再生橡胶（精选五篇）
再生橡胶 篇1
再生橡胶生产是以废旧橡胶为原料采用再生循环技术制成再生橡胶, 提供给汽车轮胎及鞋业等行业企业, 再生橡胶的实施可以节约新橡胶原料使用和降低相应橡胶制品成本。
1 符合国家的产业政策
再生橡胶的实施符合国家《资源综合利用目录 (2003年修订) 》中“利用废轮胎等废橡胶生产的胶粉、复原胶、改性沥青、轮胎、炭黑、钢丝、防水材料、橡胶密封圈, 以及代木产品”的产品范围, 是国家促进合理利用和节约资源, 提高资源利用率, 保护环境, 实现经济社会可持续发展的重要内容之一。同时, 符合《中华人民共和国固体废弃物污染环境防治法》、《中华人民共和国能源法》的要求, 可合理利用固体废弃物和无害化处置固体废弃物, 促进清洁生产和循环经济发展。
2 再生橡胶生产工艺
再生橡胶生产工序主要包括破碎工序、脱硫工序、精炼工序等。依次简述生产工艺流程。
2.1 破碎工序
首先将废旧橡胶送入破胶机内破碎, 将钢丝混杂的胶粉、胶粒通过皮带输送机输送至振动筛床进行筛选, 把满足目数要求的胶粉颗粒经胶粉筛选机筛选出来, 把分离出来的钢丝经过磁选机磁选出来。
2.2 脱硫工序
将经破碎工序破碎好的胶粉及辅料 (水、活化剂、软化剂) 按一定的比例投加到密闭式电加热脱硫罐中, 在高温、高压下, 胶粉在活化剂、软化剂以及机械剪切应力的综合作用下使罐体内胶粉的橡胶部分分子链 (C-S链、S-S链) 和交联点产生断裂, 从而完成橡胶的脱硫工作, 脱硫完毕后, 放空蒸汽, 罐内蒸汽放完后胶料再从脱硫罐缷料口出料, 出料后冷却, 待进入下一道精炼工序。
2.3 精炼工序
将经过脱硫工序制成的脱硫胶粉投加到开放式捏炼机中在常温下反复捏炼成型, 再用精炼机进行精炼出片, 经切割后成为再生橡胶产品。再生橡胶生产工艺流程及废气环节见下图。
再生橡胶生产过程中产生的废气主要为破碎工序产生的粉尘、脱硫工序产生的废气、精炼工序产生的废气。脱硫工序和精炼工序产生的废气中主要污染因子为H2S、苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃等。
3 废气治理措施
3.1 破碎工序产生的粉尘
根据调研目前国内企业的实际运营情况, 破碎工序产生的粉尘是胶粉颗粒, 粒径较大, 易于沉降, 一般企业在此工段没有采取措施治理粉尘, 但个别国内先进企业针对破碎工序产生的粉尘采用在破胶机上方加装集气罩收集后排放。根据调研结果, 为了较少破碎工序粉尘对周围环境的影响以及对生产车间内工作人员的身体危害, 建议再生橡胶生产企业拟在破胶机、筛选机上方加装集气罩, 并在设备两侧用帆布连接到集气罩进行封闭, 粉尘经引风集气后经一套袋式除尘器除尘后经15m高排气筒排放。
3.2 脱硫工序和精炼工序产生的废气
脱硫工序和精炼工序产生的废气中主要污染因子为H2S、苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃等。目前处理有机废气的常用的成熟方法主要有吸附法、直接燃烧法、催化燃烧法和冷凝法。
3.2.1 吸附法
吸附法是利用吸附剂的多孔性, 通过吸附的方法处理有机废气, 其工艺简单、投资少、能耗低、回收效率高, 适用于低浓度、大风量的有机废气。活性炭是吸附法常用的吸附剂之一, 其具有巨大的吸附比表面积, 丰富的微孔, 孔径小且分布均匀, 对有机废气具有较大的吸附能力。在处理苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃等有机废气时具有压阻损失小、处理效率高的优点。
3.2.2 直接燃烧法
直接燃烧法是将废气中的有机物作为燃料烧掉或将其在高温下进行氧化, 分解温度范围为600~1100℃, 该工艺适用于风量相对较小, 浓度较适中的有机废气, 在有机废气特别是回收价值不大的有机废气净化方面, 比如化工, 喷漆、绝缘材料、漆包线、涂料生产等行业应用较广, 已有不少定型设备可供选用。
3.2.3 催化燃烧法
催化燃烧法是在氧化催化剂作用下将有机物氧化为CO2和H2O, 温度范围为200~400℃, 实现对有机物的氧化, 因此, 能耗少, 操作简便, 安全, 净化效率高, 催化燃烧是典型的气-固相催化反应, 其实质是活性氧参与的深度氧化作用。在催化燃烧过程中, 催化剂的作用是降低活化能, 同时催化剂表面具有吸附作用, 使反应物分子富集于表面提高了反应速率, 加快了反应的进行。借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度条件下燃烧, 并氧化分解为CO2和H2O, 同时放出大量热能。催化燃烧法适用于浓度较高、风量较小的有机废气。
3.2.4 冷凝法
冷凝法对于高浓度有机废气, 可以通过冷凝器使气态的有机废气降低到沸点以下, 凝结成液滴, 再靠重力作用落到凝结区下部的贮罐中, 从贮罐中抽出液态有机物, 就可以回收再利用。这种方法对于高浓度、须回收的有机废气具有较好的经济效益。
几种有机废气处理工艺比较见表1。
根据实地调研的再生橡胶企业江苏强维橡塑科技有限公司, 该公司高品质复原橡胶及其制备技术在国内同行业处于领先地位, 达到了国际先进水平, 其排放的脱硫工序和精炼工序废气采用“碱水喷淋处理装置”处理后经一根15m高排气筒高空排放。
由于脱硫工序和精炼工序废气成分复杂, 含污染物种类多, 为了较少其废气对周围环境的影响以及对生产车间内工作人员的身体危害, 建议再生橡胶生产企业拟采用“气体冷凝回收+碱水喷淋+活性炭吸附”的处理装置处理后经一根15m高以上的排气筒高空排放。冷凝回收处理装置使废气中水蒸气及有机废气 (苯、甲苯、二甲苯等) 冷却至露点以下, 液化回收;不能冷凝的废气 (H2S、非甲烷总烃等) 经一套“碱水喷淋+活性炭吸附”处理装置处理, 废气从“碱水喷淋+活性炭吸附”处理装置底部通入, 先经过碱水喷淋后再通过上层活性炭吸附层处理达标后经排气筒排放。废气先后经过这三道处理工序处理后可保证去除效率。
4 结论
综上所述, 再生橡胶生产是实现废旧橡胶资源综合利用的主要途径, 可促进清洁生产和循环经济发展, 符合国家相关产业政策。但在再生橡胶生产过程中, 将会产生H2S、苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃等废气。根据国内企业调研结果, 企业对再生橡胶生产过程中产生的废气治理措施一般采用上述一种和两种措施组合, 实际生产中还会对周围环境及对生产车间内工作人员的身体产生一定的影响。为了最大程度的降低再生橡胶废气影响, 针对破碎工序粉尘、脱硫工序废气和精炼工序废气, 本文建议了上述治理措施, 可有效治理废气, 降低影响。
参考文献
[1]易灵.有机废气治理技术的研究进展[J].四川环境, 2011.
[2]吸附法工业有机废气治理工程技术规范和催化燃烧法工业有机废气治理工程技术规范国家环保标准实施.印刷技术, 2013.
利用废旧轮胎发展再生橡胶工业 篇2
利用废旧轮胎发展再生橡胶工业
全国政协委员、财政部财政科学研究所所长贾康在今年两会中提交了关于促进废旧轮胎加工和橡胶再生工业健康发展的提案。他指出，天然橡胶国内产量难以明显提升，而合成橡胶主要材料是石油，每8吨原油只能生产1吨合成橡胶，也无占比提升空间。为此提案建议：适度放宽废旧轮胎进口限制；制定和完善再生橡胶产品技术、质量标准规范；研究试行给予高资质环保型废用轮胎加工处理和橡胶再生企业收购废旧轮胎的政策引导与贴补机制，鼓励和扶持这些企业更积极地以相对高的出价参加收购市场竞争。
再生橡胶 篇3
随着橡胶制品的大量使用, 废弃橡胶污染问题日益严重。2013年12月11日, 从扬州大学化学化工学院获悉, 该学院师生采用一种新型技术, 将废弃轮胎再次利用, 不仅环保, 更能代替天然橡胶产品。
此次化学化工学院师生研究的新技术围绕废弃橡胶高品质绿色循环利用, 着力开发废弃橡胶绿色复合化制备磁性及吸波弹性体材料的关键技术, 巧妙地利用了作为功能体的磁性铁氧体颗粒或改性的铁氧体颗粒自身吸收微波的特性, 在微波辅助条件下同时实现胶粉脱硫活化与磁性铁氧体颗粒表面原位修饰, 解决了胶粉二次成型硫化与有机-无机复合的界面相容性问题, 在没有或极少助剂补充条件下, 实现胶粉绿色复合化, 成功地制备了功能型弹性体复合材料。
(来源:江苏新闻网http://www.js.chinanews.com 2013-12-23)
橡胶活化剂的再生胶功能研究 篇4
1利用再生胶的重大意义
再生胶就是科研人员利用一定的技术装备和手段, 让废弃橡胶从硫化状态还原成未硫化状态, 让橡胶中的自由基分离, 再重新组合, 进而形成的橡胶。从废弃的胶料中提取出来的橡胶, 较之新胶, 柔韧度稍低, 拉伸度较差, 但是对再生胶的利用意义非常重大, 不仅觉有较高的经济效益, 更具有重要的环境效益。第一、对再生胶的利用是具有重要的环境效益。橡胶的废弃物假如不回收利用, 被掩埋与地下, 不容易被分解, 长时间地埋于地下, 会对土壤产生有害物质, 被生长中的农作物吸收, 会对人类和动物的健康构成一定的威胁。另外假如对废弃胶进行焚烧处理, 产生的大量有害气体排入到空气中, 对人类和动物的呼吸系统构成威胁。燃烧不完全的废弃物最终被抛弃, 对土壤也会造成再次污染。对废弃胶的回收再利用能够有效防止大量的废弃胶对环境造成污染, 具有重要的环境效益, 是值得倡导的一种资源利用方式。首先, 对再生胶的利用具有较高的经济效益。再生胶在硫化过程当中较之在新胶加入抗老化剂, 其抗老化的性能更佳, 有利于生产出的产品抗老化的性能更好, 因为不用和少用抗老化剂, 可以减少抗老化剂的成本投入, 进而达到提高经济效益的目的。其次, 新胶在混炼的过程较为复杂, 用时多, 在混炼的过程中需要消耗大量的能量。再生胶较之新胶往往可以在混炼这一过程当中缩短时间, 节约混炼能量, 提高产品生产的效率, 最终从节约成本和缩短时间上实现经济效益的最大化。所以说对再生胶的循环利用不是单纯的经济效益价值, 更具有一定的环境效益价值。
2橡胶活化剂实现废旧橡胶的再生
要使废旧橡胶实现再生, 硫化过程不可少。活化剂在废弃橡胶的再生过程当中不仅能加快橡胶的硫化过程, 起到“催化剂”的作用, 而且还能最大限度地改善再生橡胶的性能, 可以减少工艺软化剂的使用量, 保证生产出的橡胶产品的性能更佳, 更好地为人类服务。橡胶活化剂的加入让生产在时间需求上首先胜出, 减少软化剂的使用量又节约了软化剂的使用成本, 最终通过节约时间和成本实现经济效益的最大化, 有利于经济效益的提高。活化剂的作用机理为:在高温的环境中, 废旧橡胶能够分离一定的自由基, 活化剂也能分离一定的自由基, 二者的自由基能够互相结合, 从而抑制了已经断裂的橡胶分子进行重新组合, 进而加快形成再生胶的过程。
活化剂的种类很多, 有酚类、芳烃类、苯类等大类, 而这些大类当中又包含有很多小的种类, 自活化剂被采用以来, 我国研制出了很多种活化剂, 通过使用对比发现, 活化剂420是目前使用量最大的活化剂。活化剂420与硬脂酸和氧化锌的合成物能生成络合物, 络合物的生成可以增强活化剂420在橡胶材料中的溶解度, 实现再生效果的优化。另外常见的活化剂还有活化剂910、活化剂WP-1、活化剂A等。其中活化剂910 用于废弃橡胶脱硫的过程当中产生的毒性小, 被称作环保型活化剂;活化剂WP-1 在胶料混炼的过程中起到润滑的作用;活化剂A可以在常温下与橡胶发生反应, 加入活化剂A可以使橡胶材料具有高弹性的同时具有高的可塑性, 不需要具备高温的条件让橡胶的生产时间缩短、工艺流程简简单、无污染的特点。通过这三种活化剂的功能特性来看在废弃橡胶的硫化新生的过程当中可以选择活化剂910, 实现废弃橡胶的硫化再生, 得到再生胶。活化剂的种类很多, 很多活化剂能够与其他的物质发生化学反应, 生成新的物质, 促进活化剂性能的优选, 所以作为活化剂的研究者应该对活化剂的性能作深入的研究, 通过活化剂与活化剂的互补作用或者活化剂与其他的物质进行反应生成新的物质以促进橡胶的硫化过程高效地完成。改善活化剂的性能, 让活化剂在废弃橡胶的硫化再生中发挥最优的效用是科研人员努力实现的目标。
总而言之, 我国并非主要的橡胶生产国的现状让我们不得不思考, 该采用何种途径满足日益增长的橡胶需求。使用量的巨大将导致废弃橡胶的量也相应的处于多量的状态。所以把废弃橡胶进行回收再利用具有广阔的研究前景, 不仅是可持续经济发展的需求, 更是环境可持续发展的呼唤。所以相关科研人员可以从橡胶活化剂的性能上进行研究, 通过活化剂性能的优化, 能简化废弃橡胶的硫化过程, 从简化废弃橡胶的硫化过程实现经济效益的最大化。让废弃橡胶的硫化过程更加简化能够刺激生产企业对废弃橡胶回收利用率, 最终实现环境效益和经济效益的双收。
参考文献
[1]杨清芝.现代橡胶工艺学[J].中国石化出版社, 1997.
再生橡胶 篇5
再生混凝土 (Recycled Aggregate Concrete) 是指将废弃混凝土块经过破碎、清洗、分级后, 按一定比例与级配混合, 部分或者全部替代砂石等天然粗骨料, 再加入水泥、水等配合而成的新型混凝土。在再生混凝土中掺入一定量的橡胶颗粒可以使混凝土具有较优越的能量耗散能力[1]、较高的抗裂性能[2]、较高的延性等优点。再生混凝土中所使用的再生骨料和橡胶颗粒分别来自于废弃混凝土和废弃汽车轮胎, 经机械破碎、研磨、除尘、清洗后得到。文献[3指出, 随着我国交通运输行业的迅猛发展, 废旧汽车轮胎的处理将成为日益严峻的问题。经过加工而成的废弃橡胶颗粒掺入到再生混凝土中, 形成一种新型混凝土, 有利于我国固体废弃物的再次利用。
再生混凝土中掺入橡胶颗粒使再生混凝土具有较好的能量耗散能力、抗裂性能、延性等优点, 这些优点可以用在我国桥梁和机场跑道等容易受冲击荷载影响和生命周期较长的构筑物中。如我国北方寒冷地区 (如山西、内蒙古等) 和东北严寒地区, 桥梁和机场跑道上的积雪和积冰通常使用除冰盐来处理, 而除冰盐主要是由NaCl和CaCl2等化合物混合搭配制作而成, 这些化学物质都属于强电解质, 将会使化合物中的氯盐以离子形态渗透入构筑物的混凝土中, 引起桥梁和机场跑道等的剥蚀破坏, 使构筑物混凝土中钢筋锈蚀。因此, 由氯离子侵蚀破坏而引起的桥梁和机场跑道等构筑物的混凝土耐久性下降是寒冷地区和严寒地区遇到的最尖锐的问题之一。在再生混凝土中掺入橡胶颗粒可以使混凝土增加抵抗冲击能力和抗氯离子侵蚀的能力, 提高构筑物的耐久性且不降低混凝土的强度。而国内关于此方面的文献较少, 本文对普通再生混凝土和不同掺量的橡胶颗粒对再生混凝土氯离子渗透性能影响的对比进行初步探究。
1 试验设计
1.1 试验原材料
水泥为太原某水泥厂生产的P·O 42.5级普通硅酸盐水泥;橡胶颗粒为焦作市某橡胶有限责任公司生产的轮胎再生橡胶, 最大粒径2.0mm, 平均粒径1.0mm, 密度1.03g/cm3 (可视为与水密度相同) ;天然粗骨料为太原某石场破碎的5~20mm连续级配碎石;再生粗骨料为北京某小区废弃混凝土破碎加工而成, 粒径为5~20mm;细骨料为山西阳曲某砂厂加工的河砂, 细度模数μf=2.55;减水剂采用山西某有限公司生产的TD-HPC聚羧酸高性能减水剂, 减水率20%~40%;拌合用水为自来水。
1.2 试验配合比
定义橡胶颗粒的掺量r为橡胶颗粒再生混凝土中橡胶颗粒的掺量 (体积比) 。本试验采用6组圆柱体试件和6组立方体试件, 其中每组6个试件。基准组为对照组, 即普通混凝土, 再生骨料替代率0, 橡胶颗粒的掺量为0。试验组所用粗骨料包含70%天然粗骨料和30%再生粗骨料, 橡胶颗粒的掺量分别为r=0、3%、5%、7%和10%。圆柱体试件尺寸为准100mm×50mm, 立方体试件尺寸为150mm×150mm×150mm标准试件。本试验配合比见表1。
1.3 试件制作和试验方法
橡胶颗粒再生混凝土的拌合物使用机械搅拌, 采用HJW型强制式混凝土搅拌机进行机械拌合。混凝土入模后在振动台上成型, 其余参照GB/T50080—2002《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》进行。和普通混凝土一样, 24h后拆模, 在HS-BY-90B型标准恒温恒湿养护箱养护[ (20±1) ℃、相对湿度≥97%]至28d时取出进行试验, 抗压强度试验参照GB/T 50081—2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》进行。
kg/m3
注:编号含义 (以RAC-10为例) :RAC-再生骨料混凝土;10代表橡胶掺量为10%, 即100kg/m3;C-0为普通混凝土。
立方体抗压强度试验采用STYE-3000C型号电脑全自动混凝土压力机进行试验。再生混凝土抵抗氯离子渗透性能评价参照国际通用的ASTM C1202直流电量法, 采用武汉某有限公司生产的LRNY-1型多功能氯离子渗透测量仪, 测量标准养护28d下的混凝土试件在60V的直流电压下6h通过的总电量[4]。其评定标准参照文献[5]。采用清华大学冯乃谦教授计算得到的回归方程D=2.57765+0.00492Q近似计算氯离子扩散系数[6]。同济大学的肖建庄教授等人验证了该式的可靠性[7], 式中:Q为混凝土试件6h通过的总电量 (库仑) ;D为氯离子扩散系数 (10-9cm2/s) 。
2 试验结果与分析
2.1 立方体抗压强度试验
在抗压试验中随着荷载的增加, 混凝土试块内的应力也不断增加, 裂缝渐渐出现。起初裂缝出现在试块表层, 在试块中央为垂直方向, 沿斜裂缝向上、下端发展, 至加载面处转向试块的角部, 形成倒立的“八”字形。随着荷载的继续增大, 新的裂缝逐渐向里发展, 试块表面混凝土开始外鼓、剥落, 最终成为正、倒相连的四角锥形。从试块的破坏形态看, 橡胶颗粒再生混凝土的破坏基本上是粗骨料和水泥凝胶体粘结面发生破坏, 并未发现有粗骨料被劈开的情况, 由此表明, 再生混凝土的破坏形态与普通混凝土的破坏形态基本一致。混凝土的抗压强度试验结果如表2。由图1可知, 再生混凝土的抗压强度随着橡胶颗粒掺量的增加而降低, 当橡胶颗粒的掺量在0~3%时, 混凝土的28d强度下降不明显, 只有4.9%;当橡胶颗粒的掺量在3%~5%时, 混凝土的28d强度下降幅度较大, 达到33.9%。
2.2 抗氯离子渗透试验
混凝土的氯离子渗透性测试结果和氯离子扩散系数见表2。试验表明, 只有C-0和RAC-0两个基准组导电量超过1000C (1350C左右) , 掺入橡胶颗粒的再生混凝土试件组均在1000C以下, 参照文献[5]的评价标准, 掺入橡胶颗粒的再生混凝土属于氯离子低渗透混凝土范畴;由图2可以看出, 再生混凝土氯离子扩散系数随着橡胶颗粒掺量的增加而减少, 橡胶颗粒掺量在3%左右时, 氯离子扩散系数下降明显, 幅度较大。普通混凝土和高性能氯离子低渗透性混凝土的氯离子扩散系数范围见图3, 高性能混凝土的氯离子扩散系数上限大约为 (3~5) ×10-8cm2/s。由图3可知, 橡胶颗粒再生混凝土属于高性能混凝土, 具有良好的耐久性, 其与ASTM C1202法的渗透性评价结果基本吻合。
2.2.1 橡胶颗粒对氯离子渗透性的影响
由图1、图2可知, 再生混凝土中掺入橡胶颗粒后7d和28d抗压强度下降, 氯离子渗透系数也大幅下降。当再生混凝土中橡胶颗粒的掺量分别为3%、5%、7%、10%时, 掺入橡胶颗粒的再生混凝土28d抗压强度较未掺的再生混凝土分别降低4.9%、33.9%、43.9%和52.8%, 氯离子扩散系数分别降低19.3%、27.8%、31.5%和37.3%。再生混凝土中掺入橡胶颗粒后抗压强度下降的主要原因是橡胶颗粒的憎水性和水泥等胶凝材料不浸润, 因此和混凝土的结合较脆弱, 这会导致混凝土的抗压强度降低。其氯离子扩散系数下降的主要原因是橡胶颗粒和水泥砂浆界面处形成大量密闭、互不相连的微型气泡群 (气泡效应) , 阻断了混凝土中微小气孔的连续作用, 使这些微小气孔变得分散、细小, 阻断了氯离子渗透的通道, 减小了氯离子在再生混凝土中的扩散, 使混凝土的密实性和抗渗性得到有效提高。
试验表明, 再生混凝土中橡胶颗粒掺量在3%时, 立方体抗压强度下降不明显, 28d抗压强度只降低4.9%, 而氯离子扩散系数下降明显, 达到了19.2%。当橡胶颗粒掺量在5%时, 28d抗压强度和氯离子扩散系数分别降低了33.9%和27.8%, 混凝土抗压强度急剧下降, 并且抗压强度达不到60MPa。因此, 橡胶颗粒掺量为3%是从力学角度考虑的极限掺量, 也是最优掺量。
2.2.2 再生骨料对氯离子渗透性的影响
在相同条件下, 普通混凝土的总孔隙率小于再生混凝土, 并且大孔隙的比例也小于再生混凝土, 这是由于再生骨料内部具有连通的微小裂缝, 再生混凝土的孔隙将有助于氯离子的渗透, 因此, 再生骨料不利于单独作为混凝土的外掺骨料。再生骨料和橡胶颗粒共同作用可以很大程度上增加混凝土的抗氯离子渗透性。
3 结论
(1) 再生混凝土的抗压强度随橡胶颗粒掺量的增加而降低, 当橡胶颗粒掺量在3%时, 混凝土28d强度下降不明显;当橡胶颗粒掺量在5%时, 混凝土28d强度下降幅度较大。因此, 再生混凝土中橡胶颗粒掺量为3%是从力学角度考虑的极限掺量。
(2) 再生混凝土的氯离子扩散系数同样也随橡胶颗粒掺量的增加而降低。当橡胶颗粒掺量在3%时, 氯离子扩散系数下降明显。由于橡胶颗粒掺量在5%时, 抗压强度下降幅度较大, 而氯离子扩散系数相比橡胶颗粒掺量为3%时下降幅度不大, 因此, 再生混凝土中橡胶颗粒掺量为3%时为最优掺量。
(3) 在普通混凝土中单掺再生骨料有利于氯离子的渗透, 这是因为再生骨料内部具有微小且连通的裂缝。再生混凝土中掺入一定量橡胶颗粒可以有效提高再生混凝土的抗氯离子渗透性。
参考文献
[1]Eldin Neil N., Senouci Ahmed B.Rubber-tire particles as concrete aggregate[J].Journal of Materials in Civil Engineering, 1993, 5 (4) :478-496.
[2]刘春生, 朱涵, 李志国, 等.橡胶细集料水泥砂浆基本性能研究[J].混凝土, 2005 (7) :38-42.
[3]朱涵.新型弹性混凝土的研究综述[J].天津建设科技, 2004, 14 (2) :35-37.
[4]欧兴进, 朱涵.橡胶颗粒混凝土氯离子渗透性试验研究[J].混凝土, 2006 (3) :46-49.
[5]ASTM C 1202-97, Standard test method for electrical indication of concrete’s ability to resist chloride ion penetration[S].Annual Book of ASTM Standard, 1997.
[6]冯乃谦, 邢锋.高性能混凝土技术[M].北京:原子能出版社, 2000:80-260.
