空间交叉巷道

关键词： 开裂 地应力 巷道 支护

空间交叉巷道（精选四篇）

空间交叉巷道 篇1

软岩巷道由于多次受地应力作用, 会反复出现喷体开裂、底鼓及巷道变形等。传统的修护方法是卧底, 对巷道开裂、变形的地方进行处理、锚网喷临时支护、扶金属拱形棚, 这种被动支护, 没有利用巷道在地应力作用下周期变化的原理, 使巷道长期处于失稳状态, 同时因受近距离空间交叉巷道施工及地应力的影响, 会造成底鼓、帮鼓和顶板冒落等, 使原有支护失效, 给安全生产带来隐患。为有效解决这一问题, 在徐矿集团垞城矿新副井轨道巷修护中实施采用多次联合支护的方法, 取得了较好效果。

1 工程概况

垞城矿新副井-750 m水平北翼轨道巷长1 178.475 m, 净宽4.4 m, 净面积13.8 m2, 大部分位于泥质页岩、杂色泥岩中。其中在长115 m的巷道分布了3个交岔点 (交岔点长×宽×净高=13.07 m×6.9 m×4.585 m) , 对该部分巷道采用锚网 (包括底角锚杆) 、钢带、喷射混凝土作为永久支护, 30 d后进行注浆。由于一周后-600～-750 m轨道上山及胶带机上山分别从顶、底穿过, 如图1所示。这两条上山通过时分别对北翼轨道巷产生的破坏, 所以巷道在变形期间只能采用临时支护, 直到巷道稳定下来, 再进行永久支护。

2 施工工序及支护方法

(1) 该段巷道处于复合型软岩中, 且三个交岔点布置较为集中, 开挖一个月后, 顶板和两肩窝均出现了较为严重的开裂, 采用的支护锚杆为φ20 mm、L=2 000 mm、@700 mm×700 mm, 喷厚150 mm, 钢带L=2 400 mm, φ12 mm圆钢。

(2) 对115 m巷道进行锚注, 锚注锚杆为φ22 mm的无缝钢管;拱墙L=2 000 mm、@1 500 mm×1 500 mm;底板L=1 000 mm, @1 000 mm×1 000 mm。注浆后巷道基本稳定, 开裂现象不再明显。

(3) 两条上山施工结束一个月后, 处于交叉的115 m长巷道的拱顶、两肩喷体大面积呈条带状且开始剥落, 并出现钢带压弯、锚杆挤断、巷道出现渗水, 同时伴有底鼓、两帮开裂等。这期间平均25 d左右, 处理局部开裂处, 锚网临时支护一次, 共卧底4次, 平均卧550 mm。巷道断面变化数值如表1所示。

m

每30 m为一个检查点, 通过检查点变化值可以看出, 巷道从施工到翻修前, 净宽变化最大值为-0.45 m, 平均变化值为-0.405 m, 因此该段巷道已处于严重失稳状态, 必须全断面彻底翻修。

(4) 对该处巷道进行全断面刷扩翻修, 巷道净宽由4.4 m扩到4.75 m, 永久支护为锚网喷、钢带、底角锚杆, 选用锚杆为φ20 mm、L=2 500 mm、@700 mm×700 mm, 喷厚150 mm, 钢带L=2 400 mm, Ф12 mm圆钢。

(5) 对翻修巷道进行全断面注浆。先拱墙后底板, 拱墙@1 200 mm×1 200 mm、L=3 000 mm、底板@1 000 mm×1 000 mm、L=1 000 mm。

通过以上处理, 巷道基本稳定, 开裂现象不明显。具体巷道断面变形情况如表2所示。

m

从表2可以看出, 巷道翻修前后三个月内巷道净宽变形量最大仅为40 mm, 说明该修护方法是成功的。

3 施工要点

(1) 对软岩进行巷道施工前, 应预留巷道断面 (一般半径放大150 mm) , 允许巷道适当变形。

(2) 巷道变形期间, 要对开裂混凝土及岩体裸露的地方及时处理, 并进行临时支护。采用锚网临时支护效果较好, 即把开裂的混凝土找掉 (主要在顶、拱) , 再重新补打锚杆、挂网。这种支护无需再复喷混凝土, 避免了网外喷层不能随巷道围岩整体变形、易出现开裂、不利于巷道安全稳定现象。

(3) 当巷压造成岩体裸露面积较大时, 应先初喷再锚网临时支护, 要及时排出巷道内的积水, 避免因底板不稳, 引起两墙及拱顶支护的破坏, 造成巷道重新失稳。

(4) 软岩中的巷道采用柔性支护, 不仅具有可塑性强、维护量小, 而且现场易操作。在进行永久支护时, 应注意避开巷道变形高峰期。

(5) 根据地应力周期释放原则, 应选择在巷道变形高峰期后进行支护或修复。一般巷道开挖15～45 d内为巷道变形高峰期, 但此处还受其它水平巷道地应力的影响, 围岩在多次压力的影响下, 巷道破坏加剧, 稳定时间也应相应延长, 因此要彻底解决这个问题, 巷道必须进行全断面翻修即第二次永久支护。

4 结语

巷道交叉点支护设计研究 篇2

关键词：交叉点,围岩应力,数值模拟,支护方式

1 概况

某矿主石门与水平大巷交汇处为三叉门结构, 具体由1、2、3号交岔点构成, 见图1。主石门已通过1、2号交岔点与水平大巷贯通。从1号交岔点向3号交岔点掘进过程中, 由于该段巷道受断层影响, 围岩岩性差等因素影响, 巷道施工过程中普遍出现顶板冒顶、两帮内挤等变形现象。巷道最初设计为普通锚网支护, 成巷后砌钢筋混凝土碹, 锚杆间排距为800 mm×800 mm, 护表构件为直径6 mm的钢筋网, 锚网支护未使用整体梁。该支护措施难以控制巷道围岩的强烈变形, 巷道修复过程中, 补打顶板锚索, 或采用U型钢支护, 但巷道修复后仍存在喷层开裂、混凝土碹体破坏、锚索梁大量屈服破坏现象。

2 交叉点支护类型分析

随着科学技术的发展, 支护理论不断完善, 支护材料不断改进, 支护方式的选择余地也越来越大, 对于巷道交叉点, 由于其顶板跨度大, 支护难度较高, 常选用的支护方式有如下几种。

1) U型钢可缩支架。高阻可缩特性的U型钢支架可以提供较高支护阻力, 控制软弱岩体产生的塑性流变, 对于软岩巷道交叉点比较实用。然而由于交叉点断面是变化的, 需要根据巷道断面加工异型支架, 给施工带来一些不便。

2) 锚网支护。随着锚杆支护技术的日趋成熟, 兼之锚网支护施工方便灵活, 锚杆支护技术基本应用到了煤矿各种类型的巷道, 并取得了很好的支护效果。锚网支护的实质是, 通过锚杆提供的支护阻力提高围岩自身强度, 增加围岩的抗变形能力, 充分发挥围岩的自承载能力, 使围岩成为支护体系的组成部分, 和锚杆及护表构件共同承载以控制围岩变形。

3) 耦合支护。巷道交岔点穿过松软破碎、围岩压力大或深部巷道的交岔点时, 支护十分困难。单一的架棚支护或锚网支护都难以满足巷道支护的要求。采用耦合装置将U型钢棚和锚杆、索耦合在一起, 使刚性大的棚子在支护初期就可以控制巷道变形, 加大巷道浅部围岩承载结构的稳定性, 而锚索又将浅部支护结构与深部稳定岩层结合在一起, 使得浅部支护结构有一个稳定的支撑点, 基本上解决了破碎软岩和深部巷道的支护问题。

3 不同支护方式下交叉点围岩应力分析

支护的根本目的就是控制围岩变形, 保证巷道正常使用, 围岩应力是造成巷道变形的根本原因, 然而在特殊情况下单一的支护方式并不能完全控制巷道的围岩变形。不同支护方式下围岩的应力分布各不相同, 采用FLAC2D研究不同支护方式下交岔点围岩应力分布, 可以直观地看出不同支护方式对围岩变形控制效果, 为采用合理的支护方案提供理论根据。

为了分析不同支护方式下, 交岔点的变形特征和支护结构应力状态, 计算模拟了三种不同支护方式: (1) U型钢支护。 (2) 锚杆支护。 (3) U型钢支护+注浆+锚杆结构补偿。模拟结果如图2所示。

模型中U型钢密度7 800 kg/m3, 弹性模量210×109 Pa, 抗压屈服强度520 MPa, 抗拉屈服强度320 MPa, 锚杆采用左旋无纵筋高强预应力锚杆, 规格为20×2 200 mm。牛鼻子岩柱采用对拉锚杆要贯穿岩柱, 因此此处锚杆长度视岩柱宽度而定, 间排距700 mm×700 mm, 交岔点采取先浅孔后深孔两次注浆。

无支护状态下的交叉点围岩应力分布情况如图2 (a) 所示, 交岔点开挖成巷后围岩的应力重新分布, 围岩浅部出现明显低应力区, 在围岩深部有明显的应力集中现象。

采用U型钢支护后, 支架围岩垂直应力分布情况与相同围岩条件下无支护巷道围岩应力场分布形态有所不同, 巷道两帮相应的低应力区范围有明显减小, 如图2 (b) 。这说明在U型钢支护作用下, 巷道围岩浅部破碎岩体的稳定性和承载能力得到提高, 更大地发挥了围岩的自身承载能力, 从而有效地控制围岩变形。然而在巷道断面的肩窝以及底角处出现明显的应力集中, 由于U型钢支架的稳定性较差, 底角与肩窝处的应力集中使得支架受力不均匀, 容易造成支架结构失稳, 最终导致支护结构破坏。

采用锚杆支护后, 围岩垂直应力分布如图2 (c) , 对比无支护条件下围岩应力图可见, 围岩周边低应力区也有明显减小, 说明锚杆与围岩形成的承载拱发挥了支护作用, 但是对围岩整体应力分布的影响较小。

采用棚-索协同支护后, 围岩垂直应力分布如图2 (d) 。巷道围岩所处低围压区域有明显减小, 而且围岩深部的应力集中区域较单纯U型钢支护和锚杆支护也有很明显的缩小。进一步改善了围岩的应力环境, 有效的发挥了深部稳定岩体承载能力。

4 交叉点高强稳定型支护方案

根据上述模拟分析及现场施工条件, 确定采用耦合支护的方式, 保证交叉点长期稳定。即采用高阻可缩特性的U36型钢支架作为基本支护, 其搭接部位使用3付卡缆, 分别为双槽夹板上、下限位卡缆和中部普通双槽夹板卡缆, 提高支架搭接部位的摩擦阻力, 避免支架低阻滑移。同时, 采用带梁锚索进行耦合, 即通过托梁将U型钢支架与锚索耦合为一体, 变不稳定支架结构为稳定支架结构, 同时, 充分发挥主动支护和被动支护各自的承载性能, 大大提高支护承载结构的整体承载能力。

具体支护方案如图3所示, U型钢棚间距为500 mm, 锚索间排距为1 100 mm×1 000 mm, 锚索型号为Φ17.8 mm×6 200 mm, 锚索托梁长650 mm, 采用废旧U型钢加工。

5 交叉点支护效果

采用耦合支护后, 交叉点断面变形较小, 3个月内两帮仅移近110 mm, 由于巷道底板未进行支护, 巷道顶底板位移量较大, 约460 mm, 这主要是由巷道底鼓引起的。总体来说, 采用锚索、钢架耦合支护后, 交叉点支护问题得到了较好解决, 为矿井长期安全生产提供了保障。

参考文献

[1]何富连, 康荣, 李宏彬, 等.新三矿大断面空间近距交叉巷道数值分析及支护[J].煤炭工程, 2011 (3) .

[2]高鲁.大断面交叉 (岔) 巷道围岩稳定性研究[D].山西:太原理工大学, 2010.

[3]施德军, 肖青林.巷道交叉点的施工及支护[J].煤炭技术, 2008 (2) .

[4]李宝荣.掘进巷道交叉点支护使用锚索悬吊U型钢梁技术[J].山西焦煤科技, 2004 (1) .

空间交叉巷道 篇3

小康煤矿矿井自然地质条件为深井软岩、高应力、强膨胀, 在此种岩性中开挖巷道, 尤其准备巷道交叉点因其断面大, 巷道来压迅速、变形快、变形量大, 给小康煤矿的安全生产造成极大的威胁。建井期间一般采用锚网喷支护, 移交投产时已基本严重失修;投产后采用U型钢喷射混凝土支护, 一般维护周期一年左右;后期改为U型钢壁后充填, 一般维护周期两年左右。基于此, 我们在设计准备巷道交叉点时, 借鉴以往的经验教训, 经过认真细致的研究与分析, 最终决定采用螺纹钢锚杆+U型钢可缩支架+壁后充填+锚索的复合支护形式, 其自承能力大大增强, 现场面貌得到改善, 促进了矿井安全生产, 取得了良好的技术经济效果。

1支护参数的确定及施工工艺

1.1 支护参数的确定

支护方式为:螺纹钢锚杆+U型钢可缩支架+壁后充填+锚索的复合支护形式。

(1) 巷道断面形状及几何尺寸

合理选择巷道断面形状, 对改善巷道周边的应力分布, 避免产生应力集中, 提高支护结构的承载能力, 维护巷道稳定非常重要。依据小康煤矿近十几年来支护改革实践经验和围岩松动圈理论, 我们采用半圆拱形断面, 为了解决主巷圆形断面与半圆拱的过渡问题, 将交叉点第一架半圆拱金属支架净宽、净高与主巷圆形断面相同。斜墙斜率 (斜墙与主巷中心线夹角的正弦值) 得取值问题, 斜率的取值斜巷0.3、平巷0.4, 斜率过小将导致交叉点长度、工程量增加, 支巷开门时, 斜墙与支巷夹角过大, 不能保证拐角平缓过渡;相反若斜率过大将使交叉点长度过短, 刷大起点处拐角过急, 且与道岔的安全间隙难以满足要求。

(2) 支护参数

锚杆参数:巷道顶部采用Φ22×2400mm的螺纹钢等强锚杆, 选用树脂加长锚固, 每孔装3个树脂锚固剂, 先装入CK2635锚固剂一个, 后装入Z2635锚固剂两个;锚固长度为1110mm, 预紧力为300KN;抗拉强度为1246KN, 托盘采用120×120×10mm的高强度托盘, 钢筋网采用700×1000mm (受力筋为φ10mm、分布筋为φ8mm、网格为100×100mm) ;布置方式净跨度4400～6200mm为4-5-4, 净跨度6400～7600mm为5-6-5, 净跨度7800～9000mm为6-7-6。巷道两帮采用Φ22×4000mm的螺纹钢等强锚杆, 选用树脂加长锚固, 每孔装1.5个CM23100树脂锚固剂, 锚固长度1570mm, 预紧力为300KN;抗拉强度为1246KN, 托盘采用200×100mm旧36U型钢加工的铁托盘;锚杆紧固力300N·M以上, 螺帽紧固力矩不得低于100N.m。锚杆间距为800mm、排距为棚距, 五花眼布置。锁腿锚杆每个棚腿锁1道, 锚杆距巷道底板300mm, 方向向下, 水平夹角为25°。

锚索参数:锚索采用高预应力锚索, 由高强度低松弛的1×19钢绞线制成, 采用Φ21.8×7300mm。锚固剂采用1支K2360和1支M2360或1支K2335和1支M2360树脂锚固剂。锚索间距为1600mm、排距为两个棚距。托盘旧36U型钢压制 (大) 350×350×8mm、 (小) 200×200×8mm, 中孔Φ30mm;预应力为300KN。

U型钢圆形可缩金属支架:依据小康煤矿的生产实际情况和所选用支护结构, 决定采用36U型钢半圆拱形可缩性金属支架, 净跨度4400～6200mm为5节, 净跨度6400～7600mm为6节, 净跨度7800～9000mm为7节, 每节搭接长度为600mm, 每搭接处上4套U型夹板式卡缆;每节梁及棚腿中部上用废U型钢加工的强力拉板一套, 使支护体发挥整体支护能力;直墙侧棚距为600mm。

金属网:采用自产钢筋网, 受力筋为φ8mm、分布筋为φ6mm、网格间距为100mm;规格为500×760mm。

隔离层:采用芦席, 规格为700×9500mm。

充填厚度:300mm厚;充填材料为不含速凝剂的沙浆。

1.2 施工工艺

光面爆破→打护顶及帮锚杆→架设U型钢半圆形可缩金属支架→铺钢筋网、芦席→壁后充填→打锁腿锚杆、锚索。

2施工注意事项

①由于每架金属支架的规格各不一样, 因此在支架加工时必须在每架棚梁、腿上做好标记, 以利井下施工, 避免用混。

②要严格按设计要求施工, 比如搭接、棚距、强力拉板都应按要求施工, 如果有一架出现差错, 对以后各架施工都有影响。

③打顶部锚杆施工时要使用好金属前探梁, 并且前探梁再使用时要考虑到架棚工艺, 留出架棚位置, 使棚梁正好可以搭在前探梁上, 以便架棚时省力。

3工程实例

3.1 施工地点

2005年9月成功地施工了小康煤矿南二轨道中巷与S2S7段综放面运输巷材料斜巷交叉点, 最大规格为9.0×4.6m。

3.2 工程所处地质情况

施工层位均在煤层底板粉砂岩中, 围岩破碎, 顶板易冒落。

3.3 效果

巷道质量均达到了优良品, 并实现了安全生产。在相同条件下, 2001年施工的南二回风中巷与S2S6段综放面运输巷交叉点, 当时采用壁后充填支护, 后多次进行翻修。而用互补控制技术施工的上述两个交叉点, 至今未有失修, 未发生维修费用。因此, 在深井软岩准备巷道交叉点采用螺纹钢锚杆+U型钢可缩支架+壁后充填+锚索的复合支护形式进行支护是一种安全、高效、经济、适用的。

4结论

通过采用螺纹钢锚杆+U型钢可缩支架+壁后充填+锚索的复合支护形式施工深井软岩准备巷道交叉点, 解决了采用壁后充填施工方法多次翻修导致劳动强度大, 维护费用高的问题。通过在小康煤矿进行的尝试, 取得了较好的效果。因此, 可以说采用螺纹钢锚杆+U型钢可缩支架+壁后充填+锚索的复合支护形式施工深井软岩准备巷道交叉点的方法, 很值得推广应用。

摘要：本文针对小康煤矿井下自然地质条件为深井软岩、高应力、强膨胀, 属于国内外罕见的极难维护的准备巷道交叉点, 因其断面大、支护困难、施工难度大等难题, 采用螺纹钢锚杆+U型钢可缩支架+壁后充填+锚索的复合支护形式, 取得了良好的技术经济效果。

空间交叉巷道 篇4

车集煤矿地质条件复杂, 因井下煤层长期开采, 巷道集中应力复杂, 巷道变形较大。2604上巷回风联巷需与2602下巷联通, 在掘进过程中, 为了保证巷道贯通施工的安全, 当2604上巷回风联巷施工迎头与2602下巷垂直距离20 m, 进行巷道贯通时交叉区域的施工及支护设计。

2 2604上巷回风联巷正常掘进时施工工艺

2.1 2604上巷回风联巷概况

2604上巷回风联巷以北翼回风大巷内测点为开口中心, 以方位角72°51′48″施工, +3‰坡度施工13.4 m、22°上山施工47.2 m、-3‰坡度施工14.9 m。工作面采用爆破施工配合风镐扩刷, 耙矸机耙矸、矿车运输。

2.2 2604上巷回风联巷掘进及支护工艺

2604上巷回风联巷正常掘进期间, 爆破循环进尺2 m, 临时支护最大控顶距2.5 m, 采用锚网索喷支护, 顶、帮均采用Φ22×2 500 mm高强锚杆, 锚杆间排距750 mm×750 mm (误差±100 mm) , 全断面铺设小眼点焊钢筋网 (70 mm×70 mm) ;喷砼强度不低于C15, 喷厚100 mm。

巷道顶板施工锚索加强支护:巷道顶板沿巷道中心线及两侧1 600 mm位置布置三排Φ18.9×4 200/7 200 mm锚索, 锚索排距750 mm, Φ18.9×7 200 mm锚索与Φ18.9×4 200 mm锚索长、短逐排交替布置, 拱部Φ18.9×7 200 mm锚索滞后迎头不超过10 m, 拱部Φ18.9×4 200 mm锚索在每次移耙矸机前施工至距离迎头不超过10 m位置。

3 2604上巷回风联巷贯通施工前施工工艺

(1) 贯通剩余距离20 m前, 测量部门必须准确标定巷道中心线和标高。

(2) 根据顶板岩柱厚度及时变更支护方案。

1巷道顶板岩柱小于4 m时。

缩小循环进尺为1.2 m, 临时支护最大控顶距1.7 m。巷道顶板施工锚索加强支护时, 先按间排距1 600 mm×1 500 mm施工3排Φ18.9×7 200/9 200 mm锚索且锚索支护紧跟迎头, 然后在每两排锚索中间补打一排Φ18.9×4 200/7 200/9 200 mm锚索, 补打锚索滞后迎头不超过10 m。

2巷道顶板岩柱小于2.5 m (揭露煤层前) 时。

缩小循环进尺为0.7 m, 临时支护最大控顶距1.2 m。巷道正顶施工6根Φ18.9×7 200/9 200 mm锚索代替锚杆支护, 锚索间排距800 mm×700 mm (误差±100 mm) , 不再施工加强支护的锚索, 其余断面按间排距750 mm×700 mm (误差±100 mm) 施工Φ22×2 500 mm高强锚杆。

3巷道顶板揭露煤层后托煤顶施工期间。

缩小循环进尺为0.7 m, 临时支护最大控顶距1.2 m, 巷道采用矩形断面, 巷道净高3 m, 净宽4.2 m, 采用锚网索喷支护, 具体支护参数如下。

第一, 顶板施工Φ18.9×7 200 mm锚索, 锚索间排距800 mm×700 mm, 帮部施工Φ22×2 500 mm高强锚杆, 锚杆间排距为750 mm×700 mm (误差±100 mm) , 全断面铺设小眼钢筋网。

第二, 喷砼采用C15砼, 设计喷厚100 mm, 施工后期集中进行喷砼支护。

4煤层顶板下落至巷道拱部45°夹角以下时, 恢复采用直墙半圆拱断面及正常掘进时锚网索喷支护。

4 2604上巷回风联巷贯通施工工艺

(1) 贯通剩余距离小于10 m时。

掘进施工坚持“先探后掘、长探短掘”的原则, 每次放炮前, 在迎面墙沿巷道中线在拱基线位置施工一个仰角与巷道施工坡度一致的探眼, 探眼深度大于进尺沿深度不小于1 m。

(2) 贯通剩余距离小于5 m时。

施工探眼一次探透贯通位置并用锚索绳 (或其他细长物体代替) 穿透做标记, 在迎面墙沿巷道中线在拱基线位置及顶板向下0.5 m位置分别施工一仰角与巷道施工坡度一致的探眼, 在距离巷道右方0.5 m拱基线位置施工一个探眼。探透被贯通巷道后不再施工探眼, 探眼内严禁装药爆破。若被贯通巷道内有水, 根据水量, 及时制定排水方案。

(3) 贯通剩余距离1.5~2 m时, 采用全断面一次爆破贯通施工。

(4) 贯通后, 及时对2602下巷失修巷道进行局部锚网支护, 支护长度距离四岔口不大于5 m, 采用Φ22×2 500 mm高强锚杆, 锚杆间排距为700 mm×700 mm (误差±100 mm) , 铺设小眼钢筋网。若2602下巷受压后巷道高度不足2.5 m, 采用Φ22×2 000 mm高强锚杆。

(5) 2602下巷失修巷道支护完成后, 通风队及时支护完好的巷道内打设栅栏, 并上锁管理, 严禁任何人员进入栅栏内。

5 2604上巷回风联巷贯通安全技术保障措施

(1) 巷道正常掘进时, 采用前探梁临时支护, 如无法使用前探梁进行临时支护, 可使用带帽单体作为临时支护 (宽度不小于60 mm, 厚度不小于30 mm) 。使用带帽单体作为临时支护时, 临时支护组数同前探梁临时支护时组数 (不少于4组) , 木板厚度不小于30 mm, 宽度不小于150 mm, 长度视循环进尺定 (保证临时支护木板前端距离迎头不超过300 mm) 。先铺设网片, 单体支护第一次只允许打设在距迎头第一排永久支护不得大于0.5 m处, 第一根单体支护完毕后, 若单体距迎头大于0.7 m, 则必须续打第二根单体, 单体必须垂直巷道轮廓面布置 (允许误差不得小于75°) , 相邻两块木板间距不得大于0.9 m。使用中的单体支柱必须拴防倒绳, 并使用柱鞋。

(2) 采用扩刷施工时, 巷道顶板永久支护锚杆 (索) 距离迎面墙超过300 mm时, 及时使用临时支护并随向前扩刷及时前移临时支护, 保证临时支护前端距离迎面墙小于300 mm。前移临时支护的前探梁或带帽的单体支柱时, 逐组进行且保证人员站在永久支护后有效的临时支护下, 严禁空顶作业。

(3) 施工中要经常检查巷道支护情况, 发现有支护失效时, 必须立即整改, 保证支护完好、有效, 修复时要从外向里依次进行并保证后路畅通。

(4) 工作面托煤顶施工时, 若煤层松软、破碎, 留顶困难时, 此时需施工金属骨架作为超前支护, 每掘进1.4 m施工一次, 每次在放炮前, 在迎头顶板上方沿拱轮廓线每300 mm沿掘进方向打金属骨架 (采用Φ25.4钢管制作, 每根长2 m) , 金属骨架打注角度与巷道掘进坡度呈仰角10° (偏差±5°) 。

6 结论

(1) 车集煤矿地质条件复杂, 因井下煤层长期开采, 巷道集中应力复杂, 巷道变形较大。

(2) 为了保证巷道贯通施工的安全进行, 当2604上巷回风联巷施工迎头与2602下巷垂直距离20 m, 实施了巷道贯通交叉区域施工工艺和支护方法。

(3) 巷道贯通时交叉区域施工工艺和支护方法的实施, 有效保证了车集煤矿2604上巷回风联巷与2602下巷的安全贯通。

摘要：针对车集煤矿2604上巷回风联巷与2602下巷交叉区域贯通施工安全问题, 进行了巷道贯通时交叉区域的施工工艺及支护方法设计, 包括2604上巷回风联巷贯通施工前期依据顶板岩柱厚度加强支护、贯通掘进时探眼深度和角度的控制、全断面一次爆破贯通施工、贯通后巷道加强支护以及巷道贯通安全技术保障措施, 贯通施工工艺和支护技术的实施, 有效保证车集煤矿2604上巷回风联巷与2602下巷的安全贯通。

关键词：车集煤矿,巷道交叉区域,贯通,支护技术

参考文献

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