液压平台（精选八篇）
液压平台 篇1
1 液压试验平台的设计
一套液压传动装置主要由以下几部分组成:动力装置、控制调节装置、执行元件、辅助装置, 液压油。该厂高炉泥炮打泥油缸额定压力24MPa, 工作压力18MPa, 额定流量工作流量1 2 0 L/m i n (单泵流量75%Qmax) , 试压平台以泥炮油缸压力为设计参数对流量不作要求。
1.1 液压试验平台工作原理
如图1所示。
1.2 试验平台液压原理
电机驱动油泵泵轮吸入液压油并加压至换向阀处, 调整溢流阀压力至25Mpa, 手动换向阀控制油缸的伸缩。泥炮打泥油缸的工作压力大 (18MPa) , 稳压时间长。为了保持稳定静压正常工作, 研究者采用双向液压互锁紧回路。锁紧回路的特点是使液压缸能在任意位置上长时停留, 且停留后不会在外力作用下移动, 完全模拟了高炉生产在线工况。
1-放油阀2-空气过滤器3-滤油器4-电机5-联轴器6-油泵7-溢流阀8-压力表9-截止阀1 0-单向阀1 1-三位四通换向阀1 2-油压锁1 3-高压球阀14-压力表15-软联接16-油箱1 7-液位计
2 液压试验平台的实现
2.1 动力装置-油泵的选定
液压缸的工作压力为18MPa, 试压压力要比工作压力高30%。试压压力为18×0.3+18=23.4MPa。由于该液压系统管路短, 控制阀少, 压力损忽约不计。查液压手册选用31.5MPa的柱塞泵, 型号为63PCY14-1B。电机功率按压力25MPa;油缸速度为0.004m/s;油缸活塞面积为0.096m2;则流量为Qh≥6.6VA=6.6×0.004×0.096=2.5×10-3m3/s;恒功率变量液压泵, ψ=0.4;柱塞泵的效率0.8计算。即:P=ψPNQN/103ηP=0.4×25×106×2.5×10-3/103×0.8=31.3 (k W)
查手册选用电机功率为3 7 k W, 型号Y225s-4/37kw。
2.2 控制元件配置
在出油管上安装溢流阀, 型号LG2V-6-G (如图件7) , 稳定液压系统的工作压力, 使荷引起的反向冲击损坏油泵, 使油液单向流动。系统选用三位四通Y型中位机能的手动换向阀 (如图件11) , 型号DMG-03-3C4-50。选用液控单向阀 (如图件12) , 型号MPW-03-50, 组成锁紧回路。
2.3 辅助元件的选定
2.3.1 油箱
泥炮打泥油缸的内径为350mm, 活塞行程1 150mm及油缸的容积为:
油箱容积长9 0 0 m m、宽7 0 0 m m、高600mm、选用8mm厚A3钢板焊接而成。油箱体积V=0.9×0.7×0.6=0.38 (m3)
2.3.2 放油阀
油箱底部安装球阀 (如图件1) , 型号Q11F-16 DN10, 便于更换油时排放废油。
2.3.3 工作介质-液压油
选用46号抗磨液压油, 与在线系统相同。
2.3.4 其他辅件
安装液位计观察油位情况。油箱顶部安装空气滤清器, 其作用是液压系统油箱必须和大气相通, 也起加油通道的作用, 泵的进口前安装滤油器 (如图件3) 型号WU-160J, 过滤混在油液中的杂质, 使进到系统中去的油液的污染度降低, 保证系统正常工作。管路上安装3个压力表, 型号YN-60, 件8检测系统压力, 件14检测试压压力情况。液压锁与油缸之间的管路上安装2个高压球阀 (如图件13) 型号YJZQ-10W, 起卸荷作用, 该系统管道全部选用φ32×4的无缝钢管, 选用O型密封圈密封管道接头。
2.4 液压泵电机电气控制
油泵电机控制采用正转单向控制线路, 控制原理图略。主要有主回路接触器、空气断路器、热继电器。付回路主要有付线空开, 启停按钮等。也可以检测液压试验平台系统的工作压力, 设置压力继电器, 分别设定上限值和下限值。超限时停泵。上限值主要保护油泵和电机, 下限保护漏油和爆管。
3 检测试压平台应用
液压试压平台安装好后, 研究者对其进行检测, 将换向阀打到中位, 启动泵, 压力调至25MPa, 观察压力变化情况, 运行情况正常, 则符合设计要求。
油压缸修复后, 联接好油路。通过试压检测, 动态负荷检测, 完全模似了高炉生产时的工况, 保证修复缸及备用缸的动态性能。满足了该厂高炉连续生产特性需求。
4 结语
泥炮是高炉炼铁的关键设备, 其工作的连续可靠性直接影响高炉的顺产、连续、高效。设计和实现了液压试验平台系统有及其重大意义。液压试验平台液压系统由五个部分组成, 即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。液压试验平台解决了类似液压泥炮油缸动态性能的检测验证。保证修复缸及备用缸的动态性能。满足了高炉连续生产特性的需求。
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Festo液压实验平台的介绍 篇2
1.1 Festo液压实验平台的结构特点
Festo的自动化控制技术培训装置满足各种培训及职业技能需要，基础部分培训装置提供广泛的基础技术知识；此外Festo Didactic液压实验台具有模块化结构特点，可进行除独立实验装置以外的多种组合应用。它的资料部分提供重要的闭环和开环控制技术知识；功能部分说明自动化系统的基本功能；应用部分包含下列领域：气动、电气气动、可编程控制器、PC自动化、液压、电气比例液压和应用技术。在本论文中采用的是TP601和TP602电气液压控制实验部分。
1.2 基于Festo电气液压实验平台的介绍
气动与液压一体化训练平台建设研究 篇3
1 工程训练气动教学现状及主要问题
液压与气动技能是工科大多数专业学生必备的技能,故液压与气动技能训练教学模块被全国高校广泛开设,但目前的教学现状和存在的问题主要表现在以下几点。
(1)实训教学方案和教学内容陈旧,教学年复一年,教学方案及内容一成不变,不能跟上时代和技术发展的步伐;实训相关理论内容多以讲授和观看挂图为主,辅以少量验证性实验,受综合条件的限制,不能适应新时代对学生能力的需求和学生自身的不断变化。
(2)配套的实训室、实训设备不能很好地贴近工业生产的实际需要,设备陈旧,多为实验台,缺乏先进的教学应用案例和条件,且频繁反复应用或误操作对元器件损耗较大。无法向学生展示最新的液压与气动技能应用水平和最新的技术发展前沿。
(3)教学内容整合度不够,课程的进行仅局限于液压系统范围内的元器件及典型回路的应用,缺乏对知识的综合运用和创新能力培养。
(4)实践教学的学习环境单一,局限于课堂及实训室,除此之外的时间空间基本不具有补充学习及自主学习的条件。
(5)教学模式自身的不足使得无法满足培养综合型、创新型人才的需求,现有的工程训练实训教学基本实现了理实一体化的技能训练,但是由于各种条件导致的理论的不足和实践的局限与欠缺,不足以实现真正意义上的理实一体化的教学效果。
2 一体化创新训练平台的建设
一体化创新训练平台的建设包括支撑实训相关理论讲解的动画教学资源、支撑学生虚拟仿真实训操作及考核的虚拟仿真实训平台和支撑动手实践操作的教学硬件设备建设三部分。
2.1 动画教学资源建设
液压与气动工程训练实训教学实践性强,主要针对液压与气动系统的四大组成部分:动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件的了解与应用。支撑相关理论学习的数字化教学资源主要针对四大部分液压元器件的结构组成、工作过程、调节方式等进行讲解展示,资源表现形式为三维动画和微课视频
表1 动画教学资源建设明细
2.2 虚拟仿真实训平台建设
虚拟仿真实训平台的建设包括支撑气液压典型回路案例的组装与诊断分析虚拟仿真平台、虚拟仿真创新训练平台和综合考核与评价体系三部分。
2.2.1 支撑气液压典型回路案例的组装与诊断分析虚拟仿真平台
典型回路分析是对液压与气动技能的初步应用,以教学项目的方式通过对典型回路的分析使学生了解气液压元器件功能原理和主要用途,通过元器件的组合可以实现的基本功能动作。通过对实际案例分析增强学生对液压技术的实践应用了解,并与工程实践应用相结合使学生了解相关设备的液压系统实现方法及工作过原理。平台中包括常见的换向回路、减压回路、调压回路、增压回路、双向节流调速回路、差动连接速度控制回路、短接流量阀速度换接回路、压力控制顺序动作回路、锁紧回路、卸荷回路、车床刀架回转与夹紧液压控制、卡盘的夹紧与松开液压控制、加工中心液压控制、起吊机液压控制等典型功能回路和实际案例,能够支撑学生在虚拟仿真的环境下模拟组装回路,通过对元器件的参数设置和控制方式变更对分析结果进行验证,并结合知识原理提前预设故障点辅助学生进行故障诊断分析。
2.2.2 虚拟仿真创新训练平台
在典型回路案例的组装与诊断分析虚拟仿真平台的基础上建立开放性的虚拟仿真交互实训平台,用于支撑学生自主创新虚拟仿真训练。在该平台下学生自主调用各种液压元器件,任意组装、创新液压系统回路和修改元器件的性能参数,组装完毕后执行系统动作、控制系统工作过程、验证回路工作原理;对系统进行功能分析,包括输出动作方式、力的大小和速度等。该平台适用于验证典型回路和项目案例分析,用于自主创新回路设计,并对组装的回路进行诊断分析
图3
2.2.3 综合考核与评价体系
虚拟仿真实训平台的应用实现了基于过程的考核方式,从注重分数评价转为注重能力考核、注重创新,从典型回路设计组装与诊断分析实训操作到液压技能综合运用与创新训练全过程进行考核。在虚拟仿真人机交互系统的后台,系统设计合理的评价机制,记录学生操作的每一步,对每一个考核点给出相应的评价分数,对学生的虚拟仿真操作进度和操作过程进行实时跟踪监控,生成基于操作过程的考核成绩
2.3 教学硬件设备建设
实现理实、虚实相结合的一体化创新训练,除必备的数字化软件教学资源建设之外还需要有完备的教学硬件设施,包括多媒体教学设施和实验仪器设备两部分,多媒体教学设施包括支撑多媒体教学的投影设备和支撑虚拟仿真实训环境的计算机。实验仪器设备的建设是在原有的气动与液压教学试验台基础上进行试验台的扩充、基本元器件补充等,对原有教学条件进行了大的改善,支撑一体化创新训练的顺利实施。
3 一体化训练实施过程
教学过程的实施是在教学人员指导下,充分利用现代教育技术手段,结合动画等数字化教学资源辅助教学人员进行实训相关理论的讲解,为学生提供一种即时、动态、交互的认知形式,充分调动学生的积极性和学习兴趣。引导学生在虚拟仿真平台下进行典型回路分析,达到一定熟练程度后,学生自行进行典型回路和实际案例分析,在学生自行进行分析阶段,教学指导人员进行答疑解惑,实时引导;当学生具备自行气液压回路分析能力后,教学人员分配教学项目引导学生进行回路组装、检测与诊断,使学生逐渐具备气动与液压技能的应用能力。学生在虚拟仿真创新训练平台下结合实际应用需求进行创新回路设计与验证;最后学生在气动与液压试验台上将已经设计好的典型功能回路和创新回路进行实际组装、连接和功能验证。并且在课程进展的每一阶段,在虚拟仿真环境下设计完毕的回路,经虚拟仿真调试诊断通过后,可以随时到实验台上,准备所有所需元器件,进行回路组装验证,整个实践教学课程实时地以理实、虚实相结合的方式,最大限度地培养学生自主学习及创新能力。
4 结束语
本文在对高等教育工程训练实训教学中液压与气动技能训练当前现状及问题分析的基础上,提出了应用教育技术支撑工程训练气动与液压技能实践教学实现一体化创新训练的建设思路和实施策略,项目成果的应用具有重要的意义。
(1)项目建设中开发的各种动画教学资源直观生动地展示各个气液压传动知识点,虚拟仿真实训平台为学生提供虚拟仿真的操作环境,基于操作过程的实时评价系统,实时监测学生的学习效果,平台的应用为学生提供一种即时、动态、交互的认知形式,提高了学生的学习兴趣、教学效率和教学效果,对工程训练液压与气动实训教学具有重要意义。
(2)虚实结合的教学方法使学生先虚拟后实践,边虚拟边实践,对气液压知识的熟练运用减少了对实验设备的损耗。
(3)现代教育技术手段在高等教育液压与气动工程实践教学中的应用,是工程训练实践教学领域的新突破;并为下一步实现基于互联网和移动终端的液压与气动虚拟仿真训练奠定了基础。
摘要：在充分分析高等教育工程训练中气动与液压实践教学的教学定位、特点以及现有问题的基础上,结合现代教育技术提出了服务于卓越工程师培养的气动与液压一体化创新训练平台。具体建设内容包括:支撑实训相关理论讲解的动画教学资源,支撑学生虚拟仿真操作及考核的虚拟仿真实训平台,支撑真实动手实践操作的气动与液压教学试验台三部分;教学实施过程中采用理实相结合、虚实相结合的方式进行一体化的气动与液压技能训练。
关键词：高等教育,工程训练,气动与液压,教学模式,创新
参考文献
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液压平台 篇4
近年来, 随着我国煤矿开采技术的高速发展和采掘机械化程度的迅速提高, 一批新型的拥有百万吨综采工作面的现代化煤矿相继出现。传统的液压支架搬家工艺及装备已不能适应安全高效生产的要求。怎样优化液压支架搬家工艺, 加工设计高效灵活的装车平台, 最大限度缩短综采工作面搬迁时间和提高采区接续率和综采设备开机率, 是实现“五优”矿井建设急待解决的课题之一。
1 工作面概况
九里山矿14102工作面位于矿井一水平14采区, 上部为14082工作面 (已回采结束) , 下部为14121工作面 (顶分层已回采结束) , 西临井田边界保安煤柱, 东临14轨道保安煤柱。工作面倾向长度110.4 m, 走向长度828.5 m, 煤层倾角12.5°, 煤层平均厚度为2.7 m, 回采面积91 466.4m2。该工作面属中低层综采工作面, 顶板为人工假顶, 支护困难。
2 液压支架装车平台的加工设计
液压支架是影响搬迁速度的主要设备, 由于自身重量大、外形结构尺寸大, 在井下有限的空间里对其进行搬迁的技术难度和风险性也是最大的。在支架回撤过程中, 影响其搬迁速度主要在出架及装架两个环节。在新工艺中, 要求在工作面任何位置都要具有装支架的能力, 同时, 工作面又不具备起吊这种大吨位、大外形支架的条件, 怎样才能不用起吊手段就能把支架安全、快速地装上运输平板车是该支架装车平台加工设计的核心。
传统液压支架装车是用绞车将液压支架牵引到组装间, 再由人力用固定在组装间起吊板梁上的手拉葫芦或液压千斤顶连接在液压支架底座前后的起吊孔, 靠手拉葫芦或液压千斤顶的拉力将液压支架提高400 mm, 然后将液压支架运输平板车推进液压支架底部, 在液压支架底座固定孔与平板车上的固定孔一致时, 落下手拉葫芦或液压千斤顶, 在用螺栓将液压支架及平板车连接紧固。
支架装车, 必须要使支架整体升高, 最起码要达到平板车的车身高度。由于工作面无法满足使用起吊设备, 要想使其升高, 就需要把绞车的水平拉力通过一个斜面使支架升高做功, 就是经常所说的“斜面简单机械”的原理, 克服垂直提升支架的困难。
液压支架装车平台的外形尺寸及功能的确定:①长度要求:副井罐笼长度为4 200 mm, 要求装车平台长度不大于4 200 mm;②宽度要求:考虑液压支架底座宽度及副井罐笼宽度, 要求装车平台宽度不大于1 500 mm;③高度要求:考虑装架用平板车高度为400 mm, 要求装车平台使用20#工钢制作;④为确保液压支架按照一定的方向进入平板车, 要求装车平台应具有导向性;⑤考虑液压支架在装车过程中重心不断前移, 要求装车平台应具有稳固性;⑥考虑绞车牵引液压支架装车速度不一致的情况, 要求装车平台应具有一定的牵引能力。
3 液压支架装车平台的结构设计
根据对装车平台的要求, 突出其时效性、安全坚固性、简单可操作性、安装移动灵活性、固定快速可靠性。装车平台主体结构设计如下。
1) 为了符合付井罐笼尺寸条件, 平台长度设计为3 950 mm, 为了满足支架宽度1 350 mm, 最大程度地方便平台在工作面安装移动, 减少不必要的重量增加, 平台总宽度设计为1 500 mm;为了使支架平稳从平台过渡到平板车上, 平台高度与平板车高度一致, 设计高度为300 mm。
2) 为了平台在轨道上平稳移动, 在平台底部设计了滑轮;为了便于支架顺利从底板滑移到平台上, 平台定位护栏采用喇叭口, 护栏最大宽度设计为1 500 mm, 为了防止支架在运行中不偏出轨道, 最小宽度1 400 mm。
3) 为了使支架从平台平稳过渡到平板车, 防止支架从斜面到平面过程中重心改变对平板车造成冲击, 在平台后半部设计1 400 mm长度的平面, 用于支架重心改变在平台上进行, 提前释放支架重心改变而出现的重力冲击。
4) 在支架完全过渡到平板车上, 为了使支架与平板车顺利对位连接, 使用手拉葫芦调整难度大、不安全, 该平台设计了靠液压千斤顶实现调整的装置, 该装置安装简单可靠, 调整力度大而平稳。
4 结语
通过对液压支架搬家装车平台的设计, 解决了我矿中低层综采工作面液压支架在搬家过程中搬家难、搬家慢、安全性不高等情况, 实现了我矿综采设备搬家的快速性、高效性、安全性、经济性的目标。装车平台的设计不仅节省了工期, 提高工效, 缓解工作面接替紧张的局面, 而且增加了安全系数, 确保了安全生产。
参考文献
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液压平台 篇5
液压系统广泛应用于各行各业, 在煤矿机械等行业都大量采用了液压传动系统, 但是大量的液压设备在运行中存在部分元件老化和失效等问题, 使得液压系统效率降低, 性能下降[1]。如果在液压系统装配之前, 能够对这些液压元件的功能和技术指标进行测试, 选择性能优越的液压元件进行装配, 就能够很大程度上提高液压系统的整体质量, 保证主机的性能。液压传动是以液体作为工作介质来进行工作的, 一个完整的液压系统主要由动力元件、执行元件、控制元件和辅助元件四部分组成[2]。本文将对液压泵 (动力元件) 、液压马达和液压缸 (执行元件) 以及液压阀 (控制元件) 的检测方法及检测平台建设进行讨论和研究。
1 液压元件检测检验的类型
对于液压元件的制造、销售企业来说, 液压元件和其他工业元部件一样, 按照检测检验的类型不同, 可以分为研究性试验、型式试验和出厂检验。研究性试验主要是为研发新的产品进行的功能性试验;型式试验则是产品全项特性的试验, 是用来检验产品设计的合理性及其该产品在国家标准规定的条件下运行的适应性;而出厂检验是对完工后的产品进行全面的检查与试验, 其目的是防止不合格品流到用户手中, 避免给用户造成损失, 也是为了保护企业的信誉。作为液压元件的采购者或使用者, 为了保证采购液压元件的性能, 需要进行进货检验或入厂检验, 主要是指入厂时的检验, 这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。本文所讨论的正是液压泵、液压马达、液压缸和液压阀入厂时所进行的入厂检验。
2 液压元件检测项目及参数
作为液压系统的动力元件和执行元件, 液压泵和液压马达是整个液压系统的重要组成部分, 它们的性能直接影响着整个液压系统的性能, 它们对于整个液压系统的动态性能和静态性能影响非常大。按照国家或行业标准, 液压泵和液压马达的检测项目主要有排量验证试验、效率试验、变量特性试验、自吸试验、噪声试验、低温试验、高温试验、超速试验、超载试验、冲击试验、满载试验、效率检查、密封性能检查等。
和液压马达一样, 液压缸也是液压系统的执行元件, 在整个系统中实现往复直线运动或摆动, 是液压系统中应用最多的执行元件。按照国家或行业标准, 液压缸的检测项目主要有:起动压力特性试验、耐压试验、泄露试验、缓冲试验、负载效率试验、高温试验、耐久性试验、行程试验等。
液压阀是整个液压系统的控制元件, 按照国家或行业相关标准, 主要的检测项目有稳态特性、瞬态特性、噪声、耐久性、耐压性、泄漏量、压力损失、稳态压力流量特性、密封性等。
由于液压元件的不同, 所需测试的参数也就不同, 但通常需要进行测试的参数主要有:排量和流量、压力、扭矩、转速、温度、时间、位移、噪声、应力与应变等[3]。其他一些参数可以通过以上参数的计算来获得。
3 液压元件检测平台设计
液压元件试验台的原理是由液压泵将油箱中的液压油增压经过液压系统, 供给被试液压元件, 通过调节各液压控制阀达到被试元件所需要的试验状态, 测试记录其性能[4,5]。
传统的液压检测或试验平台, 都是通过各个传感器对被测量进行数据的采集和处理, 检验员在现场进行数据的记录和汇总, 检测效率低, 精度差, 速度低且人为影响因素比较大。随着计算机技术、电子技术等的不断发展, 计算机辅助测试 (CAT) 技术也越来越多地应用到液压元件性能检测中, 使得液压元件检测更加趋向于自动化、智能化。
3.1 液压元件检测平台设计理念
基于机械技术、电控技术、测试技术以及传感器等技术的不断发展, 液压元件检测平台在设计时, 应综合考虑多方面的因素, 使得新建成的检测平台既要节能、环保, 又要性能稳定可靠。在节能方面, 液压元件检测平台的设计可以采用新型的变频装置、液压伺服元件和电液比例元件来减小系统的功率损失。
3.2 液压元件检测平台设计
液压元件检测平台主要用于液压泵、马达、阀和油缸的性能测试, 对于液压泵、马达用来测定试验过程中压力、流量、温度、振动、扭矩、转速等参数的量值及其变化、特性曲线、过程变化规律等[6];对于液压缸用来测定试验过程中起动压力、内泄漏量、压降、行程、耐压等;对于液压阀用来测定试验过程中的耐压、温度、流量、压力损失和泄漏等。被检测液压件的参数范围如表1所示。根据被测元件的参数范围, 液压元件检测平台的主要设计参数如下:
压力范围:0~35 MPa;
最大压力:42 MPa;
流量范围:0~300 L/min;
最大测试功率:200 k W;
最大测试扭矩:2 500 N·m;
最大测试转速:3 000 r/min。
最大测试缸径:150 mm。
3.3 液压检测平台硬件设计
液压元件检测平台主要由软件系统和硬件系统两大部分组成。硬件由电气控制模块、动力控制模块、试验台架、液压回路、数据管理模块、数据采集模块、油液过滤系统等部分组成。液压检测平台系统硬件组成如图1所示。电气控制模块是整个系统的电力配送机构, 负责整个检测平台的电力供应。动力控制模块将油箱中的液压油加压后输送到系统的各个单元, 给整个系统提供动力。试验台架包括泵、马达试验台架, 油缸试验台架和阀试验台架, 是被测液压元件在试验时的固定平台。液压回路是检测平台的液压系统管路, 通过这些管路来进行压力油的输送、调节和控制。数据管理模块将传感器采集处理后的数据进行存储, 并绘制相应的曲线。数据采集模块将传感器检测到的各个物理参量进行采集, 输送到数据管理模块。油液过滤系统则是在进油口和回油口安装油液过滤装置, 使被测液压元件在试验的过程中减少油液污染带来的元件损伤, 同时也保护了检测平台的液压系统。
3.4 液压检测平台软件设计
在液压检测平台硬件系统数据采集模块和数据管理模块的搭建中, 采用传统的数据采集与处理方式, 即传感器+信号调理器+采集卡+计算机的方式, 如图2所示。该系统的软件设计采用虚拟仪器技术来完成, 采用微软公司Visual C++6.0进行设计。Visual C++采用图形化、可视化的方式, 利用其强大的集成开发环境将采集的例如压力、流量、温度、扭矩、转速等参数集中进行显示。
4 总结
本文通过对国家和行业标准规定的液压元件检测检验项目的分析和研究, 确定了液压元件在入厂时的检测检验项目和参数, 提出了液压检测平台的主要技术指标和建设的初步思路和方法, 为液压元件检测平台建设提供了理论依据。
摘要：液压元件在煤矿机械及其他工程机械中应用甚广, 它的质量直接影响着整个液压系统的性能。装配到主机上的液压元件在进厂时, 如果能够进行功能和技术指标测试, 将会在很大程度上提高液压元件的质量, 从而保证整个液压系统的性能。研究了液压泵、液压马达、液压缸和液压阀的检测项目和检测方法, 提出了液压元件检测平台的建设思路。
关键词：液压元件,检测检验,平台建设
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液压平台 篇6
1 工作面概况
平煤股份四矿己15-23040工作面的地面相对位置在擂鼓台南山以北200 m处, 地势北高南低, 东高西低;工作面井下位置在己三西翼上部, 南部外段为己15-23020采面, 北部为己15-23060采面, 东与己三西总回、己三胶带下山和轨道下山相通。回采垂深在645～846 m。
该面煤层厚度较稳定, 平均1.5 m, 大致西薄东厚, 局部下部含有夹矸或炭质泥岩。走向长度:运输巷为974 m, 回风巷为890 m, 平均932 m;倾斜长度:外段120 m, 里段181 m。该工作面选用的掩护式液压支架为ZY4000/10/20型。
为了提高煤炭采出率, 减少资源丢失、浪费, 己15-23040工作面采用了里长外短的布置方式, 成功地将原己15-23020采面里段因断层影响而未回采的煤炭资源进行了回采。但巷道高度低、压力大、变形严重, 严重影响了己15-23040工作面回采时缩面、回收支架等工作。己15-23040工作面巷道布置如图1所示。
2 传统的缩面方法
在己15-23040回风巷里进行刷帮、卧底, 掘出1个长8 m、宽3.2 m、高3.0 m的吊装间 (图2) , 采用3.2 m长工字钢配合3.5 m的单体柱隔架对棚支护, 棚距0.6 m, 棚腿扎角0.4～0.6 m, 上、下帮及顶用短板和金属网背严刹实, 上、下帮用木大梁配单体柱打托棚。然后, 通过固定在吊装间内的千斤顶把支架吊起, 放到平板车上, 运出回风巷。
采用这种传统缩面方法的缺点:需要掘专用的吊装间, 刷帮、卧底工程量大, 回收支架速度慢, 且缩面期间要停止生产, 影响回采速度和出煤量。
3 自制液压支架装卸平台原理及优点
平煤股份四矿自制的支架装卸平台如图3所示。该装置前部为一导向斜面, 在斜面的下方中部设置与轨道等距的卡轨装置, 前端与液压支架专用平板车相连, 装置两边各用2根单体柱压牢、固定。当该工作面需要回撤支架时, 利用绞车缓慢地牵引液压支架, 通过导向斜面上升至专用平板车装车高度后, 移至平板车上, 然后固定即可。
该装置引入了导向斜面, 避免了井下装、卸液压支架时所掘专用吊装间的工作, 减少了刷帮、卧底工程量, 且操作简便, 可靠性强, 大大提高了液压支架的装车、卸车速度和工作的安全可靠性。同时该装置还可以随着采面的推进在道轨上滑行, 随时都能回收支架, 可以做到缩面不停产。
4 应用效果
该装置已在高应力低综采工作面己15-23040成功应用, 在应用期间做到了缩面不停产, 创造了良好的经济效益, 使用效果良好。
(1) 经济效益。
制作1台该装置需投资约0.5万元;使用该装置在缩面期间比使用传统方法平均每天多出煤280 t, 平均每月多出煤8 400 t, 每月为矿方多创造净利润271.3万元。
(2) 社会效益。
使用该装置更好地保障了井下人员的作业安全, 有效地降低了工人的劳动强度, 极大地提高了回收液压支架的速度 (正常情况下, 每小班可以回收支架4～5架) 和工作效率, 且为今后同类工作面的缩面问题提供了技术数据和生产组织经验。
摘要：为了解决高应力低综采工作面缩面困难的问题, 平煤四矿自制了一套液压支架装卸平台。对比传统的缩面方法, 该装卸平台引入了导向斜面, 提高了液压支架的装车、卸车速度和工作的安全可靠性。并且, 该装置能随着采面的推进在轨道上滑行, 随时可以回收支架, 从而实现了缩面不停产。
液压平台 篇7
目前国外对液压模块式组合半挂车研究相当成熟,相应的手段和方法也比较成熟。国内企业对液压模块式组合半挂车的设计仍主要以经验设计和模仿设计为主,没有先进的理论和工具作为支持,严重影响企业自主研发能力。虽然文献 [1]、 [2] 利用ADAMS进行交互式优化设计,或者针对具体车型直接编程对传统多轴转向车辆进行优化研究,但没有形成系统的优化设计平台。由于液压模块式组合半挂车拼车轴线数通常在3～32轴线之间,与传统的多轴线车辆转向设计不同,若没有先进、实用和高效的优化设计平台作为设计工具,仍难以实现真正意义上的自主设计目标。因此,作者在文献 [3] 建立了任意轴线下液压模块式组合半挂车转向系统优化设计模型,并对典型两路侧向安置车辆转向机构进行参数化建模和优化设计,得到比较好的效果。本文在该模型的基础上,开发了基于虚拟样机技术的液压模块式组合半挂车优化设计平台。该平台可以在参数化仿真的基础上对多种拼接条件下车辆换位孔的位置进行优化设计,为企业提供有效的设计工具,提高产品设计的自动化程度。
2 平台总体方案设计
2.1 总体目标
该平台要求系统所采用的转向机构优化设计理论和方法要具有良好的先进性和实用性,计算速度快。功能上,要求能实现轴线组合范围内任意轴线下各拼车方案转向机构的参数化建模,并能进行模型的参数化修改;设计新的轴线数组合时,能通过调整参数对转向拉杆的位置重新布置,并对调整后的结构进行仿真分析;能对组合范围内任意轴线拼车方案下转向拉杆换位孔的位置进行优化设计,保证各轮尽可能在转向过程中接近纯滚动;优化设计时,要求转向拉杆长度不变,并能对换位孔的可变动空间加以限制;同时要求系统具备转向系统动态仿真功能,能计算出各轮所需的理论转角、特定转向机构布置下的各轮实际转角以及理论转角和实际转角的差值,给出各换位孔的优化设计结果。设计平台上,要求在Windows操作系统上利用ADAMS进行二次开发,所编制的代码具备独立的知识产权,不能影响原ADAMS系统的正常运行,也不能对其功能、可操作性和使用环境有不良的影响。界面上,要求界面友好,操作方便和可扩充性强,优化结果可视化程度高。
2.2 优化理论
组合半挂车的转向机构用来保证汽车转向时,各车轮尽可能作纯滚动。而实际转向时,各轴车轮不能实现纯滚动。因此,优化设计的主要目的是实现各转向拉杆的最佳布置,使车轮在各种拼车方案下尽可能接近纯滚动。系统中以各轴车轮理论转角和实际转角加权偏差绝对值均值最小为优化目标进行转向拉杆换位孔位置的优化设计。
针对n轴线车辆,设m表示计算涉及到的轴线数。当n分别为偶数或奇数时,m分别取n/2和(n-1)/2。设fi(X)(i=1,2,…,2m-1)最小为优化目标,引入权函数λi(i=1,2,…,2m-1),取λi=1(i=1,2,…,2m-1),设Δθi为第i个车轮的转角偏差,ω(β1)为加权系数。任意轴线下目标函数的统一表达式为:
用整体坐标 (xqi,yqi) 和 (xhi,yhi) 分别表示第i(i=1,2,3,…,m)根拉杆的前端连接点和后端连接点位置,用局部坐标φi表示该拉杆轴线与x轴的夹角,li为第i根拉杆的长度。规定水平右起逆时针方向夹角为正,顺时针方向夹角为负。则有:
将各拉杆的前端连接点的整体坐标和其轴线与x轴夹角的局部坐标选为优化设计变量,可使优化设计变量数减少三分之一,且满足杆长不变的几何约束条件,不需额外杆长约束。
转向机构优化设计变量为:
式 (1) 中变量变化范围为:
2.3 功能结构设计
根据液压模块式组合挂车设计的要求,平台的主要功能模块包括模型建立模块、模型修改模块、模型仿真模块、优化设计模块和结果输出模块,如图1所示。模型建立模块要求对不同结构尺寸参数、不同轴线和拼接形式下的转向机构进行仿真分析和优化设计。因此,在设计建模功能时,必须实现参数化建模。模型修改模块可实现对在模型建立环节中建好的模型或建模完成后通过仿真环节仿真后的模型进行修改。组合挂车转向拉杆连接点坐标参数随着拼接的模块数目的增多而增多,设计人员在对转向拉杆的布置进行设计时要反复修改这些参数,如果每次重新建模或在模型建立环节中修改,容易导致参数数据出错甚至出现混乱,从而使设计周期延长,效率降低。而模型修改功能可方便设计人员对当前参数数值进行修改,因此可缩短设计时间,减少出错机率,提高设计效率。模型建立完成并确认无误后即可进行仿真分析,设计人员可以根据需要来设置仿真时间和仿真步数,从而得到不同的图表结果,包括各轮理论转角、实际转角以及理论转角和实际转角的差值,也可实现转向机构的动态仿真显示。仿真结束后便可以使用优化设计模块进行优化。优化完成后可以通过结果显示功能得到分析和设计结果,结果显示包括数据和图表。
2.4 系统流程设计
组合半挂车转向机构优化设计系统运行流程如图2所示,系统根据用户选择的拼接形式和各转向拉杆设计参数,从数字模型库中调用所需的数字模型并对其进行参数化建模,自动产生转向机构虚拟样机的初始设计。接着对其进行初步仿真,检查模型的有效性,如果初始设计仿真效果较差,可进入模型修改环节对某些参数进行修改,直到仿真效果满意为止。如果初始设计仿真效果较好,即可进行优化设计。在优化设计中,首先要建立优化模型,这包括设计变量和约束条件的设置,然后选择合适的优化算法和迭代次数等,最后开始计算。当优化结果差,有时甚至优化失败时,应对模型参数进行修改至优化结果满意为止,最后输出优化设计结果。
3 优化平台的具体实现
3.1 菜单设计
菜单是软件界面系统中的一种基本形式,几乎所有的系统都包含菜单界面。菜单的使用既方便组合半挂车设计人员对程序的调用,又便于系统开发人员将各项功能、命令或操作有机地组织起来。菜单设计的好坏直接影响着模块的使用质量,因此系统菜单的设计要满足以下要求: (1) 菜单的设计要便于学习,掌握软件功能所花时间的长短对软件的推广和应用都将产生深远的影响,因此在菜单设计上应尽量使用户容易学习并掌握;(2) 菜单的设计要便于操作,良好的操作性可 以有效地降低操作失误率,提高设计结果的准确度并缩短设计周期; (3) 菜单的设计要便于记忆,能够使用户在间隔一段时间不使用该模块后,一旦接触,就能很快的回忆起各个交互操作; (4) 菜单的设计要便于系统提高速度,对于ADAMS软件,其系统复杂,调用的子系统也很多,因此在模块菜单设计时对子系统采用即用即调的方法,尽量避免一次性全部调入,这对整个大系统的运行速度和稳定性有很大的好处。
系统采用下拉式菜单形式。根据总体方案,该下拉式菜单的主菜单包括建模、模型修改、仿真、优化设计、优化结果显示和图形输出等主要菜单项。同时,为了减小内存占用,优化设计系统运行之初需要初始化加载,初始化加载过程只需在模块运行前操作一次而不用反复进行。因此,在设计菜单时将初始化加载选项置于最底层,可以有效减少误操作引起的错误。
下拉式菜单如图3,“Assembledtrailer”即为所开发的系统的主菜单。考虑到专用系统的菜单不能破坏原有系统的任何功能,因此除了增加的专用菜单外,还保留ADAMS原有的各项菜单。新建模对话框参数输入界面增的菜单保持了原有界面的完整性,视觉效果上也显得简明直观,使用起来也比较方便快捷。
3.2 对话框设计
对话框是目前最流行的人机交互界面。它支持以鼠标为代表的输入设备,向用户提供图形与文本并存的可视化环境,使用户在使用软件系统时操作更为简便。ADAMS提供了专用的对话框定制工具(Custom GUI)供用户设计符合自身需要的对话框,专用模块的对话框即采用Custom GUI设计,利用ADAMS菜单工具加载对话框。
由于对话框主要承担参数输入、仿真环境设置以及优化分析等多种任务,几乎所有功能的执行,都需要设计人员与对话框进行交流,因此对话框的设计需要布局合理、操作方便、便于学习。
模型选择对话框用于轴线及拼车方案选取。建模和模型修改对话框以及结果显示对话框的风格相统一。为了便于设计人员正确输入参数值,还在对话框界面上给出了转向拉杆连接点示意图,如图4所示。建模对话框中默认数据为缺省值,模型修改对话框中出现数据为当前参数。优化设计对话框如图5。设计人员在调用优化设计对话框进行优化设计时,对话框中会出现优化设计变量初值及其可调整范围的上下限值。输入所需参数值后可开始优化。
4 应用实例
利用该平台对典型1纵队6、7、12和24轴线数纵拼液压模块式组合半挂车进行了优化分析。以某车型的参考数据进行建模,车辆轴距L=1500mm,轮距B=1775mm,最大允许偏转角为60°。其中24轴线仿真模型如图6所示。4种典型车辆孔位优化结果如表1所示。可以看出,各轴线目标函数显著降低,最高降幅达38.40%,转向性能有较大改善。图7 (a) ～ (d) 为转向机构优化前后各轮转角偏差绝对值的对比图。容易看出,各轴车轮转角偏差的绝对值优化后明显减小。因此,优化取得了很好的效果。
5 结束语
使用表明,该设计平台通用性强、使用方便、运行速度快、计算可靠、可扩充性强。该平台可供企业设计人员单机使用,可大幅提升企业自主研发能力。
摘要：研究开发了液压模块式组合半挂车转向机构的优化设计平台,介绍了平台总体方案设计和优化设计平台具体实现,最后利用该平台对典型车辆转向机构进行参数化优化设计,得到较好结果。
关键词：优化设计平台,液压模块式组合半挂车,参数化
参考文献
[1]田增,李海鹏,田宏.基于MATLAB多轴挂车转向机构优化设计[J].机械设计与研究,2006(1):97-100.
[2]刘从华,赵斌,高秀华,等.多轴线转向车辆转向机构优化设计[J].农业工程学报,2007(9):81-85.
液压平台 篇8
沪蓉西高速公路某项目地处鄂西南褶皱山区腹地, 地形复杂, 工期紧、难度大。该项目2座特大桥, 墩高在44m~67m的等截面空心薄壁墩有32个, 墩高在79m~162m的前后肢变截面空心薄壁高墩有6个。
其中, 八字岭特大桥左幅3#、9#、18#~22#墩均为墩高近60m的空心薄壁高墩, 位置处于滑坡体下方、八字岭沟谷北岸陡坡“V”型冲沟坡面上, 受地形条件限制, 对空心薄壁高墩的混凝土施工、材料运输只能采取非常规的施工方法。项目部技术部门经过研究后, 决定在左幅3#空心薄壁墩试点采用脚手架排架搭设进行施工, 在左幅9#空心薄壁墩试点采用液压自升平台翻模施工, 然后进行两种施工方案的实施效果对比。
2 施工方案对比
在计划实施初期, 我们对左幅3#空心薄壁墩混凝土施工、材料运输仍然采用脚手架排架搭设施工的方法, 按照最快的传统施工方式, 即普通翻模施工方法 (暂不考虑整个过程脚手架搭设时间) , 墩身钢筋运输安装、模板安装、混凝土浇筑、养生等作为一个循环周期, 墩身高度按60m、每仓混凝土按4.5m一模, 单个循环周期按最快5天计算, 则墩身需要浇筑14仓混凝土 (即翻模14次) , 工期70天 (不考虑下雨等其它因素) , 加上完成盖梁施工15天, 自由时间5天, 共计工期90天, 工期吃紧。左幅3#空心薄壁墩刚好按计划工期90天完成。
左幅9#空心薄壁墩采用液压自升平台翻模施工方法后, 上述情况得到根本性转变:该墩墩身高度也为60m, 每仓混凝土实际浇筑2.25m一节, 但单个循环周期为2天/一节 (如果工人技术熟练完全可以达到1天/一节, 自升平台的整体提升周期一般控制在混凝土初凝后6小时~8小时之间) , 虽然翻模次数达到了28次, 但工期仅为56天 (节省工期70-56=14天) , 而且根本不需要脚手架搭设的时间;施工中有安全操作平台, 既安全稳定、施工又方便;可以省掉14天的全部人工、机械、材料运输费用以及脚手架拆除费用, 产生直接经济效益 (扣除实施成本后) 2.5万余元。
3 建议实施内容
借鉴左幅9#墩墩身采用液压自升平台翻模施工的经验, 建议如下:
其一, 先对滑坡体第五~三级边坡作刷坡处理并进行防护, 待左幅18#~22#墩桩基开挖、浇筑完毕后再对余下第一、二级边坡进行刷坡及防护;
其二, 在第一、二级边坡刷坡完毕立即组织左幅18#~22#墩墩身及盖梁施工。对左幅19#、22#两最高空心薄壁墩墩身率先采用液压自升平台翻模施工, 然后周转至其它高墩循环使用。
4 具体实施过程
4.1液压翻模结构设计
4.1.1工作原理
利用顶杆将工作平台支撑于达一定强度的墩身混凝土上, 以液压千斤顶作动力提升工作平台, 达到一定高度后平台上悬挂吊架, 施工人员在吊架上进行模板拆卸、提升、安装、绑扎钢筋等作业。混凝土的灌注、捣固、吊架内移等作业则在工作平台上进行。内外模板各设3层, 当第3层模板混凝土浇注完毕后, 提升工作平台, 拆卸并用倒链提升第一层模板至第3层上, 安装、校正后, 浇筑混凝土, 依此周而复始, 直至完成整个墩身的施工。
八字岭特大桥主桥高墩均采用液压自升平台翻模施工, 此法综合滑模和普通翻模施工的优点, 既保证施工速度, 又确保混凝土外观质量。在施工中增加了抗风措施, 具有施工速度快、劳动强度低、工艺先进、具有较强抗风能力等特点。采用全站仪进行中线控制测量。
4.1.2结构组成
液压自升平台翻模系统由液压提升设备、工作平台、内外吊架、顶杆和套管、模板系统、抗风柱等组成。
1) 液压提升设备
由40~50个GYD60型单作用穿心式千斤顶, YKT-56型液压控制台, 高压输油管及分油阀等组成, 是工作平台提升、调平纠偏的动力设备。
2) 工作平台
由槽钢组成的纵梁和横梁栓接而成, 千斤顶固定于纵梁提供动力, 上铺木板, 四周设围栏挂安全网, 是安放机具, 堆放材料, 混凝土浇注, 施工人员作业的主要场地。
3) 内外吊架
由吊杆、步板和围栏等组成, 安装固定在平台纵横梁上, 随工作平台上升同步提升, 是施工人员拆、立模板的场所。为保证安全, 内外吊架挂设安全网, 外吊架的外侧焊制栏杆。
4) 顶杆和套管
顶杆采用Φ48mm×Φ3.5mm钢管, 长1.5m~2.5m, 两端加工成内外丝扣形式, 便于续接, 是供千斤顶爬升和支撑工作平台的重要部件。套管采用Φ60mm钢管, 长2.4m~2.6m, 安装在平台纵梁下缘, 随平台提升而上升, 埋于混凝土内约60cm~80cm, 在初凝后的混凝土内形成孔洞, 以阻止顶杆与混凝土粘接, 便于顶杆抽换倒用, 同时起加强顶杆和平台的稳定作用。
5) 模板系统
由外模和内模两部分组成, 内模采用组合模板, 外模采用4mm厚钢板定制加工的大块组合模板。模板之间用螺栓连结, 内外模板间用圆钢作拉筋并加内支撑, 外用双槽钢围带箍紧, 使之成为整体。模板拆装翻升由人工借助倒链滑车完成。
6) 抗风柱
设置在桥墩4个方向之间, 采用槽钢组焊的门形结构, 用螺栓固定在已灌筑完混凝土的模板和混凝土上, 每套模板共4套, 分内外抗风柱, 通过固定在平台横纵梁上的导向轮控制平台的滑升方向, 抵抗平台的水平力。抗风柱随模板的翻升而翻升。
液压翻模施工过程
液压翻模施工过程见以下工艺流程图:
5 实施效果
结果显示, 各空心薄壁高墩采用液压自升平台翻模施工正常, 实际效果良好, 平均每墩节省钢管租赁费用93%以上, 节省人工、设备投入费用2.5万余元, 同时节约了一节模板, 节省了工期15天~20天, 为上部结构的施工创造了有利条件。
最终结果:八字岭特大桥左幅9#、18#~22#墩共6个空心薄壁高墩, 采用液压自升平台翻模施工后, 节省工期50天, 直接经济成本节省了15万元。全线其余特大桥共31个空心薄壁高墩, 在进行推广应用之后, 墩身施工比原计划整体提前了3个月, 综合节省资金100万元以上。高墩工程施工质量受到沪蓉西高速公路各级领导和设计监理单位的一致好评。
6 经济 (社会) 效益分析
液压自升平台翻模施工, 最主要的优点是又“快”又“省”, 施工安全、方便, 适用面广, 对高墩、不良地形环境特别适用。由于节省的模板可以用于其它部位的施工, 提高了模板的周转利用率;由于其操作的安全、便捷性以及能节省钢管脚手架的特点, 在深壑陡谷等不良地形条件下完全可以应用, 能够流水化作业, 最终节省了工期;由于节省了工期, 实际上间接地节约了人工、机械、材料运输费用以及脚手架拆除费用。
液压自升平台翻模施工不足之处, 就是前期控制设备、液压设备以及自升平台型钢连接、拼装投入较大 (崭新成套设备及自升平台材料投入约万余元) , 后期墩身施工完毕作托架预埋、自升平台拆除时间较长 (约4天) , 对操作人员的技术要求较高。其实, 设备的周转利用大大降低了实际的投入成本, 故建议在空心薄壁高墩施工中进行推广。
7 结论
采用本施工方案的经济效益和社会效益是显著的, 桥墩越高、墩的个数越多, 经济效益越显著。液压自升平台翻模施工, 从根本上节省了施工工期, 改变了在深壑陡谷等不良地形条件下, 对空心薄壁高墩只能采取脚手架排架施工的单一施工模式, 具有很好的推广价值。
摘要：沪蓉西高速公路桥梁空心薄壁高墩采用液压自升平台翻模施工, 改变了在深壑陡谷等不良地形条件下, 高墩施工采取脚手架排架施工的单一施工模式, 缩短了工期, 具有推广价值。
关键词：高墩,自升平台,液压翻模,高速公路,经济效益
参考文献
[1]马保林.高墩大跨连续刚构桥[M].北京:人民交通出版社, 2001.
