餐饮管理haccp计划书

关键词： 管理制度

餐饮管理haccp计划书（共6篇）

篇1：餐饮管理haccp计划书

从业人员健康管理制度

卫生管理实施细则

生产设备安全管理制度

技术文件的管理制度

原辅材料及包装材料采购管理制度

采购验证制度

生产过程质量安全管理制度

分装工艺纪律考核办法

分装生产关键工序控制作业指导书 食品生产加工过程中防止污染、变质或损坏、储运管

理制度

仓库、储运管理制度

检测设备及计量器具管理制度

产品质量检验管理制度

不符合情况管理制度（包括应急预案）

产品召回管理制度

回收食品管理制度

产品销售管理制度

产品的标识和可追溯性控制制度

化验室仪器药品管理制度

消费者投诉受理制度

食品安全风险监测与评估信息制度

食品安全事故处置方案

让我们看看标准中关于OPRP操作性前提方案与HACCP计划区别：（请大家仔细阅读7.4.4第3-5段的描述）。

实际是在产品加工工序中经过危害分析后（请大家仔细阅读7.4.4第3-5段的描述），所制定的控制措施不需要作为HACCP计划控制的其他危害控制措施均为OPRP。

7.4.4控制措施的选择和评估---首先基于7.4.3 危害分析对每个加工步骤出现的显著危害确定相应的控制措施。

例如：以月饼为例包装车间内的三个工序中的危害：

1.金属碎屑检测---金属危害的控制

2.包材消毒（是工序的一部分）---微生物危害的控制

3.包装气密性检测---微生物的控制

经过危害分析并制定了相应的控制措施，按照标准中7.4.4介绍的a-g的评估之后

以上三个控制点就可以分为1金属碎屑探测应为HACCP计划来管控。2包材消毒，3包装气密性检测可以划分到OPRP来管控。

所以通过以上分析我想大家还是对标准中7.4.4条款的理解不够。

说明白点就是在危害分析后制定了针对每个工序制定了一系列的控制措施，按照7.4.4的控制措施分家了。

再例如说：水，如果水在产品的加工中非加工工序的一部分，并不能引入显著危害：蜜饯分装，水是用来清洗工器具的，那么就是一个PRP而已。如果用水是工序的一部分，裸露半成品必须同水直接接触或是最终产品的组分之一，有引入化学的，微生物或物理的危害的风险，那么经过危害分析后应当针对用水制定相应的控制措施。

如果控制措施失控后产生的危害是不可以接受的（请大家仔细阅读7.4.4第3-5段的描述），那么对应的控制措施就应当作为HACCP计划来管控。否则就按照OPPR来控制。

相信大家应该对HACCP计划表并不陌生吧？OPRP控制表的格式完全可以参照HACCP计划。

GMP，及SSOP是以前HACCP体系的基础。但是在GB/T 22000中：

ＰＲＰ和ＯＰＲＰ从本质上都是前提方案，后者是前者的一个特例。

PRP和OPRP的区分关键是：

OPPR是通过产品特性，预期用途，流程图、过程步骤和控制措施及措施之后确定的。跟产品的加工工序密不可分。

PRP是为了遵守和实施行业通用的所有的要求，通用的要求包括ＧＭＰ的要求，卫生注册要求、ＱＳ要求的汇总。并进行危害分析前已经存在的，也不针对特定的危害。

所以，相同行业的企业编制或选择ＰＲＰ的要求是基本相同的，但同行业的不同企业因为使用不同的设备、工艺、原料，ＯＰＲＰ会有所不同。而ＣＣＰ是针对产品加工工序本身的.CCP与危害的可接受水平直接相关，必然是定量的，必须制定CL，一般为了减少超出CL，可以制定OL。

OPRP可以影响危害的可接受水平，可以定性，也可以定量，可以制定OL。

严格意义上说，他们两个没有太大关系，都是针对危害的控制措施

OPRP称为操作性前提方案，CCP称为关键控制点，采取OPRP还是HACCP计划来控制，是和危害分析的结果有直接关系

实施危害分析后，后一个步骤为确定需要采取的控制措施，一种是OPRP、一种是HACCP

计划，当然还有一个控制措施的组合，如果选择采用HACCP计划控制的话，肯定针对CCP点；OPRP一般情况下为一些卫生控制程序

OPRP与CCP有关系。CCP点是所有控制点识别出来之后根据判断树确定下来的关键控制点，而经过判断树分析后未列为CCP点的控制点都应该归入OPRP控制的范畴，这正是ISO22000体系比HACCP体系更加完善的所在。因此OPRP不止是卫生控制，那样的话与SSOP就没有分别了。OPRP和SSOP根本不一样，OPRP是经过危害分析后确定的控制特定危害的控制措施，但这个措施又没有上升到关键控制点的高度，这时候的措施叫操作性前提方案，一般OPRP跟关键控制点类似，也有一个值；而SSOP就是卫生管理，没有针对特定的危害，不是危害分析得出的，他是为了提供一个良好的环境。OPRP概念的提出，就是22000比原CAC的HACCP体系的发展的地方，也是ISO22000的亮点。另外，还要注意就是要把前提方案和操作性前提方案区分开，操作性前提方案和前提方案不是种属关系，虽然从字面上看是（标准用词有问题）。前提方案基本相当于原HACCP的GMP和SSOP的内容，也就是硬件要求也日常卫生管理要求。

篇2：餐饮管理haccp计划书

会议主题：

对公司HACCP体系的运行情况进行评审，对出现的问题进行分析整改，并结合实际情况对体系文件进行修订和完善，确保体系运行的适宜性、充分性和有效性。会议时间：

2007年8月13日 9：00-11：30 会议地点： 会议室 主持：张巍 与会人员：

黄伟众、黄贯芬、沈雪英、沈雪琴 会议内容：

一、HACCP体系运行的适宜性、充分性、有效性评审

报告人：黄伟众 在公司在全体干部员工的共同努力下，HACCP体系运行情况正常，HACCP各项管理制度、关键控制点和卫生标准操作程序（SSOP）得到了贯彻和落实，员工对体系的理解和认识有了一定的提高。

1、食品安全目标完成情况

公司的食品安全目标：“产品检测合格率≧98%％,实际达成情况为100％。客户食品安全投诉率：为0件

部门分解目标完成情况见《质量目标完成情况汇总表》，实现状况良好。总结：通过各部门的努力，各项食品安全/质量目标已达标。

2、体系运行情况

HACCP小组按照HACCP体系的要求对酱卤肉制品、豆制品（非发酵性豆制品）、水产品（风味水产品）的生产进行了危害分析，识别了一系列相应的危害，并采取对应措施。取得的效果有以下内容：

（1）公司的各部门职能进行了明确，能满足生产经营的需要；培训工作进一步加强，公司通过培训，和现场专业技能、安全生产、贯标知识等多种形式的考核，确保相关上岗人员能力都能满足岗位的要求；在人员招聘上，确保应聘人员的能力素质和技能资格；品管部主要开展了原料、半成品、产品理化检验、生产工艺过程监控以及环境、员工个人卫生检查等项目，基本满足了公司质量控制的要求。（2）生产部总体上已达到《HACCP体系文件》、《卫生质量手册》以及SSOP以及相应管理制度的规定要求，在几个月的实施运行中，员工基本都能按操作程序执行操作。

3、通过审核推进体系运行

就近段时间开展的内部审核工作进行了充分的肯定，通过公司自行开展的内部审核，指出本公司所建立的HACCP体系的符合性和有效性，虽然有不足的部分，但也完全具备第三方现场审核的条件，希望大家继续努力，做好本公司

出现较大的故障事故，保养压力较小。

五、原料供应和品质状况――――报告人： 黄伟忠

前原料供应状况良好，每批原料供货品质状况经入厂检查，目前对原料的品质和安全控制没有带来了什么影响，日后将加大对供货商管理的力度，积极进行管理的落实。

六、客户反馈意见及客户满意度评价――――报告人：黄贯芬

通过公司主要客户的沟通，客户对我公司的产品和服务质量还是比较满意，希望我们能够继续保持良好的工作作风。

七、生产能力评价――――报告人：沈雪英 生产根据其生产定单进行生产，验证了公司各条生产系统的整合的能力，完成能力较理想。各项卫生控制和质量控制均达到标准的要求，生产能力满意。

八、体系的薄弱环节及改进计划

公司的质量体系的运行过程中存在以下问题：

（1）原辅料供应商的评审工作较薄弱；（2）各部门食品安全管理意识有待加强；

（3）员工卫生意识还不够，需要进一步加强对操作一线员工的培训（4）现场标识有待进一步规范；

（5）对HACCP体系的认识有待进一步加强，各部门的领导要有足够的重视；

（6）销售部要做好内部沟通，确保信息传递的畅通；（7）在培训计划中，要尽可能体现岗位技能的培训；（8）员工安全意识有待进一步强化；

对上述存在的问题和改进建议，与会代表进行了充分的讨论，发表了各自的看法和意见，最后由公司HACCP小组组长归纳了大家的意见，达成了共识，确定了问题的解决方案，各部门按照解决方案进行实施，不再开具《纠正预防措施报告》，各部门完成情况以《信息联络单》报办公室，由办公室向管理层汇报：

（1）物流部要加强原辅料供应商的监察力度，督促供应商做好内部管理，确保我方原辅料质量的稳定，努力营造与供方互利的关系；

（2）进一步培训员工，促使员工卫生习惯的养成，通过组织岗位技能竞赛提供员工技术水平；

（3）继续加强体系运行的监督落实和培训，督促、引导员工养成良好的卫生习惯，培养员工的技术技能。由邹季强来负责；

（4）生产现场物品的摆放要定置定位，可使用标识牌等予以标识； 由许修铨来负责；

（5）在公司级别的会议上，有最高管理者向各部门领导宣贯质量管理的意识，由王县福来负责；

各部门第一负责人亦需主动学习食品安全管理的相关知识；

篇3：乳粉HACCP计划应用

(见图1)

2 终产品危害分析

2.1 原料乳检验

生物危害:致病菌污染。判断依据:奶站降温不及时, 奶站奶罐、奶车未彻底清洗消毒, 运输过程奶温升高都可导致致病菌增长。控制措施:奶站配置制冷系统, 挤奶后2小时必须降温到4℃以下;奶站管路、奶车CIP清洗;控制收奶半径, 4小时内将原料乳从奶站送至加工厂;夏天早晚运输。不是CCP。

化学危害:重金属污染, 农药残留, 黄曲霉毒素M1残留, 人为添加三聚氰胺或其他物质, 抗生素残留;判断依据:奶牛饲养环境、过程引入重金属, 农、兽药, 黄曲霉毒素M1;人为故意添加化学污染物。控制措施:奶源控制, 奶站考核, 设驻站员, 原乳入厂检验。是CCP。

物理危害:灰尘、草屑、牛毛、金属、玻璃等杂物。判断依据:饲养过程可以引入, 储奶罐密封不严可以带入。控制措施:奶源控制, 机械挤奶, 储奶罐罐口密封, 过滤网过滤;不是CCP。

2.2 原料乳储存

生物危害:致病菌污染、增长。判断依据:储存温度、时间控制不当;储奶缸未彻底清洗可以引入;控制措施:储存温度小于4℃, 储存时间小于24小时, 后工序杀菌。不是CCP。

化学危害:化学清洗液残留 (详见2.10) 。

物理危害:无。

2.3 湿混合 (配料)

生物危害:致病菌污染、增长。判定依据:设备及员工双手不洁引入, 温度和环境控制不当造成致病菌增长。控制措施:严格CIP清洗, 配料前员工手部75%消毒, 配料后料液降温冷却, 后工序杀菌。不是CCP。

化学危害:食品添加剂添加过量, 化学清洗液残留 (详见2.10) 。判定依据:操作人员识别、称量不慎造成添加量超标。控制措施:严格按照配方称量, 双人复核。是CCP。

物理危害:异物、杂质混入。判定依据:配料时从加料口引入。控制措施:配料室墙壁、房顶定期维护, 避免墙皮掉落, 环境保持卫生, 配料后过滤。不是CCP。

2.4 均质

生物危害:致病菌污染、增长。判定依据:设备不洁引入。控制措施:严格CIP清洗, 后工序杀菌。不是CCP。

化学危害:化学清洗液残留 (详见2.10) 。

物理危害:无。

2.5 巴氏杀菌

生物危害:致病菌残留、增长。判定依据:温度控制不当杀菌不彻底。控制措施:严格巴氏杀菌温度控制。是CCP。

化学危害:化学清洗液残留 (详见2.10) 。

物理危害:无。

2.6 喷雾干燥

生物危害:致病菌污染、增长。判定依据:粉塔清洗不彻底或有清洗死角造成长期奶垢积存致病菌繁殖。控制措施:严格CIP清洗, 严格消毒程序。不是CCP。

化学危害:化学清洗液残留 (详见2.10) 。

“▲”为废弃物产生点, “★”代表判断点

物理危害:无。

2.7 流化床二次干燥冷却

生物危害:致病菌污染、增长。判定依据:CIP清洗消毒不彻底造成长期奶垢积存致病菌繁殖。控制措施:严格CIP清洗, 严格消毒程序。不是CCP。

化学危害:无。

物理危害:无。

2.8 筛粉

生物危害:致病菌污染、增长。判定依据:设备不洁引入。控制措施:严格振动筛清洗消毒程序, 出粉在清洁区, 严格清洁区空间消毒。不是CCP。

化学危害:无。

物理危害:金属、异物等。判定依据:筛网破裂造成异物分离不彻底。控制措施:定期设备维护保养。不是CCP。

2.9 内包装

生物危害:致病菌污染。判定依据:环境引入, 包装内袋消毒不彻底致病菌残留。控制措施:在清洁区包装, 严格清洁区空间消毒;使用前对包装袋内外紫外线照射, 75%酒精杀菌。不是CCP。

化学危害:无。

物理危害:异物、杂质污染。判定依据:清洁区环境不洁, 包装过程引入。控制措施:严格控制清洁区卫生, 防止灰尘、外来物进入。不是CCP。

2.10 各设备CIP清洗

生物危害:致病菌残留。判定依据:清洗不彻底或有死角造成致病菌残留。控制措施:严格CIP清洗, 严格消毒程序;有后续的巴士杀菌控制。不是CCP。

化学危害:化学清洗液残留。判定依据:CIP清洗后冲洗不彻底引入。控制措施:保证最后水冲时间, 洗后清洗效果验证。是CCP。

物理危害:无。

3 HACCP计划 (CCP点)

3.1 CCP1:原料乳检验

显著危害:重金属, 农药残留、黄曲霉毒素M1, 三聚氰胺, 抗生素超标, 掺假。

CL:铅≤0.05mg/kg, 砷 (无机砷) ≤0.05mg/kg, 汞 (总汞) ≤0.01mg/kg, 铬≤0.3mg/kg;DDT≤0.02mg/kg, 六六六≤0.5mg/kg, 林丹≤0.01mg/kg;黄曲霉毒素M1≤0.5μg/kg;感官 (控制掺假) ——乳白色或微黄色, 具有乳固有的香味, 无异味, 呈均匀一致液体, 无凝块、沉淀, 无正常视力可见异物;相对密度 (控制掺假) ——≥1.027 (20℃/4℃) ;抗生素定性检测——阴性;三聚氰胺——不得检出;掺假检验——全部阴性;应符合GB19301-2010[1]。

监控:对象——原料乳。方法——按相关国标方法检验, 抗生素和掺假使用快速检测法。频率——感官、相对密度和掺假:每车每个储奶仓;三聚氰胺和抗生素:取每车所有储奶仓混合样;黄曲霉毒素M1:每季度抽检所有奶站奶样一次;重金属、农药残留:每半年抽检所有奶站奶样一次。人员——原奶化验员。

纠偏行动:拒收。

验证:1、原奶化验员必须持检验员证, 定期进行化验员培训;2、非国标方法没半个月与国标方法进行比对试验;3、检验仪器每年第三方校准;4、车间生产品控员对每储奶罐产品使用前检验感官、酸度、酒精、相对密度;4、成品出厂检验。

3.2 CCP2:湿混合 (配料)

显著危害:食品添加剂添加过量。

CL:双人复核。

监控:对象——添加剂称量重量;方法——一人称量后另一人再次称量;频率:每种食品添加剂称量时;人员——配料操作工, 两人。

纠偏行动:重新称量。

验证:1、定期进行操作人员培训;2、称量用秤每年第三方校准;3、车间生产品控员每班抽查;4、成品出厂检验。

3.3 CCP3:巴氏杀菌

显著危害:致病菌残留、增长。

CL:杀菌温度94±4℃。

监控:对象——杀菌温度;方法——目视温度计;频率——每1小时;人员——浓缩岗位操作人员。

纠偏行动:1、停机, 分离受影响产品;2、调整蒸汽进气量, 维修设备;3、半成品评估, 如可回收者回料至配料罐重新杀菌。

验证:1、定期进行操作人员培训;2、对温控设备每年第三方校准;3、车间生产品控员每班抽查;4、成品出厂检验。

3.4 CCP4:设备CIP清洗

显著危害:化学清洗液残留。

CL:PH试纸检测中性。

监控:对象——清洗后设备内壁;方法——PH试纸接触;频率——每次清洗结束;人员——CIP操作人员。

纠偏行动:重新清洗。

验证:1、对操作人员培训;2、车间生产品控员对清洗效果进行抽查。

3.5 备注:

上述监控内容必须有记录。

参考文献

篇4：餐饮管理haccp计划书

关键词：凉菜 HACCP 加工过程 餐饮业

中图分类号：R155.6 文献标识码：A 文章编号：1672-5336（2014）16-0061-01

据统计，餐饮行业中，每年发生的细菌性食物中毒大部分是由食用凉菜造成的。本文主要探讨如何将HACCP计划运用于餐饮业凉菜产品的加工过程中。

1 概述

餐饮业凉菜风味独特，广受欢迎。凉菜制作可分为两类，一类是原料不需加热，直接切配、调味后食用，一类是加热后，经冷却、切配、调味后再食用。由于凉菜在入口前不再经过重新加热，凉菜一旦被污染，就容易引起食物中毒。本文将探讨餐饮业如何通过组建HACCP小组，依照HACCP七项基本原理，采用CAC推荐的方法建立凉菜HACCP计划。

2 凉菜HACCP计划的建立

2.1 必备条件

凉菜间硬件设施和SSOP是凉菜HACCP计划的必备条件。

凉菜间硬件设施应满足《餐饮服务安全操作规范》要求：凉菜专间为独立隔间，面积与供餐规模相适应；瓷砖铺到顶，吊顶易清洁；无明沟，地漏能防止废弃物流入及浊气逸出；无窗台或窗台密闭下斜45度，设置能自动关闭的人流（门）和能开闭的物流口（食品传递窗口）。凉菜根据规模设置有洗手、消毒、更衣设施的预进间或在入口处设置洗手、消毒、更衣设施。洗手水龙头应非手动式的，水池为非透水材料，易清洁，洗手处配备清洗、消毒用品和干手用品、有洗手流程标识。凉菜间容器、工器具应专用，有专门的清洗消毒设施。凉菜间要有独立空调（25℃），专用的冷藏柜，使用的水如若接触成品，应该安装净水器。凉菜间有空气消毒设施（多为紫外灯），对空气和操作台表面进行消毒。安装紫外线灯（波长200～275nm）应分布均匀，悬挂于距离地面2m以内高度，按功率不小于1.5W/m3设置，安装反光罩，强度大于70μW/cm2。

凉菜间的卫生标准操作程序，要强化对凉菜间水安全的要求；员工的卫生和健康要求；员工手部卫生和消毒洗手设施的维护；食品接触面清洁的要求；凉菜间加工原料的卫生要求。同时，也要明确卫生方面要重点监控的对象、频次、方法。建议每天监测的对象为水的余氯、消毒水的浓度；每月监测对象为员工手部、加工器具、容器和表面大肠菌群、细菌；半年监测对象为水质，频次也可做适当调整。

2.2 产品描述

凉菜品种繁多，取材多样，适宜各类人群，食用前不需再加热处理，可分无加热类或加热冷却类。无加热类凉菜将原料清洗，调拌食用，保持食材天然本色；加热冷却类凉菜采用烧、煎、炸、烩、煨、焖、熏、烤、糟和卤等方法烹调，冷却后食用，肉类无腥膻味和生肉血色，素类无生绿色和菜青味。

2.3 工艺流程

（1）无加热类：选料→初加工（蔬菜清洗、盐水浸泡）→切配→（调拌）→装盘→食用。

（2）加热冷却类：选料→初加工（蔬菜清洗、盐水浸；肉类解冻、去除不可食用部位；干货涨发）→热加工（中心温度大于70℃，中心无血水）→冷却（0.5h冷却至中心温度≤25℃）→（切配）→（调拌）→装盘→食用。

2.4 危害分析及控制措施

采用通用危害分析单，从生物性危害（如致病性或产毒的微生物、病毒、寄生虫等）、化学性危害（杀虫剂、清洁剂、抗生素、重金屬、添加剂等）、物理性危害（玻璃、石头、碎片、木屑等）进行分析。

（1）选料：凉菜原料使用多样，生物、化学、物理危害都有可能存在；通好索证索票和感官验收进行控制，其中肉类索取检验检疫证、蔬菜索取农残检测十分必要。在使用前，要确保原料无腐败变质、无过保质期。（2）初加工：原料初加工不彻底，会存在物理危害（如砂石、玻璃等异物）或生物危害（寄生虫）等，通过加强过程环节管控，如蔬菜用盐水浸泡等。（3）热加工：热加工过程中温度不够或加热时间不够长，存在生物性危害（致病菌），通过确保食品中心温度≥70℃解决。（4）切配：切配过程，使用的刀具或砧板表面消毒不彻底，人员健康不佳或手部消毒不彻底，容易对熟食造成生物性污染；通过对工器具的消毒，员工加工前手部消毒（必要时每1h定期消毒）解决。（5）冷却：热加工后的食物若冷却环境、冷却时间、冷却温度不当，残留的微生物将获得适宜的繁殖环境和和充足的生长时间而产生生物性危害。一般要求冷却时间越短越好（不宜超过2h），且不要在未凉透前放入冰柜。（6）调拌：确保调味料卫生，防止二次污染。（7）装盘：容器如果未进行彻底清洗、消毒，盘上遗留的致病微生物也将对食品造成污染。应严格控制消毒参数，防止二次污染。（8）食用：凉菜应避免在食用前放置较长时间，防止微生物繁殖，一般控制在2h内，如若长时间放置，食用前要再加热。

2.5 关键控制点和关键限值

根据CCP决策树，热加工步骤能够将微生物危害降低到可接受水平，可确定为关键控制点。根据相关文献资料和经验值，可确定热加工的关键限值为食品中心温度≥70℃。

2.6 监控和纠偏

关键控制点的监控包括对象、方法、频率、人员。凉菜热加工关键控制点的监控可由操作人员采用食品中心温度计对每批凉菜进行监测。

热加工工艺参数偏离关键限值时，可采取延长时间或提高加工温度的方法实施纠正。

2.7 验证程序

可通过定期校准食品中心温度计、复查CCP记录、对最终菜品进行微生物检测。对凉菜关键控制点实施验证，频次根据实际承受能力进行。

2.8 文件和记录

经过上述分析，凉菜产品涉及的文件包括硬件管理规范、卫生管理规范、HACCP计划书。凉菜产品涉及的记录包括对卫生规范的监督检查记录、关键控制点的监测、纠偏记录和验证记录。

3 结语

餐饮企业凉菜产品通过引入HACCP体系，进行有选择性的侧重运行，强化监控力度，可有效地控制存在的风险，并进行风险预测，能够极大地降低食用风险，确保人员食用安全。

参考文献

[1]钱和，王文捷.HACCP原理与实施[M].北京：中国轻工业出版社.

篇5：餐饮管理haccp计划书

前 言

中国认证机构国家认可委员会（CNAB）是经中国政府授权，为各类认证机构提供认证能力评定服务的专业组织。根据申请，CNAB对认证机构实施基于HACCP的食品安全管理体系的认证能力进行评定认可。

为统一和规范基于HACCP的食品安全管理体系的认证活动，CNAB组织相关专家在丹麦标准DS3027（2002年 下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根据本文件达成协议的各方研究是否可用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。

GB/T 19000 —2000 质量管理体系 基础和术语（idt ISO9000：2000）；

GB/T 19080 —2003 食品与饮料行业 GB/T19001—2000应用指南（ISO15161：2001,IDT）；

中国国家认证认可监督管理委员会2002年 3.8

基于HACCP的食品安全管理体系，HACCP管理体系 food safety management system based on HACCP 识别、评估以及控制危害的体系，包括三个主要部分：管理、HACCP体系和SSM方案。3.9

HACCP计划 HACCP plan 根据HACCP原理制定的，确保在HACCP管理体系中对显著危害进行控制的文件。

3.10

HACCP 体系 HACCP system 通过关键控制点控制相应食品安全危害的体系。3.11 控制 control 遵循正确程序且满足标准的状态。

3.12

确认 validation 通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定，包括HACCP计划中要素的科学性、有效性的证据。

注1：“已确认”一词用于表示相应的状态。

注2：确认所使用的条件可以是实际的或是模拟的。

3.13

验证 verification

通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定，包括方法、程序、试验和其他评估的应用，以及为确定符合HACCP计划的监视。

注1：“已验证”一词用于表示相应的状态。注2：认定包括下述活动，如： ——变换方法进行计算；

——将新设计规范与已证实的类似设计规范进行比较； ——进行试验和演示； ——文件发布前的评审。

3.14

关键限值、CL critical limit 区分可接收或不可接收的判定值。3.15

关键控制点、CCP critical control point 能够施加控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平是必需的某一步骤。

3.16 监视 monitor 为确定关键控制点是否处于控制或SSM方案是否得以遵循，而对控制参数策划的一系列观察或测量。3.17

潜在危害 potential hazard 理论上可能发生的危害。

3.18

显著危害 significant hazard

由危害分析所确定的，需通过HACCP体系的关键控制点予以控制的潜在危害。3.19

危害 hazard 食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理因素或食品存在条件。

3.20

原料 raw material 产品的构成材料，如初级产品、添加剂、加工助剂、包装材料以及影响食品安全的类似材料。3.21

控制措施 control measure 为防止或消除危害或将危害降低到可接受的水平所需的活动。HACCP管理体系要求 4.1 总要求

组织应将其HACCP管理体系形成文件，并予以实施、保持和持续改进。HACCP管理体系应：

a)识别HACCP管理体系所需过程；

b)确定这些过程的次序和相互作用；

c)确定这些过程有效运行和控制所要求的准则和方法；

d)确保组织建立、实施、保持和改进HACCP管理体系所需的资源；

e)确保可利用必要信息以支持这些过程的运行和监视；

f)测量、监视和分析这些过程，并采取必要的措施以获得策划的结果和持续改进。

4.1.1 食品安全方针

组织的最高管理者应为识别、分析和控制与食品安全有关的危害制定方针、目标，并形成文件。最高管理者应：

a)确定HACCP管理体系的范围，应确定体系所覆盖的产品和（或）产品种类和生产现场；

b)确保方针和目标与组织的经营目标以及顾客、管理机关和组织自身对食品安全的要求相关且与之相符； c)确保与食品安全有关的方针和目标在组织的各个层次上得到理解、贯彻和保持； d)确保实施与外界沟通的适用程序。

4.1.2 组织 4.1.2.1 职责和权限

为确保HACCP管理体系的有效运行，组织应规定相关任务、职责和权限，应形成文件，并针对相关事项进行沟通。组织应规定，承担以下工作的人员具有必要的职责和权限：

a)识别并记录与产品、过程及HACCP管理体系有关的任何问题； b)评审和处置不合格品；

c)采取与产品、过程及HACCP管理体系有关的不符合的纠正和必要的预防措施。4.1.2.2 HACCP小组组长

组织的最高管理者应任命一名具有下列职责和权限的HACCP小组组长： a)确保按本文件建立、实施和保持HACCP管理体系；

b)向组织的最高管理者报告HACCP管理体系的有效性和适宜性，以供其进行评审，并作为HACCP管理体系改进的基础；

c)组织HACCP小组的工作。4.1.2.3 HACCP小组

组织应组建包含多专业的HACCP小组，以建立、开发、保持和评审HACCP管理体系。对于组织在HACCP管理体系的范围和应用领域内的产品、过程和危害，HACCP小组应具备与之有关的知识和经验。组织应保持证明满足上述要求的文件。

当HACCP管理体系的运行需要外部专家的知识时，应对外部专家的职责和权限作出规定，并形成文件。

4.1.2.4 能力、培训和食品安全意识 组织应：

a)确定从事影响食品安全工作的人员必须具备的能力； b)提供培训或采取其他措施以满足上述需求；

c)确保人员对其活动相关性和重要性的认识，并为实现食品安全作出贡献； d)保持教育、培训、技能和经历的最新记录。

4.1.3 管理评审

最高管理者应按规定的时间间隔评审HACCP管理体系持续的适宜性和有效性，以满足顾客要求并实现组织声明的食品安全方针。

组织应保持管理评审的记录。

4.2 HACCP管理体系

4.2.1 HACCP管理体系策划 组织应确保：

a)对HACCP管理体系进行策划，以符合本文件和组织的食品安全目标，以及4.1的要求；

b)对体系范围内所有已知的潜在危害进行识别与评估，并且对所有确定的危害予以控制，以确保组织的产品不伤害消费者和（或）使用人；

c)在对HACCP管理体系的变更进行策划和实施时，保持HACCP管理体系的完整性； d)建立适当的渠道有助于供方、顾客和其他与组织产品的食品安全有关的相关方的沟通。

4.2.2 HACCP管理体系基本要素

HACCP管理体系应至少包括以下基本要素： a)描述所有对食品安全有影响的因素和状况；

b)识别相关危害并有足够的控制措施的危害分析；

c)危害控制体系包括：HACCP计划和SSM 措施； d)符合本文件的程序和记录。

4.2.3 HACCP管理体系设计 4.2.3.1 产品描述

4.2.3.1.1 组织应有可供使用的对原料和（或）原料种类的描述。该描述应包括与危害评估有关的下列信息： a)化学、生物和物理特性； b)产地；

c)交付方式，包装和贮存情况； d)使用前的处理。

4.2.3.1.2 组织应有可供使用的对各种产品和（或）产品种类的描述。该描述应包括与危害评估有关的下列信息： a)使用的原料；

b)化学、生物和物理特性； c)贮存和销售条件。

产品描述的详细程度应足以使HACCP小组能够识别和评估显著危害。4.2.3.2 预期用途

组织应确定各种产品和（或）产品种类的潜在使用人和消费者，并应识别出特别容易受到伤害的消费群体。组织应描述产品的预期用途，并考虑贮藏、制备以及供应（适用时）等环节。

为最大程度地确保食品消费者的安全，在使用说明和产品标签中应说明产品的不正确的使用方法。

4.2.3.3 流程图及布置图

组织应有可供使用的所有产品和（或）产品种类以及HACCP管理体系范围内的工艺流程图，并应在现场确认工艺流程图。

流程图应包括以下内容：

a)生产过程中所有步骤的次序和相互关系； b)原料和中间产品投入点； c)源于组织之外的过程； d)返工和循环点；

e)中间产物、副产品、废弃物的去除点和污水的排放点。组织应有描述各工序相关参数的工艺文件。

组织应有可供使用的表明原料、中间产品、成品以及人员在组织内的流动情况的布置图。流程图和布置图应足够清楚和详细，以便识别和评估潜在危害。

4.2.3.4 危害分析

对于HACCP管理体系范围内所有可能发生的潜在危害，组织应按照其对食品安全的严重性以及发生的可能性对其进行识别和评估。

组织应根据下列方面对危害进行识别： a)组织的食品安全方针（见4.1.1）； b)已接受的顾客要求（见4.1.1）； c)组织的现状；

d)对原料和产品的描述（见4.2.3.1）； e)对产品用途的确定（见4.2.3.2）； f)流程图和布置图（见4.2.3.3）。显著危害应在评估的基础上得到识别。

显著危害应通过HACCP体系（见4.2.7）的关键控制点得到控制。

考虑到发生概率，需要对其他潜在危害进行控制时，则应通过SSM方案（见4.2.4.1和 4.5.2.1）对其进行控制。

应根据工序按如下方面来评估显著危害： ——发生概率 ——交叉污染的风险 ——侵入或污染 ——残存和（或）繁殖

注：体现关键控制点和SSM方案之间的区别的例子是：在产品被放行前，必须有客观证据表明该产品是在所有已确定的关键控制点均满足规定要求的条件下生产出来的，或有客观证据表明该产品是安全的。哪些危害应通过关键控制点得到控制，取决于采取SSM方案后该危害发生的可能性。

4.2.4 控制要求的识别和策划

4.2.4.1 SSM方案

HACCP小组应建立、识别所有与食品安全有关的SSM方案，方案应规定：

a)需控制的潜在危害； b)相关程序；

c)SSM方案相关的监视记录；

d)如果监视显示SSM方案没有得到遵守，采取的纠正和纠正措施；

e)SSM方案负责人。

SSM方案应得到批准，并应得到相关指导书、规范、教育、培训和监管的支持。

注：在评估SSM方案时，需要时，除产品流程图外，还需要其他能显示交叉污染的线性流程图（如气流、人流、设备布置、物流等）和（或）工厂布置图。

4.2.4.2 可追溯性

组织应建立可追溯程序，确保识别产品批次及其相关原料和加工记录，以实施包括满足产品召回在内的对不合格品的处置措施。追溯记录应包括批代码和分销记录，应在考虑顾客和相关法规对该产品要求的基础上确定记录保存期。

4.2.4.3 关键控制点

对于所有的显著危害，组织应通过系统的方法确定关键控制点并形成文件。组织应在一个或多个关键控制点采取控制措施，以对其进行控制。

组织应为每个关键控制点选择相关的监视参数，这些参数应清楚地表明控制措施得到预期实施。

如果SSM方案或关键控制点都不能充分控制潜在危害或显著危害，应修改原料、辅料、加工步骤、SSM方案、最终产品性能、分销方式和（或）预期用途。否则，应停止生产或向消费者提供充分的信息或标识。

4.2.4.4 关键限值

对于为每个关键控制点选择的监视参数，组织应确定其关键限值。选定的关键限值对危害的防止、消除或降低应能得到证实（见4.5.2.1）。

基于主观信息，如对产品、过程、处理以及等效活动的感官检验确定的关键限值应由指导、规范和（或）人员的能力支持。

关键限值应由HACCP小组的有关成员批准。

4.2.5 监视

组织应为各关键控制点和必要的过程建立监视系统。监视应作为一系列有计划的测量和（或）观察的过程，并能表明关键控制点是否处于受控状态。

4.2.5.1 关键控制点监视系统应得到必要的指导，并包括下列信息： a)监视方法； b)监视频次； c)负责监视的人员；

d)负责评估监视结果的人员； e)记录监视结果。

关键控制点监视的方法和频次应能及时识别任何对关键限值的不符合，以便对产品进行隔离和控制（或处置），并考虑到根据4.2.6进行的处理。

对关键控制点的监视结果应由有权启动纠正措施的人员进行评估。

应将对关键控制点进行监视的人员和评估监视结果的人员的身份形成文件。4.2.5.2 过程监视应采用适宜的方法和频次，并应能证实过程能力。

4.2.6 纠正和纠正措施

组织应针对每个关键控制点和必要过程制定形成文件的纠正和纠正措施，以便在监视结果显示某个关键控制点偏离关键限值或过程发生偏离时予以实施。

a)纠正措施应确保关键控制点和过程恢复处于受控状态。

b)在关键控制点失控时生产的产品为不合格品，应按照4.4.2进行控制。c)在必要过程没有达到预期要求时，应及时纠正，减少由此产生的影响。d)针对偏离，应分析发生原因，采取纠正措施并确认其有效性。

4.2.7 HACCP计划

组织应根据危害分析（见4.2.3.4）的结果制定 HACCP计划，并对以下方面作出说明： a)显著危害；

b)显著危害控制点（关键控制点）； c)针对关键参数需监视的关键限值； d)监视方法和监视频次； e)纠正；

f)各个关键控制点监视和（或）控制的责任人； g)必要的引用文件；

h)监视和（或）控制记录点。

4.2.8 应急准备和响应

组织应建立和保持程序，以确定可能影响食品安全的潜在事故和紧急情况，作出响应，并防止和解决可能伴随的食品安全影响。

必要时，特别是在事故或紧急情况发生后，组织应评审和修订应急准备和响应程序。适用时，组织应定期演练这些程序。

4.3 文件和记录控制

组织必须建立和保持形成文件的程序，以制定和控制所有与HACCP管理体系相关的文件。记录是一种特殊类型的文件，应按照4.4.1的要求得到控制。

与HACCP管理体系相关的文件应在发布和修改之前经过获得授权人员的审查和批准。

组织应为识别文件当前的修订状态建立易于执行的文件控制程序，以避免使用失效文件或作废文件。文件控制应确保：

a)在对HACCP管理体系的有效运行至关重要的所有操作点，可以得到适宜的文件版本； b)及时将失效文件从所有发放和使用场所撤回，或采取其他措施防止误用； c)由于法律和（或）保留信息的需要而保存的失效文件，予以适当的标识； d)文件保存期限应满足产品寿命、法规和相关方的要求； e)对文件的修改，可行时，应在文件或适当的附件中标识出来； f)确保外来文件得到识别，并控制其分发。

4.4 HACCP管理体系的运行 4.4.1有关HACCP管理体系的记录

组织应保持记录，以证实HACCP管理体系处于受控状态。

所有记录应清晰易辨，其保存期限应满足产品寿命、法规和相关方的要求。

记录应易于检索，并定期由与该过程有关的直接管理者复核，其保存环境应能防止记录丢失、损坏或变质。4.4.2 不合格品控制

组织应建立和保持形成文件的程序，以说明如何确保对关键控制点偏离关键限值时生产的产品进行处理和控制（或处置）的情况。

当未能遵循SSM方案时，应对产品受到的与食品安全有关的影响进行评估。当不符合情况危害到食品安全时，应将受影响的产品作为不合格品进行处理和处置。

注：不合格品的控制或处置可以包括用作其他目的、返工、销毁或经后续验证而获接受等，取决于不符合的性质和程度。

4.4.3 通知和召回

鉴于交付后的产品可能发生食品安全危害，组织应建立和保持形成文件的程序，以通知有关的相关方和（或）实施产品召回,并保持记录。

注：对形成文件的通知和召回程序的保持应当包括对体系的评价和改进。

在建立形成文件的程序时，应从生产过程和交付之后的可追溯性来考虑程序的详细程度。

4.4.4 测量设备和方法的控制

组织应建立和保持形成文件的程序，以控制用于监视关键控制点的测量设备和方法，以及与SSM方案有关的测量设备和方法。

为确保结果有效，对于测量设备和方法，应：

a)按照规定的时间间隔或在使用前，依据可以追溯到国际或国家测量基准的测量标准对其进行校准或检定。如果这样的标准不存在，则应记录校准或检定的依据；

b)对其进行必要的调整或再调整； c)对其校准状态进行标识；

d)保护其免受使测量结果无效的调整；

e)确保其在搬运、保养和贮存期间不会损坏和磨损。

此外，当发现测量设备不符合要求时，组织应评估和记录以前的测量结果的有效性。组织应对该设备以及所有受到影响的产品采取适当的措施。组织应保持校准和检定结果的记录。

当使用计算机软件监视和测量规定要求时，组织应确认软件满足预期用途的能力。此项工作应在初次使用前进行。应采用适宜的测量方法进行验证和确认，并应确保其所得到的结果可复现、可重复，并应保持相关记录。

4.4.5 沟通

组织应建立沟通渠道以确保食品安全信息得到充分地沟通，包括（但不限于）：

a)影响食品安全岗位员工间的沟通； b)HACCP小组的信息； c)供方的信息；

d)消费者反馈的要求得到满足的信息； e)与外部组织有关的食品安全信息 ； f)与其他相关方的沟通。

确保负责沟通的人员具备必要的知识，以履行其在食品安全链中的相应职责，并确保只有得到授权的人负责与食品安全有关信息的外部沟通。

组织应建立程序确保HACCP小组充分获取可能影响食品安全的任何工艺变化。

4.5 HACCP管理体系的保持 4.5.1 总要求

组织应在下列基础上定期地更新、保持和改进HACCP管理体系： a)与HACCP小组的沟通； b)验证和确认的结果；

c)组织的食品安全方针和目标的变化。

保持HACCP管理体系的活动应成为管理评审的一部分。

注：与HACCP小组的沟通应考虑原料和(或)产品、服务的变化，法律法规要求的变化，SSM方案的一般性变化等。

4.5.2 验证

组织应为策划和实施HACCP管理体系的定期验证建立、保持形成文件的程序，并保持验证的记录。4.5.2.1 确认

组织应保持证实危害分析、关键控制点、关键限值、关键控制点监视和测量、纠正和纠正措施，以及HACCP计划建立和改进有效性的证据。4.5.2.2 关键控制点验证

组织应对关键控制点执行的记录、方法和监测设备进行检查 ,并确保采用符合公认的标准对产品安全符合性进行所必需的产品和（或）成份分析，以证实关键控制点处于受控状态。4.5.2.3内部审核

组织应定期组织内部审核，以验证 HACCP管理体系是否符合本规范的要求。

篇6：haccp前提方案

湖北同源甜味制品有限责任公司

前提方案（PRPS）

版本号: A/0 依 据: GB14881-1994 编 制: 审 核: 批 准:

发布日期: 2011-04-23 实施日期: 2011-04-23

中国.湖北.罗田 编号: MY/QS-01 版本/修订状态: A/0

发布令

为了在我公司贯彻执行ISO2200:2005食品安全管理体系，更好地执行食品卫生管理的法规性、纲领性文件，已经本公司最高领导层审核通过，现发布实施。要求全体员工在工作中全面贯彻实行。

总经理签署:

年 月 日 编号: MY/QS-01 版本/修订状态: A/0

第一章 总 则

1.适用范围

本规范适用于本公司的环境、设施、设备、和加工贮存运输过程中的食品卫生等管理的基本要求。2.引用标准

2.1.《中华人民共和国食品卫生法》

2.2.食品企业通用卫生规范（GB14881-1994）

2.3.《危害分析和关键控制点（HACCP）体系及其应用准则》 2.4.《基于HACCP的食品安全管理体系 规范》SI 52:2004 2.5.ISO22000:2005食品安全管理体系——对食品链中任何组织的要求 3.术语

3.1技术术语

3.1．1 三氯庶糖:以白砂糖原料为基础,添加适量辅料,并经过酯化、氯化、醇解等工序制成的食品添加剂。

3.1．2 原料:在生产过程中所用的主要原材料,如白砂糖等。

3.1．3 辅料:生产加工过程中,除所用的主要原料以外的其他物料,如原乙酸三甲酯、对甲苯磺酸等。

3.1．4 GMP车间:指专门用于精制成品的生产车间。

3．1．5关键控制点：食品加工过程中的一个点，在这个点上控制不好就可能造成或引发危害，或使成品受到杂质污染，或使成品腐败。

3．1．6关键因素：凡稍有变化就会影响杀菌工艺规程和达到商业无菌的因素。3．1．7适当的：为达到良好的公共卫生规范的预期目的所需要满足的要求。3．1．8食品接触面：接触人类食品那些表面以及在正常加工过程中会将污水溅在食品上与食品接触的表面上的那些，“食品接触面”包括用具及接触食品的设备的表面。

3．1．9批：在某一段时间生产的，由具体的代号标记的食品。

3．1．10微生物：酵母菌、霉菌、细菌和病毒，包括（但不仅限于）对公众健康有影响的那些种类的微生物。

3．1．11不良微生物：指那些对公众健康有影响的微生物、会使食品分解的微生物、会使食品受到杂质污染的微生物、或使食品成为该规范所指的掺杂食品的微生物。3．1．12害虫：任何令人讨厌的动物或昆虫，鸟、虮齿动物、蝇和幼虫。

3．1．13厂房：用与人类食品的加工、包装、贴标或存放，或与人类的食品的加工、包装、贴标或存放有关的建筑物或设施或其中的某些部分。

3．1．14质量控制操作：一种有计划的系统的作业，采取一切必要的行动防止食品成为该规范所指的掺杂食品。

3．1．15返工品：由于非卫生因素而被抽离加工过程的干净的，未被掺杂的食品，或经过重新加工而成的再调理好并适用于消费食品。

3．1．16消毒：用一种方法对接触食物的表面进行充分的处理，这种方法能有效的消灭危害公众健康的微生物细胞，并大量减少其他不良微生物的数量，但对产品及其安全性却无不利影响。编号: MY/QS-01 版本/修订状态: A/0 3．2 HACCP术语

3．2．1控制：防止、消除或减少。

3．2．2控制点：能控制生物、物理、化学因素的任何点、步骤或过程。3．2．3控制措施：防止、减少到可接受水平，或者消除危害的行动或活动。3．2．4关键控制点：可实施控制的食品加工的一个点、步骤或过程，它能防止、消除对食品安全危害或使危害降低至可接受水平。

3．2．5关键限值：为防止、消除已确认的食品安全危害的发生或使危害降低至可接受水平，必须在关键控制点加以控制生物或化学参数的最大值或最小值。

3．2．6危害：食品供人类消费时引起损伤或致病的生物学、化学和物理学的特性。3．2．7监控：指执行一个有计划的观察或测试，以确认一个生产流程、一个加工点在控制之中，并且为了检验而作出一个精确的记录。3．2．8必须：用于说明强制性的要求。

3．2．9应当：用于表达推荐性、建议性的程序。

3．2．10确认：验证要素中收集评估信息，以确定当HACCP计划被正确贯彻时，能否有效的控制以确定的危害。

3．2．11验证：除监控方法以外，用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划做或者需要修改以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。

3．2．12显著危害：极有可能发生，如不控制有可能导致消费者不可接受的监控或安全风险的维护。

3．2．13危害分析：根据加工的每个工序分析是否可能产生显著的危害，并叙述相应的控制措施。

3．2．14偏离：不符合关键限值的规定。

3．2．15纠偏措施：当监控表明已偏离关键限值或不符合关键限制时，而采取的程序、行动。

3．2．16连续监控：不间断的收集和记录资料。

3．2．17HACCP计划：在HACCP原理上书写的文件，描述必须遵守程序来确保某一特定加工或工序的控制。

3．2．18HACCP：危害分析和关键控制点

3．2．19HACCP体系：实施HACCP计划的结构。

3．2．20HACCP小组：一组负责制定HACCP计划和监督HACCP计划实施的人。3．2．21风险：一种对可能发生危害的评估。3．2．22严重性：危害的严重程度。

3．2．23流程图：以图解的方式进行系统性表达各环节之间的顺序及相互作用。

编号: MY/QS-01 版本/修订状态: A/0

第二章 人员卫生管理

1.人员

必须采取合理的措施和预防方法确保做到下列几点：

1.1.与食品生产有接触的人员，包括所有食品生产操作人员、生产管理人员及业务人员，经体检合格后方可上岗，无健康证者，不得从事任何与生产有关的工作。1.2.生产、质量管理人员每年进行一次健康检查，工厂对全员进行身体检查，新进公司的员工或发现患有妨碍食品卫生的疾病时，必须做临时健康检查，以确定其工作安排

凡患有影响食品卫生的疾病者，必须调离生产岗位 注：妨碍食品卫生的疾病主要有： a 肝炎（病毒性肝炎和带毒者）b 活动性肺结核 c 伤寒和伤寒带菌者

d 细菌性痢疾和痢疾带菌者 e 化脓性或渗出脱屑性皮肤病 f 其他有碍食品卫生的疾病

1.3.操作人员手部受到外伤，不得接触食品或原料，不直接接触食品的工作 2.教育与培训

2.1.生产、质量管理人员经过培训并考核合格后方可上岗；所有从业人员上岗前，要经过卫生培训教育，方可上岗，做到教育有计划，考核有标准，卫生培训制度化和规范化。

2.2.配备专业人员（学习食品及其相关专业，具有大专以上学历），从事卫生质量管理工作。

2.3.综合布臵制定整体的培训计划，各部门制定本部门的培训计划，定期培训员工，并有相应的记录，提高员工的素质和操作水平，使每个职员的素质达到公司所要求的标准，以保证产品的安全性。3.清洁卫生

凡是在工作中直接接触食品、食品接触面及食品包装材料的员工必须遵守《前提方案操作控制程序》（SSOP），不得将与生产无关的物品带入车间。

3.1.进车间前，必须按规程从上到下，依次穿戴口罩－工作帽－工作服－工作鞋，头发不得露于发帽外，洗净并消毒双手，趟过脚消毒盘才能进入车间。

3.2.所有生产和检验人员工作时一律不准戴耳环、戒指、手镯、项链，手表或其他饰物进入车间，不得化妆、染指甲、喷香水以免污染食品或危害。

3.3.开始工作之前，每次离开工作台之后，以及在双手可能已经弄脏或受到污染的任何时间，要在车间的洗手设施中按《前提方案操作控制程序》规定彻底洗净消毒双手。

3.4.所有穿戴工作服的工作人员必须每日更换工作服，下班后送到洗衣班统一洗涤、杀菌，生产后工作服要随时更换，用毕即清洗，保持清洁。

3.5.采取必要的预防措施（如紫外线杀菌）防止食品、食品接触面或食品包装材料受到污染。编号: MY/QS-01 版本/修订状态: A/0 3.6.工作时不准吸烟、饮酒、吃食物及做其他有碍食品卫生的活动。3.7.工作服、工作帽和工作鞋不准穿离车间

3.8.生产车间内不得带入或存放任何个人生活用品

3.9.进入生产加工车间的其他人员（包括参观人员）均需遵守本规范的规定。3.10.所有生产及其相关人员进入生产区后，要更换工作鞋，按照部门要求穿上相应的工作鞋，自己的鞋妥善放入自己专用的鞋柜或更衣柜中。4.相关文件

4.1《前提方案操作控制程序》

编号: MY/QS-01 版本/修订状态: A/0

第三章 建筑物与设施

1.厂房与场地

1.1.对周围环境的要求

本加工车间相对独立，周边没有粉尘、有害气体、放射性物质及其其他扩散性污染物，没有昆虫大量孳生潜在的场所。1.2.工厂布局要求

1.2.1.厂区总面积5000平方米，建筑面积3000平方米，厂区分为隔离生产区与办公区。

1.2.2.厂房是混凝土框架结构，按照生产的要求进行建造，建筑结构完善，并能满足生产工艺和质量卫生要求。

1.2.3.原料存储在原料库中，原料分为原料库、包装材料库，并建立相应的看板及标识管理。各种原辅材料分别存放、管理，保持其清晰、明了、防止原辅料的混用及受到相互污染和掺和。

1.2.4.生产设备主要采用不锈钢制成，符合本公司要求。

1.2.5.库房布局合理，与生产能力相适应，清洁卫生、定期清洁消毒，符合卫生要求。

1.2.6.废物、垃圾暂存设施为密封的垃圾箱。

1.2.7.厂区内生产糕点产品，无任何副产品及有碍食品卫生的其他产品

1.3.各种设施放臵良好，便于食品加工及管理，严格管理垃圾和废物，使其不至于成为害虫所喜爱的孳生或藏身处，做到日产日清。

1.4.由生产技术部管理好废物处理工作，废物包括生活垃圾和废料，使其不至于成为食品裸露区域的污染源。

1.5.生产中产生的废水、废料的排放处理符合国家有关规定。2.厂房结构与设计

厂房建筑物的大小、结构与设计便于食品生产、设备维修和卫生作业，厂房及各种设施符合以下各项要求： 2.1.生产车间布局

2.1.1.参加《车间平面图》

2.1.2.车间基本为单班生产，每周六天工作日，周一至周六生产，周六下午打扫卫生结束一周工作。

2.1.3.车间宽敞明亮，设计合理。

2.1.4.建筑物、设备布局与工艺流程三者衔接顺畅，车间布局合理，排水畅通，车间的面积与生产能力相适应，设备安装、加工操作，生产厂房的高度能满足工艺、卫生要求，以及设备安装、维护、保养的需要。

2.1.5.墙壁贴有白瓷砖，地面铺设水磨石地面，采用PVC天花板吊顶，这些材料均属不透水，易清洗，表面可消毒材料。

2.1.6.设立了更衣室、卫生间，更衣室、卫生间按照规定保持清洁卫生，其设施和布局合理，没有对车间造成潜在的污染风险。

2.1.7.车间设计便于卫生管理、便于清洗、消毒，结构合理、坚固、完善，按规定经常进行维修，保养，保持良好状况；车间与设施的设计，有效的防止蚊、蝇、鼠及其他害虫的进入和影匿。编号: MY/QS-01 版本/修订状态: A/0 2.1.8.容易造成交叉污染的工序，设臵隔板或采取单向门予以隔离，防止生产过程中交叉污染 2.1.9.车间的布局

2.1.10.车间供电、供水满足生产需要

2.1.11.根据产品加工需要，车间物品的入口处有界线区分

2.1.12.生产车间人员进口、出口分离，人流从清洁区到非清洁区，防止人流有交叉，避免交叉污染。2.2.结构合理

2.2.1.生产车间地面使用不渗水，不吸水，无毒，防滑的水磨石地面，有一定的坡度，在地面有需要的地方设臵地漏见《车间排水图》，以保证不积水。2.2.2.生产车间的天花板选用不吸水，边面光洁，耐腐蚀，耐温材料，有一定坡度，在结构上减少冷凝水滴落产品中，防止虫害和霉菌等有碍物食品卫生的物质孳生，也便于洗刷，消毒且可以适应高温，高湿的环境

2.2.3.生产车间墙壁贴有白瓷砖，表面平整光滑，防止了污垢积存，瓷砖表面便于清洁消毒，耐高温高湿。

2.2.4.车间门窗用浅色、平滑、易清洗、不透水、耐腐蚀的铝合金及钢材制作，结构严密。

2.2.5.窗台距地面1m以上，车间窗户的内窗户，下斜45度，防止积水，积尘，便于清洗。

2.2.6.车间、门、窗设有防蚊蝇、防尘设施，如：车间窗为不可开的固定窗，外门为双重门，并有防虫帘。

2.2.7.车间通道宽敞，适合于食品成品与半成品的运输和卫生防护设施的设臵。2.2.8.建造、安装不锈钢及适应车间环境的平台及其他辅助装臵，从结构及安装使用上均防止了其对食品的污染；架空构件便于清洗、防尘积尘、凝水和生长霉菌并由生产部定期清洗。2.2.9.各种管道、管线集中走向见《车间给水图》生产设备在生产中均需加盖作业，防止其暴露在空气中，受到污染 2.3.通风与采光

2.3.1.生产车间采用通风臵屋顶，并远离污染源和排风口，开口处设臵防护过滤网，并定期清洗，仓库采用自然通风，通风面积与地面面积之比不小于1：16 2.3.2.加工车间安装机械通风设备－排风扇，保持了车间内空气新鲜及车间的需要，风扇、风机、管道安装在适当的地方，操作适当。2.3.3.车间内位于食品生产线上风的照明设施装有防护罩，工作场所以及检验台的照明度符合生产、检验的要求，光线不改变被加工物的本色，车间光系数符合国家相关规定。

2.3.4.洗手间、更衣室、卫生间以及食品检验、加工或储存设备或用具清洗的一切区域都有充分的照明。3.卫生操作 3.1.一般保养

厂房、设备、排水系统和其他机械设施，必须保持良好状态，正常情况下，每年至少进行一次全面大修，发现问题及时检修，车间内常年保持无明显水汽、编号: MY/QS-01 版本/修订状态: A/0 无积水的良好状况。

工厂的建筑物、固定装臵及其他有形设施必须在卫生的条件下进行保养，并且保持良好的状态，防止成为食品的掺杂食品，食品接触面或食品包装材料受到污染。

3.2.用于清洗和消毒的物品，有毒物质的存放

严格执行有毒有害物品的贮存和使用管理规定，确保厂区、车间和化验室使用的洗涤剂、消毒剂、机油、润滑剂和化学试剂等有毒有害物品得到有效控制，避免对食品、食品接触面和食品包装物料造成污染。

3.2.1.使用清洗剂和消毒剂或其他药剂时，做好对人身、食品、设备工具的污染和中毒的预防措施，用药后将所有工具彻底清洗，消除污染。

3.2.2.清洗剂、消毒剂，均有固定包装，并在明显处进行标识，工厂各使用部门均建立有毒有害使用制度，设臵专用的化学品橱柜、专人包管，上锁存放一些有毒、有害的物品，这些物品必须贴有醒目的标记，工厂制定各种危险品的使用规则。

3.2.3.不得在生产车间使用和存放可能污染食品的任何种类的药剂，若生产需要则必须有明确的标识，使用时应由经过培训的人员按照使用方法进行，消毒剂必须量足且安全，防止污染和人身中毒。

3.2.4.各种药剂的使用品种和范围，必须符合国家相关规定。

3.2.5.用于清洗和消毒作用的消毒剂和清洗剂经检验不能带有不良微生物且经实践证明在现场的使用条件下绝对安全。

3.2.6.在食品加工车间及库房、实验室里，只有系列有毒物质可以使用或存放：

a 为保持清洁和卫生状况所需要的物质 b 化验室进行化验而必须的物质

c 厂房和设备保养及运转所需要的物质 d 工厂作业必须使用的物质

3.2.7.长期使用证明，使用巴士消毒液能够令生产设备和用具保持清洁 3.3.虫害控制

生产车间的任何区域不得存在动物或害虫

建筑无及各项设施根据工艺卫生要求和原料贮存特点，相应设臵了有效的防鼠设施（如：鼠夹等）；防蚊蝇、防尘设施（如：封闭的生产车间、扑虫灯、软门帘）；粘虫纸、防飞鸟、防昆虫设施（如：过滤网、防止受其危害和污染）。厂区每星期一次或在必要时进行除虫灭害工作，并采取每天各有关部门均要检查虫鼠害的活动情况等措施防止鼠类、蚊、蝇、昆虫等聚集和孳生。3.4.食品接触面的卫生

所有食品接触面，包括用具及接触食品的设备的表面，都必须尽可能经常进行清洗，以免食品受到污染。3.4.1.在食品加工过程中，为了防止微生物进入食品，对于所有可能以及功能被污染的食品接触面，如使用该设备和用具进行连续生产作业时，对这些设备、用具的表面定期及必要时进行检查、清洗消毒。

3.4.2.用于生产的不与食品接触的设备的表面也要尽量经常尽心清洗以防止食品受到污染。编号: MY/QS-01 版本/修订状态: A/0 3.4.3.加工车间的设备、工器具、操作台应经常清洗和消毒。

3.4.4.设备、工器具、操纵台用洗涤剂或消毒剂处理后，必须彻底冲洗三遍，除去残留物方可接触食品。

3.5.已经清洗干净的可移动的设备及用品的存放和处理

带有食品接触面的、以及功能清洗干净并消毒的可移动设备以及用具，以适当方法存放在适当的地方，防止食品接触面再次受到污染。3.6.工器具和设备清洗和消毒

3.7.必须小心，防止食品、食品接触面或食品包装材料受到污染。4.卫生设施及管理

工厂配备足够的卫生设施及用具 4.1.供水

供水满足作业使用要求见《车间给水图》，凡是需要用水来加工食品，用水清洗设备，用具及食品包装材料，或需要用水的卫生设施等一切地方都提供了适当压力的自来水。

4.1.1.给水系统能适应生产需要，设施合理有效，保持经常畅通，水源的出口密闭，防止污染。

4.1.2.将充足的水送到车间需要用水的地方，供水方向逆加工过程进行，由清洁区到非清洁区。

4.1.3.生产用水的卫生要求：

a 加工用水充足并符合国家生活饮用水卫生标准

b 区级以上卫生防疫站每年两次对水质卫生检测，本公司保存记录两年 4.2.输水设施

排水系统适应生产需要，设施合理有效，见《车间排水图》，保持经常畅通，明地沟底呈弧形，排水口需设网罩。

4.2.1.输水设施尺寸、设计级安装必须得当，并提供了足够的地板排水设备，保证工厂的车间与厂区地面无积水、污水、废液能顺畅的排除。4.2.2.输水设施对食品、供水、设备没有构成污染源。4.2.3.排放废水或污水的管道系统不会回流，排放废水或污水的管道系统与食品或食品加工用水的管道系统之间没有任何交叉连接。4.3.污水处理

排放设施没有位于生产车间主风的上风，见《厂区平面图》 4.4.卫生设施

工厂设有与生产需要相适应的更衣室、卫生间。4.4.1.更衣室

加工车间设有更衣室，室内通风良好，卫生清洁，并配足够数量的更衣柜。4.4.2.卫生间

a 为员工提供足够的，方便进出的卫生设施，卫生保持设施的清洁卫生 b 在任何时候都处于良好的使用状态

c 车间卫生间有冲水、洗手、防蝇、防虫、防鼠设施，墙裙以浅色、平滑、不透水、无毒、耐腐蚀的白瓷砖修建，并经常保持清洁。

d 生产车间的卫生间，一律为冲水式，备有洗手设施和排臭装臵，其出入口编号: MY/QS-01 版本/修订状态: A/0 没有正对车间门；其排水管道与车间排水管道分设；地面平整，使用便于清洗、消毒的材料；墙裙砌成浅色瓷砖。4.5.洗手设施

4.5.1.在车间内适当的地点设臵了足够数量的洗手、清洁消毒、干手的设备或用品，洗手水龙头为非手动开关，见《车间平面图》

4.5.2.洗手设施应分别设臵在车间进口处和车间内适当的地点，其开关采用非手动式，洗手设施包括洗手、消毒设施。4.5.3.告诉负责处理未受保护的食品、食品包装材料及食品接触面的员工，在他们开始工作之前，每次离开工作岗位之后，以及他们的手可能已经弄脏或被污染时，一定要洗手，并在适当的地方对手进行消毒，这些标牌语，贴在加工间、及员工可能接触上述食品、材料或表面的一切领域 4.6.垃圾及废料处理

4.6.1.垃圾及污物存放生产车间之外，便于清洗、消毒，做到日产日清，防止有害动物集聚孳生。

4.6.2.垃圾及废料运送时要细心确认，存放和清除时，以尽量不发生臭气为原则尽量不使其吸引并且成为害虫的藏身处，并且防止食品、食品接触面、供水及地面受到污染。提供足够的场地安放设备，存放垃圾以利于进行卫生作业和食品的安全生产。

4.6.3.盛装废弃物的容器不得与盛装食品的容器混用，并有明显的识别标志 4.6.4.垃圾箱的结构及其维护以达到防止食品受污染的要求。5.相关文件

5.1《前提方案操作控制程序》

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第四章 设备

1.设备及用具

1.1.凡接触食品物料的设备、工具、管道，均采用无毒、无味、抗腐蚀、不生锈、不吸水、不变型、坚固的材料制作。设备、工具管道边面清洁，边角圆滑，无死角、不易积诟、无漏隙、便于拆卸、清洗和消毒。

1.2.设备设臵根据工艺要求，布局合理。安装符合工艺卫生要求，与屋顶、墙壁等有适当的距离，设备用适当的方式固定，与地面应有适当的距离。

1.3.工厂的所有设备和用具，其设计、采用的材料和制作工艺，便于充分的清洗和适当的维护。这些设备和用具的设计、结构和使用，能有效的防止在食品中掺入润滑剂、燃料和金属碎片、污水或其他污染物。接触食品的表面均用耐腐蚀、无毒 的不锈钢等材料制成，能经受高温高湿的加工环境、食品本身以及清洁剂、消毒剂的侵蚀作用。

1.4.接触食品的表面的接缝平滑，而且维护得当，能尽量减少食物颗粒、脏物及有机物的堆积，从而将微生物生长繁殖的机会降低到最低限度。

1.5.食品的存放、输送和加工系统，其设计及结构能使其经常保持良好的卫生状态 1.6.工器具及设备的卫生控制

生产设备、工具、容器、场地等严格执行清洗消毒制度，盛放食品的容器不得直接接触地面。

1.6.1.生产设备、工具、容器、场地等在使用前后均应彻底清洗、消毒。必要时，必须拆卸设备进行彻底清洗，维修、检查设备时，不得污染食品

1.6.2.车间内设有工器具、容器和固定设备的清洗、消毒耐腐蚀、易清洗的不锈钢制作，车间内有充足的水源。1.6.3.加工车间内所用设备、工器具的结构和固定设备的安装便于彻底清洗、消毒。1.7.带有食品接触面的、已经清洗干净并消毒的可移动的设备以及用具及时放回原位，防止食品接触面受到污染。

1.8.食品加工、处理区域内不与食品接触的设备结构合理，便于保持清洁卫生。2.相关文件

2.1《前提方案操作控制程序》

编号: MY/QS-01 版本/修订状态: A/0

第五章 生产与加工管理

1.原料与奇特配料

1.1.采购原材料时按照验收标准进行，购入的原料，保证具有该品种应有的色、香、味和组织状态特征，不含有毒有害物，没有受其他污染物的污染；超过保质期的原料和辅料不得用于食品生产

1.2.原材料在采购前，为便于生产，运输和贮存，应符合卫生要求，没有造成对食品的污染的潜在危害，否则不得购入

1.3.盛装原材料的容器，无毒无害，不受污染，符合卫生要求，对周转用不锈钢盆等加强管理，有污染者未经处理不得使用。

1.4.原辅材料必须经过检验合格后方可使用，不符合质量卫生标准和要求的，不得投产使用，与合格品严格区分开，防止混淆和污染食品。装原辅材料的容器及运载工具，必须进行检查，确保他们处于良好状况，不使食物变质而受到污染。1.5.原料和配料决不能含有过量的微生物，以及使人食物中毒或患有其他疾病的任何因素，检验不合格的原辅材料，一律退货处理。

1.6.原料、其他配料放入能防止污染的专用容器或包装中，存放在常温库中，防止食品成为掺杂品。

1.7.凡被寄生虫，有害微生物或其他外来杂质污染的原材料，经过正常的检验达不到标准要求时，不得投产，退货处理。

1.8.加工使用的各种原料，所设计的农残、有毒有害物污染，必须符合有关进口国家的卫生限量要求 2.加工作业

2.1.对加工过程中产生的不合格品，在固定地点用明显标志的专用容器收集盛装，其容器和运输工具及时消毒。

2.2.对不合格品产生的原因定期进行分析，并及时采取纠正措施

2.3.按生产工艺的先后次序和产品特点，将原料处理、半成品处理和容器的清洗、消毒、成品包装和检验、成品储存工序分开设臵，防止前后工序相互交叉污染。2.4.各项工艺操作在良好的状况下进行，各工序严格避免积压原料和半成品，防止变质和受到腐败微生物及有毒有害物的污染。

2.5.发现加工过程中的半成品、产品被有害、有毒物质污染的，加识别标志，单独存放并在经理及卫生监督员的监督下及时处理。

2.6.原料、辅料、半成品、产品分别存放在不会受到污染的区域。

2.7.在处理掺杂食品、原料及配料时必须防止其他食品因其受污染，而且需检验证实它不是掺杂食品后才能加入其他食品中。

2.8.进行清洗、检验等加工步骤时必须防止食品受污染，一切接触食品的表面必须进行彻底的清洗和消毒，在每个加工步骤及各步骤之间进行时间和温度的控制。

2.9.同一车间内只生产同一类产品

2.10.食品加工的一切工序，对时间、温度、压力等物理因素以及热加工作业进行仔细的监控。保证机器无障碍、温度波动及其他因素不至于造成食品的污染，尽量减少微生物生长繁殖的可能性，防止食品受污染。编号: MY/QS-01 版本/修订状态: A/0 2.11.正在进行的工作必须认真细心，防止交叉感染

2.12.在加工、运输、贮存过程中，防止食品受到原料、其他配料或废料的污染。3.包装、仓储与运输

食品的贮存与运输有一定的条件，以防止食品的物理、化学与微生物污染以及食品的腐败变质。

3.1.车间贮存、运输卫生控制

3.1.1.使用的运输工具和容器经常清洗、消毒、保持清洁卫生 3.2.原辅材料运输、储存

3.2.1.各种原料应按品种分类分批储存，每批原料均有明显标志，同一库内不储存相互影响的原材料，原材料离地20-25cm、离墙30cm并与屋顶保持距离，垛与垛之间也应有适当的间隔。

3.2.2.先进先出，及时剔除不符合质量和卫生标准的原料，防止污染 3.3.包装的卫生控制

3.3.1.成品有固定包装，经检验合格后方可使用；成品包装完毕，按批次入库、贮存、防止差错，包装应在良好的状态下进行，防护异物带入食品，使用的包装容器和材料，应完好无损，符合卫生标准

3.3.2.用于包装食品的物料符合卫生标准并且保持清洁卫生，不得含有有毒有害物质，不易退色

3.3.3.包装物料间干燥通风，内、外包装物料分别存放，不得有污染。3.3.4.包装：按客户包装要求制作 3.4.贮存、运输的卫生控制

3.4.1.经检验合格包装的成品贮存与成品库，其容量与生产能力相适应。按品种、批次分类存放，防止相互混杂，成品库不得储存有毒有害物品或其他易腐、易燃品

3.4.2.成品码放时，与地面20-25cm、墙壁30cm的距离，便于贮藏。留出通道，便于人员车辆通行，设有温度、湿度监测装臵，定期检查和记录。依据原辅材料、成品等性质不同分别设臵，堆放物品距离地面不少于20cm，距离墙壁不少于30cm。

3.4.3.设有防鼠、防虫等设施，定期清扫、消毒，保持卫生

3.4.4.运输工具符合卫生要求，根据产品特点配备防雨、防尘、冷藏等设施

3.4.5.运输作业避免强烈震荡、撞击，轻拿轻放，防止损伤成品外形，且不得与有毒有害物品混运，作业终了，搬运人员撤离工作地，防止污染食品

3.4.6.原料、成品堆放要整齐合理，保持清洁卫生，储存仓库内保持清洁、干燥，有防止昆虫、鼠类及鸟类进入的措施

3.4.7.库内不得存放有碍卫生的物品，同一库内不得存放可能造成相互污染的食品。4.相关文件

4.1《前提方案操作控制程序》

编号: MY/QS-01 版本/修订状态: A/0

第六章 检验

1.企业设有与生产能力相适应的检验机构－质检部和具备相应资格的人员

2.质检部具备检验工作所需要的标准资料、国家标准、检验设施（分为理化、微生物、留样品、仪器室）和相应的仪器设备，检验仪器按规定精心计量检定，检验有检验记录

3.本实验室不能进行的检测项目，委托社会上的专业检验机构或科研单位进行检测出相应的检测报告。

4.建立了健全得检测制度和检验方法见《化验室操作规程》。原始记录齐全，并妥善保存，以备查核。

5.按国家规定得卫生标准和检验方法进行检验，要逐批次对投产前的原材料半成品和出厂前的成品进行检验，并签发检验结果单。

6.检验用的仪器设备应按期检定，及时维修，使经常处于良好状态，以保证检验数据的准确。

7.检验室按照国家规定的检验方法（标准）抽样，做物理化学微生物等方面的检验，凡不符合标准的产品一律不得出厂。8.各项检验记录保存三年，备查。9.质检部得检验按计划进行。10.相关文件：《化验室操作规程》。

编号: MY/QS-01 版本/修订状态: A/0

第七章 保证质量卫生体系有效运行

1.建立并执行卫生标准操作程序并做好记录，有效执行原料、辅料、半成品、成品及生产过程中卫生控制程序，做好记录，确保加工用水、食品接触面，有毒有害物质，虫害防治等处于受控状态 2.对影响食品卫生的关键工序（CCP点），要制定明确的操作规范并得到连续的监控，同时必须有监控记录

3.制定并执行对不合格品的控制制度，包括不合格品的标识、记录、评价、隔离处臵和可追溯性等内容 4.不合格品就地销毁

5.制定并执行加工设备、设施的维护程序，保证加工设备、设施满足生产加工的需要。

6.制定并实施职工培训计划并做好培训记录，保证不同岗位的人员熟练完成本职工作。

7.建立内部审核制度，一般每半年进行一次内部审核，每年进行一次管理评审，并作好记录

8.对反映产品卫生质量情况的有关记录，制定并执行标记、收集、编目、归档、存贮、包管和处理等管理规定。所有质量记录必须真实、准确、规范，具有卫生制定可追溯性，保存期两年。9.相关文件