板封堵设备管口，在最高处和最低 处分别应设排气口和泄放口。* 在试压系统最低处和最高处安装两 块压力表，压力表应经计量部门检验，量程为最大试验压力的1.5～2倍，精 度不低于1.5级；

⑵ 设备压力试验包括耐压试验及 严密性试验，对于设计要求不允许有 微量介质泄漏的设备，在耐压试验合 格后还应做气密性试验。⑶ 设备试压中应注意的问题 * 设备试压过程中，不得对受压元件 进行任何修理； * 图样注明有压差限制者，试验过程 中两侧受压要均衡且两侧压差不得超 过设计压差； * 压力试验时各部位紧固螺栓要装配 齐全； * 压力试验时，如有异常响声、压力 下降、油漆（碳钢设备）剥落或加压 装置出现故障等不正常现象时，应立 即停止试压，查找原因，正确处理； * 碳素钢设备试验水温不得低于5℃； * 水压试验时，设备外壁应保持干燥； 水压试验后，及时将水排放干净，排 水时打开设备最高处的放空阀门，水 排净后，应立即用压缩空气将容器内 壁吹干；

* 氏体不锈钢设备，水压试验时所用 水中的氯离子含量不超过25ppm； ⑷ 换热器试压 换热器试压安装前在预制场地进行压 力试验，换热器须用枕木垫高，以便 于法兰盲板及试压系统管线的设置。* 固定管板式换热器压力试验，按下 列程序进行：--先进行壳程试压，再进行管程试压--壳程试压时，拆除两端管箱，对壳 程加压，检查壳体，换热管与管板连 接部位。--管程试压时，应安装两端管箱，对 管箱程加压，检查两端管箱，对管程 加压，检查两端管箱和有关部位。* U型管式换热器压力试验，按下列 程序进行：--先进行壳程试压，再进行管程试压--壳程试压时，拆除管箱，安装试压 环，然后对壳程加压，检查壳体，换 热管与管板有关部位。

--管程试压时，拆除试压环，安 装管箱，对管程加压，检查管箱 有关部位。* 浮头式换热器压力试验，应按下列 程序进行：--当壳程试验压力等于或高于管程试 验压力时，先进行壳程试压，再进行 管程试压，最后对壳程进行试压。--壳程试压：拆除管箱、外头盖及浮 头盖，两端安装试压环，然后对壳程 加压，检查壳体，换热管与管板连接 部位。--管程试压：拆除试压环，安装管箱 和浮头盖，对管程加压，检查管箱和 浮头有关部位。--壳程试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体外头盖及有关部位。--当管程试验压力高于壳程试验压力 时，先进行管束试压，再进行管程试 压，最后对壳程进行试压。--管束试压：抽出管束，安装试压环、管箱和浮头盖，对管束加压，检查换 热管与管板接头的有关部位。--管程试压：将管束装入壳体内，安 装管箱和浮头，对管束加压，检查管 箱、浮头和有关部位。--壳程试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体外头盖及有关部位。

--壳体试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体、外头盖及有关部位。* 其他类型的换热器压力试验程序，应按设计图样或技术文件的规定进行。3.9 塔盘安装 ⑴ 塔盘构件安装宜按下列顺序进行： * 支承点测量； * 降液板安装； * 横梁安装； * 受液盘安装； * 塔盘板安装； * 溢流堰安装； * 气液分布元件安装； * 通道板拆装； * 清理杂物； * 检查人员最终检查； * 通道板安装； * 人孔封闭； * 填写封闭记录。⑵ 塔内件的验收、清点、检查及保 管应符合下列规定：

* 交付安装的塔内件必须符合设计要 求，并附有出厂合格证明书及安装说 明书等技术文件。* 塔内件开箱应在有关人员参加下，对照装箱单及图样，按下例项目检查 与清点，并填写“塔内件验收清点记 录”。--箱号、箱数及包装情况；--件名称、规格、型号及材质；--内件的尺寸及数量；--表面损伤、变型及锈蚀状况。* 内件安装时，塔盘板、降液板、横 梁等可放置在现场保管，但要防止变 形、损伤、腐蚀等情况发生；现场应 保持平整清洁，不影响其它工程施工。易损易失零部件，应按类按规格作好 标记后，存放在库房保管。

⑷ 安装塔盘人员应遵守下列规定： * 一层塔盘的承载人数不得超过塔盘 的承载能力，一般不宜超过下表的规 定；

塔内径（毫米）＜ 1500 1500~2000 2000~2500 2500~3200 人数 2 2 3 4 塔内径（毫米）3200~40 00 4000~50 00 5000~63 00 6300~80 00 人数 5 6 7 8 ⑶ 设备内件安装的一般要求 * 设备内件安装前，应仔细按施 工图样或技术文件要求进行清理 和检查，为避免制造误差可能引 起的安装困难，首先要对内件进 行预组装，并检查内件的总误差，符合设计要求后，将各对口连接 处作上标记。

* 塔内施工人员须穿干净的胶底鞋，且不得将体重加在塔板上，应站在梁 上面或木板上； * 人孔及人孔盖的密封面及塔底管口 应采取保护措施，避免砸坏或堵塞； 搬运和安装塔盘零部件时，要轻拿轻 放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏； * 施工人员除携带该层紧固件和必需 工具外，严禁携带多余的部件；每层 塔盘安装完毕后，必须进行检查，不 得将工具等遗忘在塔内。* 塔盘卧装或立装的测量工作，都不 应在塔体一侧受太阳光线照射下进行 ⑷ 塔盘安装的质量标准 * 塔盘支撑圈上表面水平度允许偏差

* 相邻两层支撑圈的间距偏差不 得超过±3mm。* 受液盘及塔盘板的局部水平度 在300mm长度内不得超过2mm * 塔盘面水平度允许偏差

塔器公称直径DN（mm）Dg≤1600 1600＜Dg≤4000 4000＜Dg≤6000 允许偏差 ≤3 ≤3 ≤3 * 溢流堰堰顶水平和堰高允许偏差

塔器公 塔器公 堰顶水 称直径 称直径平度偏 偏差DN DN（mm）差（mm）（mm）DN≤40 00 1500＜ DN≤25 00 DN＞ 2500 ≤3 DN＜ 3000 DN＞ 3000 堰高允 许偏差（mm）±1.5 塔体内径（mm）Di≤1600 1600＜Di≤4000 4000＜Di≤6000 允许偏差 ≤3 ≤5 ≤6 ≤4.5 ±3 ≤6 3.10填料安装 ⑴填料装填工具采用专用料斗和帆布 料笼。⑵设备填料的装填工作应在以下工作 完成后进行： * 设备已就位找正完毕，并经工序交 接确认合格。* 设备压力试验完毕并经吹扫干净 料支撑结构应符合下列规定 * 填料支撑结构安装应平稳、牢固 * 填料支撑结构的通道孔径及孔距应 符合设计要求，孔不得堵塞。* 填料支撑结构安装后的水平度（指 规整填料）不得超过2Di/1000，且不 大于2mm ⑷ 粒填料的安装应符合下列规定 * 颗粒填料应干净，不含泥沙、油垢 和污物。* 颗粒填料在安装过程中应避免破碎 或变形，有损坏的必须拣出。* 规则排列颗粒填料应靠塔壁逐圈整 齐正确排列，排列位置允许偏差为颗 粒外径的1/4 * 不规则排列颗粒填料从塔壁开始向 塔中心均匀填平，填充松紧度要适当

避免有架空和变形，填料层表面应平整无杂物。* 颗粒填料的质量、填充体积应符合 设计图样的要求。料床层压板安装应符合下列规定 * 填料床层压板的规格、重量、安装 中心线和水平度应符合设计图样的要 求 * 在确保限位的情况下，不得对填料 施加过大的附加力。⑹ 体分布装置安装应符合下列规定： * 液体分布装置各附件的安装质量应 符合设计图样的要求； * 溢流槽支管开口下缘应在同一水平面上，允许偏差为2mm。* 喷头及其它分布装置的安装应牢固 可靠。⑺ 沫器安装应符合下列规定： * 除沫器丝网结构应按设计规定铺设，如设计无规定采用平铺，每层之间皱 纹方向应错开一个角度，分块的丝网 安装时，彼此之间与器壁之间均应挤 紧； * 除沫器安装的中心、标高及水平度 应符合下列规定。

⑻ 填料安装结束后应及时进行检查，并填写“填料塔填充检查记录”经有 关人员确认。3.11设备清理封闭 ⑴ 设备均应进行清扫，以清除内 部铁锈、泥沙、灰尘等杂物，对于无 法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或 空气吹扫，吹扫过后必须及时除去水 份，有热膨胀要求的设备不得使用蒸 汽吹扫。⑵ 设备清洗吹扫合格后，可进行 最后的人孔封闭工作，设备的清洗和 封闭必须经共检合格后，三方签字确 认。

往复压缩机

04往复式压缩机组施工 往复式压缩机组施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 5压缩机机身就位、找平和找正。6压缩机拆检、安装 6.1机身、曲轴与轴承 6.2中体、气缸检查、安装 6.3连杆、十字头的检查、组装 6.4活塞检查安装 6.5填料安装 7电动机安装 8机组联轴器对中、连接 8.1机组联轴器对中 8.2联轴器绞孔、连接 9基础二次灌浆 10附属设备安装 11附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 11.2油系统管道安装 12压缩机试车 12.1试车前的准备工作 12.2油系统循环冲洗和试运行 12.3注油系统试运行 12.4冷却水系统试运行 12.5电动机试运转 12.6压缩机无负荷试车 12.7系统吹扫 12.8压缩机负荷试车

往复式压缩机安装

1施工基本程序 施工基本程序 往复式压缩机组施工程序见图1-1。2施工准备 施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及 有关资料编制施工方案、技术措施和 安装材料预算。⑵施工人员准备，按施工组织设计和 施工方案的要求合理组织、调配施工 人员。在施工前对参加施工的人员进 行施工技术和安全交底，使其了解装 置的工艺特点、设备的性能及操作条 件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序 的操作要点。⑶施工机具、材料准备，包括安装工 具（吊装工具、拆装工具、检测工 具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备，施工现场具备安 装条件，道路畅通，设备拆检场地能 蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风 良好。——压缩机厂房内的建筑施工作业基 本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干 净； ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件；

——厂房内桥式起重机安装调试完； ——施工现场配备必要的消防设施。3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人 员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下： ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符，并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况； ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、组装、试验记录及重大缺陷记 录，主要包括以下内容： √重要零部件的材质合格证书； √随机管件、管材、阀门等质量证书； √气缸和气缸套的水压试验记录； √机器装配记录； √机器试运转记录；

安装前的准备

开箱检验

基础检验及处 理 压缩机（机身）就位、找正、找平（中体安装）地脚螺栓孔灌 浆 机组联轴器初 对 压缩机部件拆检、组 装（气缸安装）

电动机就位、找正 定子、转子检 查（转子安装）轴承拆检

轴承、曲轴 连杆、十字头 活塞及活塞杆 密封组件 吸、排气阀

电气检查、试 验 空气间隙测量、调整 磁力中心测量、调整

机组联轴器精 对 基础二次灌浆 油系统试运行 机组无负荷试 车 机组负荷试车 交工验收 附属系统试运 行

往复式压缩机安装

√重大缺陷记录。——零部件及专用工具是否齐全，零 部件有无明显缺陷； ——对设备的主体进行外观检查，其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷； ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装（若有），检验完成后要进行恢 复，安装时再拆除； ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前，不得进行转动和滑动； ——对设备检查和验收后，应作好检 验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭，以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题，应及时与工程管理单位（业主 或监理）研究处理。⑻开箱检验完毕，机械设备零部件移 交前，参与设备清点与检验的负责人 员，及时在《设备验收清点检查记录》 上签字、认可。

4基础验收及处理 基础验收及处理 ⑴ 基础验收 ——基础验收要按施工图纸及规范要 求由质检部门、技术部门和施工班组 共同进行； ——基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰； ——基础混凝土强度达到设计强度的 75%以上； ——按土建专业基础图纸、交接资料 和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。对超标项目，由交方处理合格后，再次组织验收。

往复式压缩机安装(曲轴箱 往复式压缩机安装 曲轴箱)曲轴箱

往复式压缩机安装(垫铁 地脚螺栓 往复式压缩机安装 垫铁地脚螺栓 垫铁 地脚螺栓)地 脚 螺 栓 安 装

基础尺寸允许偏差

表 4-1 序 号 1 2 检 查 内 基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸

容

允许偏差(mm)±20 +0-20 ±20-20 +20 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 基础上平面的水平度(包括地坪上 须安装设备的部分)竖向偏差 每米 全长 每米 全长 标高(顶端)4 5 5 10 5 20 +20-0 ±2 ±20-0 10 6 预埋地脚螺栓

中心距(在根部和顶部分别 测量)中心位置 深度 孔壁的铅垂度(全深)7 预留地脚螺栓孔

⑵ 基础处理 ——机组安装前需灌浆的基础表面应凿成 麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3～5个点； ——垫板放置处周边50mm范围内基础表 面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m； ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清 除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物； ——机组安装前被油污的混凝土层应铲除。5压缩机机身就位、找平和找正。机座调 压缩机机身就位、压缩机机身就位 找平和找正。整顶丝悬挂螺钉地脚螺栓调整垫片悬挂钢 垫板灌浆用木模板图5-1 无垫铁安装示意 垫板灌浆用木模板图 图 ⑴对整体供货的中、小型压缩机一次吊装 就位，对散装供货的大型压缩机先将机身 就位找平、找正，然后再组装中体等部件 进行找平、找正。⑷机组采用无垫铁安装，机组就位时在机 器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板，形式详见图5-1。⑸机组就位后，其主轴、气缸中心线 应与机器基础中心线相重合，允许偏

差为3mm。安装标高应符合设计要求，允 许偏差为3mm。⑹调整机身和中体的水平度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位 置测量；轴向水平度在机身轴承座处测量。纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过 0.05mm/m。⑺地脚螺栓灌浆，砼标号符合设计要求； 其强度达到75％以上时；按图2-1进行钢 垫板砂浆墩施工，待砂浆强度达到强度时，松开悬挂螺钉。⑻复测机身水平度，利用钢垫板与底座间 调整垫板对机身水平度进行调整。

调整顶丝 机座

悬挂螺钉

地脚螺栓

调整垫片 悬挂钢垫板

灌浆用木模板

图5-1 无垫铁安装示意图

往复式压缩机安装(汽缸 填料箱 缓冲罐)往复式压缩机安装 汽缸填料箱 缓冲罐 汽缸 填料箱缓冲罐

往复式压缩机安装(填料箱 往复式压缩机安装 填料箱)填料箱

6压缩机拆检、安装 压缩机拆检、压缩机拆检 6.1机身、曲轴与轴承 ⑴打开机身盖，拆卸主轴瓦和曲轴，检查机身主轴承洼窝的同心度偏差不 大于0.05mm，十字头滑道中心线对 机身曲轴中心线的垂直度不大于 0.1mm。⑵清洗曲轴和轴承，其油路应畅通，并用洁净的压缩空气吹除干净。⑶主轴承 ——轴瓦合金表面及对口表面不得有 裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺 陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得 有分层、脱壳现象。——拧紧轴瓦螺栓后，用涂色检查瓦 背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触 面积应符合表6-1的要求。其最大集 中不贴合面积不大于衬背面积的10％ 或用0.02mm塞尺检查塞不进为合格。

瓦背与轴承座孔接触面积要求 表6-1 轴瓦外径（mm）接触面积（S）≤200 ＞200mm ≥S85% ≥S70% ——轴瓦非工作面应有镀层，且镀层 均匀。用涂色法检查轴颈与轴瓦的接 触情况，应均匀接触。若检查时发现 接触不良，应在制造厂家代表的指导 下进行微量研刮处理。——检查轴瓦的径向间隙和轴向定位 间隙符合要求。——轴瓦装配时，控制轴承盖螺栓紧 固力矩。⑷曲轴检查要求 ——测量曲轴水平度：将水平仪放置 在曲轴的各曲柄销上，每转90°位置 测量一次，见图6-1，允许误差不大 于0．1/1000mm； ——检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直 的四个位置上的平行度，其偏差不大 于0.2mm/m。——将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置，用内径千分尺分别 测量曲拐开度差值?K，见图6-2，其 最大允许开度差值?K为： 安装时： ?K ＝8×s/100000（mm）运行时： ?K＝25× s/100000（mm）式中：S——活塞行程（mm）；

——通过十字头滑道中心拉一钢丝，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，用 内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于0．1/1000mm，见 图6-3。图中：A＞10cm，使（a1－a2）－（b1－b2）≯0．1/1000mm。

图6-1 曲轴水平度测量示意图 1—水平仪； 2—曲轴销； 3— 曲轴颈

图6-3 曲轴中心线与十字头滑道中心 线垂直度测量

图6-2 曲拐开度差值测 量示意图 6.2中体、气缸检查、安装 ⑴气缸和中体检查： ——清洗检查中体、气缸的止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械 损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂 纹、疏松、气孔等缺陷，相接触止口 的接触面积应达60%以上； ——用内径千分尺测量各级气缸工作 表面的圆柱度，其偏差符合技术文件 要求。⑵气缸和中体安装时，应对称均匀地 拧紧连接螺栓，气缸支撑必须与气缸 支撑面接触良好，受力均匀。⑶以十字头滑道轴线为基准，检查校 正中体和气缸镜面的轴心线，同心度 偏差要求见表6-1。

气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同 轴度允许偏差（mm）表6-1 气缸直径 〈100 〉100～ 300 〉300～ 500 〉500～ 1000 〉1000 径向位移 0.05 0.07 0.10 0.15 0.20 轴向倾斜 0.02 0.02 0.04 0.06 0.08 ⑷测量、调整气缸水平度不大于 0.5mm/m，且倾斜方向与十字头滑 道一致。⑸检查填料座轴线与气缸轴线的同轴 度应符合表3-1的要求。6.3连杆、十字头的检查、组装 ⑴按6.1（1）条要求清理检查十字头 合金层及连杆大头瓦的质量。⑵检查并研刮上、下滑道分别与十字 头体及滑道的接触面,应均匀接触达 50％以上。⑶十字头放入滑道后，用角尺和塞尺 测量十字头在滑道前、后两端与上、下滑道的垂直度，十字头与上、下滑 道在全行程的各个位置上的间隙符合 机器技术文件的要求。⑷十字头安装时，调整十字头轴线高 于滑道轴线0.03mm。⑸检查 十字头销轴外园表面不得有 裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可 见的非金属夹杂物等缺陷，用涂色法 检查十字头销轴与十字头孔的接触面 积不应低于60％。⑹连杆与小头瓦与十字头销轴应均匀 接触，面积达70％以上，径向间隙和

端面总定位间隙符合机器技术文件要 求。⑺连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙符 合机器技术文件要求。6.4活塞检查安装 ⑴检查活塞外园表面及活塞环槽的端 面，不得有缩松、锐边、凹痕、毛 刺等缺陷。⑵检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰 伤等缺陷。⑶检查、测量活塞环、支撑环的端面 翘曲、开口间隙等符合要求。⑷活塞杆与十字头连接 ——活塞杆要能自由进入十字头端孔； ——调节垫应分别与十字头凸缘内孔 底面及活塞杆后端面接触均匀。⑸盘车检查活塞与气缸镜面的接触情 况及活塞的侧隙和顶隙。⑹检查活塞环在环槽中的轴向间隙和 活塞装入气缸和的径向间隙以及支撑 环的轴向和径向间隙。⑺装上气缸头检查活塞对气缸的盖侧 与轴侧的余隙值。

6.5填料安装 ⑴填料安装按图纸要求进行，安装前 要弄清填料的结构、安装顺序、填料 回气孔的走向、润滑油路径及冷却水 进出口方向。⑵每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应 按图纸顺序安装，密封圈与节流环的 内表面和活塞杆应有良好的接触，各 盒之间接触均匀。⑶密封圈在填料盒内的轴向间隙以及 节流环在节流座内的轴向间隙符合要 求。⑷各组填料组装时，应将润滑油孔、冷却水孔、泄气孔对准，并通气检查 是否畅通。⑸刮油器上的填料在机器开车前组装，拆卸时要将各填料圈分开，严禁通过 活塞杆端部将各填料圈整体推入或拉 出。6.6气阀组装和安装 ⑴气阀拆检和安装过程中要做好标记，以避免零部件或阀与阀之间装错、装 反。⑵气阀零部件的检查 ——清洗气阀上的防锈油，检查各密

封面和导向面应完整无损，检查各个 零部件特别 是阀片和弹簧是否有锈 蚀； ——检查阀片的升启高度符合图纸要 求； ——气阀组装好后要精心保护、存放，防止弄伤、弄脏阀片和密封面。⑶气阀安装前检查其紧固螺栓是否松 动，气阀的运动部件动作自如。7电动机安装 电动机安装 ⑴机身安装的同时可将电机就位，压 缩机机身找平、找正后以机身为基准 调整、找正电动机。⑵定子支座与底座的连接面应清洗干 净，结合面接触均匀。⑶轴承座与底座，轴承座与连接件之 间按要求安装绝缘衬套。⑷电动机空气间隙的测量、调整，测 量发电机两端上、下、左、右与转子 之间的径向间隙值应均匀一致，允许 实测值与气隙的平均值之差不应超过 ±5%。，最大不超过1.0mm。空气 间隙测定的位置应在发电机两端各选 择同一端面的上、下、左、右固定的 四点进行。

往复式压缩机安装(电动机安装 往复式压缩机安装 电动机安装)电动机安装

⑸同步电动机磁力中心测量、调整，测量定子和转子的相对位置时，应在 定子两端的对应点进行，确定测量点 后应做好标记，以保证测量和调整的 准确性。定子磁力中心按制造厂要求 的数值相对于冷态时转子的磁力中心 向励磁机端有一个偏移值，使发电机 在满负荷状态下两者相吻合。发电机 磁力中心预留偏移值的允许偏差应不 大于1.0mm，调整好后打上定子和底 座间的定位销。⑹调整电动机时，要架设百分表监视 位移量。上下方向调整用螺纹千斤顶 和其重螺钉，前后左右方向用螺旋千 斤顶移动定子。⑺推拉电机转子测量其总轴串量，确 定电机转子在1/2轴串量位置时，整 体移动电动机，使其与压缩机联轴器 端面间隙符合要求。8机组联轴器对中、连接 机组联轴器对中、机组联轴器对中 8.1机组联轴器对中 ⑴ 压缩机组的轴中偏差要求为：径 向位移不大于0.03mm；轴向倾斜度 不大于0.05mm/m。

⑵ 以压缩机为基准，进行电动机的 对中，压缩机与电动机联轴器精对中 工作在气缸、中体、十字头安装，压 缩机最终定位后进行。⑶ 压缩机与电动机最终对中时，同 时进行机体的固定，并复测轴对中，应符合对中偏差的要求。8.2联轴器绞孔、连接 ⑴联轴器铰孔前，联轴器中心必须复 查合格，基础用CGM灌浆料灌浆24h 后。⑵铰孔使用制造厂带来的专用绞刀，两半联轴器要按找中心的相对位置对 正，并用2～4条临时螺栓连接好。⑶铰孔时，每次吃刀量不宜多于 0.15mm。首先在接近直径方向上铰 好两个孔，穿上正式螺栓，再盘动转 子依次铰出其余的螺栓孔。在整个铰 孔过程中，两条正式螺栓不得抽出。⑷联轴器铰孔完成并逐条检查合

往复式压缩机安装(联轴器对中 往复式压缩机安装 联轴器对中)联轴器对中

合格后才可穿连接螺栓。要求螺 栓孔与联轴器法兰端面垂直，销 孔表面粗糙度达到6.2um，销孔 与螺栓的配合间隙0.02～ 0.04mm。⑸ 对称按制造厂要求的力矩对称 把紧连接螺栓。9基础二次灌浆 ⑴压缩机二次灌浆应具备下列条 件图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图料斗模板 机器底座 ——联轴器对中合格； ——压缩机组的安装工作全部结 束； ——地脚螺栓紧固完。⑵ 机器基础二次灌浆使用CGM 高强无收缩灌注料。灌浆前，将 基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12h以上，灌浆 时清除基础表面积水。

⑷ CGM高强无收缩灌注料流动 性好，能保证灌浆质量，但要求 摸板支设必须严密。模板与底座 的间距不小于60mm，且模板要 略高于底座，见图9-1。⑸ 二次灌浆可从机器基础的任一 端开始，进行不间断的浇灌，直 至整个灌浆部位灌满为止，二次 灌浆必须一次完成，不得分层浇 注。⑹ 灌浆完成后2h左右，将灌浆 层外侧表面进行整形。⑺ 灌浆后,要精心养护，并保持 环境温度在5℃以上。⑻ 二次灌浆层养护期满后，在机 组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触。然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测 底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。

机器底座

料斗

模板

图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图

10附属设备安装 附属设备安装 ⑴ 附属机器的安装检查应符合规范要求。⑵ 附属机器裸露的转动部分，如联轴器 等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于 拆卸。⑶ 附属设备压力容器的耐压试验和气密 试验应按技术文件和规范的规定进行。⑷ 油冷却器应视具体情况进行抽芯检查，油程部分应用油或氮气进行耐压试验。⑸ 油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。

11附属管道安装 附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 ⑴管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离机器管口第一个弯 头1.5m以外，管道在与机组连接时 使用百分表监视联轴器对中，配管过 程中百分表的读数变化量不得大于 0.02mm，严禁强力对口。⑵与机组连接的配对法兰在自由状态 下应平行且同心，要求法兰平行度不 大于0.10mm，径向位移不大于 0.20mm，法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜，所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。⑶及时安装管道支吊架，严禁将管道 重量加在机组上。11.2油系统管道安装 ⑴油系统管道预制使用机械切割下料，并使用成品管件，油管焊接全部采用 氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采 用全氩弧焊接。安装后对管道进行酸 洗、钝化处理。⑵油系统管道的阀门安装前要解体检 查，清理干净内部杂质。

往复式压缩机安装(润滑油站 往复式压缩机安装 润滑油站)润滑油站

⑶油管安装时，进油管要向油泵侧有 0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不 小于0.5%的坡度。⑷油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质 污染系统。12压缩机试车 压缩机试车 12.1试车前的准备工作 ⑴压缩机安装工作全部结束，符合设 备制造厂的技术文件和规范要求，安 装记录齐全。⑵设备、管道的防腐、保温满足试车 条件要求。⑶工艺管道安装完毕，管道支吊架安 装、调整完毕，系统试压、吹扫完，安全阀整定合格。⑷与压缩机运行有关的公用工程具备 投用条件。⑸电气、仪表安装工作结 束并调校完，具备投入运行条件。⑹试车现场道路畅通，安全和消防设 施配备齐全。⑺压缩机附属系统试运行合格，具备 投用条件。

12.2油系统循环冲洗和试运行 ⑴油系统管道安装完毕后，管道系统 内必须吹扫干净。将轴瓦和机身滑道 供油接头拆开，接临时管回机身曲轴 箱，以防止油污进入运动机构。⑵油系统冲洗前，将所有孔板、过滤 器芯子拆除（过滤器内换成80～120 目不锈钢滤网），油冷器要在系统冲 洗基本合格后才可投入系统循环冲洗。⑶系统循环冲洗使用高效滤油机作为 冲洗设备。⑷机身油池加油前，油设备及管道系 统必须经检查合格，确保系统清洁。加油使用滤油精度不小于100um的滤 油机。⑸油冲洗中为加快冲洗进度可采取以 下措施。——用系统中的加热器和油冷器对冲 洗油进行加热和冷却，加快杂物从管 壁上脱落。冲洗最高油温75OC，最 低油温35OC，交错进行。——油冲洗过程中不断用木锤敲击油 管的焊缝、弯头、法兰等部位。

⑹油系统循环冲洗合格标准，过滤器 使用120目滤网，连续运转4h后，目 测检查滤网不得有任何硬质颗粒，软 杂质颗粒每平方厘米范围内不得多于 三个。⑺油系统循环冲洗经检查合格后，及 时按要求将轴瓦和机身滑道供油管道 复位，按正常流量进行油循环连续运 行并进行下列调整和实验。——检查各供油点，调整供油量； ——检查过滤器的工作状况，经12h 运行后，油过滤器前后压差增值不应 大于0.02 MPa，否则继续冲洗； ——调试油系统联锁装置，动作应准 确、可靠； ——启动盘车器检查各注油点的供油 量； ——以上工作完成后，排出油池中的 润滑油，清洗机身油池、油泵和 滤网，重新加入合格的润滑油。12.3注油系统试运行 ⑴首先用煤油清洗注油器，用压缩空 气吹净全部管路。⑵注油器电机单独试转2h。

⑶拆开气缸及填料室各注油点的管接 头接临时管。⑷盘车检查注油器的供油情况，确认 无问题后启动注油器运行，检查系统 工作情况，检查各注油管单向阀的方 向是否正确，调整各注油点的供油量 达到要求。⑸连接气缸及填料室各注油点的管接 头，再次启动注油器，同时对压缩机 盘车5～10min，检查各管接头的严 密性。停车时活塞应避开前、后死点 位置，停车后手柄要转至开车位置。12.4冷却水系统试运行 通水，检查系统无泄漏，回水清洁、畅通；冷却水压力达到要求；气缸及 填料内部无渗水现象。12.5电动机试运转 ⑴脱开压缩机与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机 运行2h，电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格。⑵电机单试完成后，及时将联轴器复 位。12.6压缩机无负荷试车

⑴启动前先进行以下工作 ——拆卸气缸吸、排气阀及入口管道，在各级吸、排气阀腔口上装10目的金 属滤网，同时复测各气缸的余隙值。——复查电动机、压缩机各连接件及 锁紧件是否紧固，手动盘车复测十字 头在滑道前、中、后位置处滑板与滑 道的间隙值。——启动稀油站润滑油泵，盘车检查 各运动部件有无异常现象。——开启冷却水系统，应运行正常。⑵点动电机，检查压缩机的转向是否 正确，并注意有无异常现象。⑶再次启动压缩机运行2—5min，仔 细检查压缩机各部件的声响、振动和 温升情况，停车时测量压缩机的惰走 时间。确认一切正常后，重新启动压 缩机连续运转8h，符合下列要求为无 负荷试车合格：

动为合格；

——检查轴承温度，滑动轴承温度不 超过65℃，滚动轴承温度不超过 75℃； ——检查各填料处活塞杆表面的温度、十字头滑道主受力面的温度均不应超 过60OC，符合机器使用说明书的要 求； ——机器各密封部位无泄漏，无漏水、漏气、漏油现象； ——检查电气、仪表设备，应工作正 常。⑷停车，按停车按钮，主轴停止转动 后立即，并停止注油器注油。停盘车 5min后，冷却水和润滑油系统。12.7系统吹扫 ⑴将压缩机入口缓冲器和进气管线用 外来气源吹扫干净，并经甲乙双方共 同确认合格后安装好滤网。⑵系统管道恢复，进排气阀（一段）安装。⑶吹扫前必须拆除系统中的所有仪表、安全阀、调节阀、止回阀等。一般阀 门置于全开位置。

——检查运动部位有无撞击声、杂音或异常振动现象； ——检测气缸头的轴向振动值，其它部位可直观检查，无显著振

⑷吹扫压力控制在0.2MPa左右，在 吹扫设备或管道的排气口放置盖有白 布的靶板来检查，以5min内无铁锈、灰尘、水份等杂物为合格。⑸在吹扫设备或管道时，排气口宜用 临时管线引至室外。12.8压缩机负荷试车 ⑴压缩机组空负荷试车合格后方可进 行负荷试车，负荷试车应有建设单位 组织实施，并严格按的操作规程进行。⑵按无负荷程序启动压缩机运转 20min后，分3～5次缓慢升压至规定 压力。⑶机器运转平稳，无异常声响，电气、仪表设备，应工作正常。符合无负荷 试车的各项检查要求。压缩机满负荷 连续运转12小时为合格。⑷试运转合格后，及时整理试车记录。

离心式压缩机

介绍

离心压缩机安装(整体安装 离心压缩机安装 整体安装)整体安装

离心压缩机安装(垫铁 离心压缩机安装 垫铁)垫铁

离心压缩机安装(找正 找平离心压缩机安装 找正找平找正 找平)阀门的检验试验(试压)阀门的检验试验

1、阀门的检验 对于一般手动阀门，应逐台进行一 般性检验：阀体不得有裂纹、砂眼，密封 面不得有划痕，阀杆应转动灵活，法兰螺 栓应有压紧余量。合金钢阀门的阀体应逐 件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀 门不得使用。对于电动阀、气动阀，则应 按照仪表专业要求进行检验。

2、阀门的试验 阀门试验数量，应按设计要求执行，当设计无规定时，应按规范要求。试验介 质一般采用洁净的水，其水质应符合规范 规定。试验项目包括强度试验、严密性试 验、上密封试验。

3、强度试验 3.1 强度试验压力应按照质量文件 上提供的压力，一般为公称压力的 1.5倍，引入介质和施加压力的方向 应符合下列规定： 规定了介质流向的阀门，如截止阀等 应按规定介质流向引入介质和施加压 力； 没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀，应分别沿每端引入介 质和施加压力； 有两个密封副的阀门也可以向两个密 封副之间的体腔内引入介质和施加压 力； 止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入 介质和施加压力。

3.2严密性试验 严密性试验压力应按照质量文件上提供的压力，一般为公称压力的1.0倍，引入介 质和施加压力的方向要求同上。进行密封试验时，在保压时间内阀瓣、阀座、静 密封和蝶阀的中间轴处不允许有明显的泄露，在试验保压时间内通过密封面的允 许泄露量，应符合表5.3.2.2的规定： 密封面的允许泄露量 表3.2 阀门种 类 DN 金属密封阀门（止回阀 除外）液体试验（滴/min）0 12 20 28 气体试验（气泡/min）0 72 120 168 金属密封止回阀 弹性密封阀 门 液体（cm2/min）DN×3 25 气体（m3/h）DN×0.04225 ≤50 65～150 200～ 300 ＞300 0 0 0 0 3.3上密封的试验 上密封试验压力为阀门公称压力的 1.1倍，试验时应关闭上密封面（即 将阀门打开到底），并松开填料压盖，保压4min，无渗漏为合格。

4、安全阀的校验与调试 一般情况下装置在投产之前进行安全 阀的校验，校验内容包括起跳压力、回座压力、回座状态的严密性，当起 跳压力与设计文件不符时，应重新进 行调试，即通过调整弹簧的张紧度以 校准安全阀的起跳压力，并校核其回 座压力。调试时每个安全阀启闭试验 不得少于3次，要求起跳有爆发力，回座清脆，密封严密。为保证调试力 的稳定，准确读出安全阀的回座压力，应使用缓冲罐储压，缓冲罐的容积不 宜小于0.05m-3。缓冲罐与安全阀之 间的连接管管径不宜小于安全阀的出 口管径。

阀门试压(生产装置中阀门 阀门试压 生产装置中阀门)生产装置中阀门

检验(生产装置中的阀门 生产装置中的阀门)阀门 检验 生产装置中的阀门

阀门检验

阀门检验(试验台 阀门检验 试验台)试验台

阀门检验(试压泵 阀门检验 试压泵)试压泵

阀门检验(合格区 阀门检验 合格区)合格区 1本文由刘丙寅19861115贡献

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石油化工设备 安装钳工培训教材

技术质量部

工程设备简介 一、一般动设备施工 二、一般静设备施工

目录

三、往复式压缩机

四、离心式压缩机

五、阀门的检验(试压)工程设备简介

工程设备简介

工程设备简介

一般动设备施工 01一般动设备施工 01一般动设备施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 设备就位、找平、5设备就位、找平、找正 6基础二次灌浆 设备拆检、7设备拆检、组装 8附属设备安装及配管要求 9单机试车 9.1单机试车应具备的条件 9.1单机试车应具备的条件 9.2泵单机试车 9.2泵单机试车 9.3风机单机试车 9.3风机单机试车 9.4其他机械设备单机试车 9.4其他机械设备单机试车 1施工基本程序 施工基本程序 一般动设备施工基本程序见图1-1。2施工准备 施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关 资料编制施工方案、技术措施和安装材料 预算。⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工 方案的要求合理组织、调配施工人员。在 施工前对参加施工的人员进行施工技术和 安全交底，使其了解装置的工艺特点、设 备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案 和设备的结构，掌握施工程序、施工方法 及特殊工序的操作要点。⑶施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫 铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备：

一般动设备安装(机泵 一般动设备安装 机泵)机泵

一般动设备安装(风机 一般动设备安装 风机)风机

——施工现场具备安装条件，道路畅 通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充 分、通风良好； ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件，配备必要的消防设施。3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人 员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下： ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符，并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况； ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；

——对设备的主体进行外观检查，其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷； ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装（若有），检验完成后要进行恢 复，安装时再拆除； ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前，不得进行转动和滑动； ——对设备检查和验收后，应作好检 验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭，以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题，应及时与工程管理单位（业主 或监理）研究处理。4基础验收与处理 基础验收与处理 ⑴基础的交接验收应有工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/ 横中心线及沉降观测点等标记。

一般动设备安装(开箱检验 一般动设备安装 开箱检验)开箱检验

检 查 序 号 1 2 基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 4 基础上平面的水平度(包括地坪上须安装 设备的部分)竖向偏差 内 容

基础尺寸允许偏差

表 4-1 允许偏差(mm)±20 +0-20 ±20-20 +20 每米 全长 每米 全长 标高(顶端)5 10 5 20 +20-0 ±2 ±20-0 10 5 6 预埋地脚螺栓 中心距(在根部和顶部分别测量)中心位置 7 预留地脚螺栓孔 深度 孔壁的铅垂度(全深)设 备 灌 浆

⑸基础处理 ——设备安装前需灌浆的基础表面应 凿成麻面，麻点深度不少于10mm，密度为3～5点/ dm2，与锚板接触的 表面应平整洁净。——垫铁放置处周边50mm范围内基 础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础 接触良好，铲平部位的水平度允许偏 差为2mm/m； ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆 应清除干净； ——设备安装前被油污的混凝土层应 铲除。5设备就位、找平、找正 设备就位、设备就位 找平、⑴设备安装前的准备工作： ——安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进 行对照，如有偏差较大影响安装时，及时联系工程管理单位（业主或监理）研究处理； ——检查设备地脚螺栓的规格、数量 及材质是否符合要求； ——检查垫铁的规格、数量及质量是 否符合要求；

——检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全，确认无误后方可 进行设备的安装工作； ——检查设备底座与二次灌浆层相接 触的底座底面应光洁、无油垢、无油 漆等。⑵垫铁设置 ——垫铁放置时应检查基础表面平整 度，每个地脚螺栓旁至少放置一组垫 铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相 邻两组垫铁间距不大于500mm，有 加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋 下面。——尽量减少每组垫铁的块数，一般 不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度一般为 30～60mm。——斜垫铁必须成对使用，搭接长度 不小于全长的3/4，偏斜角度不超过 3°，斜垫铁下应有平垫铁。——设备调整完后，平垫铁应露出设 备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁 至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸 入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。

找正灌浆

⑶选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。⑷设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。⑸设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。其 底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-1。

设备底座安装平面位置及标高的允许偏差 允许偏差(mm)序 号 1 2 项 目平面位置 ±5 ±2 ±5 ±1 标高

表5-1 与其他设备无直接联系 时 与其他设备有直接联系 时

⑹设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不 得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。⑺设备的找平工作应符合下列要求： ——解体安装的设备，以设备加工面为基准，设备的纵横向水平度允许偏差为 0.05mm/m。——整体安装的设备，应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进 行找平，水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。⑻设备的精找正工作应符合下列要求： ——联轴器装配宜采用紧压法或热装法，不得放入垫片或冲打轴以获得紧力，影 响设备运行和精找正工作； ——调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。用双表调整时，两轴应同时转动，且轴向宜使用两块表，以消除轴向窜动的影响； ——联轴器的对中偏差应符合机械技术文件的规定。若无规定可按表5-2的要求； 联轴器找中心允许偏差（百分表对面读数差最大值mm）表5-2 ≥3000 转速（r/min）刚性联轴 器 弹性联轴 器 径向 端面 径向 端面 0.04 0.03 0.06 0.04 0.06 0.04 0.10 0.06 0.10 0.05 0.12 0.08 0.12 0.06 0.16 0.10 0.16 0.08 0.24 0.15 ≥1500 ≥750 ≥500 〈500 注：㈠对于工作瓦为上瓦时，找中心 时应考虑到在运行时轴中心的位移； ㈡找中心时应考虑轴承座、轴承和轴 在运行时因热胀而将轴中心抬高的数 值。——两半联轴器之间的间隙应符合设 备技术文件的规定，一般凸缘联轴器 两半联轴器端面应紧密接触；滑块联 轴器的端面间隙，当外径小于 190mm时，为0.5~0.8mm；当外径 大于190mm时，为1~1.5mm。⑼设备找正、找平后把紧地脚螺栓，检查垫铁组应无松动现象。用 0.05mm塞尺检查垫铁之间、垫铁与 设备底座之间的间隙，合格后及时进 行垫铁组层间定位焊。6基础二次灌浆 基础二次灌浆 ⑴二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫 铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后24h内进行，否则在灌浆 前应对设备的找平、找正数据进行复 测核对。⑵安装就位的设备具备二次灌浆条件 后及时办理工序交接，二次灌浆工作 的具体要求如下：

——动设备二次灌浆层的高度一般为 30～70mm。——灌浆用细碎石混凝土的标号应比 基础混凝土标号高一级。当灌浆层与 设备底座面接触要求较高或设备底座 与基础表面距离少于30mm时，宜采 用CGM高强无收缩灌注料。——灌浆处用水清洗干净并充分润透 后方可进行灌浆工作。——灌浆前应敷设外模板，外模板至 设备底座面外缘的距离不宜小于 60mm，模板拆除后应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆 层承受设备负荷时，应敷设内模板。——每台设备的灌浆工作必须连续进 行，不得分次浇灌。——二次灌浆抹面层外表面应平整美 观，上表面略有向外的坡度，高度略 低于设备支座外缘上表面； ——根据施工季节和环境条件做好二 次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度 未达到要求前，不得对设备进行任何 安装和拆卸工作。

7设备拆检、组装 设备拆检、设备拆检 ⑴设备安装后,对技术文件或工程管理部门要求拆检的设备进行拆检和清洗。⑵设备拆卸前，应测量拆卸件与其他零、部件相对位置，并做出相应标记和记录。⑶按设备技术文件要求的顺序拆卸，并按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布 防污。⑷零、部件拆卸时用力应均匀，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。⑸机械零、部件拆卸后主要检查以下项目： ——滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击现象，检查其轴 向间隙和安装紧力符合制造厂家技术文件要求； ——滑动轴承轴瓦与底座结合紧密，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查 轴瓦支承角应在30～60°之间，测量轴承间隙（一般侧间隙为顶间隙的一半）和 紧力。滑动轴承顶间隙应执行制造厂技术文件规定，如无规定，则执行表7-1规定； 滑动轴承顶间隙 间 轴 径 转速〈1000 r/min 0.08～0.16 0.10～0.20 0.12～0.23 〉50～80 〉80～120 〉120～ 180 隙（mm）转速≥1000 r/min 0.12～0.21 0.15～0.25 0.18～0.30 表7-1 ——检查各零、部件密封面、滑移面 无裂纹、破损和划痕等缺陷； ——检查机轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕； ——对离心泵检查并测量各级叶轮口 环间隙、各级叶轮密封间隙；对风机 检查叶轮（叶片）与机壳的轴向和径 向间隙； ——检查设备机械密封，动、静环无 损伤、密封面无划痕，检查确认弹簧 无裂纹、锈蚀等缺陷，检查“O”形环 应完好无损，机械密封的装配间隙符 合设备技术文件。⑹拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。对零、部件各密封面、滑移面上的铁 锈可用细砂纸或细锉打掉，然后用金 相砂纸修研。清洗检查完毕后，将零、部件上密封面上涂抹防锈油； ⑺对机械上的过油部位应仔细清洗，并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、轴承室/箱等)； ⑻设备零、部件装配 ——设备零、部件严格按顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封 面、滑移面或碰伤设备零件；

——按制造厂技术文件和规范要求，检测有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)，并进行记录。——所有零、部件回装合格后，进行 盘车检查应转动灵活，无摩擦和卡涩 现象。8附属设备安装及配管要求 附属设备安装及配管要求 ⑴附属设备按制造厂有关技术文件和 规范要求进行安装。安装前应对设备 进行检查，油系统的设备和阀门均应 解体检查、清除内部所有污物、杂质（除制造厂要求不得解体外）。⑵管道与设备的接口段必须在设备找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离设备管口第一个弯 头1.5m以外，管道与机组连接过程 中用百分表监视联轴器对中值的变化，转速〉6000r/min应不超过0.02mm，转速≤6000 r/min应不超过0.05mm，严禁强力对口。⑶与动设备连接的配对法兰在自由状 态下应平行且同心，要求法兰平行度 不大于0.10mm，径向位移不大于 0.20mm，法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜，所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。

⑷及时安装管道支吊架，严禁将管道 重量加在设备上。⑸油管道安装除按一般配管规定外，尚应执行下列要求： ——油管道应尽量减少法兰口和中间 焊接接头，并确保管内清洁。管子对 口组焊、安装前必须确认内部清洁度 后方可进行； ——油系统管道焊接宜采用氩弧焊或 氩弧打底工艺； ——油系统三通宜使用成品三通，如 需在管上挖眼焊接，预制后应将氧化 物和焊渣彻底清理干净，并进行化学 清洗； ——进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡 度； ——油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。

9单机试车 单机试车 9.1试运前应具备的条件 ⑴设备安装完毕，各项安装记录齐全，符合规范及设备技术文件的要求，检 查、确认二次灌浆达到设计强度，地 脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。⑵附属设备和管道系统 ——附属设备和管道系统安装完毕并 符合规范及设计要求； ——附属设备按要求封闭完； ——管道系统试压、吹洗完； ——安全阀冷态整定完。⑶冷却水、循环水、气、汽等试车所 需的公用系统施工完毕，并经试用具 备投用条件。⑷电气、仪表经校验合格，联锁保护 灵敏、准确。⑸油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要 求加好润滑油(脂)。⑹带润滑油、密封油系统的设备，其 油系统经油循环合格。⑺泵、风机等入口按要求加过滤网，其中泵入口过滤网有效面积不应小于 入口截面的2倍。⑻试车现场环境要求 ——设备周围的杂物已清除干净，脚 手架已拆除； ——有关通道平整、畅通； ——现场无易燃、易爆物，并配备消 防设施； ——照明充足，有必要的通讯设施。⑼试车前仍应进行下列检查： ——确认机械内部及连接系统内部，不得有杂物及工作人员； ——检查地脚螺栓、连接螺栓不得有 松动现象； ——裸露的转动部分应有保护罩或围 栏； ——轴承冷却水量充足，回水畅通；

——检查轴承润滑油量（油位）达到要求，确认各摩擦部位、滑 移部位是否已加注足够的润滑剂；

——确认电机通风系统无杂物，封闭 良好；

⑽试车所需的临时系统和设施施工完 毕，达到要求。9.2泵单机试车 ⑴设备的试运转介质一般选用洁净水，对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇 等化工物料。⑵泵启动时，应按下列规定执行： ——脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转 2h以上，启动时记录一次轴承及机体 的温度，以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求； ——电机试运合格后及时将联轴器复 位，复查联轴器的对中值符合要求； ——盘车检查，应转动灵活； ——先开启冷却系统、润滑/密封系 统（若有）运行正常后方可启动主泵； ——离心泵应先开启入口阀门，关 出口阀门后再启动，待出口压力稳定 后，立即缓慢打开出口阀门调节流量； 在关闭出口阀门的条件下，泵连续运 转时间不应过长；

——容积泵启动前，应将吸、排管路 阀门全开，分3～5次缓慢升至工作压 力； ——设备在额定负荷下连续运转4h无 异常为试车合格。⑶泵试运转时应符合下列要求 ——运转中，轴承及往复运动部件的 温升、滚动轴承的温升、填料函或机 械密封的温度应符合技术文件的规定； ——轴承的振动值应符合设备技术文 件的规定，若无规定时，离心泵的振 动值应按表9-1；

轴承振动值

表9-1 转速(r/min)≤375 >375～600 >600～750 >750～1000 >1000～1500 >1500～3000 转速（r/min）>3000～6000 >6000～12000 >12000 轴承处的双向振幅 不大于(mm)0.18 0.15 0.12 0.10 0.08 0.06 轴承处的双向振幅 不大于（mm）0.04 0.03 0.02 注：振动值应在轴承体上(轴向、垂 直、水平三个方向)进行测量。——计量泵应进行流量测定。流量可 调的计量泵，其调节机构必须动作灵 活、准确。可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/

4、1/

2、3/4和额定流量下测定其实际流 量； ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定，如无规定，应根据绝缘 等级的不同进行确定； ——泵出口压力和电机电流应符合设 计要求，对于工作介质密度小于1的 离心泵，当用水进行试运转时，应控 制电动机的电流不得超过额定值，且 流量不应低于额定值的20%； ——转子及各运动部件不得有异常声 响和磨擦现象； ——各润滑点的润滑油温度，密封液 和冷却水的温度，不得超过技术文件 规定； ——泵的附属设备运行正常，管道应 连接可靠无渗漏； ——试运转过程中应作详细记录。发 现情况应及时处理。

⑷泵单机试车合格后，及时做好善后 工作，如紧固件的检查以及试车介质 的排放、系统的恢复等工作。9.3风机单机试车(1)风机启动时，应按下列规定 ——脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转 2h以上，启动时记录电机轴承及机体 的温度，以后每30min记录一次。轴 承温升、电机温度应符合技术要求； ——电机试运合格后及时将联轴器复 位，复查联轴器的对中值符合要求； ——盘车检查，应转动灵活； ——先开启冷却系统、润滑系统（若 有）运行正常后方可启动风机； ——关闭入口阀，全开出口阀后再启 动（对罗茨风机、多级风机等特殊风 机，按技术文件执行）。风机启动后 逐渐开启入口阀直至达到设计要求的 工况； ——首次启动时，达到全速后立即按 事故按钮停车，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和异常后，再次启动继续 运转，并在额定负荷下连续运转2h。

⑵试运转时应符合下列要求： ——轴承及转动部分无异常现象； ——运转中轴承的工作温度应稳定，一般滑动轴承温度不高于650C，滚 动轴承的温度不高于800C； ——轴承的振动值应符合技术文件的 规定，一般不大于0.05mm； ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定，如无规定，应根据绝缘 等级的不同进行确定； ——出口压力和电流应符合设计要求； ——转子及各运动部件不得有异常声 响和摩擦现象； ——风机试运转中及时做好试运转记 录。9.4其他机械设备单机试车 ⑴电机试运转 ——脱开设备与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机 运行2h，电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格； ——电机单试合格后，及时将联轴器 复位并复查对中值。⑵单机试运要求 ——启动前盘车检查，应转动灵活；

——按设备技术文件要求进行启动； ——设备运转平稳，无异常现象； ——检测机械振动值，符合规范和设 备制造厂技术文件规定为合格，一般 不超过0.10mm； ——检查机械各部位的温度符合机械 使用说明书的要求； ——电动机的电流稳定，不应有突然 变化； ——机械各密封部位无泄漏现象； ——电气、仪表控制及保护装置运行 良好，动作准确； ——设备、管道系统工作正常，无异 常振动和泄漏； ——负荷（或无负荷）试运转时间按 规范和设备制造厂技术文件规定，一 般不少于2h。试运过程中，机械、设 备运转稳定，各项参数达到要求；

一般静设备施工

07一般静设备施工 一般静设备施工 1静设备施工程序 2静设备施工工序管理 3施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 3.2基础验收及处理 3.3设备开箱检验 3.4设备垫铁制做 3.5设备吊装就位与垫铁设置 3.6设备的找平找正 3.7设备垫铁隐蔽 3.8设备试压 3.9 塔盘安装 3.10填料安装 3.11设备清理封闭 1静设备施工程序 静设备施工程序 1.1一般静设备施工程序见图1。

一般静设备安装(储水罐 一般静设备安装 储水罐)储水罐 一般静设备(换热器 一般静设备 换热器)换热器

图1一般静止设备施工程序图 A为共检项目，B为专检项目，C为自检项目 施工准备 垫铁加工

基础验收及处 理A 不需要试压的 设备 垫铁设置安装 C 设备找正找平B 梯子平台安装 B 设备防腐绝热A 交工验收 设备清理封闭 A 设备出库出库检验 A 设备（如需要）试压A 设备就位 垫铁隐蔽A 其余设备试压A 设备内件安装 A 1.2大型塔类设备施工程序见图2。

施工准备 设备出库检验A 垫铁加工C 基础验收及处 理A 垫铁处置C 设备摆放至吊 装位置 设备（如需要）试压A 附塔结构管线 安装A 防腐保温施工A 设备吊装就位 设备找正找平B 垫铁隐蔽A 预留部分结构管线 安装A 预留部分防腐保温 施工A 设备内件安装A 设备清理封闭A 交工验收

图2大型塔类设备施工程序图

塔类设备安装(基础 塔类设备安装 基础)基础

塔 类 设 备 安 装 : 吊装

塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位)就位

塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位)就位

2静设备施工工序管理一览表 静设备施工工序管理一览表

序 工作内容 号 熟悉图纸 编制材料预 算 责任单位 或责任人 专业技术负 责人 专业技术负 责人 工 作 说 明 或 分 解 明 细 了解设备的结构、质量、材质及技术要求。按我公司施工定额编制辅材预算； 根据我公司施工机具装备情况和本工程对施工机具的需求，编制施工机具 和手段用料预算。编制：⑴编制依据：设备图、施工组织设计、规范标准、施工工法等； ⑵编制内容：工程概况、施工工艺方法和技术要求、质量标准和安全措施、进度计划、劳动组织、需用施工机具和手段用料、交工技术文件 等。审批：本装置静设备施工方案由项目部技术主管审定、项目部总工程师批 准，同时还须报业主和监理单位审批。4 设备安装所 需材 料采 购供 应 根据预算和库存情况，编制材料采购计划； 供应部 同合格的分供方签定采购合同，在合同规定的地点接收、查验所购材料，按施工计划将合格的材料供至现场。会同监理工程师（或其代表）、建设单位代表依据施工图和施工记录对设 备基础外观、外形尺寸、位置尺寸进行检查； 检查合格，共同签署工序交接记录。1 2 3 编制施工方 案 专业技术负 责人 5 基础验收

专业技术负 责人 质量检查员 施工班组长 监理单位 设备供应商 业主 施工单位 6 设备开箱检 验

随机资料检查；设备外观检查、规格尺寸部件数；

业主 施工单位 7 技术交底 8 垫铁加工 9 基础处理 10 钳工班 钳工班 专业技术负责人

办理移交手续 编制书面技术交底； 由施工队长组织，质检、安全部门有关人员参加，对施工作业班 组进行技术交底（包括质量、安全交底）。由专业技术负责人计算每台设备所需的垫铁的规格数量； 施工作业班组切制平垫铁，并将部分平垫铁送至机加工组加工成 斜垫铁。基础顶面凿至合适标高； 铲出垫铁放置平面（基础预留螺栓孔时则不需）； 铲麻面。设备吊装就位；

设备吊装及垫铁放 置 设备找正和找平工作内容

起重班、钳工班

设备就位的同时将垫铁放置于事先铲好的基础垫铁面上（基础预 留螺栓孔时则放于预留孔外侧）。按规范规定的允许偏差值对设备进行调整（基础预留螺栓孔时须 先进行初步找正和找平，螺栓孔灌浆后再最终找正和找平）。工 作 说 明 或 分 解 明 细 会同监理工程师（或其代表）对设备安装偏差和垫铁安装情况进 行检查； 共同签署设备安装记录和垫铁隐蔽工程记录。按钢结构施工程序、要求进行设备附属梯子平台的安装。设备安装检查合格后，安装施工单位向建筑施工单位办理二次灌 浆委托手续； 建筑施工单位进行设备的二次灌浆工作。11 钳工班 责任单位 或责任人 专业技术负责人 质量检查员 施工班组长 铆工班

序号 12 共检 13 14 附属梯子平台安装

二次灌浆

混凝土班

换热设备等试压 钳工班

所有换热设备需要进行现场试压，根据设备结构型式的不同，选用 不同的试压方法； 设置试压临时措施，进行压力试验； 试验共检，检查合格，共同签署试压记录。16 内件安装(若有内件)钳工班

根据建设单位提供的资料或设备供货合同确定需要进行内件现场组 装的设备； 根据设备图和内件厂家制造图进行设备内件的安装，并向监理单位 及业主三方确认安装质量。17 设备内部清理检查 和封闭 钳工班

清除设备内部尘土、杂物、铁锈等； 会同监理单位及业主对设备内部进行检查，检查合格后封闭人孔； 共同签署隐蔽工程记录。

防腐绝热 19 交工验收 20 防腐班、绝热班 业主、监理单位、施工单位 钳工班 专业技术负责人

设备表面除锈，涂刷底漆； 涂刷面漆或进行绝热层施工。对工程进行全面的检查和确认。签署交工验收证书。配合车间人员检查设备运行状况，对发生的问题如损坏、泄漏等进 行紧急处理。整理施工过程记录及检验、试验报告。

开车保运 整理交工技术文件 21 3施工方法和施工技术要求 施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 ⑴ 所有施工人员熟悉设备安装技 术资料，包括设备制造装配图及零部 件图、设备安装说明性文件、专用工 具使用说明书、工艺安装图、设备装 箱单及合格证等； ⑵ 对设备安装所需手段用料、辅 助材料、施工机具、车辆等进行预先 准备； ⑶ 每一步工序施工前都要组织有 关管理人员（技术、质量、安全）对 所有施工作业人员进行技术交底，使 作业人员对工程的情况、施工的程序 和要求有全面深入的了解，同时也了 解本装置设备安装的质量、安全方面 的要求。3.2基础验收及处理 ⑴ 基础验收及工序交接 建筑施工单位负责施工的设备基础完 工后向安装单位移交。⑵ 基础处理

①设备安装前需灌浆的基础表面应凿 成麻面，麻面深度不少于10mm，密 度为每平方米内3～5个点，与螺柱连 接的表面应平整洁净。②垫铁放置处周边50mm范围内基础 表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接 触良好，铲平部位的水平度允许偏差 为2mm/m； ③预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应 清除干净； ④设备安装前被油污的混凝土层应铲 除。3.3设备开箱检验 ⑴ 设备到货后，由供应部门组织 技术部门、质量部门及施工班组，会 同业主和监理工程师对设备进行开箱 检验：依据装箱单核对箱号、箱数，对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，并根据设 备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位，检查随机资料 和专用工具是否齐全。发现设备、零 部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件 情况，应做好记录，由监理单位及时 协调解决。

⑵对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风处，小型部件要 放置于木质货架之上，妥善保管，以防丢失。3.4设备垫铁制做 设备垫铁采用普通炭素钢钢板切割制做，垫铁的常用规格尺寸见下表 L h b 项次 1 2 3 4 5 6 a h 平垫铁 L(mm)100 100 120 120 140 160 180 180 200 250 300 340 400 斜垫铁

b(mm)L(mm)b(mm)c(mm)a(mm)50 60 50 65 65 65 65 75 75 75 100 100 100 110 110 130 130 150 170 200 200 220 270 320 360 420 45 50 45 55 55 55 55 65 65 65 80 80 80 ≥3 ≥3 ≥3 ≥3 ≥4 ≥4 ≥4 ≥5 ≥5 ≥6 ≥6 ≥6 ≥8 4 4 6 6 8 8 8 10 10 12 12 14 14 平垫铁

b c L 斜垫铁 12 13 垫铁切割可采用气割或机械切割，但无论采用何种方法，均需要用 砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。垫铁间的接触面必须机加工，满 足光洁度的要求。3.5设备吊装就位与垫铁设置 ⑴ 设备一般采用吊车吊装就 位，吊装前，钳工应事先布置好 垫铁，在设备上标注好管口方位。就位过程中，钳工和起重工应密 切配合，安全稳妥、正确无误地 完成每台设备的吊装工作。⑵ 垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每个 地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相 邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在 加强筋下面。

Ll≥3L/4θ≤3° ⑶ 尽量减少每组垫铁的块数，一 般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度：中小型 设备一般为30～60mm，大型设备一 般为50～100mm。⑷ 斜垫铁必须成对相向使用，搭 接长度不小于全长的3/4，偏斜角度 不超过3°（如右图所示）。斜垫铁 下应有平垫铁。L l≥3L/4 θ≤3° 10~20mm 一般静设备安装

⑸ 设备调整完后，平垫铁应露出 设备支座底板外缘10～20mm，斜垫 铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组 伸入设备底座面的长度应超过地脚螺 栓。10~20mm ⑹ 设备、垫铁安装调整完毕，用 0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检 查，应坚实无松动。经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。⑺ 安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢。⑻ 当设备地脚螺栓为预留孔地脚 螺栓时，地脚螺栓的埋设应当满足以 下要求：地脚螺栓的垂直度偏差不大 于5‰螺栓长度； * 地脚螺栓与孔壁距离不小于20mm, 与孔底距离不小于80mm； * 灌浆部位要清除铁锈、油污等杂物，螺纹部分涂油脂； * 螺母、垫圈间及与设备底座间接触 良好，螺母上端螺栓螺纹露出2个螺 距。⑼ 在工作温度下产生膨胀或收缩 的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先 拧紧，在设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.5～1mm的间隙，然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这 一间隙。滑动支座的滑动面应进行清 理，并涂上润滑剂。3.6设备的找平找正 ⑴ 设备找平找正的基准设置如下： * 设备支承底面标高以基础上标高基 准线为基准； * 设备中心位置以基础中心划线为基 准； * 立式设备垂直度以设备上上下两端 的测点为基准； * 卧式设备水平度以设备两侧中心划 线为基准。⑵ 设备找正、找平应符合下列规 定： * 找平、找正应在同一平面内互成直 角的两个或两个以上的方向进行； * 设备的找平找正应根据要求用垫铁 进行调整，不得用紧固或放松地脚螺 栓及局部加压等方法进行调整。* 基础为预留螺栓孔时，先进行设备 的初步找正找平工作，然后进行预留 孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度 的75%以上时，方可进行设备的最终 找正找平和紧固地脚螺栓工作。

一般静设备安装(找正 一般静设备安装 找正)找正

* 立式设备垂直度从两个互相垂直的角度使用线坠或经纬仪测量中心线，对于已 保温的塔器，保温前应将中心线标识移植保温层外侧，找正过程应同时复测塔盘 支撑圈的水平度。* 卧式设备水平度采用水平仪或U型管的方法通过测量设备水平中心线进行找平。⑶ 设备安装允许偏差见下表：

允许偏差(mm)项 目 立式 D≤2000,± 5 D＞ 2000,±10 ±5 一般设备 卧式 与机械设备衔接的设备 立式 卧式

中心线位置

±5 ±3 ±3 标高

±5 轴向L/1000 径向 2D/1000 —

相对标高 ±3 — h/1000 相对标高±3 轴向0.6L/1000 径向D/1000 —

水平度

— h/1000,但 不超过25 沿底座环圆 周测量 D≤2000,10 D＞2000,15 垂直度

方位

—

沿底座环 圆周测量5 —

⑷ 设计对卧式设备有坡度要求时 执行设计规定，无要求时坡向设备的 排净方向。高温或低温设备的位置偏 差偏向冷热位移的反方向。3.7设备垫铁隐蔽 ⑴ 设备垫铁隐蔽应在以下工作完 成后进行： * 设备安装精度经检查合格； * 各层垫铁间焊接牢固； * 隐蔽工程记录完备； * 共检合格，签字手续齐全。⑵ 设备基础二次灌浆工作由安装 单位和建筑单位配合完成，具体要求 如下： * 安装单位向建筑单位办理灌浆委托，确认具备灌浆条件； * 灌浆处用水清洗干净并润透后方可 进行灌浆； * 一台设备的灌浆工作必须一次完成，不得分次浇灌； * 灌浆料采用标号较基础高一等级的 细石混凝土，或者CGM灌浆料（应 经监理单位认可）；

* 进行螺栓孔灌浆时，安装单位钳工 应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安 装精度；二次灌浆时，灌浆层外表面 应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。3.8设备试压 静设备是否需要进行现场压力试验须 由建设和监理单位确定，一般情况下，除换热设备外的其它静设备有制造厂 完备的试压证明文件时不再进行现场 压力试验，换热设备则应全部进行现 场压力试验。⑴ 试压前的准备工作 * 审查设备出厂合格证，研究图纸，熟悉设备结构及技术要求，确定试验 方法和试压措施，并绘制试压流程图； * 设置试压临时措施：按试压流程图 的要求，配接临时管线和试压泵，用 盲板封堵设备管口，在最高处和最低 处分别应设排气口和泄放口。* 在试压系统最低处和最高处安装两 块压力表，压力表应经计量部门检验，量程为最大试验压力的1.5～2倍，精 度不低于1.5级；

⑵ 设备压力试验包括耐压试验及 严密性试验，对于设计要求不允许有 微量介质泄漏的设备，在耐压试验合 格后还应做气密性试验。⑶ 设备试压中应注意的问题 * 设备试压过程中，不得对受压元件 进行任何修理； * 图样注明有压差限制者，试验过程 中两侧受压要均衡且两侧压差不得超 过设计压差； * 压力试验时各部位紧固螺栓要装配 齐全； * 压力试验时，如有异常响声、压力 下降、油漆（碳钢设备）剥落或加压 装置出现故障等不正常现象时，应立 即停止试压，查找原因，正确处理； * 碳素钢设备试验水温不得低于5℃； * 水压试验时，设备外壁应保持干燥； 水压试验后，及时将水排放干净，排 水时打开设备最高处的放空阀门，水 排净后，应立即用压缩空气将容器内 壁吹干；

* 氏体不锈钢设备，水压试验时所用 水中的氯离子含量不超过25ppm； ⑷ 换热器试压 换热器试压安装前在预制场地进行压 力试验，换热器须用枕木垫高，以便 于法兰盲板及试压系统管线的设置。* 固定管板式换热器压力试验，按下 列程序进行：--先进行壳程试压，再进行管程试压--壳程试压时，拆除两端管箱，对壳 程加压，检查壳体，换热管与管板连 接部位。--管程试压时，应安装两端管箱，对 管箱程加压，检查两端管箱，对管程 加压，检查两端管箱和有关部位。* U型管式换热器压力试验，按下列 程序进行：--先进行壳程试压，再进行管程试压--壳程试压时，拆除管箱，安装试压 环，然后对壳程加压，检查壳体，换 热管与管板有关部位。

--管程试压时，拆除试压环，安 装管箱，对管程加压，检查管箱 有关部位。* 浮头式换热器压力试验，应按下列 程序进行：--当壳程试验压力等于或高于管程试 验压力时，先进行壳程试压，再进行 管程试压，最后对壳程进行试压。--壳程试压：拆除管箱、外头盖及浮 头盖，两端安装试压环，然后对壳程 加压，检查壳体，换热管与管板连接 部位。--管程试压：拆除试压环，安装管箱 和浮头盖，对管程加压，检查管箱和 浮头有关部位。--壳程试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体外头盖及有关部位。--当管程试验压力高于壳程试验压力 时，先进行管束试压，再进行管程试 压，最后对壳程进行试压。--管束试压：抽出管束，安装试压环、管箱和浮头盖，对管束加压，检查换 热管与管板接头的有关部位。--管程试压：将管束装入壳体内，安 装管箱和浮头，对管束加压，检查管 箱、浮头和有关部位。--壳程试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体外头盖及有关部位。

--壳体试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体、外头盖及有关部位。* 其他类型的换热器压力试验程序，应按设计图样或技术文件的规定进行。3.9 塔盘安装 ⑴ 塔盘构件安装宜按下列顺序进行： * 支承点测量； * 降液板安装； * 横梁安装； * 受液盘安装； * 塔盘板安装； * 溢流堰安装； * 气液分布元件安装； * 通道板拆装； * 清理杂物； * 检查人员最终检查； * 通道板安装； * 人孔封闭； * 填写封闭记录。⑵ 塔内件的验收、清点、检查及保 管应符合下列规定：

* 交付安装的塔内件必须符合设计要 求，并附有出厂合格证明书及安装说 明书等技术文件。* 塔内件开箱应在有关人员参加下，对照装箱单及图样，按下例项目检查 与清点，并填写“塔内件验收清点记 录”。--箱号、箱数及包装情况；--件名称、规格、型号及材质；--内件的尺寸及数量；--表面损伤、变型及锈蚀状况。* 内件安装时，塔盘板、降液板、横 梁等可放置在现场保管，但要防止变 形、损伤、腐蚀等情况发生；现场应 保持平整清洁，不影响其它工程施工。易损易失零部件，应按类按规格作好 标记后，存放在库房保管。

⑷ 安装塔盘人员应遵守下列规定： * 一层塔盘的承载人数不得超过塔盘 的承载能力，一般不宜超过下表的规 定；

塔内径（毫米）＜ 1500 1500~2000 2000~2500 2500~3200 人数 2 2 3 4 塔内径（毫米）3200~40 00 4000~50 00 5000~63 00 6300~80 00 人数 5 6 7 8 ⑶ 设备内件安装的一般要求 * 设备内件安装前，应仔细按施 工图样或技术文件要求进行清理 和检查，为避免制造误差可能引 起的安装困难，首先要对内件进 行预组装，并检查内件的总误差，符合设计要求后，将各对口连接 处作上标记。

* 塔内施工人员须穿干净的胶底鞋，且不得将体重加在塔板上，应站在梁 上面或木板上； * 人孔及人孔盖的密封面及塔底管口 应采取保护措施，避免砸坏或堵塞； 搬运和安装塔盘零部件时，要轻拿轻 放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏； * 施工人员除携带该层紧固件和必需 工具外，严禁携带多余的部件；每层 塔盘安装完毕后，必须进行检查，不 得将工具等遗忘在塔内。* 塔盘卧装或立装的测量工作，都不 应在塔体一侧受太阳光线照射下进行 ⑷ 塔盘安装的质量标准 * 塔盘支撑圈上表面水平度允许偏差

* 相邻两层支撑圈的间距偏差不 得超过±3mm。* 受液盘及塔盘板的局部水平度 在300mm长度内不得超过2mm * 塔盘面水平度允许偏差

塔器公称直径DN（mm）Dg≤1600 1600＜Dg≤4000 4000＜Dg≤6000 允许偏差 ≤3 ≤3 ≤3 * 溢流堰堰顶水平和堰高允许偏差

塔器公 塔器公 堰顶水 称直径 称直径平度偏 偏差DN DN（mm）差（mm）（mm）DN≤40 00 1500＜ DN≤25 00 DN＞ 2500 ≤3 DN＜ 3000 DN＞ 3000 堰高允 许偏差（mm）±1.5 塔体内径（mm）Di≤1600 1600＜Di≤4000 4000＜Di≤6000 允许偏差 ≤3 ≤5 ≤6 ≤4.5 ±3 ≤6 3.10填料安装 ⑴填料装填工具采用专用料斗和帆布 料笼。⑵设备填料的装填工作应在以下工作 完成后进行： * 设备已就位找正完毕，并经工序交 接确认合格。* 设备压力试验完毕并经吹扫干净 料支撑结构应符合下列规定 * 填料支撑结构安装应平稳、牢固 * 填料支撑结构的通道孔径及孔距应 符合设计要求，孔不得堵塞。* 填料支撑结构安装后的水平度（指 规整填料）不得超过2Di/1000，且不 大于2mm ⑷ 粒填料的安装应符合下列规定 * 颗粒填料应干净，不含泥沙、油垢 和污物。* 颗粒填料在安装过程中应避免破碎 或变形，有损坏的必须拣出。* 规则排列颗粒填料应靠塔壁逐圈整 齐正确排列，排列位置允许偏差为颗 粒外径的1/4 * 不规则排列颗粒填料从塔壁开始向 塔中心均匀填平，填充松紧度要适当

避免有架空和变形，填料层表面应平整无杂物。* 颗粒填料的质量、填充体积应符合 设计图样的要求。料床层压板安装应符合下列规定 * 填料床层压板的规格、重量、安装 中心线和水平度应符合设计图样的要 求 * 在确保限位的情况下，不得对填料 施加过大的附加力。⑹ 体分布装置安装应符合下列规定： * 液体分布装置各附件的安装质量应 符合设计图样的要求； * 溢流槽支管开口下缘应在同一水平面上，允许偏差为2mm。* 喷头及其它分布装置的安装应牢固 可靠。⑺ 沫器安装应符合下列规定： * 除沫器丝网结构应按设计规定铺设，如设计无规定采用平铺，每层之间皱 纹方向应错开一个角度，分块的丝网 安装时，彼此之间与器壁之间均应挤 紧； * 除沫器安装的中心、标高及水平度 应符合下列规定。

⑻ 填料安装结束后应及时进行检查，并填写“填料塔填充检查记录”经有 关人员确认。3.11设备清理封闭 ⑴ 设备均应进行清扫，以清除内 部铁锈、泥沙、灰尘等杂物，对于无 法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或 空气吹扫，吹扫过后必须及时除去水 份，有热膨胀要求的设备不得使用蒸 汽吹扫。⑵ 设备清洗吹扫合格后，可进行 最后的人孔封闭工作，设备的清洗和 封闭必须经共检合格后，三方签字确 认。

往复压缩机

04往复式压缩机组施工 往复式压缩机组施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 5压缩机机身就位、找平和找正。6压缩机拆检、安装 6.1机身、曲轴与轴承 6.2中体、气缸检查、安装 6.3连杆、十字头的检查、组装 6.4活塞检查安装 6.5填料安装 7电动机安装 8机组联轴器对中、连接 8.1机组联轴器对中 8.2联轴器绞孔、连接 9基础二次灌浆 10附属设备安装 11附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 11.2油系统管道安装 12压缩机试车 12.1试车前的准备工作 12.2油系统循环冲洗和试运行 12.3注油系统试运行 12.4冷却水系统试运行 12.5电动机试运转 12.6压缩机无负荷试车 12.7系统吹扫 12.8压缩机负荷试车

往复式压缩机安装

1施工基本程序 施工基本程序 往复式压缩机组施工程序见图1-1。2施工准备 施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及 有关资料编制施工方案、技术措施和 安装材料预算。⑵施工人员准备，按施工组织设计和 施工方案的要求合理组织、调配施工 人员。在施工前对参加施工的人员进 行施工技术和安全交底，使其了解装 置的工艺特点、设备的性能及操作条 件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序 的操作要点。⑶施工机具、材料准备，包括安装工 具（吊装工具、拆装工具、检测工 具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备，施工现场具备安 装条件，道路畅通，设备拆检场地能 蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风 良好。——压缩机厂房内的建筑施工作业基 本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干 净； ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件；

——厂房内桥式起重机安装调试完； ——施工现场配备必要的消防设施。3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人 员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下： ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符，并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况； ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、组装、试验记录及重大缺陷记 录，主要包括以下内容： √重要零部件的材质合格证书； √随机管件、管材、阀门等质量证书； √气缸和气缸套的水压试验记录； √机器装配记录； √机器试运转记录；

安装前的准备

开箱检验

基础检验及处 理 压缩机（机身）就位、找正、找平（中体安装）地脚螺栓孔灌 浆 机组联轴器初 对 压缩机部件拆检、组 装（气缸安装）

电动机就位、找正 定子、转子检 查（转子安装）轴承拆检

轴承、曲轴 连杆、十字头 活塞及活塞杆 密封组件 吸、排气阀 电气检查、试 验 空气间隙测量、调整 磁力中心测量、调整

机组联轴器精 对 基础二次灌浆 油系统试运行 机组无负荷试 车 机组负荷试车 交工验收 附属系统试运 行

往复式压缩机安装

√重大缺陷记录。——零部件及专用工具是否齐全，零 部件有无明显缺陷； ——对设备的主体进行外观检查，其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷； ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装（若有），检验完成后要进行恢 复，安装时再拆除； ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前，不得进行转动和滑动； ——对设备检查和验收后，应作好检 验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭，以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题，应及时与工程管理单位（业主 或监理）研究处理。⑻开箱检验完毕，机械设备零部件移 交前，参与设备清点与检验的负责人 员，及时在《设备验收清点检查记录》 上签字、认可。

4基础验收及处理 基础验收及处理 ⑴ 基础验收 ——基础验收要按施工图纸及规范要 求由质检部门、技术部门和施工班组 共同进行； ——基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰； ——基础混凝土强度达到设计强度的 75%以上； ——按土建专业基础图纸、交接资料 和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。对超标项目，由交方处理合格后，再次组织验收。

往复式压缩机安装(曲轴箱 往复式压缩机安装 曲轴箱)曲轴箱

往复式压缩机安装(垫铁 地脚螺栓 往复式压缩机安装 垫铁地脚螺栓 垫铁 地脚螺栓)地 脚 螺 栓 安 装

基础尺寸允许偏差

表 4-1 序 号 1 2 检 查 内 基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸

容

允许偏差(mm)±20 +0-20 ±20-20 +20 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 基础上平面的水平度(包括地坪上 须安装设备的部分)竖向偏差 每米 全长 每米 全长 标高(顶端)4 5 5 10 5 20 +20-0 ±2 ±20-0 10 6 预埋地脚螺栓

中心距(在根部和顶部分别 测量)中心位置 深度 孔壁的铅垂度(全深)7 预留地脚螺栓孔

⑵ 基础处理 ——机组安装前需灌浆的基础表面应凿成 麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3～5个点； ——垫板放置处周边50mm范围内基础表 面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m； ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清 除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物； ——机组安装前被油污的混凝土层应铲除。5压缩机机身就位、找平和找正。机座调 压缩机机身就位、压缩机机身就位 找平和找正。整顶丝悬挂螺钉地脚螺栓调整垫片悬挂钢 垫板灌浆用木模板图5-1 无垫铁安装示意 垫板灌浆用木模板图 图 ⑴对整体供货的中、小型压缩机一次吊装 就位，对散装供货的大型压缩机先将机身 就位找平、找正，然后再组装中体等部件 进行找平、找正。⑷机组采用无垫铁安装，机组就位时在机 器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板，形式详见图5-1。⑸机组就位后，其主轴、气缸中心线 应与机器基础中心线相重合，允许偏

差为3mm。安装标高应符合设计要求，允 许偏差为3mm。⑹调整机身和中体的水平度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位 置测量；轴向水平度在机身轴承座处测量。纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过 0.05mm/m。⑺地脚螺栓灌浆，砼标号符合设计要求； 其强度达到75％以上时；按图2-1进行钢 垫板砂浆墩施工，待砂浆强度达到强度时，松开悬挂螺钉。⑻复测机身水平度，利用钢垫板与底座间 调整垫板对机身水平度进行调整。

调整顶丝 机座

悬挂螺钉

地脚螺栓

调整垫片 悬挂钢垫板

灌浆用木模板

图5-1 无垫铁安装示意图

往复式压缩机安装(汽缸 填料箱 缓冲罐)往复式压缩机安装 汽缸填料箱 缓冲罐 汽缸 填料箱缓冲罐

往复式压缩机安装(填料箱 往复式压缩机安装 填料箱)填料箱

6压缩机拆检、安装 压缩机拆检、压缩机拆检 6.1机身、曲轴与轴承 ⑴打开机身盖，拆卸主轴瓦和曲轴，检查机身主轴承洼窝的同心度偏差不 大于0.05mm，十字头滑道中心线对 机身曲轴中心线的垂直度不大于 0.1mm。⑵清洗曲轴和轴承，其油路应畅通，并用洁净的压缩空气吹除干净。⑶主轴承 ——轴瓦合金表面及对口表面不得有 裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺 陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得 有分层、脱壳现象。——拧紧轴瓦螺栓后，用涂色检查瓦 背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触 面积应符合表6-1的要求。其最大集 中不贴合面积不大于衬背面积的10％ 或用0.02mm塞尺检查塞不进为合格。

瓦背与轴承座孔接触面积要求 表6-1 轴瓦外径（mm）接触面积（S）≤200 ＞200mm ≥S85% ≥S70% ——轴瓦非工作面应有镀层，且镀层 均匀。用涂色法检查轴颈与轴瓦的接 触情况，应均匀接触。若检查时发现 接触不良，应在制造厂家代表的指导 下进行微量研刮处理。——检查轴瓦的径向间隙和轴向定位 间隙符合要求。——轴瓦装配时，控制轴承盖螺栓紧 固力矩。⑷曲轴检查要求 ——测量曲轴水平度：将水平仪放置 在曲轴的各曲柄销上，每转90°位置 测量一次，见图6-1，允许误差不大 于0．1/1000mm； ——检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直 的四个位置上的平行度，其偏差不大 于0.2mm/m。——将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置，用内径千分尺分别 测量曲拐开度差值?K，见图6-2，其 最大允许开度差值?K为： 安装时： ?K ＝8×s/100000（mm）运行时： ?K＝25× s/100000（mm）式中：S——活塞行程（mm）；

——通过十字头滑道中心拉一钢丝，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，用 内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于0．1/1000mm，见 图6-3。图中：A＞10cm，使（a1－a2）－（b1－b2）≯0．1/1000mm。

图6-1 曲轴水平度测量示意图 1—水平仪； 2—曲轴销； 3— 曲轴颈

图6-3 曲轴中心线与十字头滑道中心 线垂直度测量

图6-2 曲拐开度差值测 量示意图 6.2中体、气缸检查、安装 ⑴气缸和中体检查： ——清洗检查中体、气缸的止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械 损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂 纹、疏松、气孔等缺陷，相接触止口 的接触面积应达60%以上； ——用内径千分尺测量各级气缸工作 表面的圆柱度，其偏差符合技术文件 要求。⑵气缸和中体安装时，应对称均匀地 拧紧连接螺栓，气缸支撑必须与气缸 支撑面接触良好，受力均匀。⑶以十字头滑道轴线为基准，检查校 正中体和气缸镜面的轴心线，同心度 偏差要求见表6-1。

气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同 轴度允许偏差（mm）表6-1 气缸直径 〈100 〉100～ 300 〉300～ 500 〉500～ 1000 〉1000 径向位移 0.05 0.07 0.10 0.15 0.20 轴向倾斜 0.02 0.02 0.04 0.06 0.08 ⑷测量、调整气缸水平度不大于 0.5mm/m，且倾斜方向与十字头滑 道一致。⑸检查填料座轴线与气缸轴线的同轴 度应符合表3-1的要求。6.3连杆、十字头的检查、组装 ⑴按6.1（1）条要求清理检查十字头 合金层及连杆大头瓦的质量。⑵检查并研刮上、下滑道分别与十字 头体及滑道的接触面,应均匀接触达 50％以上。⑶十字头放入滑道后，用角尺和塞尺 测量十字头在滑道前、后两端与上、下滑道的垂直度，十字头与上、下滑 道在全行程的各个位置上的间隙符合 机器技术文件的要求。⑷十字头安装时，调整十字头轴线高 于滑道轴线0.03mm。⑸检查 十字头销轴外园表面不得有 裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可 见的非金属夹杂物等缺陷，用涂色法 检查十字头销轴与十字头孔的接触面 积不应低于60％。⑹连杆与小头瓦与十字头销轴应均匀 接触，面积达70％以上，径向间隙和

端面总定位间隙符合机器技术文件要 求。⑺连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙符 合机器技术文件要求。6.4活塞检查安装 ⑴检查活塞外园表面及活塞环槽的端 面，不得有缩松、锐边、凹痕、毛 刺等缺陷。⑵检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰 伤等缺陷。⑶检查、测量活塞环、支撑环的端面 翘曲、开口间隙等符合要求。⑷活塞杆与十字头连接 ——活塞杆要能自由进入十字头端孔； ——调节垫应分别与十字头凸缘内孔 底面及活塞杆后端面接触均匀。⑸盘车检查活塞与气缸镜面的接触情 况及活塞的侧隙和顶隙。⑹检查活塞环在环槽中的轴向间隙和 活塞装入气缸和的径向间隙以及支撑 环的轴向和径向间隙。⑺装上气缸头检查活塞对气缸的盖侧 与轴侧的余隙值。

6.5填料安装 ⑴填料安装按图纸要求进行，安装前 要弄清填料的结构、安装顺序、填料 回气孔的走向、润滑油路径及冷却水 进出口方向。⑵每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应 按图纸顺序安装，密封圈与节流环的 内表面和活塞杆应有良好的接触，各 盒之间接触均匀。⑶密封圈在填料盒内的轴向间隙以及 节流环在节流座内的轴向间隙符合要 求。⑷各组填料组装时，应将润滑油孔、冷却水孔、泄气孔对准，并通气检查 是否畅通。⑸刮油器上的填料在机器开车前组装，拆卸时要将各填料圈分开，严禁通过 活塞杆端部将各填料圈整体推入或拉 出。6.6气阀组装和安装 ⑴气阀拆检和安装过程中要做好标记，以避免零部件或阀与阀之间装错、装 反。⑵气阀零部件的检查 ——清洗气阀上的防锈油，检查各密

封面和导向面应完整无损，检查各个 零部件特别 是阀片和弹簧是否有锈 蚀； ——检查阀片的升启高度符合图纸要 求； ——气阀组装好后要精心保护、存放，防止弄伤、弄脏阀片和密封面。⑶气阀安装前检查其紧固螺栓是否松 动，气阀的运动部件动作自如。7电动机安装 电动机安装 ⑴机身安装的同时可将电机就位，压 缩机机身找平、找正后以机身为基准 调整、找正电动机。⑵定子支座与底座的连接面应清洗干 净，结合面接触均匀。⑶轴承座与底座，轴承座与连接件之 间按要求安装绝缘衬套。⑷电动机空气间隙的测量、调整，测 量发电机两端上、下、左、右与转子 之间的径向间隙值应均匀一致，允许 实测值与气隙的平均值之差不应超过 ±5%。，最大不超过1.0mm。空气 间隙测定的位置应在发电机两端各选 择同一端面的上、下、左、右固定的 四点进行。

往复式压缩机安装(电动机安装 往复式压缩机安装 电动机安装)电动机安装

⑸同步电动机磁力中心测量、调整，测量定子和转子的相对位置时，应在 定子两端的对应点进行，确定测量点 后应做好标记，以保证测量和调整的 准确性。定子磁力中心按制造厂要求 的数值相对于冷态时转子的磁力中心 向励磁机端有一个偏移值，使发电机 在满负荷状态下两者相吻合。发电机 磁力中心预留偏移值的允许偏差应不 大于1.0mm，调整好后打上定子和底 座间的定位销。⑹调整电动机时，要架设百分表监视 位移量。上下方向调整用螺纹千斤顶 和其重螺钉，前后左右方向用螺旋千 斤顶移动定子。⑺推拉电机转子测量其总轴串量，确 定电机转子在1/2轴串量位置时，整 体移动电动机，使其与压缩机联轴器 端面间隙符合要求。8机组联轴器对中、连接 机组联轴器对中、机组联轴器对中 8.1机组联轴器对中 ⑴ 压缩机组的轴中偏差要求为：径 向位移不大于0.03mm；轴向倾斜度 不大于0.05mm/m。

⑵ 以压缩机为基准，进行电动机的 对中，压缩机与电动机联轴器精对中 工作在气缸、中体、十字头安装，压 缩机最终定位后进行。⑶ 压缩机与电动机最终对中时，同 时进行机体的固定，并复测轴对中，应符合对中偏差的要求。8.2联轴器绞孔、连接 ⑴联轴器铰孔前，联轴器中心必须复 查合格，基础用CGM灌浆料灌浆24h 后。⑵铰孔使用制造厂带来的专用绞刀，两半联轴器要按找中心的相对位置对 正，并用2～4条临时螺栓连接好。⑶铰孔时，每次吃刀量不宜多于 0.15mm。首先在接近直径方向上铰 好两个孔，穿上正式螺栓，再盘动转 子依次铰出其余的螺栓孔。在整个铰 孔过程中，两条正式螺栓不得抽出。⑷联轴器铰孔完成并逐条检查合

往复式压缩机安装(联轴器对中 往复式压缩机安装 联轴器对中)联轴器对中

合格后才可穿连接螺栓。要求螺 栓孔与联轴器法兰端面垂直，销 孔表面粗糙度达到6.2um，销孔 与螺栓的配合间隙0.02～ 0.04mm。⑸ 对称按制造厂要求的力矩对称 把紧连接螺栓。9基础二次灌浆 ⑴压缩机二次灌浆应具备下列条 件图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图料斗模板 机器底座 ——联轴器对中合格； ——压缩机组的安装工作全部结 束； ——地脚螺栓紧固完。⑵ 机器基础二次灌浆使用CGM 高强无收缩灌注料。灌浆前，将 基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12h以上，灌浆 时清除基础表面积水。

⑷ CGM高强无收缩灌注料流动 性好，能保证灌浆质量，但要求 摸板支设必须严密。模板与底座 的间距不小于60mm，且模板要 略高于底座，见图9-1。⑸ 二次灌浆可从机器基础的任一 端开始，进行不间断的浇灌，直 至整个灌浆部位灌满为止，二次 灌浆必须一次完成，不得分层浇 注。⑹ 灌浆完成后2h左右，将灌浆 层外侧表面进行整形。⑺ 灌浆后,要精心养护，并保持 环境温度在5℃以上。⑻ 二次灌浆层养护期满后，在机 组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触。然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测 底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。

机器底座

料斗

模板

图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图

10附属设备安装 附属设备安装 ⑴ 附属机器的安装检查应符合规范要求。⑵ 附属机器裸露的转动部分，如联轴器 等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于 拆卸。⑶ 附属设备压力容器的耐压试验和气密 试验应按技术文件和规范的规定进行。⑷ 油冷却器应视具体情况进行抽芯检查，油程部分应用油或氮气进行耐压试验。⑸ 油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。

11附属管道安装 附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 ⑴管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离机器管口第一个弯 头1.5m以外，管道在与机组连接时 使用百分表监视联轴器对中，配管过 程中百分表的读数变化量不得大于 0.02mm，严禁强力对口。⑵与机组连接的配对法兰在自由状态 下应平行且同心，要求法兰平行度不 大于0.10mm，径向位移不大于 0.20mm，法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜，所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。⑶及时安装管道支吊架，严禁将管道 重量加在机组上。11.2油系统管道安装 ⑴油系统管道预制使用机械切割下料，并使用成品管件，油管焊接全部采用 氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采 用全氩弧焊接。安装后对管道进行酸 洗、钝化处理。⑵油系统管道的阀门安装前要解体检 查，清理干净内部杂质。

往复式压缩机安装(润滑油站 往复式压缩机安装 润滑油站)润滑油站

⑶油管安装时，进油管要向油泵侧有 0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不 小于0.5%的坡度。⑷油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质 污染系统。12压缩机试车 压缩机试车 12.1试车前的准备工作 ⑴压缩机安装工作全部结束，符合设 备制造厂的技术文件和规范要求，安 装记录齐全。⑵设备、管道的防腐、保温满足试车 条件要求。⑶工艺管道安装完毕，管道支吊架安 装、调整完毕，系统试压、吹扫完，安全阀整定合格。⑷与压缩机运行有关的公用工程具备 投用条件。⑸电气、仪表安装工作结 束并调校完，具备投入运行条件。⑹试车现场道路畅通，安全和消防设 施配备齐全。⑺压缩机附属系统试运行合格，具备 投用条件。

12.2油系统循环冲洗和试运行 ⑴油系统管道安装完毕后，管道系统 内必须吹扫干净。将轴瓦和机身滑道 供油接头拆开，接临时管回机身曲轴 箱，以防止油污进入运动机构。⑵油系统冲洗前，将所有孔板、过滤 器芯子拆除（过滤器内换成80～120 目不锈钢滤网），油冷器要在系统冲 洗基本合格后才可投入系统循环冲洗。⑶系统循环冲洗使用高效滤油机作为 冲洗设备。⑷机身油池加油前，油设备及管道系 统必须经检查合格，确保系统清洁。加油使用滤油精度不小于100um的滤 油机。⑸油冲洗中为加快冲洗进度可采取以 下措施。——用系统中的加热器和油冷器对冲 洗油进行加热和冷却，加快杂物从管 壁上脱落。冲洗最高油温75OC，最 低油温35OC，交错进行。——油冲洗过程中不断用木锤敲击油 管的焊缝、弯头、法兰等部位。

⑹油系统循环冲洗合格标准，过滤器 使用120目滤网，连续运转4h后，目 测检查滤网不得有任何硬质颗粒，软 杂质颗粒每平方厘米范围内不得多于 三个。⑺油系统循环冲洗经检查合格后，及 时按要求将轴瓦和机身滑道供油管道 复位，按正常流量进行油循环连续运 行并进行下列调整和实验。——检查各供油点，调整供油量； ——检查过滤器的工作状况，经12h 运行后，油过滤器前后压差增值不应 大于0.02 MPa，否则继续冲洗； ——调试油系统联锁装置，动作应准 确、可靠； ——启动盘车器检查各注油点的供油 量； ——以上工作完成后，排出油池中的 润滑油，清洗机身油池、油泵和 滤网，重新加入合格的润滑油。12.3注油系统试运行 ⑴首先用煤油清洗注油器，用压缩空 气吹净全部管路。⑵注油器电机单独试转2h。

⑶拆开气缸及填料室各注油点的管接 头接临时管。⑷盘车检查注油器的供油情况，确认 无问题后启动注油器运行，检查系统 工作情况，检查各注油管单向阀的方 向是否正确，调整各注油点的供油量 达到要求。⑸连接气缸及填料室各注油点的管接 头，再次启动注油器，同时对压缩机 盘车5～10min，检查各管接头的严 密性。停车时活塞应避开前、后死点 位置，停车后手柄要转至开车位置。12.4冷却水系统试运行 通水，检查系统无泄漏，回水清洁、畅通；冷却水压力达到要求；气缸及 填料内部无渗水现象。12.5电动机试运转 ⑴脱开压缩机与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机 运行2h，电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格。⑵电机单试完成后，及时将联轴器复 位。12.6压缩机无负荷试车

⑴启动前先进行以下工作 ——拆卸气缸吸、排气阀及入口管道，在各级吸、排气阀腔口上装10目的金 属滤网，同时复测各气缸的余隙值。——复查电动机、压缩机各连接件及 锁紧件是否紧固，手动盘车复测十字 头在滑道前、中、后位置处滑板与滑 道的间隙值。——启动稀油站润滑油泵，盘车检查 各运动部件有无异常现象。——开启冷却水系统，应运行正常。⑵点动电机，检查压缩机的转向是否 正确，并注意有无异常现象。⑶再次启动压缩机运行2—5min，仔 细检查压缩机各部件的声响、振动和 温升情况，停车时测量压缩机的惰走 时间。确认一切正常后，重新启动压 缩机连续运转8h，符合下列要求为无 负荷试车合格：

动为合格；

——检查轴承温度，滑动轴承温度不 超过65℃，滚动轴承温度不超过 75℃； ——检查各填料处活塞杆表面的温度、十字头滑道主受力面的温度均不应超 过60OC，符合机器使用说明书的要 求； ——机器各密封部位无泄漏，无漏水、漏气、漏油现象； ——检查电气、仪表设备，应工作正 常。⑷停车，按停车按钮，主轴停止转动 后立即，并停止注油器注油。停盘车 5min后，冷却水和润滑油系统。12.7系统吹扫 ⑴将压缩机入口缓冲器和进气管线用 外来气源吹扫干净，并经甲乙双方共 同确认合格后安装好滤网。⑵系统管道恢复，进排气阀（一段）安装。⑶吹扫前必须拆除系统中的所有仪表、安全阀、调节阀、止回阀等。一般阀 门置于全开位置。

——检查运动部位有无撞击声、杂音或异常振动现象； ——检测气缸头的轴向振动值，其它部位可直观检查，无显著振

⑷吹扫压力控制在0.2MPa左右，在 吹扫设备或管道的排气口放置盖有白 布的靶板来检查，以5min内无铁锈、灰尘、水份等杂物为合格。⑸在吹扫设备或管道时，排气口宜用 临时管线引至室外。12.8压缩机负荷试车 ⑴压缩机组空负荷试车合格后方可进 行负荷试车，负荷试车应有建设单位 组织实施，并严格按的操作规程进行。⑵按无负荷程序启动压缩机运转 20min后，分3～5次缓慢升压至规定 压力。⑶机器运转平稳，无异常声响，电气、仪表设备，应工作正常。符合无负荷 试车的各项检查要求。压缩机满负荷 连续运转12小时为合格。⑷试运转合格后，及时整理试车记录。

离心式压缩机

介绍

离心压缩机安装(整体安装 离心压缩机安装 整体安装)整体安装

离心压缩机安装(垫铁 离心压缩机安装 垫铁)垫铁

离心压缩机安装(找正 找平离心压缩机安装 找正找平找正 找平)阀门的检验试验(试压)阀门的检验试验

1、阀门的检验 对于一般手动阀门，应逐台进行一 般性检验：阀体不得有裂纹、砂眼，密封 面不得有划痕，阀杆应转动灵活，法兰螺 栓应有压紧余量。合金钢阀门的阀体应逐 件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀 门不得使用。对于电动阀、气动阀，则应 按照仪表专业要求进行检验。

2、阀门的试验 阀门试验数量，应按设计要求执行，当设计无规定时，应按规范要求。试验介 质一般采用洁净的水，其水质应符合规范 规定。试验项目包括强度试验、严密性试 验、上密封试验。

3、强度试验 3.1 强度试验压力应按照质量文件 上提供的压力，一般为公称压力的 1.5倍，引入介质和施加压力的方向 应符合下列规定： 规定了介质流向的阀门，如截止阀等 应按规定介质流向引入介质和施加压 力； 没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀，应分别沿每端引入介 质和施加压力； 有两个密封副的阀门也可以向两个密 封副之间的体腔内引入介质和施加压 力； 止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入 介质和施加压力。

3.2严密性试验 严密性试验压力应按照质量文件上提供的压力，一般为公称压力的1.0倍，引入介 质和施加压力的方向要求同上。进行密封试验时，在保压时间内阀瓣、阀座、静 密封和蝶阀的中间轴处不允许有明显的泄露，在试验保压时间内通过密封面的允 许泄露量，应符合表5.3.2.2的规定： 密封面的允许泄露量 表3.2 阀门种 类 DN 金属密封阀门（止回阀 除外）液体试验（滴/min）0 12 20 28 气体试验（气泡/min）0 72 120 168 金属密封止回阀 弹性密封阀 门 液体（cm2/min）DN×3 25 气体（m3/h）DN×0.04225 ≤50 65～150 200～ 300 ＞300 0 0 0 0 3.3上密封的试验 上密封试验压力为阀门公称压力的 1.1倍，试验时应关闭上密封面（即 将阀门打开到底），并松开填料压盖，保压4min，无渗漏为合格。

4、安全阀的校验与调试 一般情况下装置在投产之前进行安全 阀的校验，校验内容包括起跳压力、回座压力、回座状态的严密性，当起 跳压力与设计文件不符时，应重新进 行调试，即通过调整弹簧的张紧度以 校准安全阀的起跳压力，并校核其回 座压力。调试时每个安全阀启闭试验 不得少于3次，要求起跳有爆发力，回座清脆，密封严密。为保证调试力 的稳定，准确读出安全阀的回座压力，应使用缓冲罐储压，缓冲罐的容积不 宜小于0.05m-3。缓冲罐与安全阀之 间的连接管管径不宜小于安全阀的出 口管径。

阀门试压(生产装置中阀门 阀门试压 生产装置中阀门)生产装置中阀门

检验(生产装置中的阀门 生产装置中的阀门)阀门 检验 生产装置中的阀门

阀门检验

阀门检验(试验台 阀门检验 试验台)试验台

阀门检验(试压泵 阀门检验 试压泵)试压泵

石油化工安装施工企业 篇3

关键词：石油化工管道；安装工程；施工管理；问题处理

石油化工工艺管道的安装工程，其施工主要体现在石油化工生产的装置工程项目，由于石油化工生产装置大多处于高温高压、易燃易爆、有毒有害的苛刻条件下，工程技术复杂，建设难度大。因此，在石油化工工艺管道的安装工程中，对施工的严密管理必不可少，在整个安装工程中可能会出现一些现实问题，迅速找到问题的原因并及时解决，是施工管理人员应具备的基本要求。

一、管道安装施工的前期准备

当建设工程经过招投标确定施工单位，以及工程的施工图纸完成后，我们就会召集设计、施工、监理、生产等相关单位，分专业对施工图进行审查，找出施工图中存在的问题，以便设计及时修改，避免在日后的施工中造成不必要的麻烦。当工程所需要的管道、设备、阀门、管配件等所有材料已经准备就绪，各部门人员均已到位的情况下，工程前期准备完毕，那么施工便可以按照要求开始进行，工程开始之前，施工单位应该将工程的具体方案及时报送给项目监理部审批。监理工程师及施工管理人员，要对施工图纸充分了解并掌握，并对施工单位按照管段号所绘制出的各管段单线图、以及施工单位编制的焊接规程与热处理规程进行仔细审查。在管道的安装过程中，可能会发生图纸与实际工程在细节上抵触的情况，这时便需要我们施工管理人员及时组织设计、生产、施工、监理对问题进行讨论，合理进行设计修改或对施工进行调整，保证生产流程正确和工艺管道的质量等要求符合标准。与此同时，设立质量管理的检查记录，由施工单位在施工开始之前填写并报送至项目监理部，总监组织相关人员进行严格审查，最后得出检查结论并签字盖章，这样可以起到方便工程的跟踪调查。

二、管道安装过程中的常见问题及处理方法

1.管段制作问题

施工单位将一批管段组对完毕之后，细致检查管段是否符合设计要求，对管段进行简单的测验，排除可能出现的相关问题，然后应当填写一份工序质量的报验表单，在上面将管段制作过程充分体现，在确定管段不存在问题之后，连同管段的单线图上报到监理部进行审查，经监理部的抽查及技术复核，确认管段各项要求合格，最后投入管段的施工安装。

2.焊接中的问题

从事焊接工作的人员，是石油化工工艺管道安装工程中的主要角色之一，焊接是否符合标准，是管道质量要求的保证。为了解决焊接可能出现的技术问题，焊接过程应当按照编制的焊接规程严格进行，管段在现场安装焊接之后，单线图中应当标注各个焊口编号以及它们的准确位置，管理人员在检查焊缝的表观以后，对管段焊接进行确认，再由专业工程师依照工程规范以及相关质量要求，抽样检测无损探伤比例，对需要检验的焊口采取细致的评价。无损检测人员按照监理的指定规范进行检测，确保管段的正常使用。

此外，需要进行热处理的焊缝，在无损探伤合格后才可以继续进行，同样需要填写工序报验表，由专业监理工程师对无损探伤的等级进行抽查确认，保证无问题后签字，这样才能够进行热处理。热处理的相关工作合格以后，进行针对管道的气密性试验及强度试验，施工管理及监理人员应当对试压过程及其结果进行全程关注，在旁指导和确认，这样才能够对焊接的质量进行完整的监察，同时也是解决焊接问题的首选途径。

3管道的防腐问题

管道试压完成之后，防腐保温工作才可以随之进行，在这个过程当中，每一项隐蔽工程在进行隐蔽之前，施工管理人员必须要求施工的单位自检、专项检验，施工单位自检合格后，我们再组织监理进行联合检查，排除防腐保温工作中的细节问题，检测合格之后由施工单位填写报验单，经过施工管理人员、监理人员在现场联合检查验收，合格签字后进行隐蔽。石油化工厂所处地区的土壤中含有各类有机酸、碱、盐，容易对管道产生严重的腐蚀，因此必须埋地敷设的金属管道外采取防腐措施，提高管道的使用年限。目前普遍采用石油沥青防腐涂层和环氧煤沥青防腐涂层。石油沥青防腐涂层由于价格便宜，因此被广泛使用，但是沥青严重污染环境。相比之下，环氧煤沥青防腐涂层更先进、施工更简便，因此已经慢慢将沥青取代。施工前必须保证被涂表面无锈蚀和油污，通过喷砂除锈处理，将表面粗糙度控制在40-80μm之间；为了防止二次生锈，除锈后24小时内，在管道表面涂装底漆，等表面干燥后，在涂面漆，在这里要保证涂刷均匀；涂好后，开始缠绕厚度为0.1mm或0.12mm玻璃布，要保证玻璃布表面平整，然后再涂下道面漆，保证玻璃布所有网眼应灌满涂料。在环氧煤沥青防腐涂层管道未完全固化前不得进行施工埋管，另外在运输、管道下沟等过程中，不许配备橡胶垫和橡胶吊带，以免涂层被损坏。在管道的防腐施工中，施工单位普遍存在的问题是偷工减料，要么是除锈不合格，要么是防腐涂层达不到要求，“五油三布”减为“三油两布”，因此，施工管理人员必须勤于现场检查，发现有不符合要求的，立即通知施工单位按照要求进行整改，以达到技术及规范要求。

4.阀门安装问题

阀门应当尽量设置在方便操作与维修的位置，手轮间的距离要≥100mm；阀门水平安装的过程，阀杆不可以面向下方；一些重量较大的阀门，应当采取利用起吊工具；此外还需要注意，阀门应当错开安装，这样可以缩小管道之间的间距。存在有毒气体或腐蚀性、高危险介质的设备，它们之间相连的管道上，阀门不应当使用链轮操纵，应采取与设备谷口直接连接；如果没有特殊工艺要求，水平管道上的阀门，不得采取垂直向下安装，安装与水平支管上的截止阀门，应当靠近根部的水平管段进行设置；明杆式阀门在水平安装时，应考虑阀门开启时不影响人员通行，用在管道上的阀门必须试压合格。在石油化工管道的施工中，经常发生的问题是阀门用错，低压阀门用在高压管道上；另外，石油化工管道上常常装有单向阀，单向阀是有方向的，由于施工单位的人员不懂生产流程，常将单向阀装反，这两方面的问题如果不及时发现，就会酿成事故，这方面我们有过深刻的教训。因此，我们施工管理人员，必须要求施工单位将每一个阀门的规格型号在管段图上进行标识并编号，单向阀还要在管段图上标出方向，确保每一个阀门使用在正确的地方。

5.工程施工变更问题

工程能否顺利建成，能否按设计要求施工，是最大的原因，但其他可能会造成工程变化的问题也同样存在，设计变更就是其中之一点。一旦出现变更，施工作业便有可能陷入无序状态，为了避免这种情况出现，施工管理人员要及时协调设计、生产、监理、施工等单位，了解变更的原因，在充分讨论之后，由设计出具设计变更通知。在工程实践中，会发生重复变更、废除变更的情况，这就是出具变更前没有充分讨论的结果。所以，施工管理人员及时协调相关单位，认真讨论变更内容非常重要。当设计出具设计变更通知后，施工管理人员还要召集设计对施工单位有关人员进行现场交底，然后交给施工单位进行实施，从而对管道的施工进行有效、快速地调整。转贴

三、结束语

石油化工工艺管道的安装，经常要考虑到许多可能出现的问题，并及时找到解决方案，因为安装环境及技术要求都存在着很大的灵活性，因此，作为建设方的施工管理人员，不仅要熟悉施工图纸和相关规范、技术标准，勤于现场检查，掌握施工动态，还要经常性的及时协调设计、生产、施工、监理等单位，解决工程施工中存在的问题，使工程能安全、顺利、按期建成。

参考文献：

[1]卫耕轩.石油化工管道安装工程监理质量控制[J].河南化工.2007，05，018.

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[3]李运亮.石油化工管道的工厂化预制[J].中国新技术新产品.2010.06.

石油化工安装施工企业 篇4

关键词：石油化工,安装工程,施工,质量控制

对于石油化工安装工程来说, 现阶段在我国的发展呈现出了一定的朝阳势头, 而且给国家带来了很大的积极影响, 在国家战略层面意义重大, 为了确保石油行业在国家发展中的决定性作用, 必须对石油化工安装工程采取有效的施工质量控制措施, 这样才能有良好的保障。从国际方面来说, 几乎每一个国家都在石油化工安装工程施工质量控制措施方面, 不断的进行加强和改进提升, 因为只有这样才能够有效的促进石油化工安装工程的发展, 为人们的生活和工作带来很大的积极影响。无论是从国际社会考虑, 还是从国内需求考虑, 都需要加强和改善石油化工安装工程施工质量控制措施。本文就石油化工安装工程施工质量控制措施进行一定的分析。

一、石油化工安装工程中的质量控制建立工作必须采取主动控制, 实施全方位、全过程有效控制措施

(一) 、全方位

石油化工安装工程开工前, 实行图纸会审制度, 图纸未经会审, 坚决不允许施工, 做到尽可能地减少图纸上存在的错、漏、碰、缺, 实行图纸质量连带责任制, 以增强会审各方责任心, 防止图纸会审流于形式, 造成变更、返工、无用功影响工程质量。根据工程的投标文件的承诺、工程的特点编制出合理的施工组织设计, 以确保施工组织设计的质量保证体系完整、制度及管理架构健全。对石油化工安装工程关键工序施工, 制订专项的实施细则, 并要求承包商编制专门的施工方案。

(二) 、全过程

做好石油化工安装工程材料的控制工作, 石油化工安装工程一般所涉及的材料品种较多, 所确定的材料的规格、品种、制作应符合设计图纸和施工验收规范的要求。所需的材料必须经施工单位报验由监理组织, 参建各方审核确定这一程序。对主要的原材料的进行监理的控制手段可在如下四个阶段过程中进行控制: (1) 定货前的控制; (2) 进货后的控制; (3) 现场制作材料的控制; (4) 现场使用材料的控制。对个别材料虽然符合材料规范要求而且进行场抽检检测合格。

二、采取有效的管理, 有手段实行监理

(一) 、监理人员

监理人员在施工现场对正在施工的部位或工序进行定时或不定时的监督活动, 发现问题及时指令承包商予以纠正, 以便减少质量缺陷的发生, 保证石油化工安装工程的质量和进度。对于石油化工安装工程来说, 监理人员是一个非常重要的环节, 他们能够对工程起到良好的保障作用。首先, 进行定时或者不定时的监督活动能够有效的避免“偷工”情况的发生, 在一些石油化工安装工程中, 由于监理人员是定时进行监督, 很多的施工人员掌握了监理人员的作息时间和工作时间规律, 因此在工作的时候, 就出现了一定的“偷工”情况, 这对石油化工安装工程来说, 具有很大的消极影响。鉴于这样的情况, 监理人员不再是完全的定时监督, 而完全的不定时监督又没有办法做到有效的监督。因此, 将二者进行有效的结合。定时或者不定时的监督, 采取“飞行检验”就可以有效的促进石油化工安装工程的发展, 保质保量。在现阶段的石油化工施工管理中, 很多工程的监理人员都在采用这样的措施, 取得了很好的效果。

(二) 、狠抓重点

为了保证石油化工安装工程施工质量, 在控制措施方面, 专业人士经过不断的探究, 认为应该在重点环节方面, 狠抓落实才行。比方说在一些细节方面, 或者工序交接, 在关键环节、关键工序交叉安排监理人员全程监督, 在石油化工安装工程中树立一种威信, 在施工人员中树立一种强烈的责任意识。对于施工人员而言, 很多的工程施工管理人员都不希望产生这样或者那样的不良情况, 但为了更好的控制石油化工安装工程施工质量, 一定要在重点环节和细节方面, 狠抓落实, 严打严抓, 将不符合质量管理体系以及不良事件彻底的杜绝, 从而在根本上保证石油化工安装工程施工质量。在现阶段的社会发展中, 外部因素对于石油化工安装工程施工质量的影响逐渐减小, 而内部因素却逐渐的扩大, 主要原因就在于对“人”的管理逐渐的放松, 因此, 加强内部管理才是良策。

(三) 、分摊管理

由于石油化工安装工程比较庞大, 为了控制石油化工安装工程施工质量, 本文建议采用分摊管理的措施。简单来讲就是专业人员管理专业的模块, 化整为零。在过去, 无论是检验还是正常的施工, 总是会出现一人多管的情况, 造成了很多的纰漏, 对石油化工安装工程施工质量造成了很大的消极影响。通过社会不断的发展, 石油化工行业在社会上已经成为了一个重要的民生保障工程, 在国际上也成为了国家的战略资源。因此, 分摊管理有助于提高石油化工安装工程施工质量, 促进社会的发展和国家的进步。最主要的一点就在于, 分摊管理能够有效的减少出错, 及时的发现问题并且解决问题, 将一些隐患消失于无形之中。

总结:

由于石油行业对国家和社会的发展影响较大, 因此大家对石油事业的关注度都比较高。在现阶段的发展中, 石油化工安装工程是非常重要的一个模块, 其施工质量是重中之重, 如何有效的控制是研究的重点。经过不懈的努力, 我国在石油化工安装工程施工质量保证方面, 已经取得了一定的成绩, 相信在将来的发展中, 一定可以做的更好。在本文中, 对石油化工安装工程施工质量控制措施进行了详细的分析, 希望能够给施工人员一定的参考。对于石油化工安装工程施工质量而言, 比较重要的一点就是要从实际的情况出发, 在社会和石油行业将来的发展中, 有很多的因素都是在不断的变化的, 因此, 要具体问题, 具体分析才行。

参考文献

[1]贾锁宏.石油钻井工程现场监督工作浅谈[J].西部探矿工程, 2006 (S1) .

[2]吴洪涛, 吴先金.石油管道工程质量问题及解决措施[J].企业家天地 (理论版) , 2007 (09) .

化工机械安装修理考试题 篇5

《化工机械安装修理》顶岗实习考试题

适用专业: 化工装备技术年级:09考试方式：开卷

说明：请独立完成各试题，如果出现两人试卷雷同，则视为抄袭，并以零分计（1~6题为必作题，7~12任选4题）

1.试述离心泵安装时的主要技术要求有哪些？（5分）

2.泵、活塞式压缩机、离心式压缩机发生内泄漏和外泄漏的位置分别在哪些部位？（5分）

3.活塞式压缩机的余隙如何测量？并叙述其调整方法？（10分）

4.管道及阀门常见的故障和消除方法？（10分）

5.简述离心泵的拆卸和装配过程（步骤）？（15分）

6.简述光轴矫直的方法与过程？（15分）

7.简述你顶岗实习企业的产品，企业发展史和企业文化？

10分）（8.简述你顶岗实习企业的生产工艺流程？（10分）

9.你顶岗实习所用机器、设备的类型、作用及型号？（10分）

10.简述你顶岗实习岗位典型机器或设备的典型故障类型、产生原因及其消除方法？（10分）

11.请简述对顶岗实习的认识？顶岗实习与学校学习有何异同？（10分）

石油化工安装施工企业 篇6

【关键词】调节阀、选型、执行器、安装

【中图分类号】 F407.22【文献标识码】B【文章编号】1672-5158（2013）07-0310-01

前言

调节阀是自动化仪表控制系统中的执行器，其应用质量反映在系统中的调节品质上，调节阀应用的好坏，即应用质量与三个方面有关：（1） 系统设计人员的正确选型；（2） 生产厂家的合格产品质量 （3） 用户的正确安装、使用、维护。

在石油化工生产装置中调节阀的选型与使用主要从以下问题着手：（1）口径计算。（2）校核关闭时的△P。（3）校核可调比R。（4）确定弹簧范围，涉及弹簧范围、启始工作压力、输出力、稳定性、调整等。（5）材质与结构。

一、调节阀的常见种类及特点

石油化工厂中常见的调节阀主要分为直行程调节阀和角行程调节阀。直行程调节阀有直通单座阀、直通双座阀、套筒阀、角形阀、三通阀、隔膜阀等，角行程调节阀有蝶阀、球阀、偏心旋转阀等，作为调节阀的使用与安装维护人员，必须弄清楚基型产品的特点、使用注意事项、各类变型产品。

（1）直通单座调节阀：该阀具有泄漏小、许用压差小、流路复杂、结构简单的特点，适用于泄漏要求严、工作压差小的干净介质场合，但小规格的阀（如DN15、20、25）亦可用于压差较大的场合，是应用最广泛的阀之一。

（2）直通双座调节阀：与单座阀相反，具有泄漏大、许用压差大的特点，适用于泄漏要求不严、工作压差大的干净介质场合，是应用最为广泛的阀之一。

（3）套筒阀：套筒阀具有单密封、双密封两种结构，前者相当于单座阀，后者相当于双座阀，适用于双座阀场合，除此之外，套筒阀还具有稳定性好、装卸方便的特点，但价格比单双座阀贵50%～200%，还需要专门的缠绕密封垫。是仅次于单、双座阀应用较为广泛的阀。

（4）角形阀：节流型式相当于单座阀，但阀体流路简单，适用于泄漏要求小、压差不大的不干净介质场合以及要求直角配管的场合。

（5）三通阀：具有3个通道，可代替两个直通单座阀用于分流和合流及两相流温度差成≤150℃的场合，当DN<80mm，仪表工程应用的设计工作。

（6）隔膜阀：隔膜阀流路简单，隔膜具有一定的耐蚀性能，适用于不干净介质和弱腐蚀性介质的两位切断场合。

（7）蝶阀：相当于取一段直管来做阀体，且阀体又相当于阀座，自洁性能好、体积小、重量轻，适用于不干净介质和大口径、大流量、低压差的场合。当DN>300mm时，通常采用蝶阀。

（8）球阀：“O”形球阀全开时为无阻调节，自洁性能最佳，适用于特别不干净、含纤维介质的两位切断场合。“V”形球阀具有近似等百分比的调节特性，适用于不干净、含纤维介质可调比较大的调节场合。

（9）偏心旋转阀：该阀介于蝶阀和球阀之间，自洁性能好，调节性能好，亦可切断，适用于不干净介质和泄漏要求小的调节场合。

二、调节阀选型注意事项

（1）调节阀类型的选择

主要是根据现场介质的特点、控制要求、安装环境等因素结合调节阀本身的流量特性和结构而进行选择。在我们实际使用中，应用最多的是普通单座调节阀、双座调节阀、套筒调节阀、蝶阀等。一般来讲，在流量小、压差小、要求泄漏量小的场合，选择结构简单、装配方便的单座调节阀即可满足生产需要，而且经济实惠；在流量大、压差大、泄漏量要求不严格的场合，应优先考虑双座调节阀；套筒调节阀最适宜用在压差大、振动大、高温高粘度、含颗粒结构的介质场合；蝶阀适宜用于低压、大流量的压力、流量调节；隔膜阀适用于强腐蚀性、粘度高、带纤维的介质，但不是高温、高压的场合；角形阀的阀体受流体的冲击小，阀体内不易接污，对粘度高、有悬浮物和颗粒物的流体尤为适用，并且角形阀的稳定性较好。

（2）调节阀材质的选择

调节阀材质的选择主要是指两个方面：（1）阀体、阀盖材质的选择，阀体耐压等级、使用温度和耐腐蚀性能等方面不低于工艺连接管道的要求，并应优先选用制造厂定型产品，遇有水蒸汽或含水较差的湿气体和易燃易爆介质，或当坏境温度低于-30℃时，不宜选用铸铁阀。（2）阀内组件（阀杆、阀芯、阀座）材质的选择，非腐蚀性介质一般选用1Cr18Ni9Ti或其它不锈钢，而在汽蚀、冲蚀较为严重的情况下，以及在介质温度与压差构成的直角坐标中。温度为300℃，压差为1.5MPa的两点连线以外的区域，应选用耐磨材料，如钻基合金或表面堆焊史泰莱合金。阀体、阀盖相当于压力容器，因此要求其必须能承受介质的温度、压力和腐蚀，而阀内组件主要起节流作用，对它的基本要求是耐腐蚀、耐冲刷，这是调节阀材质选择的出发点。

选择调节阀的材质必须把握两个大的原则：（1）要保证安全可靠，也就是根据工艺特性，选择诸如耐高温、耐低温、耐高压、耐汽蚀以及耐腐蚀的材质；（2）在满足使用要求的前提下，还要考虑其性能、使用寿命和经济性。

在满足使用的必要功能前提下，所选阀应尽量简单、可靠价廉、寿命长、维修方便，备件有来源。需考虑的主要因素如下：（1）最基本的条件是应该满足工艺的压力、流量、温度的要求。（2）阀的密封性、可靠性、经济性。（3）阀的工作压差小于阀的许用压差。（4）对通过阀内不洁介质，易结垢介质，强腐蚀介质的考虑。（5）对阀动作速度，阀流量特性，作用方式，流向的考虑。（6）对执行机构形式、输出力、刚度及弹簧范围的考虑。（7）对附件及其成套性及特殊阀之特殊性能及要求的考虑。

三、调节阀安装注意事项

（1）宜垂直、正立安装在水平管道上，公称通径DN>50mm的调节阀，其阀前后管道上最好有永久性支架。

（2）调节阀配管应组合紧凑，上、下部分应留有足够的空间，必要时应设置平台，便于操作、维修和排液，配管通径尽量与阀通径一致。连接形式应符合制造厂产品说明书的规定。

（3）调节阀用于高粘度、易结晶、易汽化以及低温流体时，应采取保温和防冻措施。使用环境温度一般不高于60℃，不低于-30℃，未安装阀门定位器的调节阀，当阀安装在有振动场合时，应考虑防振措施。

（4）未安装阀门定位器的调节阀，膜头上最好安装指示控制信号的小型压力表。

（5）安装前应先对阀检查校验，并在管道吹扫后安装。用于悬浮物、高粘度介质时，应配冲洗管线。

（6）入口管段长度应尽量长，对于小通径阀门，应大于10倍管道通径，调节阀出口直管段应有3～5倍管道通径。调节阀进出口取压点位置，阀前为2倍管道通径处，阀后为3倍管道通径处。

（7）对小流量调节阀前应安装过滤装置。

（8）务必按流动方向箭头安装，安装时应避免过大的应力。环境尘埃较多时，应采取保护阀杆的措施，避免磨损或卡死。

结束语

调节阀是化工生产过程自动控制系统中的节流操作元件，正确选择和安装调节阀，直接关系到调节阀在自控系统中的作用。调节阀安装在工艺管道上，直接与操作介质接触，正确的选择和使用调节阀，直接关系到整个自动控制系统的控制质量，直接影响生产产品的质量。因此，正确合理的选择、安装调节阀就是显得尤为重要。

参考文献

[1] 吴勤勤，控制仪表及装置，北京：化学工业出版社，1997

石油化工安装施工企业 篇7

1 石油化工管道安装准备

石油化工管道的安装涉及面广, 操作难度系数大, 工艺也复杂多变。质题的好坏直接决定着石油化工项目工程能否顺利完工。我们要想保证石油化工管道优质、安全、长周期运行, 就必须要做好石油化工管道安装前的必要准备。

1.1 石油化工管道安装的施工人员和单位

安装施工人员是参与这项庞大工作的直接人员, 其综合素养和能力直接与石油化工管道安装的质量挂钩。所以, 在人员的选择上, 要格外慎重, 要选用专业技术强, 经验丰富的人员, 不能“任人唯亲”。焊工必须持证上岗, 且所从事的焊接项目必须和焊工证上焊接项目相符。在施工单位的选择上, 要选择有相应资质、技术力量雄厚, 有同类工程施工经验的施工单位。

1.2 石油化工管道施工图纸的审查

石油化工管道施工图纸的设计合理与否, 与项目能否顺利进行联系紧密。在设计图纸完成后, 要由业主组织相关部门 (设计、监理、施工) 召开图纸审查及设计交底会, 对设计图纸进行严格审查, 同时还要对施工地点进行实地考察, 针对地形、环境等多方面主、客观因素进行研究[2]。

1.3 石油化工管道安装材料 (管道组成件) 和人员的准备

在石油化工管道安装前, 项目经理、施工员、安全员、质检员、材料员、保管员等组织机构的各类人员配备到岗并各负其责。所需要的管道组成件 (管线、管件、阀门、螺栓、垫片、管道支承件等) 要准备到位, 同时还要对这些材料进行严格检查验收, 确定其质量是否符合标准, 不符合标准要求的严禁验收。管道组成件必须具有质量证明文件并应有批号, 质量证明文件的性能数据应符合国家的现行标准和设计文件的规定。

2 石油化工管道安装过程中遇到的主要问题

2.1 石油管道的焊接问题

焊接质量是石油化工管道安装过程中首先要考虑到的问题。在安装过程中容易出现焊接密实度不过关、焊口编号混乱、焊接错误等问题, 甚至有的施工单位为了提高无损检测的合格率, 对抽检的焊接结果弄虚作假, 给石油化工的开采和人民生命财产安全带来巨大隐患。

2.2 石油管道的防腐问题

由于石油化工产业的特殊性, 致使很多石油化工工厂都是在较为偏远, 条件较为恶劣的地区, 这些地区由于多盛产石油的缘故, 故而土壤中含有很多酸碱物质, 这些物质对石油管道会造成严重的腐蚀, 对石油管道的防腐工作故而显得尤为重要, 但是在防腐工作中发现一个较为常见的问题就是施工单位的偷工减料, 防腐材料不符合标准或者不合格, 此外现在使用的防腐材料主要是石油沥青防腐涂层, 但是沥青会对周围环境造成严重的污染, 所以在石油管道的防腐工作中还需要研发出新的防腐材料。

2.3 石油管道阀门安装问题

阀门的安装也是石油管道安装过程中常见的问题, 在安装过程中, 要注意阀杆是不能面朝下安装的, 对于重量较大的阀门需要借用起吊机。在管道安装过程中还可能出现用错阀门的情况, 例如低压阀由于失误安装在高压管道上, 单向阀装反等问题。

3 石油管道安装工程质量管理对策

3.1 做好管道焊接工作

焊接质量直接关乎到石油化工管道的质量, 所以对于石油管道的焊接要聘用经验丰富和专业技能扎实的焊接施工人员, 焊接过程中, 要严格遵守焊接顺序和质量标准的要求进行焊接, 在焊接完成后, 要有管理人员进行严格检查, 待检查完毕且没有问题后, 再由相关部门采用抽样的方式, 对焊接的质量进行验收, 这样一来就可以对焊接的质量有双重保障。管道焊接应有焊接工艺评定报告, 并应符合国家现行有关标准的规定。焊接材料也应具有产品质量证明文件, 且标识应与质量证明文件相符。焊接环境出现以下任一情况时, 未采取相应的防护措施不得进行焊接:

(1) 气体保护焊风速大于2m/s, 其它焊接方法风速大于8m/s。

(2) 相对湿度大于90%。

(3) 雨、雪环境。

(4) 焊接温度低于-18℃。焊条应按说明书或焊接工艺文件的要求进行烘烤, 需要进行焊前预热和焊后热处理的, 要按相应规范的要求严格执行[4]。

3.2 采用新型的防腐材料

环氧煤沥青涂料作为一种新型的无污染、操作简单的材料, 正逐渐取代了石油沥青防腐层在石油管道安装中的应用。

3.3 正确安装阀门

阀门的设置问题是一个重要的问题, 一般是要设置在方便操作和维修的地方, 手轮间的距离要大于100毫米。对于阀门的安装要灵活运用各种辅助工具, 为了缩小管道之间的距离, 在阀门安装时, 尽量要错开安装;有的相连的管道具有高危性, 阀门安装不可以采用链轮操作的方式, 而要采用和设备谷口之间进行连接的方法[3]。对阀门的型号做好编号, 还要标出单向阀门的方向, 谨防装反, 总之对于阀门的安装要仔细观察, 细心操作, 避免失误。

4 总结

石油化工管道安装是一项复杂的工程, 在石油管道安装过程中, 可能会出现各种各样的问题。只有认真面对这些问题, 采用合理的方法去预防和解决, 才能消除后患。

摘要：石油化工管道过程中经常会遇到各种各样的问题, 如果处理的不好, 就有可能对石油化工工程项目埋下大的安全隐患。为此, 本文对石油化工管道安装工程施工管理过程中遇到的问题进行了深入的探讨, 并给出了相应的解决方法。

关键词：石油化工,管道安装,解决方法

参考文献

[1]刘思嘉.石油化工管道安装常见问题及质量控制[J].价值工程.2012.15:78-79

[2]尹忠保.石油化工工艺管道安装工程施工管理中的常见问题及处理[J].中国石油和化工标准与质量.2012.06:221-224

石油化工安装施工企业 篇8

关键词：石油化工,机械设备,安装施工

由于社会需求量较大, 石油化工行业不得不追求高效率, 因此石油化工行业的机械化是必然趋势。基于石油化工行业生产的复杂性, 其机械设备在功能方面也有了高要求, 安装的复杂性便不言而喻。面对机械设备的安装, 理清常见问题, 找出应对措施才是关键。

1 石油化工机械设备安装施工常见问题

1.1 机械设备自身质量问题

石油化工机械设备安装施工中常见问题很大一部分来自机械设备本身的质量问题。石油化工行业中所应用的机械设备的工作环境较为恶劣, 例如常见的高温环境, 通风较差的环境。而一些机械设备在该种环境中工作一段时间后便会出现质量上的问题, 从而影响到石油化工行业相关工作的正常开展, 并且还是产生一定的维修费用。此外在进行石油化工生产工作中由于工作的强度较大, 因此会对机械设备各部分零件造成一定的损伤, 这就要求各部分零件之间能够很好的契合。然而部分机械设备生产商为牟取暴利往往不能零部件质量, 致使一些机械设备在使用中出现故障。

1.2 企业安装质量监督体系不完善

机械设备的安装对于石油化工企业的正常生产起着重要的作用, 不合格的安装往往会影响到生产效率及企业的利益。因此, 石油化工行业在进行机械化设备安装的过程中需要有较为完善的安装质量监督体系, 针对安装的质量进行监督、验收。然而从目前我国石油化工企业来说, 在安装质量监督体系方面并不完善。具体表现为缺乏专业性的质量检测团队, 缺乏规范性的监督程序, 不能够实现经常性的检测, 有效性的维修。在这种安装质量监督体系及其不完善的情况下, 石油化工企业的机械化设备安装质量难以得到保证, 企业的正常生产不能得到保障。

1.3 缺乏专业性、针对性的安装队伍

石油化工机械设备安装施中诸多问题的存在, 很大程度上源于专业性、针对性强的安装队伍的缺乏。目前, 我国的石油化工企业中很少有企业具有专门的安装队伍, 以保证机械设备的有效安装。所存在的安装人员或者是安装队伍很大程度上倾向于业余化, 这就在很大程度上形成了机械设备安装质量隐患。尽管部分企业在机械设备安装上所应用的安装队伍是属于专业性队伍, 但是针对性并不强, 不能够对企业机械设备安装的整个过程提供保障, 而不能保障机械设备在施工中出现问题能够得到及时的解决。

2 提高石油化工机械设备安装施工水平的措施

2.1 加强机械设备质量管理

针对石油化工机械设备安装中机械设备的质量问题, 石油化工企业应该要加强对机械设备质量的管理工作。主要从下述几个方面入手:一是严控机械设备引进渠道的正规。想要保证机械设备的质量, 就必须要保证引进渠道的正规。引进渠道的正规能够在一定程度上保证机械设备的质量, 并且机械设备的后续维修也能够得到相应的保证;二是严控机械设备的质量。在引进机械设备时, 企业应该做好机械设备质量的检测工作, 保证企业所引进的机械设备能够满足企业生产的需求;三是做好机械设备的运输工作。机械设备选购完成后, 应该密切注意设备的运输过程中, 运输过程中的不当操作往往会对设备的零部件造成损伤。

2.2 完善石油化工企业安装质量监督体系

机械设备安装质量监督体系是不可少的, 针对目前国内各石油化工企业安装质量监督体系的状况, 加强体系完善工作是必不可少的。安装质量监督体系的完善工作应从下述几方面进行:一是设立专门的监督机构对机械设备的整个安装流程中的安装质量进行监督, 保证监督体系的针对性;二是保证监督工作的局部性。在安装质量监督过程中, 工作人员应对机械设备安装过程中的每个环节的安装质量进行监督, 保证每个环节的安装质量;三是保证监督工作的全面性。安装质量的监督工作不仅仅要考虑到局部环节的安装质量, 而且还要从全局来把握全面质量, 也就是设备整体运转的情况, 根据设备的正常工作状况对安装质量进行评价。

2.3 建立专业性、针对性强的安装队伍

想要保证石油化工企业机械设备安装施工的质量, 不仅仅要保证硬件方面的质量, 还需软件方面同步跟上, 即建立专业性、针对性较强的安装队伍。企业要对所拥有的安装队伍进行专业化, 对安装人员进行专业化的培训, 通过培训班的形式进行教学, 加强设备安装的规范性, 使其能够在进行设备安装的过程中更加专业, 从而保证设备的安装质量。与此同时, 还要保证企业内部拥有一支针对性加强的安装队伍, 专门从事机械设备的安装工作, 并能够保证设备安装完成的调试工作以及机械设备投入使用后的常规维修。

加强安装施工中常见问题的分析, 并寻找出相关的应对措施, 使石油化工企业机械设备的安装施工质量得到保证, 从而推动石油化工企业的发展依旧是当前该行业工作的重心。

参考文献

[1]孟元甲.石油化工机械设备安装施工常见问题及措施[J].化工管理, 2015 (02) .

[2]张清胜, 郑华新.机械设备安装过程中的质量控制要点[J].现代商贸工业, 2010.

石油化工安装施工企业 篇9

在石油化工工程项目建设中, 由于工作量大, 经常会出现24小时连续工作的情况。石油化工安装施工的质量和造价控制管理不但直接影响工程质量评优结果, 而且也对设备运行有着很重要的影响。如果石油化工安装发生质量问题, 不仅会导致使用不便甚至有可能威胁工作人员的生命安全。而且对因此产生的石油化工安装工程整改修复也会给使用单位和业主单位造成不必要的麻烦。石油化工的发展日新月异, 现今的200万吨/年以下的炼油设备以及40万吨/年以下的乙烯设备等已经不能适应石化产业需求, 必须对施工过程进行控制和规划。因此, 石油化工安装工程施工的质量管理和造价管理对整体工程规划管理而言都有着非常重要的意义。

二、石油化工安装工程施工质量控制措施

1. 对设计图纸质量进行有效控制

一般看来, 对一个工程的质量和造价的影响, 设计阶段就占到了75%左右, 尽管设计阶段实际消耗的工程总费用不足1%。石油化工进行安装施工工程的基本是图纸的设计, 它在工程施工的阶段对质量的把控以及管理有非常重要的影响。进行工程施工的员工应该在施工之前仔细核对和研究设计图纸, 避免在施工设计图里含有计算错误或者不精确的问题, 在发现工程施工的设计图里存在缺陷的时候要进行及时的修改, 从而保证石油化工施工工程的顺利进行。要保证工程的设计图纸符合石油化工安装的标准, 从而提高施工工程的品质。假如施工工程的设计图纸含有缺陷, 这就会影响工程施工的有效开展, 甚至导致在进行施工期间出现施工工程变更以及返工的情况, 从而导致石油化安装施工工程的进度和质量受到严重的影响。工程造价甚至可以增加50%以上。

2. 对施工材料质量进行有效

要对施工工程中使用的材料和设备的质量进行掌控, 生产企业就应该控制和管理施工材料质量的购买情况以及材料的现场制作。过去的调查表明施工材料的花费在整个工程造价中一般都超过了50%。工程材料的管理人员要依据施工工程的需要来购买材料, 并且要对购买的材料进行审核验收。在进行审核验收的时候必须要认真核查购买材料的规格、数量以及名称, 避免出现购买的施工材料不符合工程施工使用的标准, 在进行采购之前应该检验材料的文件是否齐全, 比如:材料的合格证、试验报告资料等, 同时还要注意采购材料的标识是不是正确的。材料管理人员要进一步保证材料的品质, 还要对购买的施工材料实行抽样检查的工作。对通过审核的施工材料进行妥善的管理, 从而有效的保障施工工程的施工质量。

3. 提高施工管理人员管理水平

企业加强对施工工程质量的掌控, 不但可以使施工工程的质量得到有效的提高, 还能降低工程中安全事故可能发生的几率。在对石油化工安装工程的现场管制中, 施工管理员素质的高低对施工质量的把控效果有着客观决定性的作用。现代石油化工安装施工企业, 年产值普遍为300到400万元, 一些调查表明, 一些管理过硬的企业, 往往与同行业同样规模的企业相比, 年产值可以多100万元左右。所以, 现场管理人员在进行管理的过程中, 应该加强对每个施工环节的管理, 积极与员工进行工作上的交流, 认真严格的监控施工中的每个环节, 切实的做到全方面以及全天候的管理, 保证施工工程的顺利实施。施工企业也应该对工程施工的人员进行管理, 提升施工人员的工艺和技术能力, 从而保障施工中的每个技术参数都能达到施工设计图纸中的标准。

4. 加强对安装施工过程质量的监管

为了加强落实对安装施工过程质量的监管, 施工企业需要组织一个专业的质量管制小组, 对工程施工的每个步骤实行有效的管理。要使监管的工作能够顺利的进行, 企业单位就要依据施工任务来制定相关的责任制, 每个施工工程的安全责任应该由这个工程的负责人来承担, 每个工程的负责人依据任务目标把质量管理的任务落实到每个工程施工的员工身上, 让每个施工人员都要承担工程质量的责任。监理在对工程质量的把控中起着非常重要的作用, 他不但要有效的监管工程的施工质量, 还要保证施工工程的安全。监理在工程施工中的任务是:

(1) 审批工程施工方案。

(2) 有效的监管施工现场。

监理在发现施工中出现质量问题的时候, 要进行及时的调整和修改, 且监理人员要执行自身的工作任务和职责, 从根本上把控石油化工安装施工工程的质量问题。

三、按项目阶段造价控制管理

1. 投资决策阶段的控制管理

项目投资决策就是对拟建施工项目的可实施性以及必要性采取技术经济的验证, 比较和选择各种建设方案, 并且对拟建施工项目的技术和经济问题进行抉择。合理的预算施工工程的成本, 就要结合成本的信息和工程施工项目的本质状况进行计算, 对将来的成本支出和发展走进行科学的预算, 本质就是对施工成本的预算。目前对投资进行估算的误差要求控制在10%以内。

2. 设计阶段工程造价管理

对石油化工安装工程施工的造价控制主要是在进行设计的时期。因为施工时期是按照设计图纸进行施工的, 所以在施工时期中管理的投资不能控制工程施工的成本, 只能算是控制了在施工期间增加的新费用, 对项目工程的投资数目, 在进行设计的时候就已经确定了。根据相关部门的统计数据来看, 一个合理的设计往往可以降低工程造价5%到10%, 最多的甚至能达到20%。因此, 不管是从管理造价系统中, 还是从进行投资利用以及控制中来看, 在设计时期对施工工程造价的管理任务有着不可缺少的重要性。在进行设计的阶段, 可以比较价值工程与设计方案的经济情况, 对有问题的设计部分要及时的提出并改正, 以此做到把控造价、节省投资成本的目的。

3. 招投标阶段的造价控制

在建筑工程中, 进行招投标的时期是作为石油化工工程进行生产装置管理造价的主要部分。它的招标内容有:项目勘测、图纸设计、项目施工、工程监理和施工设备与材料等。国家规定, 施工单项合同估算在200万元以上的, 或者设备材料估算在100万元以上的, 或者服务的采购在50万元以上的, 或者总投资额在3000万元以上的工程, 必须进行招标。这是国家对于工程质量的一种从制度出发的控制。招投标作为一种竞争体制, 不但可以缩短施工日期, 还可以使施工工程的造价降低, 从而让建筑工程的质量提升, 促进并且加强了经济核算, 使建筑企业的经营模式得以改进, 做到多、快、好、省的完成工程建设的工作。

4. 施工阶段的工程造价管理

石油化工安装工程在进行施工的时期, 控制造价最好的目标就是:工程质量好、施工工期短、施工造价低。它们三个是相互牵制、相互影响的关系。最主要的就是要把控工程的变更, 认真较好的处理工程施工的索赔问题, 在施工时期, 石油化工工程的造价管理工作也比较复杂和重要, 要想真正的做好这项工作, 相关人员需要具备一定的知识理论以及相关的工作经验, 并且还必须加强与各方面的沟通合作、一诺千金、共同建设和实现优良的工程质量以及合理的造价。

5. 工程后期的竣工结算管理

工程后期管理的内容主要是进行工程竣工以后结算的编制以及费用的掌控。竣工结算表示是对石油化工工程造价确定合理的主要依据, 不管是施工单位方面还是业主方面都很注重施工工程价款的审核以及结算。由施工单位定制工程结算书, 通过业主的嘱托, 符合要求的造价中介单位才能进行审核。编制工程的结算不但会影响建设单位与施工方的利益联系, 还联系到施工项目造价的最终结果, 并且编制工程的结算要遵照国家的相关规定来进行。从过去的统计数据来看, 经审查后的工程结算与编制的工程结算的价款是有一定差距的, 少则10%, 多则20%。所以在石油化工工程造价中, 确保决算的科学合理性, 才能让工程造价得到有效的控制。

结语

总而言之, 石油化工安装工程施工的质量管理和造价管理对整个工程施工而言都十分重要, 不但能够减少施工材料的浪费和劳动人员的投入, 而且还能够有效缩减施工周期的同时避免事故发生, 以此让企业在节约成本投入的同时实现经济效益最大化的成效。

参考文献

[1]赵天武;浅谈石油化工安装工程施工的质量控制及造价管理;《中国新技术新产品》;2011年18期.

[2]王玮琪;王长伟;浅析石化工程安装设备的工程造价控制[J];《中国新技术新产品》;2012年21期.

石油化工安装施工企业 篇10

一、石油化工安装工程施工的质量管理措施

1. 施工前准备

首先, 在施工之前, 工程的图纸设计作为施工的基本依据, 对石油化工工程的质量管理有着基础影响作用, 因此在施工前必须对设计图纸严格检查、核对、确认, 确保图纸符合标准, 以免在图纸方面出现计算不精确的漏洞、程序上的纰漏和原则性的错误影响整个工程的质量和水平, 出现返工, 导致工程在预期时间内开始和竣工[1]。一旦发现问题, 应该及时更改、调整, 在正式开工之前将错误消除以确保图纸的精准和工程的质量。其次, 施工前还要依据国家法律法规和石油的行业规范, 对整个施工期间的人员调度及安排、确切的施工方案及预算和所使用的材料的质量等进行计划安排, 为保证施工工程的顺利进行和施工人员的安全, 对技术人员和操作人员进行专业操作技术和安全防护措施的培训。

2. 施工过程中的控制

石油化工安装工程施工过程控制, 首先, 应该严格控制施工步骤和施工工序, 尤其是对重要施工的部分必须制定专项项目, 有专门的人员制定专门的施工方案, 进行监工, 反复确认, 以保证施工符合规定的标准。

3. 施工材料的控制

施工材料的选择是直接影响施工的质量最关键因素, 在施工中必须受到绝对的重视。选择材料的时候, 慎重选择材料生产企业, 重视企业的风评, 并安排专业的技术人员在购买材料的时候对材料进场测验, 为避免购买的材料不符合施工的要求和项目标准, 必须仔细核实材料的质量、性状以及型号;检查材料出厂证书和检验报告是否合格齐全[2]。除此之外, 对施工过程材料的运用进行控制, 进一步确保施工的质量。对施工材料和材料的运用进行严格、科学有效的控制, 保障施工顺利高效的完成。

4. 工程质量目标的控制

施工过程中, 不能盲目的去做, 要时刻按照签订的合同中的规定, 明确工程的质量目标, 以此来制定每个工序的施工方案。具体方法可以建立专门的质量目标管理小组, 专门负责工程质量目标的监管, 研究传统的常见质量问题存在的地方和原因, 找出具体的解决方案, 可以提前预防这类问题的发生, 减少工程的失误, 起到预防的作用。

5. 具体单位对工程质量的控制水平的提高

施工过程中, 承包工程的具体单位对工程质量有绝对的控制能力, 提高其控制水平, 有利于提高整个工程的质量水平。在石油化工安装工程的施工现场, 承包单位领导的能力高低是决定工程质量好坏的客观因素, 为提高工程质量、避免施工安全事故的发生, 承包的单位应该建立单位质量体系, 注意施工现场领导的管理水平的提升, 为工程能够又好又快的完成奠定基础。一个工程中, 所有的项目都环环相扣, 并不是单纯的衔接关系, 所谓牵一发而动全身, 所以工程领导应注重工程中的每一个项目、每一个细节、每一个环节, 对工程的所有工程进行严格的检测、监管, 确保工程顺利的实施[3]。

二、石油化工安装工程施工的有效管理和质量监督

对于石油化工安装工程施工的管理和监督不仅可以控制工程的质量, 还能保证施工的安全, 具有很重要的意义

1. 建立监管小组

建立监管小组, 在石油化工安装工程施工过程中, 对施工工序和施工人员进行监督, 监管小组对整个工程起监督保障的作用, 减少失误的发生, 保证施工的质量, 进一步提高对施工具体操作过程的监督管理。首先, 监管小组在施工过程中加强对施工人员及施工工序的监督管理, 可以明确施工工艺, 及时发现并改正施工过程中存在的问题, 避免对工程质量造成影响。其次, 监管小组还可以加强对少数重要的项目的监管力度, 制定专门的区别于普通项目的施工程序, 保证重要项目的实施, 从而确保整体施工程序的质量。除此之外, 监管小组对施工人员的监管, 主要注重杜绝工人的懒散行为, 在施工过程中, 工人对待工程的懒散, 不仅不利于整体工程的完成效率的提高, 由于石油化工安装工程的施工存在较大的危险性, 懒散的态度, 一个疏忽就可能对自己及公邮的生命安全造成威胁, 所以这也是必不可少的。

2. 加强施工人员的管理、监督

加强施工过程中对施工人员的管理和监督有利于保证工程施工的质量。具体措施大致为首先应注重对施工工人的专业施工技术的培训, 保证施工的顺利进行;其次根据施工任务分配给每个施工人员, 分配任务的同时, 将该任务的责任也分配下去, 使得每个人都有负责自己部分的任务, 落实到个人, 使得管理更有针对性, 能够更好的保证工程的质量。在实际施工过程中, 要时刻保持警醒, 确保能及时发现问题, 找出症结所在, 及时调整完善, 解决问题, 从根源上确保石油化工安装工程施工的质量[4]。

3. 加强施工的维护管理

在施工过程中, 对石油化工安装工程的整体施工的维护管理, 也是施工质量的另一保障, 所以在施工过程中, 加强施工的维护管理也是必要的。施工的维护管理主要是在以下两个方面:一方面, 在某个施工项目完成后, 将其交给监管小组进行检验、管理, 实施维护, 确保已完成项目的质量;另一方面, 在移交给监管小组审查后的已完结项目进行验收, 对项目的资料进行整理, 做好已验收项目的文件管理和存档。这一系列的措施都有利于工程质量的提高

三、石油化工安装工程施工的成本控制

在施工过程中, 考虑到工程的经济与社会等原因, 对于工程的成本控制的重要不言而喻。早期的成本控制, 主要体现在工程造价上, 目前的实际石油化工安装工程施工过程工程造价的预期目标是以最短的工期和最低造价打造最好的质量, 这三个目标之间关系是相互牵制、相互制约但是又相辅相成的。在施工之前, 应该设计出能在最短的时间内, 用最少的工程造价来进行施工, 提前做好计划和管理、监督等工作, 避免实际的施工中因为其他不必要的因素造成工程的延期和成本增加。在施工后期, 对于成本的控制体现在施工人员工资结算和工程完成后的完善费用, 这就要求按照国家相关法律法规规定的标准进行结算, 这两类都可以通过施工前工期的预算和施工时完成的质量来相应的降低, 将成本控制在最低, 以赢得最大的经济效益[5]。

基于国际国内的具体情况, 石油事业在许多战略性的方面都对国家的经济和社会的进步影响都很大, 因此石油事业也受到人们越来越多的关注。石油化工安装工程作为石油事业的重要环节自然不可忽视, 如何合理有效的进行质量管理和成本控制需要人们的大力研究。结合国家和整个石油行业的实际情况, 应用科技有效的管理方法, 更好的进行质量管理和成本控制, 促进石油化工安装工程乃至整个石油事业的发展。

摘要：石油化工安装工程是整个石油化工工程的中心环节, 对石油工程建设有着至关重要的影响, 其质量影响着工程质量的评优和设备的运行, 在实际生活中, 石油化工安装工程施工的质量可能会影响人们生活质量, 甚至危及人的生命财产安全。因此如何提高施工质量, 保证经济效益的重要性愈加明显。本文分析石油化工安装工程的施工质量管理和成本控制, 为能在尽量控制工程成本的基础上, 确保石油化工安装工程的工程质量提供理论依据。

关键词：石油化工工程,施工质量,质量管理,成本控制

参考文献

[1]邬海蛟.石油化工安装工程施工的质量与成本控制管理[J].中国石油和化工标准与质量, 2014, 03:214.

[2]张志威.石油化工安装工程施工中的质量管理探讨[J].当代化工, 2014, 02:232-234+242.

[3]陈学鹏.石油化工安装工程施工质量控制措施分析[J].化工管理, 2013, 10:185.

[4]闫春海.如何进行石油化工安装工程施工的质量管理[J].中国石油和化工标准与质量, 2013, 18:195.