泄漏控制（精选十篇）
泄漏控制 篇1
随着我国燃气行业的快速发展, 从2000到2020年, 天然气的需求量将由250×108m3/a增长军2000×108m3, /a, 天然气在一次能源中的比例由2.5%增至12%。用气需求的增大和管道的大量敷设, 带来的是庞大的安全维护工作, 然而我国的燃气行业安全管理领域处于起步阶段, 存在较大不足, 尤其是燃气运营安全管理。
在我国, 燃气泄漏的主要检测手段还停留在日常巡检上, 其弊端是耗费大量人力物力且无法及时判断准确的泄漏点, 存在安全隐患, 对于日常数据的收集、分析过程也显得过于冗长和繁琐。伴随燃气行业迅速发展所带来的大量数据和信息, 是目前安全管理体系无法应对的, 因此亟待建立由粗放型管理向集约型管理转变的相应机制和管理手段及应用技术。
燃气管道泄漏风险控制系统借鉴了英国燃气行业的风险评估方法, 并将其与压力管理和在线检测技术相结合, 实现了与SCADA系统的有效连接。
2 燃气管道泄漏风险控制系统
2.1 系统建立
以燃气管道的风险评估为基础, 建立完整的燃气管道风险档案, 确定重点监控管道, 例如高压力、旧管道等。通过压力、流量的实时监控及可燃气体传感器, 对重点监控管道实施压力管理和在线检测。对于泄漏管段, 进行精确定位, 从而建立起燃气管道泄漏风险控制系统。
2.2 技术方法
2.2.1 燃气管道风险评估
借鉴燃气管道风险评估方法, 采用管道指数评分方法确定燃气管道的风险等级, 将燃气管道的失效因素归结为4类一级因素, 每一类一级因素又分为若干二级甚至三级或四级因素。其中包括了防腐层评估、巡检次数、设计因素、人为因素等, 再对每类因素根据燃气管道的实际情况给予相应评分, 求和后再根据管道中气体的扩散性对该分值进行修正, 从而得到燃气管道的风险评估分值及等级。以此作为依据, 确定燃气管道是否需要重点监控。
需要实施重点监控的管道可以采取增加巡检次数、压力管理以及气体泄漏在线检测来预防泄漏事故的发生, 并合理进行安全管理的资源配置, 有效地应对突发事件, 将事故的发生率降至最低。
2.2.2 压力管理归
在各管段设置压力、流量传感器得到各节点的压力、流量数据, 将数据发送至SCADA系统的控制中心, 从而判断管段的压力运行状况。确定主要监控区域后, 通过实时监控获得各节点在正常承压状态下的压力、流量数据, 从而明确整个管网的压力分布。若发生泄漏则可通过各节点的压力、流量变化确定发生泄漏的管段, 结合在线检侧可排除气源压力变化对判断泄漏点造成的干扰。这样, 对泄漏的确认与预定位形成了双重保险。
2.2.3 在线检测
根据气体的扩散性在管段沿线以一定间距 (一般为50m) 进行打孔, 并在孔内设置防水、防爆的可燃气体传感器, 可通过无线传输的方式将检测数据传送至手持接收机或掌上计算机 (PDA) , 巡检人员无需停留只需经过检测点便可接收到数据, 显著提高了日常巡检的效率。也可通过中继器收集各可燃气体传感器的检测数据并上传至SCADA系统的控制中心, 实现对燃气泄漏的在线检测。配合压力管理可排除其他可燃气体 (如沼气) 对判断泄漏点造成的干扰。
2.2.4 气体泄漏的巡检和定位
日常的巡检可采用车载或便携检测设备确定工作区域, 如发现泄漏还需对泄漏气体进行种类辨识, 排除其他气体 (如沼气) 的干扰。对已经确定泄漏的管段可先实施对泄漏点的预定位, 由在线检测或日常巡检确定泄漏的大致区域, 再进行精确定位政Ⅱ遇硬质路面或在大片区域内均检测到高浓度可燃气体, 需结合路面钻孔机和吸真空系统打孔定位。可燃气体泄漏巡检、定位确定工作区域:在确定工作区域前, 应准备待测区域的管网图 (比例为1:500或l:1 000) , 若该工作区域内管道位置不明确还需要使用管线仪 (针对金属管道) 和探地雷达 (针对非金属管道) 探明管道的具体位置。
燃气泄漏预定位:a.在采用路面巡检法时, 主要使用巡检仪器 (手持式、背挎式检测仪) 对工作区域的阀门井和管道正上方的路面进行检测。使用背挎式检测仪时需注意将检测范围控制在管道正上方2m范围内, 行进速度控制在1-2m/s。b.在采用大面积普查法时, 利用车载检测设备对工作区进行大范围检测。
泄漏气体种类辨识与分析:当发现泄漏时还需要对泄漏气体进行定性分析, 由于目前的检测设备均以甲烷为标定气体, 但天然气和沼气的主要成分均为甲烷, 因此只用普通巡检仪器难以区分, 应使用便携式气相色谱仪进行辨识。
泄漏点精确定位:若发现可燃气体泄漏, 还需对泄漏位置进行精确定位, 一般使用路面钻孔机进行打孔定位, 孔位一般位于管道正上方, 孔深为0.5~0.9m, 孑L间距为0.5。1.0m, 钻孔之后再使用巡检仪器对孔内气体浓度进行测量, 浓度最高的钻孔距泄漏点位置最近。
开挖、抢修:确定泄漏点后就可进行开挖抢修, 在抢修时配备防爆风机、破路锤、呼吸器等相关设备。
2.2.5 激光光谱检测技术
激光光谱检测仪是利用甲烷气体分子对光线特定谱线的吸收特性, 将光谱固定到针对甲烷分子的某一特定波长的谱线时, 通过比较发射光线和被甲烷气体吸收能量后反射回来的光线能量来确认甲烷气体的存在。
通过内置的激光脉冲二极管发射谱线, 穿过甲烷气团后谱线的能量减弱再通过照射到的反射面反射回来, 反射面可以是地面、墙面、草丛等, 但反射面不能为水面和纯黑色物体。反射后的谱线被仪器内部的弧面镜捕捉后集中到光电转换器上, 把光信号转换成电信号, 再由放大器放大后经过数据处理, 与激光脉冲二极管所发射的初始激光谱线的能量进行比对, 得出能量损失从而计算出甲烷的浓度。
这种技术是一种能够对可燃气体泄漏进行远距检测的技术, 检测人员无需进入可能存在气体泄漏的区域就可以对该区域进行检测。由于玻璃的通透性不会对激光的主光轴造成折射, 因此该技术还能直接对户内进行检测, 保证了检测人员的安全。
3 巡检管理
日常巡检是一项艰苦而枯燥的工作, 其责任重大。巡检人员的责任心固然重要, 但合理的管理监督也是安全工作不可缺少的环节。在巡检仪器上加装GPs装置, 直接将巡检轨迹标注在电子地图上。更好地对日常巡检工作进行监督和数据统计。将检测数据与巡检轨迹相结合, 既能够确定巡检时间, 还便于对巡检队伍的管理与人员结构的合理优化, 并为建立可燃气体泄漏点数据库做好前期工作。
4 结束语
燃气管道泄漏风险控制系统建设的总体目标为确保安全供应, 保证和提高运营安全, 实现智能化辅助决策支持, 有效控制运行成本, 通过工作效率的提升和泄漏风险的有效控制, 创造燃气企业的最大经济效益和社会效益。
摘要：伴随燃气行业迅速发展所带来的大量数据和信息, 是目前安全管理体系无法应对的, 因此亟待建立由粗放型管理向集约型管理转变的相应机制和管理手段及应用技术。本文就燃气管道泄漏风险控制系统相关问题进行探讨。
关键词：燃气管道,泄漏,风险控制系统
参考文献
[1]黄小美, 彭世尼, 李百战, 等.燃气管道失效的故障树与事件树相结合[J].重庆建筑大学学报, 2006, 28 (6) :99-101.[1]黄小美, 彭世尼, 李百战, 等.燃气管道失效的故障树与事件树相结合[J].重庆建筑大学学报, 2006, 28 (6) :99-101.
[2]张一先, 张隆.管道煤气泄漏事故评估的不确定性[J].煤气与热力, 2000, (1) :9-13.[2]张一先, 张隆.管道煤气泄漏事故评估的不确定性[J].煤气与热力, 2000, (1) :9-13.
化工企业泄漏的原因分析和控制 篇2
化工企业生产过程中，许多物料都具有腐蚀性，特别是在高温高压、生产链长和系统的长周期运行环境下，装置在生产、储运等环节，常常会发生泄漏。泄漏既损失了物料，又污染了环境，严重的引起火灾、爆炸、中毒等事故，给企业生产带来了极大的危害，对企业的长周期安全平稳运行极为不利，还威胁到职工的生命安全。根据工业化国家数据资料统计，发生在化工企业的着火和人员中毒事故，有56%是由物料泄漏发现不及时或处理不当引起的。如何防范泄漏，是化工企业有效控制事故发生的重点之一。下面就泄漏发生的原因和应采取的预防措施，进行分析探讨。
一、泄漏产生的原因
1、密封失效，导致泄漏。在化工生产中，大多设备管线的压力与温度是影响其密封性的重要因素。例如在高温作用下，工艺介质的黏度小，渗透性增加，介质对垫片和法兰的溶解与腐蚀作用将加剧，客观上对密封的要求提高了，同时，密封组合件各部分存在较大温差，由此产生的温差应力使各部件热膨胀不均匀，操作温度与压力的联合作用要求密封比压增加，导致压紧面松弛，密封比压下降而产生泄漏。
2、设备本质缺陷，导致泄漏。一方面，由于机械加工的结果，机械产品的表面必然存在各种缺陷和形状及尺寸偏差，在机械零件连接处不可避免的会产生间隙，工作介质就会通过间隙而泄漏；另一方面，腐蚀、裂纹、磨损、老化、外力破坏、设计不合理、制造质量差、安装不正确、工艺条件变化导致材料失效。
3、异常工况，导致泄漏。一是在生产遇到紧急情况时，系统的温度的急升与急降，使各部件产生膨胀不均，从而也会导致密封失效。二是不按规定操作，使设备超温、超压，导致设备本体发生物理性爆
破，而发生泄漏。4.人的因素，导致泄漏。一是操作人员素质差，培训不到位，人员对规章、制度、规程等不了解，操作不平稳，甚至误操作。二是思想麻痹，防范意识不强，违章操作，心存侥幸，有章不循；三是管理不到位，责任不明确，制度不健全，规程不详细；四是责任心不强，设备不按要求保养，巡检走过场，发现问题不及时处理等。
二、泄漏的预防 泄漏治理的关键是要坚持预防为主，采取积极的预防措施，有计划地对装置进行防护、检修、改造和更新，变事后堵漏为事前预防，可以有效地减少泄漏的发生，减轻其危害。1.把好本质安全关，从源头上消除泄漏隐患 为减少泄漏的发生，要从本质安全做起。一是按规范设计。设计时要依据适当的设计标准，根据工艺条件和贮存介质的特性，正确选择材料材质、结构、连接方式、密封装置等，落实可靠的措施；其次把好采购物资的质量关，按设计标准选用符合要求的材料，进厂前要做好质量抽样检查，对代用材料，一定要由设计单位重核算，严禁使用低等级代替高等级材料；三是控制好设备的现场制作、安装过程质量关，选择有资质的施工单位按规范施工，加强施工过程的管理，出现缺陷立即整改，确保设备、管线的质量符合要求；四是新管线、新设备投用前要严格按照规程做好耐压试验、气压试验和探伤，严防有隐患的设施投入生产。2.把好使用和维护关，提高设备安全可靠度 设备交付投用后，必须正确使用与维护。一是要严格按规程操作，不得超温、超压、超振动、超位移、超负荷生产，控制正常生产的操作条件，减少人为操作所导致的泄漏事故。二是严格执行设备维护保养制度，认真做好润滑、盘车、巡检等工作，做到运转设备振动不超标，密封点无漏气、漏液。出现故障时，要及时发现，及时按维护检修规程维修，及时消除缺
陷，防止问题、故障及后果扩大。三是加强管理。强化全员参与意识，树立预防泄漏就等于提高经济效益的思想，完善各项管理制度和操作规程；加强职工业务培训，提高员工操作技能。3.把好设备监测关，实现泄漏的超前预防 泄漏事故的发生往往跟生产设备状况不良有直接的关系。利用有关仪器对生产装置进行定期检测和在线检测，分析并预测发展趋势，提前预测和发现问题，在泄漏发生之前对设备、管线进行维修，及时消除事故隐患，使检修有的放矢，避免失修或过剩维修，减少突发性泄漏事故的发生，提高经济效益。可以通过常规的无损检测技术与超声波、涡流、渗透、磁粉、射线和红外热成像、声发射、全息照相等监测技术结合起来，可使状态监测与故障诊断更加准确、快速。4.完善防护监控设施，保障安全生产 设置齐全可靠的安全阀、呼吸阀、压力表、液位计、爆破片、放空管等安全设施，当出现超高压力等异常情况时，紧急排泄物料，防止突然超压对设备造成损害和设备爆炸的危险；对密封面、阀门、疏水器、安全阀等部位采取适当的防护措施，防止杂质和异物进入，损坏设施及设备，减少泄漏发生；采用控制系统、电视监视系统和报警系统等先进的信息技术，使操作人员在操作室内既能掌握流量、压力、温度、液位等信息，又能清楚地实时观察到装置区的现场情况，并实现报警和自动控制；对安全防护设施要进行维护，保证灵敏可靠。
三、泄漏的检测 在生产过程中要对泄漏进行有效的治理，就要及时发现泄漏，准确地判断和确定产生泄漏的位置，找到泄漏点。特别是对于容易发生泄漏的部位和场所，通过检测及早发现泄漏的蛛丝马迹，这样，就可以采取控制措施，把泄漏消灭在萌芽状态。一是经验法。这种方法主要针对一些较明显的泄漏，可以通过看、听、闻、摸直接
感知发现，这种方法主要是依赖人的敏感性、经验和责任心。二是借助仪器和设备，进行泄漏检测法。在比较危险的场合，使用泄漏检测仪器能够做到在不中断生产运行的情况下，诊断设备的运行状况，判断故障发生部位、损伤程度、有无泄漏，并能准确地分析产生泄漏的原因。如热像仪在夜间也能很清楚地发现泄漏异常；超声波、声脉冲、声发射技术，采用高灵敏的传感器能够捕捉到人耳听不到的泄漏声，经处理后，转换成人耳能够听到的声音，判定是否泄漏并进行定位；在介质中加入易于检测的物质作为示踪剂（如氦气、氢气、臭味剂、燃料等），发生泄漏时可以快速地检测到；光纤传感器检测法根据泄漏物质引起的环境温度变化，对管道进行连续测量，可以判断是否发生了泄漏。当前，管道泄漏检测技术的新方法、新成果层出不穷。特别是传感器技术、计算机技术、控制技术、人工智能技术等科学发展，推动了检漏技术向智能化、多样化、系统化的方向发展，大大提高了检测能力、灵敏度和准确度，为化工企业及时防范泄漏，提供了强大的技术支撑。
四、泄漏的应急处理 泄漏发生后，如果能及时发现，采取迅速、有效的应急处理方法，可以把事故消灭在萌芽状态。应对泄漏的处理方法，关键是三个环节，一是及时找出泄漏点，控制危险源。危险源控制可从两个大的方面进行，即工艺应急控制和工程应急控制。工艺应急主要措施有：切断相关设备（设施）或装置进料，公用工程系统的调度，撤压、物料转移，喷淋降温，紧急停工，惰性气体保护，泄漏危险物的中和、稀释等。工程应急主要措施有：设备设施的抢修，带压堵漏，泄漏危险物的引流、堵截等。二是抢救中毒、受伤和解救受困人员。这一环节是应急救援过程的重要任务。主要任务是将中毒、受伤和解救受困人员从危险区域转移至安
全地带，进行现场急救，转送到医院进行救治。三是泄漏物的处置。现场物料泄漏时，要及时进行覆盖、收容、稀释处理，防止二次事故的发生，从许多起事故处理经验来看，这一环节如不能有效进行，将会使事故影响大大增加。对泄漏控制不住或处理不当，可能会失去处理事故的最佳时机，使泄漏转化为火灾、爆炸、中毒等更大的恶性事故。化工企业要制定有效有应急预案，泄漏发生后，根据具体情况，进行有效地救援，控制泄漏，努力避免处理过程中发生伤亡、中毒事故，把损失降到最低程度。
液压系统泄漏的因素与控制 篇3
【关键词】:液压系统固体颗粒 密封件质量保证
中图分类号:TH137 文献标识码:A 文章编号:1003-8809(2010)-08-0184-02
一、泄漏的危害
三漏(漏油、漏水、漏气)问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾,尤其是液压系统泄漏影响着系统工作的安全性、可靠性,造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损,因此,对液压系统的泄漏我们必须加以控制。
二、泄漏的因素
通常液压机械所用的液压油,均由于使用与管理的不当,使可继续使用的油成为废油,不但造成无谓的浪费,增加了维护成本,更造成环境的污染。几乎所有的液压系统的泄漏都是在使用一段时间后由于以下几个原因引起的:(1)液压系统固体颗粒污染,导致密封件及配合件相互磨损;(2)设计及制造的缺陷;(3)冲击和振动造成管接头松动;(4)油温过高及橡胶密
封与液压油不相容而变质。
三、泄漏因素及控制措施
(一)液压系统固体颗粒污染的分析和控制
1.液压系统污染物的来源液压系统的污染源主要有潜在污染物、再生污染物和浸入污染物。液压系统中的污染物的类型大致可分为固体颗粒、空气、水、化学物质和微生物等,其中,固体颗粒污染发生的最为普遍。
2.固体颗粒的危害与产生的原因 (1)固体颗粒的组成
主要由剥落物、胶质、金属粉末、空气中带来的粉尘、砂子、研磨粉、沉积物和纤维等组成。
(2)固体颗粒的主要来源
①系统硬管管道内壁附着的片状铁锈,酸洗后残留在管内的化学药品类;②硬管在切割和套丝等加工过程中存留的铁屑;③密封件、密封圈残渣;④高压软管总成内部灰尘及部分接头部位残留胶状碎片;⑤液压系统装配现场由于环境因素进入管道内部的石子、尘土等,这种情况并不多见;⑥液压元件内部存留的型砂残留物、加工铁屑、密封残渣等。
(3)固体颗粒污染的危害
①粘着和堵塞过滤器孔眼和各种间隙、通道,从而使液压泵运转困难,产生气蚀和躁声;②破坏润滑油膜,增大机器的摩擦力和磨损。磨损会导致液压元件产生泄露,效率降低,使用寿命缩短甚至损坏;③加速密封材料磨损,增加外泄漏量;④部分或全部堵塞液压元件的孔隙,使控制元件动作失灵;⑤固体颗粒中的金属和金属化合物粒子会对油液的氧化,变质起催化作用,油液的氧化将劣化油液质量,降低润滑性能,导致密封件或运动部件磨损加剧,使泄漏发生。
3.防污措施
(1)设计阶段的污染控制
在设计阶段,应慎重选用易于產生颗粒杂质而污染系统油液的装置、结构等。如从控制固体颗粒污染角度,宁可选凸缘连接结构而少用管接头,因为装配维修时管接头产生大量磨屑;油箱呼吸口设计位置高一些,并尽量掩蔽些,以防雨水和灰尘侵入;软管可选用加衬里的油管等等。在设计阶段最重要的是滤油器的设计和选择。
(2)制造阶段的污染控制
外携外购件如各种阀、高压软管、缸等以及液压油要严格进行进厂检验。关键件需进行加载、抛光和清洗。除外购的液压元件以及一些软管外,在现场配制的液压管道必须经过酸洗除锈。管道按以下工艺流程进行:脱脂、酸洗、中和、钝化、干燥、涂油、封闭。酸洗前应将经过脱脂处理后的管子用净化压力水冲去关内外壁的碱性溶液和洗去油污。所有密封面、丝扣等必须涂油覆盖以后才能进行清洗。
(二)密封件质量保证
1.减少动密封件的磨损(1)消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷;(2)用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆,防止磨料、粉尘等杂质进入;(3)设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积;(4)使活塞杆和轴的速度尽可能低。
2.设计及制造缺陷的解决方法
(1)液压元件外配套的选择在液压系统的泄漏中起着决定性的影响。在新产品设计、老产品的改进中,对缸、泵、阀件、密封件、液压辅件等的选择,要本着好中选优、优中选廉原则慎重的、有比较的进行。
(2)合理设计安装面和密封面。当阀组或管路固定在安装面上时,为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损,安装面要平直;密封面要求精加工,表面粗糙度要达到0.8μm,平面度要达到0.01/100mm,表面不能有径向划痕,连接螺钉的预紧力要足够大,以防止表面分离。
(3)在制造及运输过程中要防止关键表面磕碰、划伤,对装配调试过程进行严格监控,保证装配质量。
3.减少冲击和振动
(1)使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动;(2)使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击;(3)适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件;(4)尽量减少管接头的使用数量,管接头尽量用焊接连接;(5)使用直螺纹接头,三通接头和弯头代替锥管螺纹接头;(6)尽量用回油块代替各个配管;(7)针对使用的最高压力,规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩,防止结合面和密封件被蚕食;(8)正确安装管接头。
4.对静密封件的要求
静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。合理设计密封槽尺寸及公差,使安装后的密封件到一定挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷,并把密封件内应力提高到高于被密封的压力。
5.控制油温防止密封件变质
密封件过早变质可能是由多种因素引起的,一个重要因素是油温过高。温度每升高10℃则密封件寿命就会减半,所以应合理设计高效液压系统或设置强制冷却装置,使最佳油液温度保持在65℃以下,工程机械不许超过80℃。
四、结论
泄漏产生的原因和主要部位在液压系统中,从元件到辅件,从油箱到液压泵、液压缸等各个环节,都可能存在泄漏问题,造成泄漏的原因也很多,本文强调以下几个方面:(1)振动和冲击。(2)由间隙变大而使产生泄漏或者使得泄漏增加。(3)从实际维修中发现,液压系统中的颗粒物污染是加剧间隙增大和密封件失效的重要原因。
参考文献:
[1]徐灏.机械设计手册(第五卷).机械工业出版社出版,1995.
[2]马福安.机修手册(第7卷、第8卷).机械工业出版社出版,1993.
液压系统泄漏的因素与控制 篇4
关键词：液压技术,泄漏故障原因分析,故障控制与排除
一、泄漏的危害
漏油、漏水、漏气这三漏问题至今依旧是机械设备无法根除的难题, 尤其是液压系统的泄漏会影响系统工作的安全性、可靠性, 造成液压油的浪费、周围环境污染、增加设备的停工时间、降低生产效率, 所以找出泄露原因, 进而解决液压系统泄露问题势在必行。
二、泄漏的因素
1、液压系统固体颗粒污染, 导致密封件及配合件相互磨损
2、密封件在安装调试时的不当
3、冲击和振动造成管接头松动
4、打开液压系统清理时的进入杂质
5、油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质
6、在管线开裂重新焊接过程中产生锈皮杂质等污染
7、系统压力过高时导致刺漏。
三、泄漏因素及控制措施
对引起系统泄漏的因素的分析可以看出, 系统固体颗粒污染和密封件质量的保证是造成泄漏很重要的两个原因。如何做好这两方面的工作是解决液压系统泄漏的重中之重。
1、液压系统固体颗粒污染的分析和控制
(1) 液压系统污染物的来源液压系统的污染源主要有潜在污染物、再生污染物和浸入污染物。液压系统中的污染物的类型大致可分为固体颗粒、空气、水、其他物质等。其中, 固体颗粒污染发生的最为普遍。
(2) 固体颗粒的组成、产生原因及危害
(1) 固体颗粒的组成
主要由管路中的锈蚀剥落、密封橡胶制品颗粒、机械本体摩擦产生的金属粉末、空气中粉尘、清洁油路或者加注液压油时所用的抹布掉落的纤维等组成。
(2) 固体颗粒的主要来源
1) 系统硬管管道内壁附着的片状铁锈, 酸洗后残留在管内的化学药品类;
2) 硬管在切割和套丝等加工过程中存留的铁屑;
3) 密封件、密封圈残渣;
4) 高压软管总成内部灰尘及部分接头部位残留胶状碎片;
5) 液压系统装配现场由于环境因素进入管道内部的泥浆粉尘等, 这种情况并不多见;
6) 液压元件内部存留的型砂残留物、加工铁屑、密封残渣等。
(3) 固体颗粒污染的危害
1) 粘着和堵塞过滤器孔眼和各种间隙、通道
2) 破坏润滑油膜, 增大机器的摩擦力和磨损
3) 加速密封材料磨损, 增加外泄漏量
4) 部分或全部堵塞液压元件的孔隙, 使控制元件动作失灵
5) 颗粒中的金属和金属化合物粒子会对油液的氧化, 导致密封件或运动部件磨损加剧, 使泄漏发生。
当元件的间隙被固体颗粒所淤塞, 会产生磨损的链式反应, 使系统元件进一步磨损, 产生更多的固体颗粒。
(3) 防污措施
(1) 加油时
液压油必须过滤加注, 且有专用加注工具。
(2) 保养时
拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检测孔、液压油管等部位, 造成系统油道暴露时要避开泥浆药品飞扬的时候, 拆卸部位要先彻底清洁后才能打开
2、密封件质量保证
(1) 减少动密封件的磨损
(1) 尽量消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧向载荷, 保证力传动的单一方向; (2) 使用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆, 防止磨料、粉尘等杂质进入; (3) 选取合适的过滤装置以防止粉尘在油液中累积;
(2) 设计及制造缺陷的解决方法
(1) 液压元件外配套的选择在液压系统的泄漏中起着决定性的影响, 要充分考虑加工精度和配合间隙。 (2) 合理设计安装面。 (3) 在送修过程中要防止关键表面磕碰、划伤
(3) 减少冲击和振动
(1) 使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动 (2) 尽量减少管接头的使用数量 (3) 使用直螺纹接头, 三通接头和弯头代替锥管螺纹接头 (4) 针对使用的最高压力, 严格按照规定的扭矩上紧螺栓和堵丝的扭矩 (5) 正确安装管接头。
(4) 对静密封件的要求
静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。安装好的密封件到一定挤压产生变形应填塞配合表面的微观凹陷, 并把密封件内应力提高到高于系统最高压力。
(5) 控制油温防止密封件变质
密封件过早变质可能是由多种因素引起的, 一个重要因素是油温过高。温度每升高10℃则密封件寿命就会减半, 所以要合理使用液压设备, 控制液压系统温度在合理范围, 避免密封件因高温老化变质, 造成系统泄漏, 影响使用。
结论
泄漏产生的原因和主要部位在液压系统中, 从元件到辅件, 从油箱到液压泵、液压缸等各个环节, 都可能存在泄漏问题, 造成泄漏的原因也很多, 本文强调以下几个方面:1、振动和冲击。2、由间隙变大而使产生泄漏或者使得泄漏增加。3、从实际使用中发现, 液压系统中的颗粒物污染是加剧间隙增大和密封件失效的重要原因。
油液的清洁、油液的注入、油液的过滤;元件的清洁、装配的清洁、装配的规范;调试及工作中的正确使用等都是对液压系统的保护, 同时降低了泄漏的可能性。泄漏的控制大致可从油液、元件、使用三方面来保证, 而保持液压系统的清洁无污染, 是维系系统的设计使用寿命并可有效控制泄漏的简单易行的措施。
参考文献
[1]徐灏:《机械设计手册》 (第五卷) , 机械工业出版社出版, 1995年。
[2]马福安:机修手册 (第7卷、第8卷) , 机械工业出版社出版, 1993年。
泄漏事故应急预案 篇5
天然气泄漏时，当空气中的浓度达到25%时，可导致人体缺氧而造成神精系统损害，严重时可表现呼吸麻痹、昏迷、甚至死亡。
二、天然气泄漏的原因和特点
1、天然气泄漏的原因：
阀门垫片损坏，出现裂缝，引起泄漏。
压力表损坏。
管道破裂。
2、天然气泄漏的特点：
天然气是一种易燃易爆气体，具有易燃、可燃气体的双重性，比空气轻。如发生泄漏能迅速四处扩散，引起人身中毒、燃烧和爆炸。
三、天然气泄漏的应急处理
在处理天然气泄漏时，应根据其泄漏和燃烧特点，迅速有效地排除险情，避免发生爆炸燃烧事故。在处理天然气泄漏，排除险情的过程中，必须贯彻“先防爆，后排险”的指导思想，坚持“先控制火源，后制止泄漏”的处理原则，灵活运用关阀断气，堵塞漏点，善后测试的处理措施。
1、处理天然气泄漏的指导：
1)天然气的性质和泄漏规律：扩散的气体遇到火源即可发生燃烧和爆炸。一旦发生爆炸，将对人们的生命财产安全带来更大的灾害。因此，在处理泄漏的过程中，必须坚持防爆重于排险的思想。
由于现场人员走动，铁器摩擦等因素易产生火花，势必造成扩散的天然气燃烧爆炸，不仅排险人员的生命安全受到威胁，而且周围的建筑物将遭到毁坏。
2)设置警戒区，禁止无关人员进入;严禁车辆通行和禁止一切火源，如禁止开关泄漏区电源。
2、天然气泄漏的处理方法
1)天然气一旦发生泄漏，排险人员到达现场后，主要任务是关掉阀门，切掉气源，如果是阀门损坏，可用麻袋片缠住漏气处，或用大卡箍堵漏，更换阀门。若是管道破裂，可用木楔子堵漏。
积极抢救人员，让窒息人员立即脱离现场，到户外新鲜空气流通处休息。有条件时应吸氧或接受高压氧舱治疗，出现呼吸停止者应进行人工呼吸，呼吸恢复后，立即转运至附近医院救治。
2)及时防止燃烧爆炸，迅速排除险情。现场人员应把主要力量放在各种火源的控制方面，为迅速堵漏创造条件。对天然气已经扩散的地方，电器要保持原来的状态，不要随意开或关;对接近扩散区的地方，要切断电源。
3)用开花水枪对泄漏处进行稀释、降温。
4)对进入天然气泄漏区的排险人员，严禁穿带钉鞋和化纤衣服，严禁使用金属工具，以免碰撞发生火花或火星。
四、公众安全
1、立即将泄漏区周围至少隔离50米。
2、撤离非指派人员。
3、停留在上风向。
4、不要进入地势低洼地区。
五、着火处置方案
1、小火用干粉灭火器或二氧化碳灭火器灭火。
2、大火用喷水或喷水雾。
3、在确保安全的前提下，要把盛有可燃气的容器运离火灾现场。
贮罐着火。
1、灭火时要与火源保持尽可能大的距离或者使用遥控水枪或水。
2、使用大量水冷却盛有危险品的容器，直到火完全熄灭。
3、不要用水直接冲击泄漏物或安全装置，因为这样可以导致结冰。
4、如果容器的安全阀发出声响，或容器变色，应迅速撤离。
5、切记远离被大火吞没的贮罐。
6、对燃烧剧烈的大火，要与火源保持尽可能大的距离或者用遥控水枪或水炮;否则撤离火灾现场，让其自行燃尽。
六、急救方面
1) 将患者移到新鲜空气处。
2) 呼叫120或者其他急救医疗服务中心。
3) 如果患者停止呼吸，应进行人工呼吸
4) 如果出现呼吸困难应进行吸氧。
5) 脱去并隔离受污染的衣服和鞋子。
6) 保持患者温暖和安静。
核泄漏之后 篇6
事不宜迟，负责人派专机把少尉接到了出事地点。同时，工程师们搭建了一个临时核反应堆模型，与出事故的那个丝毫不差。下了飞机，年轻的少尉立即在技师们的协助下开始研究模型，一遍遍操练拆除反应核的每个步骤。拆除分4个阶段进行，每阶段必须在1分30秒内完成，连犹豫的时间都没有，所有步骤必须精确无误。记错一个阀门，拧错一个螺丝，后果将不堪设想。
演练结束，少尉二话没说，穿上防护衣，毫不犹豫地走进了核泄漏最严重的地方，独自面对一个正在融毁的反应核。整个过程中他所受到的核辐射，等于常人一年最大辐射准许量的总合。很多专家认为在这么强的辐射下，年轻人生还的可能性微乎其微。惟一的希望是他能坚持到第六分钟，完成拆除任务。
半个多世纪后的今天，我们知道那个年轻人不但坚持到了第六分钟，成功地拆除了反应核，而且至今健在。他就是诺贝尔和平奖获得者、美国第39届总统——吉米！卡特。
井眼轨迹控制工具润滑油泄漏分析 篇7
对井眼轨迹控制工具而言,密封是一项关键技术,目前国内工具寿命较短的主要原因就是密封快速失效[5,6]。如果动密封失效,则会显著影响偏置机构工作,从而影响工具的导向精度。若泄漏严重则会对工具内部的测控系统、电池短节等电子设备造成致命的影响,使工具失去正常工作的能力。为了防止因内部润滑油泄漏导致工具内外压力不平衡,工具的上端动密封设计有润滑油液补偿和压力平衡系统。然而,润滑油液补偿系统能够补偿的润滑油液体积是有限的,当润滑油液泄漏量超过了系统能够补偿的体积,则会导致工具内外压力失衡,钻井液渗入动密封的密封件中,使密封失效。因此需要分析井眼轨迹控制工具的润滑油泄漏量,判断工具可持续工作的时间,同时提供工具需要补充润滑油的时间。
1 工具动密封基本结构
高造斜率井眼轨迹控制工具总长2.7 m,工具芯轴与外套之间环形空间内安装偏置机构、轴承等部件,上下端用密封装置密封,密封腔内充满润滑油。高造斜率井眼轨迹控制工具动密封结构按照安装位置可以分为上下两端[7],上端动密封主要由旋转轴唇形密封与内部润滑油液补偿和压力平衡系统组成如图1所示;下端动密封除了采用旋转轴唇形密封外还使用了可以平衡内外压力的柔性密封件组合结构,如图2所示。上下端动密封结构的密封腔是相通的,上端动密封内置的润滑油补偿和压力平衡系统能够在大范围内平衡和补偿内部润滑油的损失,下端动密封采用的柔性密封件能够有效的缓冲冲击与振动并在小范围内平衡内外压力。
2 定常间隙泄漏量计算模型
由于高造斜率井眼轨迹控制工具密封结构较为复杂,为了分析工具内部储存的润滑油泄漏情况,需要作出一些假设:
(1)工具在设计参数下正常工作。
(2)工具内部润滑油不通过静密封、螺纹等相对静止结合面泄漏。
(3)振动、冲击等情况不影响润滑油泄漏。
(4)不考虑旋转轴唇形密封的泵汲效应,仅考虑唇口接触面定常间隙泄漏情况。
在上述假设条件下,可以将高造斜率井眼轨迹控制工具的泄漏看成润滑油在同心圆环缝隙内的压差流动。同心圆环缝隙的流量计算公式[8]为
式(1)中,Q为润滑油流量,m3;D为内圆柱面直径,m;h为间隙高度,m;Δp为缝隙两端的压降,MPa;μ为流体动力黏度,Pa·s;L为间隙密封长度,m。
考虑旋转轴唇形密封横截面形状,设密封唇与旋转轴接触宽度为b,接触载荷为F,如图3所示,则工具密封唇泄漏量计算公式为
式(2)中,F为密封唇与旋转轴接触载荷,N;α为密封唇油侧唇角,(°);β为密封唇空气侧唇角,(°);b为密封唇与旋转轴接触宽度,m。
然而,在实际计算中,由于难以获取密封唇与旋转轴接触载荷,因此,忽略接触载荷对泄漏量的影响,采用式(1)估算润滑油的泄漏量。
3 工具润滑油泄漏量有限元分析
高造斜率井眼轨迹控制工具的动密封结构分为上下两端。上端动密封主要采用旋转轴唇形密封圈,唇形密封圈的油侧端盖与旋转轴之间存在0.5mm的间隙,润滑油主要通过此间隙泄漏到旋转轴唇形密封圈,再通过密封圈的油膜泄漏出去。下端动密封的泄漏主要是在外密封动环与轴承杯之间的环形表面上。如图4所示,当高造斜率井眼轨迹控制工具主轴旋转时,外密封动环和轴承套一起随主轴旋转,轴承杯与工具外壳固定,不随主轴旋转。因此,工具主轴旋转时,外密封动环与轴承杯之间存在相互运动,工具内部所储存的润滑油通过相对运动表面泄漏出来。
3.1 有限元分析模型与网格划分
依据定常间隙泄漏量计算模型,认为润滑油泄漏是通过唇形密封圈与旋转轴之间的油膜泄漏的。正常工作时唇形密封与接触表面之间的油膜厚度仅为1μm左右,远小于工具上下端动密封泄漏断面的间隙。在建立整体的泄漏模型时,将油膜的厚度设定为1μm,宽度设定为0.1 mm。结合工具的实际尺寸,建立如图5所示的分析模型。
物理模型采用层流模型,设定左端和右端油膜为出口,压力设定为0,入口处设定压力为0~0.05 MPa,即为旋转轴唇形密封所能承受的最大内部压力。设定内部流体为润滑油,黏度系数为0.03 Pa·s,密度为886 kg/m3。自由划分三角形网格,在左右两端出口处进行网格的局部细化,如图6所示。
3.2 流速分析结果
采用稳态求解器求解,计算所得出口速度如图7所示。
3.3 泄漏量分析结果
为了求得两端出口的流量,设定整体探针,探针物理量设定为体积流率。设定入口和出口压力为变量press,设定变量范围为0.01~0.05 MPa。工具内部活塞外部直径D=140 mm,内部直径d=85 mm,工作最大行程s=172 mm。采用环形空间体积计算公式,计算得内部油液补偿装置最大能够补偿的油液体积为1670.887 m L。泄漏量及工具可持续工作时间计算所得结果如表1所示。
从表中数据中可以看出,随着内部压力的逐步提升,工具整体的泄漏量也在提升。同时,泄漏量的提升也使得工具的持续工作时间缩短。由于本次分析所用模型没有考虑振动、温度、磨损等因素对密封整体性能的影响,而高造斜率井眼轨迹控制工具实际工作中会受到上述因素的影响,在工具动密封部件不发生损坏的基础上可持续工作时间应当在167h左右。然而当密封腔压力大于0.037 MPa时动密封会失效,因此应当限制压力为0.03 MPa以内。因此实际工作可持续时间应当在278 h左右。为了安全起见,当工具持续工作200 h后应当补充工具腔内的润滑油。由于内部初始压力的增大会加剧润滑油的泄漏量,因此,在补充内部润滑油的过程中应当注意控制润滑油腔的压力,内部润滑油压力在不超过唇形密封所能承受的最大压力并保证油液充满的基础上越小越好。
4 基于简易试验台架的泄漏量试验
为了测试工具实际造斜能力以及常压下主轴旋转时内部油液的泄漏情况,设计了高造斜率井眼轨迹控制工具简易试验台架,台架结构如图8所示。
将高造斜率井眼轨迹控制工具固定于试验台架上,确认工具水平放置后校正内部电子设备。在工具的上下端放置器皿用于盛放泄漏出的润滑油。使工具主轴旋转,在调整工具转速的情况下测试泄漏量。设定初始转速为20 r/min,每隔一个小时增加20 r/min的转速,并将上下端放置器皿内的润滑油倒出检测,共进行十次测试,最高转速设定为200r/min。试验结果如表2所示。
通过台架试验结果可以看出高造斜率井眼轨迹控制工具的润滑油泄漏量与分析结果较为相近。然而从试验结果可以看出工具上下端泄漏量与工具转速存在一定联系,当转速低于60 r/min时,内部油液的泄漏量较小;当转速高于60 r/min低于160r/min时,内部油液的泄漏量在4 m L/h左右波动,较为稳定;当钻速在160 r/min与200 r/min之间时,泄漏量增加较为明显。
5 结论
(1)考虑井眼轨迹控制工具动密封结构,建立了定常间隙泄漏量计算模型。
(2)建立了工具整体泄漏量分析模型,分析了不同内部压力情况下,工具的整体泄漏情况,指出工具的最大持续工作时间为200小时。
(3)通过高造斜率井眼轨迹控制工具试验台架对不同转速下工具润滑油泄漏情况进行了试验分析,结果验证了仿真结果的正确性,同时指出转速与泄漏量存在一定的关系。
(4)采用数值仿真技术预测工具润滑油泄漏量,为推定工具最大持续工作时间以及内部压力与泄漏量之间的关系提供了理论支持。
参考文献
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[6] 肖仕红,梁政.旋转导向钻井技术发展现状及展望.石油机械,2006;(4):66—70Xiao Shihong,Liang Zheng.Rotary steering drilling technology present development situation and prospects.China Petroleum Machinery,2006;(4):66—70
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泄漏控制 篇8
1 液压系列的一般类型
轧钢机液压泄露问题通常发生于各种液压系统和相关辅助设施之中, 液压泄露问题是指在整个系统管线中, 由于不同部分之间的压差, 液压油从压力较高的部分经缝隙流向较低的部分, 而且在泄露的过程中, 这种流动不做功。根据以往的液压泄露发生和控制经验, 可将液压泄露问题分为两类:
第一类是内泄露。内泄漏是指因内部组件封闭效果较差而产生的, 液体从高压部分流向低压部分的泄露过程, 这个泄露过程全部发生在液压设备的内部, 所以称作内泄漏。内泄露又可划分为无益泄露和有益泄露, 无益泄露是因液压系统设备使用时间过长而造成的密封失效问题, 系统接缝处由于磨损过度而造成液压腔的内部活塞发生两腔内液体互相之间的窜扰, 或者密封不足、阀门失效等现象。这一泄露问题是由于液压设备各个组件不能自主完成密封造成的, 从而导致液体在组件之间发生相互的干扰, 因此成为无益的泄露。而有益泄露是指系统内传输设备和相关部分在控制和润滑过程中, 为给设备的可靠稳定运行提供保障而必须发生的泄露。这种泄露的发生主要是为了保障工艺的完整而产生的, 因此被称作有益泄露。
第二类是外泄露。外泄露是指液压系统内的液体因缝隙不同而流向外界所产生的外泄露。外泄露也可以氛围无益泄露和有益泄露两类。无益泄露是液体经组件缝隙流向外界, 但整个泄露过程不做功也不起润滑作用, 且会对环境和设备造成污染。有益泄露是指在系统运行过程中, 为提高设备灵活度, 在设备外面经过泄漏液压油产生润滑作用的过程。
2 液压泄露产生的原因
2.1 密封不足
密封不足是引起液压系统产生泄露问题的重要原因, 主要是因为密封件选择的型号不符合, 安装不到位, 沟槽的设计尺寸不对, 或是密封件运输过程中产生的损伤造成的液压系统泄露。另一方面, 液压系统在长时间使用后, 会导致不同组件之间较为严重的磨损和老化等, 这些问题也会导致液压系统的液体泄露。
2.2 液体污染
在运行过程中会有一定量的杂质进入液压系统, 由于液压系统各部分之间相对运动较快, 就会在阀门内产生一个由杂质组成的屏障, 使阀门发生磨损或卡阻等问题, 这样就会阻碍阀门根据设计值运行, 从而发生液压系统的液体泄露问题。
2.3 系统交接处磨损过度
通过缝隙交接的环形面或平面, 在使用较长时间以后, 常会出现过大的结合面磨损问题, 使得密封处产生过大的缝隙, 这种缝隙会阻碍液压系统的正常运行, 导致外泄露问题。
2.4 设备的冲击或震动
轧钢机的液压系统为制作出各种钢材产品, 通常要应对强度很大的原料钢材。轧钢设备通常的使用功率很大, 系统动量和惯性的变化也都非常快, 这种运作方式很容易会造成密封面变形扭曲、焊口裂缝和设备组件松动等问题, 从而导致液压系统的泄漏。
3 液压泄露的改进措施
对轧钢设备液压系统泄露问题的处理通常是钢铁企业进行生产维护的重点工作, 会涉及运行调试、安装和设备厂家等多个方面, 从钢铁企业的角度来看, 应从以下几个方面来对液压系统进行综合控制:第一, 提高日常的维护管理工作。对液压系统的维护改进需要专业技术人员来实施, 且维护和改进工作需严格执行技术规程。对各种接头和加固设备要进行经常的检查, 避免组件松动引起泄漏。对液压油进行定期检查, 更换不合格液体, 严把液体质量关。适当更换密封设备, 设计油位、温度、油压等自动监控系统实现自动调节。第二, 保证系统环境的清洁。在维护液压系统的过程中, 要做好管路和集油箱的清洗, 避免外界杂质进入。对新加入的液体要多次反复进行过滤, 确保油品质量。要及时更磨损严重的设备组件, 防止液体泄露对外部环境造成污染。第三, 使用优质的液压油。作为轧钢机润滑和承担压力的核心, 液压油的品质必须过关, 在防锈能力、化学稳定性、油膜强度和油的粘度等方面都必须符合系统要求, 从而为设备的有效运行和检修提供保证。第四, 提高系统抗震能力。轧钢机在使用的过程中, 泄漏问题产生的最主要原因是冲击和振动, 只有设备抗振能力得到提高, 才能实现其安全有效的运行。一方面, 正确调试溢流阀和液压泵的工作特性, 为轧钢设备提供优良的工作环境, 尽量避免机械冲击和振动。另一方面, 在液压管道系统内布置一定数量的管夹, 避免液压管道因振动而产生脱落问题。同时, 还要通过隔离设备设计的合理性, 以保证液压系统安全运行, 提高其抗振能力。第五, 系统的合理设置。合理设计液压系统和水泵的承压能力, 为冷却系统提供充足的循环水, 为液压系统提供一个合适的运行温度环境, 从而提高液压设备的有效工作能力。
4 总结
钢铁生产中轧钢机的液压系统泄露问题现已引起了越来越多工程师的关注, 液压系统泄露问题的减少能够有效提高轧钢机的工作效率, 极大地降低钢铁生产企业的生产成本支出, 提高企业的生产效率和市场竞争力。液压系统泄露问题的处理控制是一项复杂庞大的工程, 但如果能够采取科学合理的维护和管理方法, 就能够有效控制泄露问题, 从而为钢铁生产企业带来更大的经济利益。
参考文献
[1]周小明.轧钢生产线液压系统泄露分析与控制[J].新余钢铁有限责任公司.2010.
[2]王国义.1422mm冷连轧机液压系统泄露改进措施[J].设备管理与维修.2011.
[3]周昌勇.轧钢设备液压系统的泄露分析与控制措施[J].宽厚板.2005.
泄漏控制 篇9
一、终端准入控制技术
终端准入系统部署终端准入控制系统, 防止不符合安全策略的终端接入数据中心访问资源, 对所有访问数据中心的终端进行资产管理和控制。目前, 业界常用的准入控制技术包括:802.1x准入控制、DHCP准入控制、ARP spoofing型准入控制、DNS重定向型准入控制。
1、基于802.1x的准入控制。802.1x技术准入控制需要管理员在网络设备上开启8021.1x功能, 用户接入时只有允许的报文可以 (如认证报文、DHCP报文) 通过, 通过认证和安全检查后, 设备端口才会完全打开并允许用户上网, 同时基于用户的安全策略也会从radius服务器上下发给设备执行。802.1x技术可以再接入层交换机上进行准入控制, 也可以与无线设备、路由器的以太网模块进行配合, 对局域网、无线用户、广域网用户等进行准入控制。当802.1x准入技术要求交换机必须支持802.1x。当端口下挂Hub或普通交换机的情况下, 则无法实现对非法人和终端的VLAN隔离。
2、DHCP控制准入方式。即在终端通过DHCP请求分配地址时, 进行准入控制。其优点是:可以用于任何适用于DHCP分配IP地址的网络, 易于安装和配置。其缺点是:终端通过自行配置静态IP地址, 可以绕过准入控制体系。
3、ARP spoofing准入控制方式。在每个局域网上安装一个ARP spoofing代理, 对终端发起ARP请求代替路由网关回复ARP spoofing, 从而使其他终端的网络流量必须经过代理。在这个ARP spoofing代理上进行准入控制。其优点是:ARP适用于任何IP网络, 并且不需要改动网络和主机配置。易于安装和配置。其缺点是:类似DHCP控制, 终端可以通过配置静态ARP表, 来绕过准入控制体系。此外, 终端安全软件和网络设备可能会将ARP spoofing当成恶意软件处理。
4、DNS重定向准入控制方式。在DNS重定向机制中, 将终端的所有DNS解析请求 (不管其请求解析的是什么域名注册) , 全部指定到一个固定的服务器IP地址。其优点是:类似DHCP管理和ARP spoofing, 适用于任何适用DNS协议的网络, 易于安装和部署, 支持WEB portal页面, 可以通过DNS重定向, 将终端的HTML请求重定向到WEB认证和安全检查页面。其缺点是:类似DHCP控制和ARP spoofing, 终端可以通过不使用DNS协议来绕开准入控制限制 (例如:使用静态HOSTS文件) 。
二、数据防泄漏系统
目前业内主流的数据防泄漏系统主要基于加密及环境控制技术和基于内容识别技术, 这两类DLP系统均为C/S (客户端/服务器) 模式, 可以针对不同的业务需求进行选择。
1、于加密及环境控制技术的数据防泄漏系统。在需要管控的环境中部署一台PC Server用来安装DLP服务端软件, 实现对数据操作权限分发、邮件域名、数据外发通道 (如QQ、U盘、FTP等) 限制、数据外发审批等策略的集中配置和个性化配置。在需要管控的用户终端上安装DLP客户端软件, 通过此客户端软件将用户终端划分成工作分区和非工作分区。通过服务器端事先配置好的策略, 终端只能将业务系统后下载后的数据存储在工作分区中, 而在非工作区中对工作区中数据无法进行任何操作, 而工作区中的数据也无法存储到非工作区, 从而对终端上的个人数据与业务数据进行隔离保护。
2、基于内容识别技术的数据防泄漏系统。在需要管控的环境中部署一台PC Server安装DLP服务器端和数据库系统, 用来做策略管理, 主要实现对文件保密级别分类、关键字匹配规则、敏感数据操作权限、敏感数据访问和操作时告警、提醒、阻止等策略的配置。在需要管控的终端上安装软件, 实现对终端上所有的数据操作及访问行为 (如移动介质拷贝、IM等外发行为) 进行检测及发现, 并可疑的敏感信息泄漏行为进行提醒、告警、阻断保护。企业可根据数据风险的差异, 应用场景的不同而选择合适的解决方案。
三、总结
在部署终端准入控制系统和数据防泄密系统后, 可实现以下防护效果: (1) 将终端准入控制与数据防泄密系统有效结合, 通过对终端和数据的有效管理和控制, 提高信息安全管理等级。 (2) 对数据的传输通道如FTP、QQ、邮件、U盘等进行有效管控。 (3) 数据在流转的过程 (存储、传输、交换、外发) 中得到了全方位的加密与审批保护, 使数据的生存环境得到有效控制。 (4) 日志审计。对数据的外发、复制等操作进行细粒度的日志审计。
参考文献
[1]董月博.终端准入控制系统的研究与实现[D].天津:天津大学.学位论文.2007.
泄漏控制 篇10
1 高压加热器泄漏的原因分析
1.1 运行中高加端差调整不及时
由于运行人员责任心不强, 在疏水调节装置故障或其他原因造成高加水位大幅度波动的情况下, 没有及时发现, 未能及时处理, 致使高加端差波动较大。
1.2 高加受到的化学腐蚀
机组给水品质规定:给水容氧<7μg/L, PH值为9.0--9.4。
给水容氧超标, 将造成高加U型钢管管壁腐蚀而变薄, 钢管与管板间的胀口受腐蚀而松弛, 经长期运行, 寿命逐渐缩短。
1.3 负荷变化速度快给高压加热器带来的热冲击
在机组加减负荷时, 负荷变化速度过快, 相应抽汽压力、抽汽温度迅速变化, 在给水温度还未来得及变化, 加热器U型管以及关口焊缝由于受激烈的温度交变热应力而容易损坏, 尤其在机组紧急甩负荷或高加紧急解列时, 给高压加热器带来的热冲击更大, 这样, 加热器U型管长期受热疲劳而容易损坏泄漏。
1.4 高压加热器在投入或停运过程操作不当
1.4.1 高压加热器投运前暖管时间不够,
再投运过程中温升率控制不当, 这样高温高压的蒸汽进入高压加热器后, 对厚实的管板与较薄的管束之间吸热速度不同步, 吸热不均匀而产生巨大的热应力, 而使得U型管产生热变形。特别是换热管胀口部位, 承受的应力更大, 因胀口部位管壁本来就薄, 再加上管板较厚, 管板与钢管膨胀、收缩不一致, 热应力因此而产生, 经过长期反复的热应力积聚, 管壁疲劳, 强度减弱, 积累到一定程度管壁便被冲蚀击穿而泄漏, 该情况在高加堵管较多时影响更大。
1.4.2 在高加停运时, 上侧疏水侧温降滞后, 从而形成较大的温差, 产生热变形。
1.5 高压加热器的保养措施不到位
在高加每次停运后, 没有按照要求采取蒸汽侧充氮和水侧充氨来进行保养。
1.6 高加每次停运查漏堵焊时, 检修质量不过关
高加泄漏堵管时, 因换热管材质为不锈钢, 堵管后需对堵头与管接合处四周进行补焊, 以使堵头牢固堵住管口。在高加筒体内补焊时, 焊接空间狭小, 焊接所产生的浓烟无法及时排出, 焊接人员作业环境差, 再加上部分焊工施工技术差或责任心不强, 马虎了事, 因此焊接质量没有保证, 使旧焊缝泄漏的机会增大。
在高加U型钢管堵焊时, 堵头与木材材质不同;高加管板与U型钢管之间的胀口开裂或漏缝的情况下, 没有进行探伤检测, 给高加运行带来隐患。
2 防止高压加热器泄漏的控制措施
2.1 保证高压加热器传热端差最佳值
2.1.1 由于高加的输水量很大, 压差又小,
在抽汽压力、抽气量发生变化以及#2高加基调失灵的情况下导致疏水门关闭, 容易引起疏水不畅, 使水位升高, 此时应加强监视检查, 联系热工人员调整, 必要时打开危急疏水阀, 降低高加水位, 维持高加水位正常值。
2.1.2 若疏水水位过低, 引起端差增大, 应
及时联系生技部及热工人员共同进行现场水位调整, 将端差调至5.6-8℃之间。
2.1.3 若加热器中集聚了不凝结气体, 将
严重影响传热, 端差也会上升, 因此, 须合理调整高加抽气管上阀门的开度。
2.1.4 若水位明显上升, 且给水泵的出力
不正常的增大, 表明加热器存在泄漏, 申请尽快停用加热器, 防止泄漏喷出的高压水柱冲坏周围的管子, 使泄漏管束数目扩大。
2.2 及时清洗高压加热器换热管
清洗高压加热器换热管, 可以清除管内沉积物, 降低换热管积垢部位内外的温差应力和热应力, 减少换热管泄漏机会, 进而提高高加投入率。清洗方式可以采用物理清洗或化学清洗方式, 目前该两种清洗方式在技术上已很成熟, 在发电厂中应用较多。
2.3 保持机组负荷变化曲线平稳
在机组启动、停用或变负荷过程中, 蒸汽温度、蒸汽压力以及锅炉蒸发量在不断变化, 从而高加抽汽压力、温度以及抽汽在不断发生变化, 高压加热器内由于温度变化而产生膨胀或收缩变形, 产生热应力, 因此, 为防高加热应力而产生的热变形, 必须做到以下几点:
2.3.1 锅炉要保持燃烧稳定, 使炉内受热均匀, 火焰中心适当, 平衡通风, 保持风煤比例协调。
2.3.2 机组负荷变化率每分钟不大于
3MW, 汽压变化率每分钟不大于0.05MPa, 温度变化率每小时不大于56℃, 保持在每分钟0.5-1℃之间。
2.3.3 在机组甩负荷以及高加紧急停运
时, 应立即切断加热器给水, 同时要快速关闭抽汽阀, 并检查抽汽逆止阀、抽汽电动门是否关严, 否则手动将电动门绞紧, 防止切断给水后蒸汽继续进入壳体加热不流动的给水, 引起管子热变形, 而切断给水后可避免抽汽小时后给水快速冷却管板, 引起管口焊缝产生热应力变形。
2.4 改变高加投入与停运方式
2.4.1 为防止高加投入过程中产生的热冲击, 高加应随机启动投入。
2.4.2 在高加故障停运时, 应注意控制给
水温度变化率不应大于1.1℃/min, 最大不应超过1.8℃/min。
2.4.3 高加停运时, 应先停运#1高加, 最后停运#2高加。
2.4.4 高加投运时, 应投入#2高加, 最后投入#1高加。
2.4.5 高加投入过程中, 严格控制给水温
度变化率不应大于1.1℃/min, 最大不应超过1.8℃/min。
2.4.6 打风压试验, 风压达到0.59--0.78Mpa, 30分钟不降压为合格。
2.5 停 (备) 用高压加热器的水侧和汽侧, 均可采用充氮法或氨--联氨法进行防锈蚀保养。充氮法:
2.5.1 水侧充氮:停机后, 关闭高压加热器
的进水门和出水门。开启水侧空气门泻压至0.5MPa后, 由此门充入氮气。微开底部放水门, 缓慢排尽存水后关闭放水门。待氮压达到0.5MPa时, 停止充氮。
2.5.2 汽侧充氮:停机后, 待汽侧压力降至
0.5MPa时, 从汽侧空气门充入氮气。微开底部放水门, 缓慢放进疏水, 关闭放水门, 待氮压稳定在0.5MPa时, 停止充氮。
2.6 提高检修质量
提高检修质量, 包括热控、动力机械、焊接检修质量。在热控检修方面, 主要是高加水位计自动保护装置的检修;动力机械检修方面主要是高加汽水系统阀门和管路检修;焊接主要指堵漏时的焊接以及汽水管路的焊接。如果以上三方面的检修质量和检修工艺有保证, 无重复性检修现象和欠维修现象发生, 认真对待每一个环节, 则会降低高加系统缺陷发生率, 提高高加投入率。
3 结论
高加投入率是发电机组一项重要的节能指标, 投入率高低直接关系到机组的负荷、效率及发电标准煤耗。因此, 有效的减少高压加热器的泄漏, 是实现高压加热器高投入率的重要因素。高压加热器的泄漏因环境因素不可避免, 我们只能从检修和运行角度多想办法, 建立适当的监督、考核和激励机制, 充分调动相关人员的积极性, 齐心协力地防止高压加热器的泄漏。
参考文献
[1]沈士一, 庄贺庆等著.《汽轮机原理》.北京:中国电力出版社, 1992年
[2]李培元著.《火力发电厂水处理及水质控制》.北京:中国电力出版社, 2000年
