柴油氧化脱硫技术

关键词： 脱硫

柴油氧化脱硫技术（精选五篇）

柴油氧化脱硫技术 篇1

1实验部分

1.1 原材料及试剂

直馏柴油,辽河油田石化总厂生产,密度为830.6kg/m3,沸程为180～370℃,总硫质量浓度量为1.893g/L。N,N-二甲基甲酰胺及双氧水,分析纯,天津市大茂化学试剂厂生产。P 123,分析纯,Aldrich公司生产。盐酸,分析纯,大连凯瑞化工有限公司生产。正硅酸四乙酯、磷钨酸及磷钼酸,分析纯,国药集团化学试剂有限公司生产。无水乙醇,分析纯,辽宁新兴试剂有限公司生产。

1.2催化剂样品的制备

取4g模板剂P 123和98g去离子水放入晶化瓶中,在40℃恒温水浴中搅拌4h至P 123完全溶解,加入25.1g盐酸溶液(HCl质量分数为36%),0.5h后逐渐滴加8.48g正硅酸四乙酯,继续搅拌2h后加入一定量磷钨酸,继续搅拌18h后在100℃晶化24h,抽滤水洗至无氯离子,放入烘箱在100℃下干燥12h。将干燥后的产物研磨为200目,在450℃下焙烧5h。将负载质量分数为10%,20%,30%,40%的4种磷钨酸/SBA-15催化剂分别记为PTA(10)/SBA-15,PTA(20)/SBA-15,PTA(30)/SBA-15,PTA(40)/SBA-15。

1.3实验方法

先取一定体积的直馏柴油加入到锥形瓶中,然后加入适量催化剂和双氧水溶液。将锥形瓶置于恒温水浴中,维持恒定温度反应一定时间。待反应结束后,将混合物加入滴液漏斗中,用配好的萃取剂萃取。用微库伦仪测定萃取后剩余直馏柴油的硫含量。

1.4分析方法

在Rigaku D/MAX-1 AX型X-射线衍射仪上获取催化剂样品的XRD谱,以铜靶为射线光源,管电流为30mA,电压为100kV。在Micromeritics ASAP 2010型物理吸附仪上测量催化剂样品的BET比表面积,以N2为吸附质,吸附温度为77 K。催化剂样品在测量前在383 K下真空活化16h。采用指示剂法测定催化剂的酸量,选用酸度系数(即酸离解常数)较大的正丁胺溶液为滴定指示剂,根据催化剂颜色发生变化时消耗正丁胺溶液的体积计算催化剂的酸量。采用Hitachi H-600型透射电镜获取催化剂样品的透射电子显微镜(TEM)照片。采用江苏电分仪器厂生产的WK-2 B型微库伦仪分析柴油样品的硫含量,气化段温度为650℃,燃烧段温度为850℃,稳定段温度为750℃。

2结果与讨论

2.1催化剂的表征与筛选

2.1.1XRD表征

不同负载量磷钨介孔催化剂的XRD表征分析结果如图1所示。由图1可以看出,磷钨酸负载量为10%时,催化剂仍然可以保持完整的二维六方介孔结构。负载量增加时特征峰的强度降低。当负载量增加到40%时,由于磷钨酸负载在孔道中或表面上,破坏了分子筛孔道具有晶体特征的规则排布,降低了分子筛晶体结构的长程有序性,所以磷钨酸的适宜负载量为30%。

2.1.2BET分析结果

对SBA-15介孔分子筛及磷钨介孔分子筛进行BET表征,分析结果如表1所列。由表1可以看出,磷钨酸负载量增加时催化剂的比表面积、孔容和孔径均降低;磷钨酸负载量从20%增加到30%时,催化剂的比表面积、孔容和孔径的变化幅度均非常小。从孔结构角度考虑,磷钨酸的最佳负载量为30%。

2.1.3催化剂的酸性

磷钨酸负载量对催化剂酸量的影响如表2所列。由表2可以看出,当磷钨酸负载量由10%增加到30%时,总酸量随磷钨酸负载量的增加而增加;当磷钨酸负载量达到30%时,总酸量出现最大值;继续增加磷钨酸负载量,总酸量呈下降趋势。由于磷钨酸不仅能负载在模板剂的孔道内,而且也能负载在硅基的外表面上,当磷钨酸负载量过多时,负载在硅基外表面上的磷钨酸在抽滤时容易被洗脱,所以总酸量呈下降趋势。从酸量角度考虑,磷钨酸的最佳负载量为30%。

2.1.4TEM表征

电子束与孔道平行时催化剂的透射电子显微镜(TEM)照片如图2所示。由图2可以看出,介孔孔道呈六角形排布,孔道大小均匀,长程有序,一部分磷钨酸存在于分子筛孔道内,少数磷钨酸存在于孔壁内。在磷钨酸存在的情况下,采用一锅法成功合成出具有典型二维六方结构的PTA/SBA-15催化剂,也表明XRD和BET表征结果是完全正确的。根据图2中的标尺可以估计出孔径为5～6nm,结果与表1一致。由于磷钨酸中Keggin阴离子的直径通常为1～5nm,很难被引入到微孔分子筛的孔道中,所以在用一锅法合成磷钨介孔催化剂的孔道中存在相当数量的磷钨酸,由此可看出介孔材料的优势。

2.1.5直馏柴油氧化脱硫

向10mL直馏柴油中加入2mL双氧水溶液,先分别在不加入催化剂和加入不同催化剂且反应温度为60℃的情况下氧化1.5h,然后用复合萃取剂[V(甲醇)/V(乙醇)/V(丙酮)/V(水)为3 ∶3 ∶3 ∶1],在操作温度为20℃、萃取时间为30min、V(萃取剂)/V(直馏柴油)为1的工艺条件下萃取分离氧化后的产物,催化剂对直馏柴油氧化-萃取脱硫效果的影响如表3所列。

由表3可以看出,介孔SBA-15上磷钨酸负载量增加时催化剂的氧化脱硫率增加,负载量增加到40%时催化剂的脱硫率变化不大。这是因为负载量过大会降低分子筛晶体结构的长程有序性,比表面积、孔容和孔径变小,总酸量降低,这与XRD、BET和酸量分析结果是对应的。从提高柴油氧化脱硫率的角度考虑,磷钨酸的最佳负载量为30%。

2.2催化氧化脱硫条件的优化

2.2.1氧化时间

在直馏柴油用量为10mL,催化剂选用PTA(30)/SBA-15且用量为0.1g,氧化剂选用双氧水溶液且用量为2mL,氧化温度为60℃,V(萃取剂)/V(直馏柴油)为1,萃取时间为30min的工艺条件下,氧化时间对氧化-萃取脱硫效果的影响如图3所示。

由图3可以看出,氧化时间增加时直馏柴油的氧化-萃取脱硫率逐渐增加;当氧化时间延长到1.5h时,脱硫率增加到43.73%;继续延长氧化时间,脱硫率几乎不再发生变化。这主要是因为直馏柴油中主要含硫物质(噻吩、二苯并噻吩)的转化反应已经达到动态平衡。实验结果表明,最佳氧化反应时间为1.5h。

2.2.2氧化剂用量

在直馏柴油用量为10mL,催化剂选用PTA(30)/SBA-15且用量为0.1g,氧化温度为60℃,V(萃取剂)/V(直馏柴油)为1,氧化时间为1.5h,萃取时间为30min的工艺条件下,氧化剂双氧水溶液用量对氧化-萃取脱硫效果的影响如图4所示。

由图4可以看出,当氧化剂用量小于0.5mL时,直馏柴油的氧化-萃取脱硫率随双氧水用量的增加而逐渐升高;当双氧水用量为0.5mL时,脱硫率达到最大值64.66%;继续增加双氧水用量,脱硫率呈下降趋势。这是因为当氧化剂用量不足时,随着氧化剂用量的增加,含硫化合物与氧化剂之间的接触机会增加,使更多的含硫化合物被氧化。当氧化剂用量超过最佳值时,催化剂的活性中心被占据,催化活性降低使脱硫率降低。实验结果表明,氧化剂双氧水的最佳用量为0.5mL。

2.2.3催化剂用量

在直馏柴油用量为10mL,氧化剂选用双氧水溶液且用量为0.5mL,氧化温度为60℃,V(萃取剂)/V(直馏柴油)为1,氧化时间为1.5h,萃取时间为30min的工艺条件下,催化剂PTA(30)/SBA-15用量对氧化-萃取脱硫效果的影响如图5所示。

由图5可以看出,随着催化剂用量的增加,直馏柴油的氧化-萃取脱硫率逐渐增加;当催化剂用量增加到0.3g时,脱硫率上升为77.89%;继续增加催化剂用量,脱硫率几乎不再发生变化。这是因为:(1)催化剂用量增加使催化剂与氧化剂和直馏柴油能够充分接触,使得更多的含硫化合物发生氧化;(2)在反应中催化剂虽能起到提高反应速率的作用,但并不能改变反应程度,当催化剂用量增加到一定程度时脱硫率保持恒定。实验结果表明,催化剂的最佳用量为0.3g。

2.2.4氧化温度

在直馏柴油用量为10mL,氧化剂选用双氧水溶液且用量为0.5mL,催化剂选用PTA(30)/SBA-15且用量为0.3g,V(萃取剂)/V(直馏柴油)为1,氧化时间为1.5h,萃取时间为30min的工艺条件下,氧化温度对氧化-萃取脱硫效果的影响如图6所示。

由图6可以看出,随着氧化温度的提高,直馏柴油的氧化-萃取脱硫率逐渐增加;当氧化温度达到70℃时,脱硫率可达到80.08%;继续升高氧化温度,脱硫率变化不大。这是因为:(1)氧化是吸热反应,升高温度时反应程度提高,脱硫率随之增加;(2)反应温度达到70℃时反应达到了化学平衡,脱硫率变化不大。实验结果表明,氧化反应的最佳温度为70℃。

2.3反应动力学研究

先将10mL直馏柴油加入锥形瓶中,然后加入0.3g PTA(30)/SBA-15催化剂和0.5mL双氧水溶液,在20℃且V(萃取剂)/V(直馏柴油)为1的工艺条件下用复合萃取剂萃取30min,以分离出硫化物。根据在不同反应温度下硫含量随时间的变化数据确定反应级数,计算出反应的活化能和指前因子。将柴油中的含硫化合物氧化为相应砜的反应方程式为:

undefined, (1)

S+Catundefined。 (2)

令rs为反应速率,cs及cO分别为含硫化合物和新生态氧的浓度(mol/L),t为反应时间(min),k为反应速率常数(min-1),则反应动力学方程式为:

undefined

不同温度下,-(ln cO/cS)与时间t近似为直线关系,说明直馏柴油的氧化脱硫反应为一级反应。将ln k对温度的倒数1/T做图,可获得如图7所示的直线。根据Arrhenius公式,可求得直馏柴油氧化-萃取脱硫反应的表观活化能(Ea)为37.86kJ/mol,指前因子(A)为7210.47。与文献[11,12,13,14]报道的值相比可以看出,辽河直馏柴油的反应活化能介于噻吩和二苯并噻吩模拟油之间,这是因为直馏柴油中的含硫物质既有噻吩、二苯并噻吩,也有少量硫醚等其他物质。

3结论

柴油氧化脱硫技术 篇2

氧化镁湿法烟气脱硫回收工艺的技术经济可行性初步分析

介绍了回收结晶硫酸镁的氧化镁湿法烟气脱硫工艺的基本工艺流程,在抛弃法脱硫系统上所作的工业试验证明了吸收液循环提浓MgSO4的可行性.参照工业硫酸镁生产工艺对130t/h燃煤锅炉烟气脱硫作了回收工艺的投资效益分析和整体工艺的`经济性评价,结果表明回收工业硫酸镁具有良好的经济效益.

作 者：柴明 崔可 徐康富 马永亮 Chai Ming Cui Ke Xu Kangfu Ma Yongliang  作者单位：清华大学环境科学与工程系大气污染控制研究所,北京,100084 刊 名：环境污染治理技术与设备  ISTIC PKU英文刊名：TECHNIQUES AND EQUIPMENT FOR ENVIRONMENTAL POLLUTION CONTROL 年，卷(期)： 7(4) 分类号：X511 关键词：氧化镁   烟气脱硫   硫酸镁  

柴油氧化脱硫技术 篇3

作为环境友好型催化剂,杂多化合物因其独特的分子结构和具有反应场均一、独特的酸性及“准液相”等特性,广泛应用于氧化、酯化等有机反应中[4,5]。但由于杂多化合物的比表面积小,易溶于极性溶剂,在反应过程中容易流失且不利于分离,如将其负载到合适的载体上可提高其比表面积且方便回收利用。在负载型杂多酸催化剂中,掺杂金属元素如Cr3+[6]、Mn2+[7]、Ce2+[8] 等,可以使活性中心高度分散,催化剂的活性也得到提高,但是比表面积仍较小。为了制备具有较大的比表面积和高氧化脱硫活性的杂多酸负载型催化剂,本实验通过添加分散剂PEG400,以溶胶-凝胶法制备了镧离子修饰的二氧化硅负载型磷钼酸催化剂La-Mo/SiO2,并对其结构进行了表征;以苯并噻吩(BT)和二苯并噻吩(DBT)正辛烷溶液作为模型油,考察了双氧水(H2O2)作为氧化剂的氧化脱硫反应体系中,催化剂制备条件及各反应条件对氧化脱硫效果的影响。

1 实验

1.1 催化剂的制备

向三口烧瓶中依次加入一定量PEG400,少量无水乙醇,20.83 g正硅酸乙酯并搅拌均匀;将4.56 g磷钼酸溶入一定量去离子水中,搅拌均匀后缓慢地加入到三口烧瓶中,然后将含有一定量LaCl3的水溶液滴加入三口烧瓶中,在70 ℃持续搅拌反应至形成浅绿色凝胶为止。将所得凝胶在室温静置陈化24 h,100 ℃干燥12 h,再在500 ℃的马弗炉中焙烧5 h(焙烧过程中通适量N2保护气)即可制得镧离子改性、SiO2负载的磷钼酸催化剂La-Mo/SiO2。

1.2 催化剂的表征

傅里叶变换-红外光谱(FT-IR),Bruker VERTEX 70型,德国BRUKER光谱公司,采用KBr压片技术;X射线衍射仪(XRD),Xpertpro型,荷兰PHILIPS公司;扫描电子显微镜(SEM),XL30型,荷兰PHILIPS公司;比表面和孔隙分析仪,SA3100型,美国Beckman Coulter公司。

1.3 氧化脱硫反应

将1.610 g二苯并噻吩溶入1000 mL正辛烷中配制成硫含量为400 μg/g的DBT模拟油品;用移液管移取1.02 mL的苯并噻吩(常温下为液态),溶于1000 mL正辛烷配制成硫含量为400 μg/g的BT 模拟油品。将一定量的催化剂和H2O2 加入到10 mL的模拟油品中,在装有冷凝管的电磁搅拌装置中进行恒温加热,反应一定时间后冷却至室温,将溶液进行离心分离,取上层有机相进行硫含量分析。采用Agilent 公司的HP-6890型气相色谱分析仪分析模拟油品的硫含量,FID检测器,HP5毛细管柱(50 m,0.32 mm,0.25 μm)。

2 结果与讨论

2.1 催化剂的FT-IR分析

图1为SiO2负载磷钼酸催化剂HPMo/SiO2和添加分散剂合成的La-Mo/SiO2的FT-IR光谱。

由图1可看出,镧离子修饰磷钼酸负载催化剂在1100～700 cm-1 处出现了Keggin 结构的4个特征吸收峰[9],分别对应于PO4四面体中P-O键的反对称伸缩吸收峰、MoO6八面体中端位Mo=O键的反对称伸缩吸收峰、组内Mo-Ob-Mo桥氧键的反对称伸缩吸收峰、组间Mo-Oc-Mo桥氧键的反对称伸缩吸收峰,表明改性后的La-Mo/SiO2催化剂保持了磷钼酸的Keggin结构。同时 Mo=O键对应的特征吸收峰(977 cm-1)相对于HPMo/SiO2(958 cm-1)发生了红移,这说明改性后的催化剂Mo=O键的供氧能力提高[10]。

2.2 催化剂的XRD分析

图2为HPMo/SiO2和La-Mo/SiO2的XRD图。HPMo/SiO2 的XRD图谱中,在2θ = 13°、23°、27°、29°、33°、49°等位置检测到了MoO3的特征衍射峰[11],而La-Mo/SiO2 XRD图谱杂多酸的特征衍射峰强度明显减弱,表明镧离子修饰及分散剂的添加促进了杂多酸活性中心在二氧化硅载体上的分散。

2.3 催化剂的扫描电镜分析

图3 是HPMo/SiO2和La-Mo/SiO2催化剂在放大1×104倍数下的扫描电镜图。通过对比可知,经过镧离子改性后的催化剂的表面微观结构中,孔洞较大,颗粒尺寸不均匀。

2.4 催化剂的孔隙结构

以1.1的方法添加不同质量的PEG得到的催化剂的孔隙结构参数如表1所示。由表1可见,通过添加分散剂PEG 400及镧离子改性,使得催化剂的孔体积及比表面积相比于HPMo/SiO2大幅增加。这是由于PEG在溶胶-凝胶形成过程中覆盖包裹着SiO2胶粒,使胶体处于均匀分散状态,同时PEG的加入增加了SiO2上羟基的含量,煅烧时这部分PEG热分解后可产生较多的气孔,使得催化剂比表面积提高[12]。从表1中还可以看出,PEG用量过多和过少都会造成比表面积的下降。PEG用量过少,PEG分子不足以覆盖包裹SiO2胶粒,在溶胶-凝胶过程中容易团聚,达不到分散效果;PEG用量过多,可能会造成气孔的孔径过大,孔壁过薄,在煅烧时结构容易坍塌,从而造成比表面积下降。

图4为 La-Mo/SiO2 催化剂N2吸附曲线和孔径分布图。由图4可知,催化剂的吸附等温线具有明显的Langmuir Ⅰ-B型等温线的特征,在比压力接近1时,发生毛细管和孔凝现象,且其孔径集中分布在2～50 nm的范围。

3 模型油的氧化脱硫

3.1 催化剂的制备条件对模型油氧化脱硫的影响

(1)PEG用量对模型油氧化脱硫的影响

在煅烧温度500 ℃、La与Mo原子比0.05条件下,添加不同含量的PEG制备出5种催化剂。图5为此5种催化剂在H2O2 用量0.02 mL、催化剂用量0.05 g、反应温度70 ℃和反应时间3 h 条件下的模型油氧化脱硫效果。从图5中可以看出,随着PEG用量的增加DBT和BT的脱除率先增加后下降,这与催化剂比表面积的变化趋势(见表1)相同,这是因为催化剂的比表面积越大,反应物与催化剂的活性中心接触面积大,从而脱硫效率也就越高。同时由图5可知,在同等条件下DBT比BT更容易脱除,这是因为DBT 分子上硫原子的电子云密度比BT 大,更容易被氧化[13]。

(2)催化剂的煅烧温度对模型油氧化脱硫的影响

图6考察了不同煅烧温度下制得的催化剂对模型油氧化脱硫的影响。随着煅烧温度的升高催化剂活性上升, 在500 ℃时达到最高,随后又降低。这是因为煅烧温度对催化剂活性组分有活化作用,但煅烧温度升高,杂多化合物开始分解,超过700 ℃煅烧时,杂多化合物的Keggin结构完全被破坏,催化剂活性明显降低[14],因此选择煅烧温度为500 ℃。

(3)n(La)/n(Mo)对模型油氧化脱硫的影响

选择不同n(La)/n(Mo)制备了5种催化剂并考察其对模型油氧化脱硫的影响,结果如图7所示。随着金属离子数目的增加,模型油的脱硫率逐渐提高,其原因是加入了镧离子,稀土元素独特的电子结构促进了催化剂活性中心MoO3在SiO2上的高度分散;随着n(La)/n(Mo)的继续升高,脱硫率有所下降,同时从不同n(La)/n(Mo)的FT-IR图谱(图8)可看出,Mo=O键的特征吸收峰随着n(La)/n(Mo)的升高逐渐减弱,可知脱硫率的降低是因为过量的金属离子覆盖了催化剂的活性位点,阻碍了催化剂与模型油中硫化物的接触。

3.2 反应条件对模型油氧化脱硫的影响

(1)催化剂用量对模型油氧化脱硫的影响

在PEG用量9%、煅烧温度500 ℃、n(La)/n(Mo)=0.07条件下制备了催化剂La-Mo/SiO2,考察了H2O2用量0.02 mL、反应温度70 ℃、反应时间3 h 时,催化剂用量对模型油氧化脱硫率的影响,结果如图9所示。随着催化剂用量增加DBT和BT的脱硫率均提高,这是因为提高催化剂用量单位体积模型油中活性位点也相应增加,催化效率得到提高。而当催化剂用量达到0.05 g后,进一步提高催化剂的用量,催化效率反而下降,这可能是由于催化剂用量过大时发生团聚,造成了活性中心利用率的降低,于是脱硫效率也降低了。

(2)过氧化氢用量对模型油氧化脱硫的影响

图10为氧化剂用量对模型油氧化脱硫的影响趋势。从图10中可以看出,当H2O2用量从0.05 mL增加到0.20 mL时,DBT和BT氧化脱除率均快速增加;继续增加H2O2用量,脱除率增幅趋缓。这是由于H2O2用量能直接影响反应体系单位时间内中间体过氧金属化合物的生成量,进而影响催化效率,因此选择H2O2用量为0.20 mL。

(3)反应温度对模型油氧化脱硫的影响

图11为反应温度对模型油氧化脱硫的影响。

从图11中可知, DBT和BT脱除率先随反应温度升高而增加,反应温度超过70 ℃后,由于H2O2本身分解为氧气的副反应加剧,导致溶液中活性氧原子数量减少,过氧化金属化合物中间体形成减少,最终造成脱除率下降。因此,选择70 ℃为最佳反应温度。

(4)反应时间对模型油氧化脱硫的影响

在催化剂的用量为0.05 g、氧化剂H2O2用量为0.20 mL、反应温度为70 ℃时,考察了反应时间对模型油氧化脱硫率的影响,结果如图12所示。从图12中可以看出,随着反应时间的延长DBT和BT的脱除率均迅速上升。DBT在反应3 h后脱硫率达到95.2%,BT在反应5 h后脱除率达到59.2%。

4 结论

(1)采用溶胶-凝胶法,以PEG400作为分散剂制备出镧离子修饰的二氧化硅负载磷钼酸催化剂La-Mo/SiO2。表征结果显示此催化剂仍保持Keggin结构;磷钼酸活性中心高度分散于二氧化硅上;通过添加PEG400及镧离子修饰,催化剂的孔体积和比表面积相比于HPMo/SiO2得到较大提高。

(2)催化剂的制备条件(PEG添加量、煅烧温度、镧钼原子比)和反应条件(催化剂用量、H2O2 用量、反应温度和反应时间)对模型油的氧化脱硫均有影响,且DBT相比于BT更容易脱除。在催化剂的用量为0.05 g、氧化剂H2O2用量为0.20 mL、反应温度为70 ℃的反应条件下,二苯并噻吩(DBT)反应3 h的脱除率为95.2%,苯并噻吩(BT)反应5 h的脱除率为59.2%。

摘要：以聚乙二醇(PEG)作为分散剂,采用溶胶-凝胶法制备了镧离子修饰的SiO2负载型磷钼酸催化剂La-Mo/SiO2,并对其进行了FT-IR、XRD、SEM和比表面积及孔隙结构分析等表征。结果表明,制备中引入分散剂PEG及镧离子改性后,催化剂保持了磷钼酸的Keggin结构,同时促进了MoO3在SiO2表面的高度分散,催化剂的比表面积和孔体积也得到提高。在H2O2氧化脱硫体系中考察了不同制备条件下的催化剂及体系反应条件对模型油脱硫效率的影响。结果显示,最佳条件下合成催化剂且在其用量0.05g、氧化剂H2O2用量0.20mL、反应温度70℃时,二苯并噻吩(DBT)反应3h的脱除率为95.2%,苯并噻吩(BT)反应5h的脱除率为59.2%。

湿法催化氧化烟气脱硫技术综述 篇4

如付诸现实将产生较好的经济效益和环境效益。

燃煤是SO2污染的主要来源, 2013年煤炭在我国一次能源生产中占80.4%, 在能源消费中占71.3%。2015年我国煤炭进口量2.04亿t, 以煤炭为主的能源格局在很长时间内不会改变。2014年全国SO2排放总量为1 974.4万t, 近十年间以缓慢的下降速度首次降到2 000万t以下。总体而言, SO2污染防控形势依然十分严峻。

目前我国脱硫行业面临两方面主要问题:一是燃煤脱硫的控制重点需要转向工业锅炉和中小型锅炉。工业锅炉燃煤能耗约占全国煤炭产量的1/4, 在我国中小型锅炉SO2排放量占排放总量的40%以上, 这些锅炉布局分散, 燃煤来源不稳定, 烟气成分复杂, 净化难度大, 副产物回收利用价值小, 运行管理、自控水平低, 设备达标和运行困难;二是脱硫废水的“零排放”压力越来越大。湿法脱硫仍是我国FGD产业中的主导, 其中石灰石-石膏法广泛被火电行业所采用, 但于其流程较复杂, 一次性投资较高, 需要消耗石灰石, 并存在废水处理, 废渣利用等问题, 并不适合于中小型FGD系统。湿法脱硫产生的废水水质复杂, 含有大量溶解盐、固体悬浮物和氟离子、重金属离子等污染物, 随着国家和地方相关政策与标准的日益严格, 许多地方监管部门开始逐步禁止常规方法处理的脱硫废水外排。

由此可见, FGD行业仍有极大的创新发展空间。针对中小型燃煤锅炉, 亟待开发流程简单稳定、脱硫效率高, 运行管理便利的FGD技术。

湿法催化氧化烟气脱硫技术简介

SO2是酸性气体, 同时又较易发生氧化还原作用, 而湿法催化氧化烟气脱硫其根本原理就在于利用SO2的还原性。它的起源可以追朔到20世纪七八十年代国外兴起的Wellman Lord法以及Monsanto公司的催化氧化法等技术, 其基本原理是将干烟气通过填充催化剂的固定床, 将烟气中的SO2经催化还原成单质硫或氧化成硫酸。日本千代田机工在本世纪初开发出CASOX脱硫工艺, 用30%稀硫酸吸收烟气中的SO2, 利用催化剂将SO2氧化成硫酸实现湿法催化氧化脱硫, 这种工艺能够实现废水零排放。

湿法催化氧化技术可以实现SO2吸收和氧化一步完成, 在催化剂的作用下, SO2在液相容易发生氧化, 可直接利用催化氧化作用所产生的气-夜传质推动力来完成脱硫过程, 这种技术保留了湿法脱硫效率高的优点, 跟其它湿法工艺相比, 其在脱硫塔内不需要消耗碱, 流程可以大大简化, 由于不使用钙基成分, 反应产物溶解度高, 而吸收液能够维持在低p H, 不需要考虑结垢堵塞的问题, 因此湿法催化氧化烟气脱硫跟传统湿法脱硫工艺相比, 其适应性和灵活性更强, 利于在中小型FGD系统中推广。

目前我国中小型锅炉普遍采用的FGD技术存在许多创新和改进空间。例如, 石灰法:利用Ca (OH) 2作为脱硫剂, 虽然石灰浆液的制备和输送比石灰石要容易, 但更容易发生堵塞结垢现象;氨法/钠碱法/氧化镁法:这些方法使用的碱性脱硫剂成本较高, 在中小型FGD系统中回收利用困难, 在氧化镁法中通常也无法考虑Mg O的再生问题;双碱法:双碱法工艺较为复杂, 并且也不能根本上避免结垢问题;各种干法工艺:干法不产生废水, 排烟易扩散, 但脱硫率不如湿法, 脱硫剂利用率不高, 且需增加除尘器的负荷, 在小型FGD系统中这些问题更甚。随着科学家对SO2氧化机理的不断深入研究, 我国学者对湿法催化氧化烟气脱硫进行了一系列研究并开发出很多新思路和新方法, 研究方向集中于采用过渡金属中可变价态的Fe、Mn等作为催化剂, 利用它们的催化氧化作用形成传质推动力将SO2吸收至液相并氧化成硫酸根, 在中小型FGD领域取得了一系列研究成果。

赵毅等将均相催化氧化的方法应用于燃煤工业锅炉脱硫, 较早地对比了各种不同过渡金属的催化作用, 发现具有可变价态的Fe、Mn离子催化作用十分显著, 并研究了温度对脱硫效率的影响。朱斌通过实验研究论证了以Mn2+离子作为脱硫剂的可行性, 对4 t/h的小型锅炉进行了适用性和投资收益分析。杨夕等利用铁离子作为脱硫剂, 在高的Fe3+浓度 (0.6~1.2M) 和很低的p H (1.5~2.0) 条件下, 脱硫率可超过90%。柴建伟以0.12 M浓度的Mn2+吸收SO2废气, 当温度为28℃, p H在5~6时, 脱硫效率可以达到85%以上。许丽等研究了0.5 mmol/L的Fe2+和Mn2+对S (Ⅳ) 的协同催化作用, 并发现甲醇存在抑制作用。赵庆庆等研究了Mn离子的催化氧化脱硫过程, 证实O2对反应影响较弱, 而温度对反应速率的影响较大, 大于60℃有不利影响。张朝辉采用喷射式鼓泡反应器, 研究Fe、Mn液相催化氧化脱硫, 采用20 mmol/L浓度的Mn2+加5 mmol/L的Fe2+作为吸收液, 论证了这种方法适用于中小型燃煤锅炉。曲兵等, 对湿法同时脱硫脱硝过程中, Co络合物的吸收与催化作用进行了研究。张玉等利用铁屑和水吸收烟气中的SO2, 吸收液中Fe SO4浓度达到0.25 mol/L~1.0 mol/L, 分析了Fe SO4作为副产品的可行性, 并进行了充分的中试设计。马双忱等发现1.2×10-2~1.2×10-1mol/L浓度的Mn2+对臭氧氧化S (Ⅳ) 有明显的催化作用。张艳华等通过实验表明, 在Fe (Ⅲ) 的催化下, 液相中的NO、NO2和HNO2可以与S (Ⅳ) 发生协同作用, 从而提出了湿法同步脱硫脱硝的探索方向。

可以和

闵鑫、张舒在沸石上负载Fe和Mn, 研究了非均相催化氧化在海水脱硫体系中的运用。温度65℃, p H在2.2~2.5, 对S (Ⅳ) 的氧化率可超过90%。王亮等探讨了通过利用煤系黄铁矿做脱硫剂, 在水和SO2的作用下浸出Fe2+/Fe3+离子产生协同催化氧化脱硫效应, 这为各种工业废气脱硫领域中, 利用工业废渣“以废治废”提出了良好的思路。赵根成等利用粉煤灰做脱硫剂, 利用粉煤灰的碱性和浸出Fe3+的催化氧化能力, 开发针对中小型锅炉的脱硫方法。笔者利用负载Fe、Mn的沸石填料, 在海水脱硫体系中进行了小试实验, 实验结果表明在处理SO2浓度为2 500 mg/m3左右的废气时, 负载Mn O2的沸石填料可实现很好的脱硫率和氧化率。

在理论研究方面, 杨剑系统地研究了Fe、Mn催化氧化反应的反应级数和活化能, 并针对典型300 MW烟气脱硫机组建立数学模型。于洁等研究表明在抑制双碱法中, 1mmol/L的Mn2+催化效果能使初始S (Ⅳ) 的氧化速率提高20倍。笔者通过实验研究, 测定了不同p H条件下Fe、Mn离子在液相催化氧化S (Ⅳ) 的反应级数与动力学常数, 实验结果证实了可变价态金属离子氧化还原循环的存在。

催化氧化机理

SO2在液相中以H2SO3、HSO3-、SO32-三种形式存在, 可以统称为S (Ⅳ) , S (Ⅳ) 的氧化机理最早在上世纪20年代末由德国科学家Backström提出。随着大气污染问题日趋严重, 研究S (Ⅳ) 的催化氧化机理不论是在酸雨形成过程还是在FGD工艺研究中都有重大意义, 科学家进行了大量研究, 现有理论表明不论是液相中的均相氧化, 还是非均相氧化, 可变价态的过渡金属离子在S (Ⅳ) 的氧化过程中均起着重大影响。Huss等在20世纪70年代开展了从催化氧化动力学到络合抑制剂作用机理的系统研究, 国内科研工作者根据这一理论开始探讨湿法协同催化氧化烟气脱硫的方法。其中Fe、Mn的催化作用被人研究得最多, 之后根据Brandt等的研究, 认为由高价态过渡金属离子引发的SO3-·自由基在S (Ⅳ) 的氧化过程中起着决定作用。

链反应机制描述

(1) 链引发

催化机制主要发生在链引发过程。大多数理论研究表明只有可变价态的过渡金属离子才能对S (Ⅳ) 起催化作用, 以Me代表金属离子, Ⅱ价和Ⅲ价可变价态过渡金属为例:

低价态金属离子同样可以引发催化作用, 此时以式 (1) 和 (3) 为主要反应。金属离子的氧化还原循环是催化反应的主要机理, 这个过程的其它反应可以描述如下:

(2) 链传递

这一过程与催化关系不大, 作为中间产物的SOx主要为SO·3-, SO·4-, SO·5-三种, 链传递如下所示:

(3) 链终止:

可见稳定的最终氧化产物主要有两种:其一是S2O62-, 另外是SO42-和HSO4-, 根据相关研究, 在氧充足的情况下, S2O62-的生成至少在工程应用上可以忽略不计。

催化氧化的限制因子

氧

根据前述链反应机制, 在整个氧化过程中唯一消耗氧气的反应为式 (11) , 其速率常数在108数量级[47], 而与液相中溶解氧浓度相比, 自由基SO3-·在液相中的浓度又要低若干个数量级, 因此氧通常不成为催化氧化的限速因子。大多数动力学研究同样表明, S (Ⅳ) 的催化氧化对溶解氧的宏观反应级数为零级。65 t/h以下的燃煤锅炉烟气基准氧含量为9%, 从化学计量比上, 过剩O2的浓度通常远高于SO2, 因此湿法催化氧化脱硫技术利用烟气中过剩的氧在吸收液中即可完成S (Ⅳ) 的氧化, 无需单独的曝气。

p H

p H对反应有重大影响。在较高p H下有利于提高气液传质, 这是显而易见的。此外, 催化氧化速率在不同p H下差异非常大, 而不同p H下S (Ⅳ) 的赋存形态也会发生变化, 所以p H会影响整个反应历程, 这是由基元反应的复杂性所导致的。特别值得注意的是, p H对起催化作用的金属水合物的形态分布又有着重要影响, 故此p H的相关性被众多科学家研究过, 相互间仍然没有取得统一认识。总体而言, 催化氧化脱硫过程的p H应控制在一个适中的酸性环境, p H过高会导致具有催化作用的金属离子发生水解, 过低则会降低SO2与吸收液的亲和能力及氧化速率, 总结现有发表文献, p H在2.5~5.0较为适宜。

温度

温度在工程上是必须考虑的一个重要问题。现有研究表明, 温度过高对湿法催化氧化的过程有不利影响。虽然随着温度的提高, 催化氧化反应速率也随之提高, 但是温度升高增大了传质阻力, 从而发生脱硫率下降的问题, 研究表明吸收液温度不宜大于50℃。

抑制剂

EDTA等金属络合剂是最普遍的S (Ⅳ) 催化氧化抑制剂, 在某些湿法FGD工艺中, 为了避免结垢的发生需要抑制S (Ⅳ) 的氧化过程, 可通过添加络合剂, 形成金属络合物来阻断前述氧化还原循环, 从而屏蔽催化作用。此外还有许多其它络合抑制剂和自由基清除抑制剂, 比如NH4+, 甲酸、丙酸、草酸等有机酸, 一些醇类物质等等, 由于催化和抑制的种种因素同时作用, 使得S (Ⅳ) 在自然条件下的氧化历程变得极其复杂。

典型工艺流程

湿法催化氧化烟气脱硫的典型工艺流程如图1所示。由图1可见脱硫塔的构造与传统湿法脱硫工艺并无太大差别, 可以采用填料塔, 也可以采用喷淋空塔。而湿法催化氧化烟气脱硫吸收液的成分在低p H下均为易溶物质, 无需考虑结垢的问题;SO2的吸收与氧化同步完成, 不需设曝气单元, 因此流程更为简单。

吸收液的再生与循环单元是本技术在工程应用中要考虑的核心问题, 其主要任务是将SO2氧化后生成的硫酸从系统中移除, 从目前的研究现状来看大致有以下设计方向:

(1) 直接以稀硫酸作为吸收剂, 不需要添加任何吸收剂, 回收硫酸作为副产品。这以CASOX工艺为代表, 可以实现废水的零排放, 但要求设计出非均相催化剂。

(2) 用氨或其它碱来中和, 这种方法与传统的氨法、钠碱法相比并没有明显的优越性, 而且氨对催化氧化具有抑制作用, 因而并不是一个很好的发展方向。

(3) 采用废铁屑与生成的硫酸反应, 中和酸并获得铁离子催化剂, 可回收副产物硫酸亚铁或聚合硫酸亚铁, 该方法已有国内研究者进行过实验研究。

(4) 采用过滤中和法。可用滤床组分有:1) 石灰石、白云石等碳酸盐——它们本身不进入脱硫塔, 跟传统双碱法相比不再需要考虑碳酸钠的再生, 又可将脱硫塔中不溶组分尽可能降低, 这是一种较好的发展方向;2) 各种碱性并含铁、锰的工业废泥、废渣——以废治废, 适合于中小型工业锅炉。相比其它方法过滤中和是最有价值的研究和设计方向, 配合蒸发-结晶等工艺, 能够实现废水的零排放。

发展展望

针对中小型FGD开发新工艺

湿法催化氧化脱硫提供了一种很有价值的设计理念与思路。该方法利用Fe、Mn等廉价催化剂, 在低p H下将吸收和氧化一步完成, 不需要在脱硫塔中消耗碱, 不产生结垢, 不需要曝气单元, 实现了湿法脱硫工艺流程的简化。在大型FGD领域, 这一方法目前可能存在技术不够成熟, 集约化程度不高的问题。但随着我国燃煤烟气脱硫控制重点的改变, 2014年环境保护部发布了新的GB 13271—2014《锅炉大气污染物排放标准》, 小型FGD系统将成为今后创新发展的主流, 因此湿法协同催化氧化脱硫可以成为很有前途的研究方向。

丰富和发展S (Ⅳ) 的氧化机理

S (Ⅳ) 的氧化是非常复杂的化学过程, 在不同条件下有着不同的反应历程, 其中涉及相变、链反应、赋存形态变化、均相/非均相催化、络合作用、自由基清除剂等过程。虽然经过了科学家的长期不懈研究, 但其机理目前仍然没有被认识透彻。而湿法催化氧化脱硫技术的发展, 有利于丰富和发展S (Ⅳ) 的氧化机理, 不论是在研究硫酸型酸雨的形成机制还是在脱硫领域均具有重要价值。

为其它湿法FGD提供借鉴与理论支撑

S (Ⅳ) 的氧化过程的调控是所有湿法FGD均必须考虑的问题。除了湿法催化氧化脱硫之外, 对许多传统湿法工艺, 如石灰石-石膏法、双碱法等, 在何种条件下能够加快氧化, 在某些情况下又如何去抑制氧化的发生, 尚有许多问题亟待解决。此外, S (Ⅳ) 与Fe (Ⅲ) 在液相中的相互作用还会对NOX的吸收产生影响。因此湿法催化氧化脱硫技术通过对S (Ⅳ) 氧化过程的研究和探索, 还能为其它湿法脱硫脱硝提供理论支撑, 在吸收液的再生与循环方面的研究, 也同样能够为其它湿法工艺提供借鉴。

柴油氧化脱硫技术 篇5

传统意义上的燃煤发电厂 (火电厂) 和炼油化工厂, 是两个典型的环境污染大户, 两者排放的SO 2占到总量的90%以上。而中国能源资源情况决定了以煤炭为主的能源格局将长期存在, 建设燃煤电厂仍然是中国国情的客观选择。煤烟型污染是中国大气污染的主要特征, 而SO2是主要污染物之一。随着煤炭转化为电力的比重不断提高, 控制燃煤电厂SO2排放的任务将越来越艰巨。另外, 随着中国进口含硫、高硫原油的增加, 炼化企业控制SO2排放的局面也更加严峻。近年来, 尽管中国火电厂烟气脱硫产业化取得了重大成就, 但存在的问题不容忽视。其中, 值得关注的一个重要问题就是部分脱硫设施难以高效稳定运行, 已建成投产的烟气脱硫设施投运率不足60%。其主要原因是:一些地方环保执法不严, 对脱硫设施日常运行缺乏严格监管, 部分电厂为获取经济利益故意停运脱硫设施;有些脱硫公司对国外技术和设备依赖度较高, 没有完全掌握工艺技术, 系统设计先天不足, 设备出现故障后难以及时修复;部分老电厂的脱硫电价政策没有及时到位等。

在防止大气环境污染问题方面, 各国均致力于以降低SO2为对策的湿式石灰石-石膏法排烟脱硫技术的开发和研究, 特别是在以火力发电厂为主的大型燃煤锅炉的排烟处理上, 无论是在国内还是在国外均广泛应用。近年来, 排烟脱硫装置用户们在要求更高的脱硫效率的同时, 要求降低设备和运行成本的愿望也越来越强。综合起来有三:减轻维修维护的工作量;降低成本;节省能耗。

正是为了满足用户们的这些要求, 一些新的排烟脱硫技术不断涌现。如中国石化洛阳石油化工工程公司在深入研究国内外烟气脱硫技术的基础上, 结合中国炼化行业的实际情况, 开发了可再生湿法烟气脱硫技术 (简称R ASO C) 。经过一个月的工业实验, 吸收剂再生效果良好。与传统的石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺相比, R ASO C技术具有工艺简单, 脱硫效率高, 尤其是不产生二次污染等优点, 可广泛应用于炼化装置烟气和燃煤电厂的烟气净化处理。

日本千代田化工建设公司推出一种新的催化氧化法烟气脱硫 (CASO X) 技术, 它可使烟气中SO2减少90%以上, 不产生二次污染, 而且费用低于常规技术。该公司与北陆电力公司合作, 已于1999年在其所属的富山新港火力发电厂成功的完成了处理500m3/h烟气的半工业化实验验证。2003年, 第一套工业化装置在新日本石油炼制公司的大阪炼油厂建成投产, 处理该厂硫磺回收装置的尾气。2006年8月, 第二套工业化装置在某厂顺利投用, 目前运转正常。此装置则是处理非硫磺回收装置的尾气。催化氧化法烟气脱硫技术适用于各种工况下的排烟脱硫。

1 工艺流程简介

在该CASO X工艺中, 烟气用静电沉降器脱除烟尘和喷水增湿, 然后, SO2在装有专利催化剂的脱硫塔中被经过表面处理的蜂窝状碳结构催化剂吸附。SO2与水和空气中O2在催化剂床层温度323K和常压下反应, 生产稀硫酸, 浓度大约60%, 酸滴一经生成即藉重力流向贮罐, 过程连续操作, 无需再生催化剂, 也没有复杂的、高价的设备 (如循环泵) 。CASO X过程是一个简单的SO x脱除过程, 使用一种新开发的高性能脱硫催化剂。催化剂无须再生, 可长时间正常使用。副产物稀硫酸可浓缩后用于工业, 或者用于制取石膏或硫酸氨化肥。CASO X设施的投资费用为常规带强制氧化的湿式石灰石洗涤工艺的70%～80%, 操作费用为石灰石洗涤的60%～80%。可以大幅度削减建设和运营成本。图1是CASO X法的概念流程图。

2 工艺技术特长

表1列出了CASO X法和湿式石灰石-石膏法两种脱硫方式的比较。和传统的、应用广泛的湿式石灰石-石膏法脱硫方式相比, 新的CASO X法有如下优点。

(1) 脱硫范围宽。既适合于燃煤锅炉排烟脱硫也适合于硫磺回收装置的尾气脱硫。只调整催化剂用量, 就可以在较低脱硫率和99.9%的高脱硫率之间选择。

(2) 建设费和运输费用低。作为建设费, 吸收塔结构简单、不需要大型循环泵;作为运输费, 不需要吸收剂、没有排水、没有废弃物。和传统的脱硫方式相比较、建设费和运输费用大幅度降低。与传统方法相比可减少电能消耗30%～40%。

(3) 无吸附剂, 无排水。生成的副产品是稀硫酸, 它从催化剂上分离并自由落入稀硫酸贮槽内回收。不使用吸附剂, 不产生排水, 无废弃物, 可称之为零排放。

(4) 容易操作和维护。烟气通过触媒层即可脱硫, 操作变量少, 运转简单;机器件数少, 构造简单, 容易保养和维修。

(5) 廉价的催化剂。催化剂以粒状活性炭为原料, 处理成具有蜂窝状的结构, 是不需要高价金属的廉价催化剂。对粉尘适应性强, 运转寿命长。

(6) 副产品的利用。产生的副产品为稀硫酸, 可以作为中和剂在厂内使用。也可以浓缩后制成浓硫酸作为产品出售, 或根据需要制成建筑材料石膏、化肥硫胺出售。

3 催化剂的特征

在过去排烟脱硫过程中常用的活性炭, 对SO2有极强的吸附作用, 缺点是使用寿命短。为此必须频繁再生, 工艺复杂, 操作费用高, 因而无法普及使用。千代田化工建设公司开发的新催化剂, 无须再生。关键在于对活性炭用具有耐酸性的安定的化学药剂进行了特殊处理, 使其在低温下仍能保持良好的吸附、氧化性能。生成的稀硫酸液滴能快速离开催化剂。新开发的催化剂与传统的活性炭的性能如图2所示。使用寿命大为提高, 可以在长时间内保持高的脱硫率。

传统的活性炭催化剂表面活性中心易被稀硫酸液滴所覆盖, 从而失去活性。新开发的催化剂, 从降低催化剂床层通气压力降和减少粉尘堵塞出发, 其结构选为蜂窝型构造。在新催化剂的制造工艺上, 既不是挤压成型, 也不是压片成型, 而是采用了一种新的成型方法, 使细孔内和外表面均具有良好的脱硫活性。它的脱硫机理概念图如图3所示。

4 在硫磺回收装置 (S R U) 尾气处理中的工业化应用

目前, 炼化企业硫磺回收装置尾气的处理, 通常采用SCO T法。它需要胺液、石灰石粉等化工原料, 并且排出废水, 如图4所示。而CASO X法则相对简单, 省去了SCO T法, 也即省去了胺液、石灰石粉等化工原料, 并且可根据需要生产浓硫酸、石膏和硫胺化肥等产品 (见图1) 。两种处理方法的比较见图4。

CASO X工艺适合于硫磺回收装置尾气的处理。催化剂的寿命取决于原料气中杂质 (H2S, CO S等) 的浓度。H2S气体的存在, 可在催化剂上生成单体硫, 从而覆盖活性点, 导致催化剂活性逐渐降低。但是H2S在燃烧过程中易转换成SO2, 因此只要在燃烧炉的燃烧管理上维持较低的H2S浓度, 便可抑制催化剂的失活进程。实验表明, 燃烧炉出口H2S浓度控制在一定值以下, 基本上不会引起催化剂活性降低。采用烧煤锅炉烟气在中型实验装置 (500N m3/h) 上进行了15000小时脱硫实验, 结果见图5。

CASO X法的脱硫性能, 取决于在反应条件下在催化剂上生成硫酸液滴的脱离速度。其脱离速度不仅与催化剂的化学特性有关, 而且与催化剂床层中气液接触状态和排气中的水蒸气分压密切相关。排气中的入口SO2浓度、水蒸气分压与脱硫率的关系见图6。

当处理排气中SO2浓度为1000μL/L (ppm) , O2浓度为5%时, 若水蒸气分压低, 则脱硫率只有60%;高水蒸气分压时脱硫率可超过90%。可见水蒸气分压对脱硫率的影响十分明显。

5 结束语

(1) CASO X技术的工业化运行结果表明, 该工艺比传统工艺脱硫率高, 不产生二次污染;设备简单, 容易操作;副产品可灵活利用。

(2) CASO X技术的工业化运行结果表明, 这种使用简单的固定床催化剂装置的新型排烟脱硫技术, 可以处理炼化企业的硫磺回收装置的尾气、工业燃烧炉的烟气以及火力发电厂的烟囱气, 具有广泛的应用领域。

(3) 时代在发展, 认识在进步。近年来人们以“无污染”的理念改变了传统认识上的观念并实现实际意义上的清洁生产。如日本炼化企业坚持“任何一滴原油都是能源、工业原料和生活必需品”的原则, 使原油最终实现产品多样化, 实现零废物。坚持以顶尖技术实现零排放, 以“环境保护与自然和谐”实现防患于未然的环境防污染策略。在火力发电厂, 日本更是全面实施了严格的排烟脱硫等清洁化工业措施。如根岸发电厂为了与周围的景观和环境更加和谐, 电厂还在新建烟囱的设计上煞费苦心。如果没有人提醒, 谁也不会想到造型别致、颇具艺术风格的建筑物竟然是一座电厂的烟囱。火力发电厂和炼油化工厂已不能限于生产单一产品, 而是要将进厂的所有资源变成造福于人类的产品, 逐步实现零废物、零排放。CASO X技术便是一个典型代表。改革开放以来, 中国的经济实现了高速发展, 火力发电和炼化系统的清洁化、环保型生产正处在起步上升阶段, 日本等发达国家的一些经验和理念值得中国研究, 一些工业化措施值得中国借鉴。

参考文献

[1]陈卫红, 刘金龙, 裴旭东.可再生湿法烟气脱硫工艺 (RASOC) 研究.2007年中国石油炼制技术大会论文集, 2007, 118-122