涂装生产过程管理办法

关键词：

涂装生产过程管理办法（共8篇）

篇1：涂装生产过程管理办法

生产管理

涂装车间最主要的任务是生产高品质的油漆车身，因此必须在以下方面加强控制： 1.严格要求生产线操作工人按照体系文件中的作业指导书进行标准化操作，减少员工操作的随意性，保证产品质量，在保证质量的同时必须为员工创造良好的工作环境；工人操作的手法是制造产品质量的关键，员工心情的好坏与其工作成果也有着直接关系。实行内部客户制度，对于不合格车身，下一道工序有权拒绝继续生产，并对上一道工序人员进行相应考核，提高员工质量意识。2.对车间人员进行合理配置，只有合理地把各项任务分配给相应的员工，才能出色地完成任务。为了做到对员工的合理安排，需要了解员工技能的班组长、工段长公平、公正地进行分配，对于技能比较高的员工应安排到关键岗位或事故多发点，避免由于新员工或技能较低的员工造成质量问题流入下一道工序。在合理安排好每位员工的同时，班组长、工段长还要学会检查工作，对员工的工作进行跟踪、确认。

3.在生产线设备的开、关机方面，根据车间各工位的工艺要求及设备的性能参数对车间各生产线的开关机进行合理优化，从而节约动能，实现生产效率的最大化。例如，电泳烘干炉的冷态（从不生产到生产）升温时间一般为1.5～2h，因此必须提前将其升温，确保生产时各工位的工艺参数均能满足，其他的需要提前升温的主要有脱脂槽及预脱脂槽，喷漆室通风空调等也要进行相应的处理。

4.节能、环保已成为当今企业面临的共同问题，企业在这方面做得好，有助于增强其核心竞争力。对生产的车型及颜色进行分组，一方面可以提高生产效率，通过减小节距提高单位生产时间内的产量，减少喷漆工的劳动量；另一方面可以减少由于频繁换色清洗时所产生的溶剂消耗及废油漆、溶剂的处理费用。要求员工在生产停线时，及时将水、电、气源关闭，并及时通知相关人员关闭本工位的空调送风，以避免造成动能的浪费。

设备管理

随着科学技术的发展，设备越来越向智能化、集成化等方向发展，车间的生产也越来越多的向依靠设备生产转变，生产的车身质量与设备密切相关。因此，如何维护、维修及管理好设备是车间的一项重要工作。设备管理主要在以下几个方面注意：

1.要有完善的设备管理体系，目前流行的设备管理体系比较多，因此车间一定要根据自身的情况进行判断，博采众家所长，制定出一套适合车间实际、高效的设备管理体系。根据设备管理体系的要求，制定出完善的日常检修、大修及项修计划。根据设备的运行状况，对设备进行相应的维修、维护和润滑工作，并加强检查工作，确保设备的维护工作到位。经过检修之后，一定要对检修后的设备进行试运行检查，保证设备在开线生产时能够正常的运转，减少设备停台。

2.设备开班前，点检及正常生产时的巡检是必不可少的。点检是确保设备开班生产正常进行，对发现的问题及时解决和跟踪；设备出现故障前一般都有相应征兆或异常现象，可在初期将设备故障解决，确保不引起重大故障、设备停台，因此加强巡检工作十分重要。同时，通过有效的测量工具检测设备的运行状况，做到预

防性维护设备也是未来设备维修的发展方向之一。此外，加强设备润滑工作也是一项简单易行且能够避免设备出现重大故障的可靠有效方法之一。

3.落实设备责任人制度，设备维修人员都有相应的责任设备，并依据设备停台及其他状况进行动态考核。设备责任人针对设备出现的典型故障要准备相应的材料，即设备故障发生的原因、解决过程、如何避免再次发生，如果再次发生采取何种措施和方法。召开全体设备人员参加的分析会，促进维修人员技能共同提高。责任人要制定相应的设备应急方案，最大限度地降低设备停台给生产带来的损失。

4.备件、易损件、润滑油脂等管理。根据设备运行状态的需要，对其进行动态管理，确保满足设备的需要。对一些专用的、特殊的备件，尤其是进口设备的备件要格外重视，因为它们的供货周期一般来说都较长，对一些关键设备和易发生问题的设备设定最低库存，自动进行补库。加强备件修旧利废管理，节省车间的设备维修费用。

工艺管理

车间的工艺管理要严格依照管理体系的要求开展各项工作：

1.合适的工艺参数是车间正常生产的前提，因此要对车间的各项工艺参数进行严格的控制，即对参数更改的人员、时间、具体的数值及原因进行登记，并对更改后的参数进行跟踪、确认。依据相关体系文件的要求，结合车间的实际编写一套切实可行的程序文件，并严格要求车间的工艺、生产人员执行。

2.车间生产时，每天在现场进行油漆车身AUDIT评审会，并对发生的所有质量问题进行分析讨论，实行质量问题追溯制，并且尽可能安排全体车间人员轮流参加，加强质量管理知识宣传，提高全员质量意识。

3.关注新技术、新工艺、新材料的发展与应用。汽车制造企业在成本和品质方面的竞争越来越激烈，因此更加环保、节能、高品质的涂装工艺和生产线及设备被越来越多的汽车厂所采用。车间可结合公司的发展及车间现状，对现有设备进行相应的改造或者改善，如采用水性漆，大大减少环境的污染，特别是VOC的排放；采用天然气TAR废气燃烧烘干炉，不仅大大减少动能的费用，更减少对环境的污染。对车间产生的废水、废气、废弃物等“三废”的产生、处理进行监控，确保按照国家相关的政策、法规等进行处理。

4.积极优化各种工艺参数，尽可能降低车间动能、生产及辅助材料的费用，通过优化机器人长、短清洗程序，既能减少溶剂等方面的消耗，又能减少处理这些废油漆溶剂的费用。

5.车间使用的各种生产、辅助材料的先入先出制度，可确保其及时应用到生产现场。同时，要求主要生产材料供应商进行跟班生产服务制度，确保解决问题的快速反应机制。

安全、卫生管理

安全生产是每个公司生产的前提条件，也是国家对企业的基本要求：

1.不仅在生产过程中要重视安全，在设备检修时也要特别注意。一方面是员工的人身安全，在危险区域进行作业及登高作业时，至少有1人以上陪同或看护；另一方面是设备、厂房的安全，特别是车间的防火、防盗方面的工作。在车间动火

时，严格按照公司的制度进行监管、监控，确保不发生火灾。某公司曾经发生过员工在车间3层即空调平台抽烟，新车间调试生产过程中高压静电喷涂机器人的接地线被偷，幸好在巡检时被发现。为防止引起更大的设备故障，车间停产2天，虽然接地线价值不大，但车间停产2天给公司带来的损失是巨大的。

2.众所周知，涂装车间对卫生的要求非常严格且苛刻，因此多数车间都将车间保洁等工作整体承包给专业的保洁公司。在与保洁公司签订协议时务必将车间内需要其做的各项工作列举出来，并对其人员组成进行一定要求，避免影响后期保洁工作。工艺人员要对车间的各种过滤材料进行动态管理，确保满足工艺参数要求。在保洁公司进行更换空调、烘干炉过滤材料等与工艺参数密切相关的工作时，要派人对其进行跟踪、检查。

3.预防职业病也是车间必须要考虑的。车间可根据岗位的不同，对车间人员进行正规的检查、体检，以及时发现、了解员工的身体状况，并根据掌握的情况及时采取相应解决办法。发现员工有职业病迹象时，要及时通知员工本人治疗，并给员工进行调岗。同时，对原岗位进行调查，如果是工位原因造成的，要对工位进行改造。

综合管理

除上述管理之外，车间还有很多方面的管理需要注意：

1.成本管理。在激烈的市场竞争中，企业在这方面做得越好，其核心竞争力越强。因此，车间在搞好各项工作的同时，需严格对车间的动能、人工、工具、维修费用、生产材料及辅助材料消耗等方面的费用加强控制。

2.车间的现场管理、5S管理。这个全世界都通用的管理方法在涂装车间也同样适用，是提高工作效率及质量的一种有效管理方式。通过信息的目视化，将车间更多的生产、成本、设备等信息传达给员工，提升车间员工的凝聚力。

3.提高广大员工的积极性和主动性，发挥他们的聪明才智，改善操作工人的作业环境，提高工人满度。

4.加强宣传工作。由于生产线的员工只在生产线上操作，对公司信息及新闻了解较少，因此，及时地将能够激励员工的信息和新闻张贴到现场，可鼓励大家齐心协力把车间的各项工作做好。可以采取的方法有：定期举办员工座谈会，了解员工的心声和需求，对员工提出的问题及时回复和整改，提高员工满意度。

5.开展有奖合理化建议的征集活动，并设立专人处理此事，对于能给车间、公司带来一定经济、安全等方面改善的建议，给予一定奖励，以鼓励更多员工踊跃参与进来。

6.实行严格的动态奖惩制度。将员工的收入与员工的技能、劳动量及劳动强度等密切结合起来，在车间形成积极进取、互相追赶的竞争氛围。当然，这是一次系统工程，不是短时间内能够完成的。

篇2：涂装生产过程管理办法

1.涂装车间是重点防火区域，进入涂装车间不得携带易燃易爆的物品，如打火机等。严禁在车间内吸烟、使用打火机！

2.涂装车间内禁止动用明火,如确需动用明火时，必须事先向主管部门办理审批手续，并采取严密的消防措施，切实保证安全。3.进入涂装车间必须穿戴防静电的防尘服、防尘帽及防尘鞋套。4.进入涂装车间喷漆室、调漆间必须穿戴防静电连体服、防静电工作鞋。同时禁止使用手机、对讲机等容易产生静电积聚的通讯设备。5.使用静电枪需配备静电手套、静电鞋，而且接地良好，喷房格栅导电良好，能及时释放静电。在喷涂约二十台车后，要把静电枪接触导电格栅，释放静电，避免静电积聚太多，起火燃烧。

6.人员在车间内应按绿色通道通行，进入非绿色区域应仔细观察上下四周有无危险，方可通过。尤其黄色区域属危险区域，易出事故，要特别小心。

7.车间内所有电器线路不能裸露在外，喷漆和调漆室电器元件必须有防爆装置，避免电器短路、着火。

8.调漆室抽风必须24小时开启，及时排放过多溶剂气雾，避免溶剂含量过高，易产生起火爆炸事故。

9.在调漆室内搬运油漆需使用抱桶器或转运车，禁止在地面上拖动油漆桶与地面摩擦产生静电的行为，调漆室地坪需使用防静电地坪，避免静电 积聚。

10.喷漆室下面废气处理通道内必须保持畅通，而且抽风效果良好，避免溶剂含量过高，产生起火爆炸事故。

11.车间应24小时加强溶剂油漆和天然气安全检查，防止油漆溶剂泄露和天然气泄露，从而造成严重安全隐患。

12.油漆或稀释剂不能进入人眼，如果不小心进入人眼内，需立即用水清洗，否则可能导致眼睛失明。

13.吊具转挂处不能进入，有吊具及车身上下移动，容易把人砸伤。14.不得在车间内嬉戏、打闹、快速奔跑。

15.不得坐在或靠在设备上，如靠灯箱、靠车身、坐台车轨道等。16.设备按A、B、C分类，具有相关资格的人员才能操作设备；未经培训，未取得资格，严禁操作设备。

17.设备操作人员应按操作规程操作设备,不得违章操作；发现设备异常，应立即按下“急停”装置，可紧急避免事故发生。

18.在电泳打磨室和中涂打磨室前面的两条积放链中间禁止打开车门，易发生撞车事故。

19.任何人不能用脚踩地面链推钩，车间已多次发生过地面链推钩卡伤脚的事故，特别危险。

20.喷漆室、打磨室、打蜡室内的格栅板不能私自撤除，如果撤除，需做明显标识，避免人员入内摔伤。21.禁止使用压缩空气吹尘枪对准人吹风吹灰，高压气体，容易致人受伤；使用压缩气时，需把气管接头在喷枪或打磨机上安装好之后才能开启阀门，否则可能会使气管端头飞舞把人或设备砸伤。22.车间要保障疏散通道和安全出口的畅通；保障车间各大门能正常开启运行。

23.各生产工艺组必须配合保卫部划分所管辖范围内并严格管理，保卫部及车间专、兼职安全员、义消员要加强巡逻检查。

24.未发生火情，任何人不得随意按动SO3消防系统控制按钮。

25.安全人员发现安全及火险隐患，应当及时通知车间、部门和个人采取措施，限期消除隐患。

26.全车间每周至少一次消防安全全面大检查，及时整改和消除安全隐患，并将整改情况报公司安全保卫部。

编制/日期：

篇3：涂装生产的洁净度管理

1 维护涂装生产洁净度的重要性

就目前的涂装水平而言, 如果面漆层表面的颗粒直径在0.5 1.0 mm的范围内, 可以通过打磨和抛光消除;如果面漆层表面的颗粒直径在0.5 1.5 mm的范围内, 可通过打磨和局部补漆的方式消除;当面漆层表面的颗粒直径超过1.5 mm时, 就只能打磨后重新上线返工。一般1辆车身整修需要2 000元左右的费用, 这无疑将导致生产成本的大幅提升。因此, 加强涂装生产的洁净度管理, 对提高车身涂装质量和降低成本都是非常重要的。

2 涂装生产洁净度的一般管理

根据洁净度等级要求, 将涂装生产区域划分为常规保洁区域和技术保洁区域。洁净度的一般管理主要是针对常规保洁区域而言。

2.1 常规保洁区域的要求

常规保洁区域的范围很广, 包括厂房内部的地面、墙面, 物流/人行通道、办公区域、卫生间以及室外设施2 m以下的外表面等。这些区域的保洁一般采取分区、定人管理的办法, 只要达到手摸无颗粒、目视无杂物和浮灰的要求即可, 从事常规保洁作业的人员要有足够的细心与耐心。常规保洁通常使用的工具有吸尘器、擦地机、洗地机和吸水机等。工作时, 要在现场放置警示牌, 防止过往人员滑倒。作业完成后, 常规保洁区域空气中悬浮的10μm以上的颗粒含量一般为3 8个/L。

2.2 涂装设备的洁净度管理

a.涂装设备在到达现场前应先拆除不必要的包装 (特别是纤维类的编织袋) ;某些需要特殊防护、不能拆除包装的部位, 在进入现场后应及时吹尘清理;随时关闭车间大门, 保持厂房的密闭性。

b.在正常生产过程中, 设备表面的洁净度也是至关重要的, 如空调管路、输调漆管路、升降机等设备的洁净度管理应做到目视无可见颗粒、擦拭无灰尘。

c.涂装线一般投产运行3 5年后, 为了扩大产能、提高质量, 有部分设备需要进行更新或改造, 通常应将这样的工作安排在节假日期间进行。应采用各种手段防止改造区域的污染源扩散, 进行喷漆间、烘干炉等重要设施的改造时, 更要对改造现场做好防护, 防止喷漆间和烘干炉被污染。

3 洁净度的深度维护

洁净度的深度维护主要是针对技术保洁区域而言, 是现场保洁效果评价中评分比重最大的部分。技术保洁区域是直接影响涂装质量的区域, 洁净度的深度维护包括对烘干炉、喷漆线、调漆间、工装、治具、输送链、送/排风系统等进行清洁。下面以工装治具的脱漆处理为例进行介绍。

涂装使用的工装治具主要包括格栅、雪橇、台车、胎具、各种支架及防撞块、静电夹等等。这些工装治具长期在喷漆室使用, 表面聚集有漆渣, 需要及时清理、脱漆。目前通常采用的脱漆方法有化学脱漆法和高压射流法。上述方法具有操作简便、技术要求低和易掌握等优点, 但因存在破坏环境、能耗高、效率低、成本高等缺点而有被新技术逐渐取代的趋势。本公司研发的特有技术 (与传统脱漆工艺的对比见表1) 是通过在工装治具表面喷涂特殊的隔离涂料形成防护层, 使工装治具表面聚集的漆雾通过人工采用简单的工具或采用100 150 bar (1 bar=105 Pa) 的高压枪就能轻松去除, 是一种省力、方便、快捷的脱漆方法, 从根本上解决了涂装车间的老大难问题, 现场使用效果优良, 目前已成功应用于东风日产襄樊工厂树脂车间等现场 (见图1) 。

4 涂层缺陷分析

涂装生产洁净度维护的一项非常重要的工作内容就是分析涂层缺陷, 目的是指导现场保洁工作的方向, 同时能够验证保洁的效果。分析涂层缺陷的工作内容主要包括以下几方面。

(1) 提交日、周、月报表

每天分析、反馈当天的异常颗粒情况, 将颗粒图片 (见图2) 和分析统计数据结果以报表的形式提交给各相关部门;每周、每月提交汇总分析结果, 并提出合理化建议。

(2) 协助检测进厂油漆材料的洁净度

对不同颜色的油漆进行取样并检测洁净度;定期对进厂油漆材料和进入循环管道中的油漆进行取样、检测, 如洁净度超标, 则需分析原因并提出改进建议。

(3) 测定空气洁净度

用粒子计数器 (particle counter) 定期测定涂装车间内重要区域不同点的空气悬浮颗粒含量, 对测定数据进行统计和分析。若颗粒含量超标, 则需对超标区域重新进行保洁、送风循环, 直至测试合格。

(4) 对各种原材料进行污染分析和潜纤维测试

对各种进厂原材料 (主要是辅助类原材料, 如擦布、手套、连体服等) 进行采样并建立标本, 完成有关的分析和测试, 形成数据的统计和分析报告。应杜绝潜在纤维含量超标的纤维制品进入车间。

(5) 准确分析涂层缺陷

在车身涂层上提取缺陷颗粒, 利用专用分析仪器和本公司自主研发的“纤维染色法”将颗粒与样本进行对比, 准确分析产生缺陷的原因, 制定有效的控制措施 (见表2) 。

(6) 突发性质量事故的应急响应

在现场突发质量事故时要作出快速、有效的应急响应, 通过取样分析找出原因 (见表3) 。

5 结束语

篇4：涂装生产过程管理办法

关键词:工作过程;学习情境;汽车涂装技术

基于工作过程的课程改革,已成为近年来职业教育改革的热门话题,基于工作过程的课程学习情境设计是在一个全新的架构(学习情境)中获得对课程“知识点”的认知,是对基于学科体系的课程方案解构的过程,并依据职业情境对“知识点”实施重新排列、组合,也就是重构,由此产生了全新的知识——工作过程知识,这使得新的课程方案具有更鲜活的魅力。同时,在实施教学中,教师也从知识传授者的角色转换为学习过程的组织者、咨询者、指导者和评估者,最终将学习的压力传达到学生身上,实现教学过程向学生自觉的学习过程转化,其实质在于课程的内容和结构不再追求学科结构的体系,而是工作过程的系统化。因此,在高职课程改革中实施基于工作过程的课程开发,对转变高职教育观念,提高学生职业能力具有十分重大的意义。

笔者把这个方法运用到《汽车涂装技术》的教学改革中,对内容体系重构,使得课程内容体系中的每一个教学单元都成为与“典型工作任务”相对应的综合信息载体,改变了传统的教学模式,将整个课程的教学进行基于工作过程系统化的学习情境设计。学生通过教学情境的学习,实现课程的学习目标。这种以学生职业能力培养为目标的教学改革在实践中取得了较好的效果。

一、开发方法及学习情境设计思路

1.基于工作过程的课程开发方法

基于工作过程的“学习领域”课程开发基础是职业工作过程,课程开发的基本路径是“岗位工作任务分析—行动领域归纳—‘学习领域’(课程)转换—学习情境设计(主题学习单元)”,即根据专业对应工作岗位及岗位群实施典型工作任务分析。《汽车涂装技术》的工作过程和相应的典型工作任务如图1:

在此基础上,根据能力复杂程度整合典型工作任务形成综合能力领域,进一步根据认知及职业成长规律递进再将行动领域转换为“学习领域”(课程),最后分解“学习领域”为主题学习单元,主题学习单元可以以项目、任务、案例等为载体,也可以以设备、现象、产品等为载体。“学习领域”课程方案由工作过程导出“行动领域”再经教学整合形成“学习领域”,并通过具体的“学习情境”来实施。学习领域导向的课程是对现实社会发展的实用性回答,“学习领域”课程内容的选择和序化不是学科体系,而是行动体系,是职业过程。“学习领域”课程主要目标是培养学生建构或参与建构工作的能力,内容是工作过程知识,内容核心是典型工作任务,实施原则是行动导向。

基于工作过程的高职课程开发,主要包括典型工作任务分析、学习领域设计、学习情境设计三个步骤,见图2。

2.学习情境设计思路

知识、技能、态度、素质是构成一个人职业成功的四个要素。本课程采用递进与并列相结合的结构来展现教学内容,通过对工作项目的实践操作来组织教学,倡导学生在实践中学会汽车涂装技术的基本知识与技能,以学生能就业(职业岗位需求)和自主创业为导向,以学生职业能力培养为核心,与行业企业紧密配合,共同确定教学模块和内容,精心设计教学情境,科学制定课程教学方案。

二、《汽车涂装技术》学习情境设计

1.课程内容的选择

《汽车涂装技术》课程是在工作岗位调研的基础上,进行工作任务分析所开发的学习领域。为了构建《汽车涂装技术》课程,按照“任务驱动”选择其内容,即按照“岗位——工作任务——行动领域——学习领域”进行分析研究,确定课程内容。

通过实地考察、座谈、问卷调查以及电话采访等形式对多家企业进行调研。调研分为三个层面:一是与企业负责人座谈,调查企业的生产规模、运行模式和人员情况,特别是企业现在和未来对人才的需求情况;二是与人事部门和用人部门负责人交流,调研企业内部专业技术人才的现状和各工作岗位,特别是对汽车涂装技师和钣喷主管的岗位要求等;三是实地考察汽车涂装技师和钣喷主管的实际工作任务、工作内容、工作流程以及对工作的态度与认识等内容。

在内容选择上,具有很强的针对性和适应性,充分考虑汽车涂装工作岗位所需要的知识、能力、素质,并为学生进一步深造,奠定良好的基础。在教学内容的组织与安排上,遵循学生职业能力培养基本规律,以汽车涂装真实工作过程要求和步骤为依据,整合优化教学内容,按照理实一体化设计学习情境。

2.学习情境的设计

学习情境的设计要便于教师采用行动导向教学法组织教学,在教学中充分发挥学生的主体作用,让学生真正动起来,培养学生独立分析问题和解决问题的能力。为此,学习情境应被设计成真实的或模拟的工作情境,让学生在这样的情境中学习。为完成“学习领域(课程)—学习情境设计”的转换,汽车涂装技术的学习情境设计分别以涂装工艺(图3)、涂装方式(图4)、涂装对象(图5)为载体进行设计,每一项目中包括若干任务。

三、结束语

通过课程的教学实践,很大程度上激发了学生的学习兴趣,推动了教学过程的互动、对话,让学生体验到了职业成长的快乐,逐渐改变了学习方式,培养了他们的自主探究能力和创新精神。所培养的学生受到了企业的高度评价,相信通过课程的进一步完善,将更能适合现代高等职业教育教学的需要。

参考文献:

[1] 姜大源.学科体系的解构与行动体系的重构——职业教育课程内容序化的教育学解读[J].中国职业技术教育,2006,(3).

[2] 姜大源.当代德国职业教育主流教学思想研究一理论、实践与创新[M].北京:清华大学出版社,2007.

[3] 姜大源.职业教育学研究新论[M].北京:教育科学出版社,2006.

[4] 刘哲.基于工作过程的课程开发方法[J].中国职业技术教育,2008,(6):41—43.

篇5：涂装工程施工过程质量控制

1.2.1、砼基层检查

⑴、检查混凝土基层，必须坚固、密实，

⑵、检查基层含水率，采用薄膜覆盖法检查合格。如局部有渗漏现象，应查明原因，及时处理，保证基层干燥。或者用含水率测定仪检测，含水率应小于6%。

⑶、检查混凝土碳化深度和砼基层表面pH值,PH值应小于10。

1.2.2、基层处理

⑴、用砂轮片或钢丝刷打磨表面，除去表面的残浆、浮灰、水泥渣、模板痕迹、脱模剂等，最后用压缩空气或吸尘器清理干净。

⑵、局部受油污污染的表面，可使用溶剂、洗涤剂清洗，但不能损坏基层。

⑶、用碗型金刚磨片将模板接头，错台等打磨平顺(包括已剔凿的接头)，无突出棱角;全部砼表面用2m直尺检查，空隙大于2mm的凸出位置应打磨平整。

⑷、基层疏松部位要敲掉，人工剔凿砼缝中的杂物。

⑸、用金刚切割片将预埋件、钢筋头周边的混凝土切除深度2-3cm，并将露出预埋件、钢筋头切掉，使其低于砼表面2cm。用打磨的方法将预埋件表面除锈打磨达到GB8923St3级，刷涂两道防锈底漆，再用一半环氧腻子抹平。

1.2.3、涂装封闭漆

⑴、若连续几天阴雨，涂装前再用混凝土湿度仪法测定基层含水量水率，合格后方可涂装，

⑵、涂装环境条件及涂料配制按涂料产品说明书要求进行。

⑶、封闭漆涂装注意裂缝、蜂窝、麻面、孔洞、砂眼、凹坑处不要漏涂。

1.2.4、补腻子

⑴、补刮腻子在封闭漆完工8小时后施工。

⑵、用腻子将凿开的钢筋头、预埋件、露筋处、裂缝V型槽剔除杂物后留下的凹坑填平。

⑶、用腻子将蜂窝、麻面、孔洞、砂眼填平。用于填平的腻子一次不能太厚，应分2-3次填平，每次间隔大于4小时。t

⑷、将模板接头较低的一边用腻子刮平。

⑸、在腻子施工8小时后，尽快用打磨机和砂布打磨平整。

1.2.5、涂装中间漆

⑴、涂装中间漆在腻子打磨后进行。

⑵、中间漆涂装后，用肉眼能较容易地发现砼表面的缺陷。对而要打磨的部位进行打磨并对低凹部位补刮腻子后打磨，再补涂中间漆。该工作应尽量在第一道中间漆后进行。

1.2.6、面漆涂装

聚氨酯面漆对湿度较为敏感，应在规定温度和湿度条件下施工。

1.2.7、补涂

篇6：涂装生产过程管理办法

为贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，规范解放公司卡车厂涂装车间的重大生产安全事故的应急管理工作，提高重大生产安全事故的应急反应速度和协调水平，增强现场应急处置能力，最大限度地保障员工生命安全，减少财产损失、环境破坏和社会影响，根据《中华人民共和国突发事件应对法》、《安全生产法》及AQ/T9002《生产经营单位安全生产事故应急预安编制导则》等要求，特制定本预案。

本预案适用于中国第一汽车集团公司解放公司卡车厂涂装车间的重大生产安全事故应急救援与处置工作。危险性分析

卡车厂新涂装线占地20160平方米，老涂装线占地6710平方米，有两条中涂喷涂线，两条面漆喷涂线，生产中使用二甲苯、磷化液、电泳漆、溶剂等化学用品；生产过程中并产生面漆废渣，磷化渣等有毒废弃物，油漆、溶剂等属有毒易燃物品，遇到明火会引起火灾和爆炸事故，并产生输漆管路、天然气管路连锁爆炸反映，将造成事故扩大和次生事故。现场应急组织机构及职责

本预案设立现场应急总指挥、副总指挥各一名，下设生产组、消防组、通讯组、保卫组，具体人员姓名、联系电话及职责见表2-1。

表2-1应急救援组织机构及职责预防与预警

4.1危险源控制

危险源的控制按照表2-2要求执行，具体控制措施见下表。

表2-2危险源控制措施

4.2 信息报告

现场一旦发生突发事件或出现事故征兆时，使用人或现场其他作业人员应立即报119火警，说明事故性质、时间地点、人员伤亡及现场等情况，并向车间主控制室报告，请求救援。指挥中心、急救中心、生控部调度台等应急救援组织接警后分别开展救援工作，报告电话见表2-3。

表2-3重特大事故报警电话涂装车间火灾现场应急救援流程

（1）A时00分，火灾现场人员报119火警，并向车间主控制室通报救援。主控制室接警后，生产组负责人立即下达“消救组携带资源进行现场抢救、通讯组救援报警”的指令。然后进行着火事故处理。

（2）A时01分通讯组通知保卫部指挥中心、急救中心、生控部调度台、解放公司卡车厂调度台。

（3）A时02分消救组到达火灾现场后，查明车间现场着火点和着火区段封闭情况，随即向主控制室汇报。

（4）A时03主控制室生产组根据救护组的火情汇报和火灾事故状况，进行火灾事故处理，防止火势大面积扩散。

（5）A时03救援副总指挥到达现场，做好配合救灾增援单位的人员、救灾物品及工具的准备工作，等待上一级救援单位的到来。

（6）A时04消救组检查着火区段防火门、人员撤离情况，实施隔氧措施控制火势发展和蔓延。

（7）A时05分，集团公司保卫部、急救中心120救护车到达现场。保卫部交警支队负责现场警戒，120救护车对伤者进行紧急处理，并送医院进行综合治疗。

（8）A时07分集团公司应急救援指挥中心成员到达现场，指挥救护。

（9）A时10分火情完全控制，现场扑救余火。

（10）A时15分，救援结束，涂装车间配合集团公司保卫部、生控部查找事故原因、进行事故调查，条件允许情况下，车间正常组织生产，生控部、保卫部监督隐患整改。应急管理与其他要求

6.1 涂装车间内配备了消防栓、灭火器、紧急释放和停止按钮、二氧化碳气体喷头、手动电话报警装置、气体释放报警器、二氧化碳温控感应器、调漆间浓度报警器、消防气体控制室等各类应急设施，各类设施均进行了定置，落实了负责人，定期维护保养，处于常备状态。

6.2 公司内建有专职消防队员，车间内建立了义务消防队员。配备了各类安全防护装备，根据《消防安全管理规定》进行管理，确保应急救援力量到位。

6.3对应急预案的培训列入公司年度培训计划中，以危险源所在车间班组为重点，对员工进行应急救援知识培训，熟悉本部门危险源应急救援流程、方法，提高员工自救、互救能力。

6.4 定期开展应急演练，每年至少进行一次演练，组织演练评审，适时修订预案，并报集团公司应急指挥中心备案。

6.5本预案由解放公司卡车厂涂装车间制定，并负责解释与实施。

篇7：汽车涂装生产线调研报告-王东方

2014年6月16日至20日，按照十堰-老河口-襄阳-随州的调研路线，调研小组对湖北省主要汽车生产城市的主要汽车涂装生产线进行了实地调研，了解乘用车、商用车、改装车等不同车种涂装生产的涂装工艺、原料消耗、防污措施等情况，并就湖北省汽车制造业涂装VOCs排放标准的制定向生产企业进行了咨询，同时企业向调研小组反馈了不少建议和意见。一、十堰

1.东风小康汽车有限公司

东风小康车辆有限公司创立于2003年6月27日，是由东风汽车公司、东风实业有限公司和重庆小康汽车控股公司三方合资组建而成，主要从事微型乘用车、商用车的研发、生产、销售、服务等业务，是东风汽车公司唯一定点生产微型汽车的企业。根据《GB/T 15089-2001机动车辆及挂车分类》，东风小康微客属于乘用车车型。采用3C2B涂装工艺，工艺流程为：电泳-烘干-打磨-中涂-烘干-打磨-面漆-烘干。中涂和内表面采用人工喷涂，面漆采用自动机器手臂喷涂，均属于静电喷涂，有利于提高油漆利用率。整个工艺全部采用溶剂型油漆。一辆车的喷涂面积平均在40多平方米，面涂大概需要两公斤清漆和一公斤色漆（不含稀释剂），油漆利用率在70-80%之间。

总结：东风小康公司的涂装生产线在全省范围内属于领先水平，采用的自动机械手臂喷涂属于国内先进技术，代表了湖北汽车涂装的先进生产力，对VOCs排放标准的制定有很强的指导作用。但是在其生产过程中还有需要改进的地方，例如车厢经过电泳烘干后裸露在生产线上，导致VOCs无组织排放到车间里；只有烘干房内的空气被收集到燃烧炉中燃烧后排放，其他工序产生的废气直接通过烟囱排放，导致VOCs排放浓度较高，单位涂装面积的VOCs排放量估计在60-100g/m2。

2.东风特汽专用车有限公司

东风特汽(十堰）专用汽车有限公司始建于1992年，已发展成为以东风特种车为主导，汽车零部件为补充的产、科、资、贸共同发展的特种专用车厂。该公司主要生产改装车的车厢，采用水旋喷漆室进行人工喷涂，即用顶送底排的方式风从上部经过静压层稳定风速，把漆雾经过水旋装置溶进水里，风则由排风装置抽走。采用3C1B工艺，没有中涂，喷漆厚度为50±5µm，油漆利用率为85%。

总结：该公司所有涂装工艺都是人工喷涂，无电泳喷涂，喷涂后没有专门的烘干车间，也没有尾气处理装置，导致VOCs大量无组织和烟囱排放。3.东风特汽(十堰)客车有限公司

东风特汽(十堰)客车有限公司，成立于2010年7月，是华中地区最具规模的客车生产企业，产品覆盖美式校车、5-12米公路客车、公交客车、旅游公务客车、专用客车等六大系列近百种产品，具备年产20000辆各类客车生产能力。采用水旋喷漆法进行人工喷涂，不同的车型喷涂面积有差别，6米客车喷涂面积在190-250m2之间，中涂和面漆工需20公斤左右油漆（含稀释剂），10米客车喷涂面积为310m2。

总结：东风特汽(十堰)客车有限公司是湖北省内规模最大的客车生产企业之一。该企业的涂装生产线就客车车型来说属于省内先进水平，但在涂装过程中对于VOCs的无组织排放没有防治措施，且有组织排放的废气好像没有经过焚烧处理直接由排气筒排放。

4.湖北三环专用汽车有限公司

湖北三环专用汽车有限公司是从事专用汽车、底盘生产和销售的国有企业，隶属国家500家大型重点企业之一-三环集团公司，为十堰市首家资产上市公司。该公司的涂装生产线比较老旧，涂装无电泳工艺，采用全人工喷涂，生产一辆5.6m车厢需底漆8公斤、面漆12-13公斤。

总结：该公司涂装工艺比较简单，涂装过程中没有专门的废气处理设施，产生的VOCs基本上无组织排放到车间内或通过排气筒直排，需要改进生产线并建立废气处理设施。

5.东风商用车公司

东风商用车公司是东风汽车有限公司下辖的中重型商用车事业部，主要业务为“东风”品牌中重型载货汽车、专用车、客车、客车底盘及发动机、驾驶室、车架等总成零部件与铸锻毛坯件的生产与销售，年生产能力30万辆，是国内目前规模最大的商用车生产基地。该公司涂装生产采用3C2B工艺，中涂和内表面人工喷涂，面漆采用自动机械臂喷涂，人工喷涂的油漆利用率约为40%，机械臂喷涂的利用率约为80.9%，一台车平局需要5-6公斤面漆（纯漆）。该公司去年商用车的产量约为70000辆。

总结：东风商用车公司是湖北最大的商用车生产公司，该公司的涂装生产线比较先进，采用焚烧工艺处理烘干废气，但是喷涂过程产生的废气没有经过处理。

6.十堰市驰田汽车有限公司

十堰市驰田汽车有限公司成立于2001年，拥有“驰田牌”专用汽车的独立知识产权，是湖北规模最大的自卸汽车改装生产企业之一，是中国东风汽车集团自卸车辆改装产品生产合作伙伴。

总结：该公司的涂装生产线十分简陋，在简易厂房内进行人工喷涂，油漆喷雾和废气没有处理设施，全部无组织排放，生产环境比较差。

二、老河口

1.东风创普专用汽车有限公司

东风创普汽车公司是东风汽车有限公司全资子公司，始建于1992年，原名为老河口汽车改装厂，2003年进入东风公司与日产公司合资组建的东风汽车有限公司，正式创立为东风创普汽车公司。

总结：东风创普公司主要生产载货自卸车，年产量1000-2000辆，平均一台车的涂装生产时间为30-40分钟。该公司的涂装采用全人工喷涂，涂装车间底部放有过滤棉并和抽风机相连，顶部风压向下使油漆喷雾通过过滤棉，尾气再通过活性炭层，达到去除废气的效果。此方法需要定期更换过滤棉和活性炭，更换后作为危废处理，成本比较高。

2.湖北东沃专用汽车有限公司

湖北东沃专用汽车有限责任公司是国家发改委指定专用汽车生产企业，主要生产东驹牌绿化喷洒车、摆臂式垃圾车、半挂车。

总结：该公司产量不高，一般2-3天生产一辆汽车，平均一辆汽车的喷涂时间为30分钟左右。涂装生产线简陋，在简易车间内采用人工喷涂，缺乏环保设施。

三、襄阳

1.东风襄樊旅行车有限公司

东风襄樊旅行车有限公司是东风汽车股份有限公司的子公司，成立于2003年5月12日，主要承担东风股份客车及客车底盘的设计、生产、销售、服务工作。其主要产品：东风牌全系列客车底盘和东风莲花系列、东风金莲花系列、阳光巴士系列、东风快车系列、东风纯电动系列客车。

总结：该公司的涂装生产无电泳工艺，采用人工喷涂底漆，面漆单位喷涂面积为6m2/公斤左右，底漆厚度要求大于25µm，底漆和面漆的厚度在45±5µm。为了提高油漆利用率，企业由普通喷涂改为静电喷涂（效率50-60%），改建成本为30万，包括四把静电喷涂枪、两个发生器和两个配套设备。同时企业在喷涂生产线增加溶剂回收机，喷漆换色时回收溶剂。2013年该公司的产量为3400辆。

2.东风轻型商用车公司

东风轻型商用车公司是由东风汽车股份的汽车分公司、汽车二公司两个轻型商用车制造单元合并成立。

总结：该公司主要生产1-4.5吨载重的轻型卡车，年产10万辆，属于湖北第一。采用3C2B涂装工艺，电泳底漆，中涂和内表面采用人工喷涂，效率在30-40%之间，面漆采用旋杯式机械臂喷涂，效率为70-80%。油漆的一般稀释比例为15%，固含量为30%。采用焚烧法处理烘干尾气，焚烧炉采用天然气燃烧加热，烘干室部分废气燃烧，大部分废气在管道内循环。

3.风神襄阳汽车有限公司

风神襄阳汽车有限公司为中外合资企业，依托东风、日产、裕隆集团三大公司的优势资源，生产NISSAN系列轿车（现生产天籁轿车），总资产达82600万人民币，公司年设计生产规模达10万辆。

总结：该公司有两条乘用车生产线，老生产线采用3C2B涂装工艺，使用溶剂型油漆进行喷涂，新线采用3C1B涂装工艺，使用水溶性漆喷涂。老生产线的生产情况跟神龙公司相近，电泳底漆，旋杯机械臂面漆，烘干废气集中焚烧后排放。

四、随州

1.厦工楚胜（湖北）专用汽车制造有限公司

厦工楚胜（湖北）专用汽车制造有限公司是一家集研制、开发、制造、销售楚胜品脾的加油车、洒水车、吸粪车、吸污车、散装水泥车、、垃圾车、混凝土搅拌运输车、随车起重运输车、公务用车等各类专用汽车，共七大系列200多个品种的专用汽车生产制造企业，与厦门海翼集团厦工重工合资重组，是东风公司、一汽集团、重汽集团、北汽福田公司网络改装成员厂家，总结：该公司采用全人工喷涂，厂内喷涂间喷涂，烘干废气富集焚烧后排放。2.湖北省齐星汽车车身股份有限公司

湖北齐星汽车车身股份有限公司属大型股份制企业，始建于1980年，以生产经营特种汽车底盘、汽车改装、专用房车、汽车驾驶室及模具制造、汽车高分子内饰为主，具有年产10万台各类汽车车身、1.5万辆汽车改装及底盘、800套大中型模具工装、5万吨精铸件的生产装备能力。

总结：该公司的涂装生产线采用乘用车标准，是湖北省唯一一家采用自动机械臂进行喷涂的专用汽车厂家。原有两条涂装线，一条现已停用，一条已改造成天然气焚烧式涂装线。采用3C2B静电喷涂工艺，电泳使用水性漆，中涂和面漆使用溶剂型漆，人工中涂和机械臂面涂。年产2.6万辆。

3.湖北奥龙专用汽车有限公司

湖北奥龙专用汽车有限公司成立于2010年7月，是奥龙集团重要组成部分，是国家发改委定点生产各类专用汽车的湖北专用汽车厂家，大型专用汽车制造厂。

总结：奥龙汽车公司涂装生产线比较简陋，对喷涂过程中产生的废气无组织排放没有处理设施，喷涂车间顶部有吸附棉对漆雾进行吸附，吸附效果有待验证，没有废气焚烧处理工艺。

五、调研总结

篇8：涂装生产过程管理办法

关键词：脱脂,油含量,分离,溢流

1 简介

目前, 汽车生产需经过冲压、焊装、涂装、总装四大工艺。冲压工艺需要使用拉延油、防锈油涂抹于冲压件上。经过焊接后进入涂装的白车身, 表面附着大量的油[1]。因此, 进入涂装车间的第一道工序, 就是清除白车身表面的油。车身表面的脱脂效果直接影响磷化成膜质量。脱脂效果不佳, 也将导致电泳缩孔风险[2]。所以, 前处理除油工艺对于电泳车身质量至关重要。影响除油效果的因素有清洗材料、施工温度、设备状况、槽液日常养护等[3]。本文结合生产经验, 探讨提高脱脂除油效果的措施。

2 脱脂效果影响因素

2.1 清洗材料

2.1.1 脱脂剂种类选择

清洗剂选择按照分类方式不同而有多种类别。针对不同的处理情况, 可组合出近4000种处理条件。在不同的条件下, 需要选择合适的脱脂清洗液进行工件的处理。汽车生产过程中, 混线生产同时涵盖冷轧板、镀锌板、铝板;表面污染物包括金属屑、焊渣、拉延油、防锈油、手汗、灰尘、焊膏等杂物。为了满足后续的电泳无硅需求, 一般的整车厂都会选择中高温的碱性脱脂液, 并配合表面活性剂。两者混合使用, 以处理车身表面的污染物。针对拉延油、防锈油的去除效果及多年生产实践, 本文采用德国CHEMETALL公司提供的Gardoclean S 5197型碱性脱脂剂和Gardobond Additive H 7357型表面活性剂的混合脱脂液。

2.1.2 化学品比例

采用墨水测试法判断表面油污状态, 其原理是利用墨水良好均匀的渗透效果, 且不与油相容的特性, 将墨水滴至处理后的工件平面, 轻轻吹走墨滴, 观察其行走痕迹。除油良好的工件墨迹均匀, 如图1所示;除油效果不良的工件, 受到工件表面张力不同等情况的影响, 会出现墨迹断线、不均匀或不附着等情况, 如图2所示。

结合CHEMETALL对药品的参数建议, 实验选定脱脂总碱5~20点, 表面活性剂含量0.4~1.6之间。对拉延油和防锈油混合涂油量为3g/m² (一般冲压车间对涂油量的要求为1~3g/m²) 的实验板进行除油效果验证, 实验对比结果, 如表1所示。

根据实验室的结果显示, 将总碱控制在10~20之间, 表面活性剂含量控制在0.5~1.3之间, 都可得到理想的去污效果。如果表面活性剂含量过多, 会增加后续的水洗用水量, 并容易产生泡沫问题;当出现表面活性剂的残留时, 影响磷化成膜质量。碱点提高到一定程度, 虽然得到了良好去污效果, 但是相对应的清洗水用量和药品浪费, 同样是生产需要考虑的因素。综合以上情况, 总碱点建议控制范围在12~15点之间, 而表面活性剂含量可适当控制在0.6~1.2g/L之间。

2.1.3 补加方式

考虑清洗效果和经济性, 槽液内清洗材料浓度应尽可能稳定在最佳参数。不同补加频次下, 槽液内清洗材料浓度变化如图3所示。补加频次过低, 必然会造成清洗材料浓度的大幅波动。浓度太高, 是对清洗材料的浪费;浓度太低, 清洗脱脂效果无法保证, 影响后续磷化膜性能。然而, 综合考虑设备投入, 补加频次并非越低越好。例如, 每过一台车就补加, 一方面加料量少, 难于控制精度, 设备投入高, 持续性的微小误差积累造成槽液浓度偏离目标值;另一方面, 频繁的开闭泵和阀门, 势必加重设备磨损和损坏可能性。因此, 需综合考虑经济性、清洗效果、设备状况等, 确定加料频次, 尽可能保持槽液内清洗材料浓度稳定在目标值附近。

2.2 油的分离时间

油的停留时间是油水分离效果的重要影响因数。油停留时间长, 使油有充分的时间漂浮至液面上层, 达到油水分离的目的。某主机厂针对现有设备进行改造, 提高油的分离时间, 从而提高油水分离效果。

油水分离器的工作原理, 如图4所示。油水混合物以一定速度通过由隔板实现的通道.在此过程中, 油上浮, 与水分离, 最终分离出系统。在此系统中, 油的停留时间决定了油水分离的效果。鉴于此, 某主机厂的改造方案, 如图5所示, 目的是提升油的分离时间。在原有系统中, 循环液体经过纸带过滤器后, 泵入2m³的油水分离器。油被分离出来, 其余液体返回主槽。10m³的油水分离器不参与主体循环, 仅接受主槽撇油器分离出来的油水混合物。改造后, 循环液体经过纸带过滤器后, 先泵入10m³的油水分离器, 流经10m³的油水分离器中, 撇油器的液体以约1.5m³/h的速率泵入2m³的油水分离器, 从而使油的分离时间较改造前增大4倍。

改造前后, 油水分离器2液体表面状态如图6、图7所示。改造前, 由于油的停留时间短, 只有小部分油能从水中分离出来, 因此液体表面油量少;而改造后, 油的停留时间增大4倍, 油可以充分被分离出来, 液体表面被厚厚的一层油覆盖。油分离效果提升, 也可以从主槽油含量比较出来。改造前后, 脱脂二、三区油含量对比如图8所示。改造前, 脱脂二区、三区平均油含量为1.22g/L和0.97g/L;改造后, 脱脂二区、三区平均油含量为0.87g/L和0.84g/L, 分别降低28.7%和13.4%。可见, 提高油的分离时间, 可显著提高油的分离效果, 且脱脂一区可以采取类似改造, 进一步提高油的分离能力。

2.3 日常控制和维护

2.3.1 来车油含量控制

实验材料比例、增加设备分离能力的同时, 也需要控制白车身的油含量, 保持出车质量稳定。如图9所示, 平均含油量为1.63g/m², 可通过控制冲压过程中用油量、沥干时间、人工擦拭等方式, 减少白车身的携带油量。

2.3.2 槽液生产过程中的维护

生产过程中, 每个脱脂区表层液体可通过浮子泵进行除油, 且可将脱脂区槽体串联, 从三区到二区的槽体之间逆向溢流, 将表层含油量高的液体不断赶向前区, 再从一区溢流排出离开系统, 实现后区槽体清洁的效果。通过对溢流量的调节, 实现产量、槽液参数浓度达到动态平衡, 从而维持槽液参数恒定, 实现在线维护的效果。

2.3.3 停产清洁

周末停产后, 可将脱脂区液体静置冷却, 待油上浮后, 进行表层液体除油。需定期清洗槽体、地坑、载具等, 增加容污能力, 降低槽液的油含量。此外, 还可以通过增加槽液循环速度等方式增加除油效果, 可以针对生产过程中各个环节的经验积累及改进, 得到良好的除油效果。

3 总结与展望

从清洗材料配比、油水分离时间、日常控制和停产维护等方面, 依次探讨了提高除油效果的方法。对应62JPH的产能脱脂区槽液油含量, 能够降低到0.8g/L, 从而为提高链速、缩短车身制造时间, 提高产能效率提供基础。此外, 槽液中油含量的降低, 也为低粗糙度电泳漆的开发提供了良好的基础。

参考文献

[1]韩娜, 韩小波.汽车涂装过程中脱脂系统及其工艺研究[J].产业与科技论坛, 2012, 11 (17) :70-71.

[2]彭文, 谢秋成.汽车涂装车间脱脂工艺简介[J].上海涂料, 2011, 49 (4) :31-33.