焦化项目

关键词: 环境效益 污染 行业 焦化

焦化项目(精选九篇)

焦化项目 篇1

1.1 青钢焦化总包项目组成

太原重工股份有限公司(简称太重)于2014年2月与青岛特殊钢铁有限公司(简称青钢)签订了160万t/a焦化系统PC总承包项目,该项目于同年4月初正式开工。目前,1号焦炉已在2015年6月底竣工投产;2号焦炉也在2016年3月底顺利投产。

青钢焦化总包项目生产设施按功能可以划分为备煤系统、筛焦系统、炼焦系统、煤气净化系统等区域,其中:备煤系统由贮配煤装置、预筛分及粉碎装置、焦油渣成型添加装置、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊和转运站等生产设施组成;炼焦系统由2×65孔7 m顶装焦炉及其配套焦炉机械、烟道气余热回收、焦台、湿法熄焦系统、干熄焦、筛焦楼、运焦通廊、转运站等设施组成;煤气净化系统由冷凝鼓风、硫铵装置、终冷洗苯装置、HPF脱硫制硫磺、废液提精盐、粗苯蒸馏装置、油库装置等组成[1]。

1.2 青钢焦化总包项目生产辅助设施组成

青钢焦化总包项目生产辅助设施包括:炼焦区域10 k V高压配电室、煤气净化区域10 k V高压配电室、干熄焦区域10 k V高压配电室、变配电室、控制室、综合水泵房、酚氰废水处理站、制冷站、换热站、除尘设施、化验室、小焦炉实验室、初期雨水及事故水池、焦炉煤气自动放散装置、总图运输及综合管网等。

2 青钢焦化总包项目的研究内容

2.1 备煤系统

备煤系统的任务是将外来炼焦煤进行贮存并加工成符合焦炉生产要求的装炉煤。该系统为2×65孔炭化室高度为7 m的顶装焦炉制备装炉煤,日处理炼焦煤料约6 575 t(含水分约10%),年处理煤量约240万t(湿)。

备煤系统由贮配煤室、预筛分室、粉碎机室、混合及焦油渣添加站、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊和转运站等生产设施组成,煤焦制样室与小焦炉实验室合建。

备煤系统工艺流程:根据煤源煤质情况,备煤系统采用先配煤后筛分粉碎后混合工艺流程,该工艺流程简单、设备较少、布置紧凑、操作方便。

2.2 焦处理系统

焦处理系统的任务是将干熄或湿熄后的焦炭按要求筛分成不同粒级,然后由带式输送机送到炼铁、烧结或装汽车运出。焦炉熄焦装置以干熄焦为主,湿熄焦装置备用。干熄焦装置故障或检修时,湿熄焦启用。

焦处理系统是按筛分处理2×65孔7 m顶装焦炉生产能力设计的。焦处理系统由焦台、筛贮焦楼以及相应的带式输送机通廊和各转运站等生产设施及生产辅助设施组成。

焦处理系统工艺流程:干熄焦装置排出的焦炭经双路带式输送机送至筛贮焦楼,进行筛分贮存。当干熄焦装置故障或检修时湿法熄焦启用,湿熄焦后的焦炭通过焦台凉焦后经带式输送机送往筛贮焦楼进行筛分贮存。筛贮焦楼各级焦炭中,>10 mm的冶金焦经带式输送机送至去炼铁的带式输送机上或装汽车外运;<10 mm的粉焦经带式输送机送至去烧结的带式输送机上或直接装汽车外运。

2.3 炼焦系统

青钢环保搬迁工程新建年产160万t焦炭的焦化项目,采用2×65孔炭化室宽500 mm的7 m顶装复热式焦炉。焦炉采用单集气管、三吸气管,配套建设一套处理能力为200 t/h的干熄焦系统,并备用一套新型湿法熄焦系统。焦炉的出焦烟尘治理和干熄焦烟尘治理采用干式除尘地面站方式;装煤烟尘治理采用高压氨水喷射配合除尘装煤车及干式除尘地面站方式。

2.3.1 炼焦系统工艺流程

由备煤系统送来的配合煤装入煤塔。装煤车按作业计划从煤塔取煤,经计量后装入炭化室内。煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏,炼制成焦炭并产生荒煤气。装煤时产生的烟尘通过集尘干管,输送至装煤除尘地面站,经除尘净化后排入大气。炭化室内的焦炭成熟后,用推焦车推出,经拦焦车导入焦罐内,并由电机车牵引至干熄焦站进行干法熄焦,熄焦后的焦炭送往焦处理系统。当干熄焦检修或出现事故需利用备用的湿法熄焦时,炭化室内成熟的焦炭经拦焦车导入熄焦车内,并由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至晾焦台上,晾置一定时间后送往焦处理系统[1]。

煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间,经上升管、桥管进入集气管。约800℃的荒煤气在桥管内经氨水喷洒冷却至85℃左右,荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油及氨水一起,经吸煤气管道进入煤气净化系统。

焦炉加热用的焦炉煤气由外部管道架空引入焦炉,经设置于间台的煤气预热器预热后送入地下室。经煤气主管、煤气立管、横排管和下喷管,送入燃烧室立火道底部,与由废气交换开闭器进入并经过设在立火道隔墙中的空气道三段空气出口送入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道,再经过蓄热室,由格子砖把废气的部分显热回收后,经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱,排入大气。

焦炉加热用的高炉煤气由外部管道分别从机、焦侧架空引入焦炉地下室。掺混一定量的焦炉煤气后通过机焦侧煤气主管、煤气支管、废气交换开闭器、小烟道、蓄热室送入燃烧室立火道三段混合煤气出口,与同时引入的空气汇合燃烧。燃烧后产生的废气排入大气,其途径与燃烧焦炉煤气时相同。

上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由液压交换机驱动交换传动装置定时进行换向。

2.3.2 炼焦系统工艺布置

2×65孔JNX3-70-1型焦炉布置在一条中心线上,组成一个炉组。在两座焦炉中间设一座三跨双曲线斗槽煤塔,煤塔与焦炉之间设炉间台。焦炉的端部设炉端台,焦炉纵向两侧分别设机、焦侧操作台。在1号焦炉的炉端台外设一套备用新型湿法熄焦系统。在2号焦炉的炉端台外设置1套200 t/h干熄焦。

两座焦炉合用一个高145 m烟囱,布置在炉间台焦侧。在焦炉烟囱大约1/3高度处设置粉尘、二氧化硫及氮氧化物在线监测设备。

为方便熄焦车辆的维修和快速更换,在干熄焦外设有迁车台及焦罐检修站。

2.3.3 炼焦基本工艺参数

青钢焦化总包项目炼焦基本工艺参数如下:焦炉炉型为JNX3-70-1型,炭化室孔数为2×65孔,炭化室有效容积为55.6 m3/孔,每孔炭化室装煤量(干)为41.7 t,装炉煤水分为10%,焦炉周转时间为22.5 h,每孔炭化室一次出干全焦量(含焦粉)为31.69 t,每小时干全焦量(进入干熄炉)为183.1 t,炉组计算干全焦产量(熄焦前,含焦粉)为1 604 038 t/a,炉组计算煤气产量为77 099 m3/h,焦炉检修时间为3次/d,40 min/次,每孔炭化室操作时间(计算值)为9.52 min。

2.3.4 焦炉炉体的主要尺寸参数(冷态)

青钢焦化总包项目焦炉炉体的主要尺寸参数(冷态)如下:炭化室高6 980 mm,炭化室有效高6 630 mm,炭化室中心距1 500 mm,炭化室宽度(平均)500 mm,炭化室宽度(焦侧)525 mm,炭化室宽度(机侧)475 mm,炭化室锥度50 mm,炭化室长度17 640 mm,炭化室有效长度16 780 mm,炭化室墙厚95 mm,炭化室有效容积为55.6 m3,立火道中心距500 mm,立火道个数为34个,加热水平高度1 250 mm。

2.4 煤气净化系统

煤气净化系统由冷凝系统、脱硫单元、鼓风机室单元、硫铵单元、蒸氨单元、终冷洗苯单元、粗苯蒸馏单元、提盐单元、油库单元等组成。煤气净化系统与2×65孔7 m顶装焦炉相配套,年产干全焦炭约160万t。

2.4.1 煤气净化系统设计基础数据

煤气净化系统的煤气正常处理量77 100 m3/h,煤气最大处理量90 000 m3/h。详细设计基础数据见表1。

2.4.2 煤气净化系统工艺流程

煤气净化系统工艺流程,见图1。

从焦炉集气管输送来的约82℃的荒煤气与焦油、氨水混合液一起沿吸煤气管道自流至气液分离器。气液分离器分出的焦油氨水混合液进入机械刮渣槽,过滤掉焦油渣。从机械刮渣槽出来的焦油氨水进入2台并联操作的焦油氨水分离槽,利用比重差,进行氨水和焦油的分离。氨水送往焦炉集气管喷洒冷却煤气,剩余氨水泵经陶瓷过滤器除去焦油后送往蒸氨塔;焦油流入焦油中间槽,送往油库单元焦油贮槽。

气液分离后的荒煤气进入4台并联的横管式煤气初冷器,将煤气温度冷却至21~22℃。从初冷器出来的煤气进入3台并联操作的电捕焦油器,除去煤气中夹带的焦油雾后,进入3台脱硫再生塔。由蒸氨塔来的浓氨水送至脱硫再生塔脱硫段,用以补充煤气中的碱源。脱硫再生塔顶部产生的硫磺泡沫,用浆液泵打入熔硫釜生产硫磺。为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果,排出少量脱硫废液送往提盐单元。提盐单元主要从脱硫废液中分离出以硫氰酸铵为主的多铵盐。

脱硫后的煤气进入鼓风机室单元,经鼓风机加压后送往喷淋饱和器。煤气与循环母液中的硫酸接触,生成硫酸铵(简称硫铵)。经离心机离心分离后,硫铵结晶从硫铵母液中分离出来,然后经螺旋输送机排放到振动流化床干燥器,经干燥、冷却后进入硫铵贮斗。从硫铵单元来的煤气进入横管终冷器。煤气冷却到约25℃后进入洗苯塔。洗苯塔为两塔串联。由粗苯蒸馏单元送来的贫油从洗苯塔的顶部喷入,与煤气逆向接触,吸收煤气中的苯。吸苯后的富油汇于塔底富油槽,用富油泵抽出,送往粗苯蒸馏单元脱苯再生。洗苯后的煤气一部分送回焦炉和管式炉加热使用,其余送用户使用。

3 结束语

青钢焦化总包项目作为太重第一个闭口总包合同项目,也是太重转型发展的一个主要方向。该项目主要完成青钢城市钢厂环保搬迁工程160万t/a焦化系统设施及相关辅助设施,完成该系统设备材料采购、施工、安装、烘炉、调试、试车、检验验收、人员培训、技术服务直至竣工验收、缺陷修复建设全过程的交钥匙工程。7 m焦炉成套项目工艺的研究,为太重下一步深度介入焦化总包项目打下了一定的基础,也是太重向焦化总包转型发展的必经之路。该项目的关键技术是备煤、筛焦、炼焦和煤气净化装置这四大系统工艺,太重通过安排专人全程跟踪项目进展来掌握和消化7 m焦炉成套项目工艺。目前国内外大型钢厂和独立焦化厂普遍采用7 m焦炉成套项目工艺,市场发展前景非常广阔。

摘要:系统阐述了青岛特殊钢铁有限公司7 m焦炉成套项目备煤、筛焦、炼焦和煤气净化工艺,展望了今后焦化工艺的发展方向。7 m焦炉成套项目工艺的研究为太重下一步深度介入焦化总包项目打下了一定的基础,也是太重向焦化总包转型发展的必经之路。

关键词:焦化,备煤,炼焦,筛焦,煤气净化

参考文献

众泰煤焦化循环经济一体化项目简介 篇2

拜城县众泰煤焦化一体化项目是河南煤化新疆公司加快在疆战略重点,大力实施南疆库拜地区煤和煤焦化基地建设,打造新型工业化、全面转型发展的重点工程。拟在拜城县众泰煤焦化有限公司现有基础上扩建包括130万吨/年煤焦化、2×150MW综合利用热电联产、30万吨/年煤焦油深加工、8万吨/年粗苯精制及20万吨/年焦炉煤气制甲醇在内的循环经济一体化项目。

概算总投资:476368.15万元。其中130万吨/年煤焦化169506万元、8万吨/年粗苯精制25232.85万元、30万吨/年煤焦油深加工75422.25万元、20万吨/年焦炉煤气制甲醇48637.56万元、2×150MW综合利用热电联产157569.49万元,建设工期32个月。

众泰煤焦化一体化焦化项目采用2×60孔JNDX3-6.25型多段加热捣固焦炉,进口德国(SCP)一体化捣固机,配套建设备煤系统、干熄焦设施、焦处理系统、煤气净化设施、公用及辅助设施。本项目所产副产品为焦炉煤气、粗苯、焦油,其中焦炉煤气作为后续制取甲醇的原料,粗苯和焦油分别作为后续粗苯精制和焦油加工的原料,副产品以循环经济的方式在公司内部各生产设施间综合利用。

焦炉煤气制甲醇项目是以焦化厂副产的焦炉煤气为原料通过精脱硫、转化、合成气压缩、甲醇合成与甲醇精馏等装置生产甲醇,规模约为20万吨/年。

某焦化项目职业危害控制效果评价 篇3

1对象与方法

1.1 调查对象

某焦化甲醇一体化项目的炼焦及煤气净化部分。主要包括焦化生产的备煤、炼熄焦、筛储焦、煤气净化,煤气净化又包括冷鼓电捕、硫铵、洗脱苯、脱硫及硫回收等工段。

1.2 评价内容

重点对该建设项目设置的职业病防护设施及其防护效果、职业病危害因素种类、分布和危害程度及对劳动者健康的影响进行分析和评价,同时对该项目个人使用的职业病防护用品、职业卫生管理措施、应急救援、生产工艺与设备布局进行必要的分析与评价。

1.3 评价方法

按照《建设项目职业病危害控制效果评价技术导则》要求,采用现场职业卫生调查、工作场所职业病危害因素检测、检查表法等方法对该建设项目进行评价。

1.4 评价依据

依据《中华人民共和国职业病防治法》《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》《工业企业设计卫生标准》《生产过程安全卫生要求总则》《建设项目职业病危害控制效果评价技术导则》《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》《工作场所空气有害物质测定方法》《工作场所物理因素测量》《工作场所有害因素职业接触限值第1部分:化学有害因素》《工作场所有害因素职业接触限值第2部分:物理因素》等国家相关的法律法规、标准规范进行评价[1,2,3,4]。

2结果

2.1 基本概况

该评价项目建有年产干全焦90万t的焦化装置,于2009年焦炉及煤气净化工段投产运行。该项目主要生产原料为炼焦用洗精煤,辅助原料为煤气净化使用的硫酸、氢氧化钠、洗油、碳酸钠,主要产品为焦炭、煤气,副产品为苯、硫磺、硫胺等。

2.2 主要生产工艺流程

见图1。

2.3 职业病危害因素识别与分析

生产过程中存在的主要职业病危害因素及其分布见表1。

2.4 职业病危害因素检测结果

对焦炉逸散物、苯、甲苯等18种有害物质以及粉尘、噪声、高温进行现场检测。

2.4.1 粉尘

对28个接尘工种进行了长时间采样,检测了粉尘浓度,7个工种接触粉尘的时间加权平均浓度超过职业接触限值,时间加权平均浓度合格率为75.0%,超标工种为备煤车间输煤巡检工、配煤工,炼熄焦车间机侧炉前工,筛储焦车间运焦巡检工、放焦工等工种。

定点检测了66个粉尘作业点,短时间接触浓度范围为1.3~38.3 mg/m3;其中16个作业点短时间接触浓度超过作业场所短时间接触容许浓度限值,短时间接触浓度合格率为75.8%。超标点为备煤车间的破碎机、粉碎机、皮带头尾,炼熄焦车间捣固工巡检位、机侧炉门旁,筛储焦车间单层振动筛、运焦皮带头尾。分析原因为:煤及焦炭输送皮带头尾落差较大,封闭不够严密,粉碎机、破碎机、振动筛振动产尘,且作业人员现场作业时间长。结果见表2。

2.4.2 有毒物质

共检测了18种有毒物质,设置了395个检测点,其中苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯、萘、苯酚、二硫化碳、NO、NO2、SO2、NH3、硫酸、碳酸钠、氢氧化钠、硫化氢、氰化氢16种有毒物质工作地点的短时间接触浓度和工种的时间加权平均浓度符合国家职业卫生标准(其中氢氧化钠、硫化氢和氰化氢为最高容许浓度)。部分工作地点的焦炉逸散物和一氧化碳短时间接触浓度(STEL)和工种的时间加权平均浓度(TWA)超过国家职业卫生标准。有毒物质检测结果见表3。

注:a.为最大检测浓度。

焦炉逸散物共检测13个工作地点,短时间接触浓度范围为0.2~1.04 mg/m3,其中有9个工作地点超标,超标率69.2%,浓度最高的是焦侧炉门旁,浓度为1.04 mg/m3。共检测11个工种,时间加权平均浓度范围为0.075~0.78 mg/m3,其中有7个工种时间加权浓度超标,超标率63.6%,浓度最高的是焦侧炉门工,为0.78 mg/m3。焦炉逸散物是炼熄焦车间重要的有毒物质,该项目焦炉装煤采用消烟除尘车控制烟尘的逸散,但效果较差;设计采用地面除尘站净化拦焦烟尘,但检测时尚未投入使用,因此炼熄焦车间开启炉门产生的烟尘无组织放散,造成炼熄焦车间焦炉逸散物超标。

一氧化碳共检测34个工作地点,有1个工作地点短时间接触浓度超标,超标地点为焦炉地下室,布置有煤气管道。焦炉地下室主要布置煤气管道,设置有大功率风机,但只在巡检前开启通风。

2.4.3 噪声

共检测109个工作地点的噪声强度,范围为58.0~100.8 dB(A),其中有13个工作地点超标,超标率11.9%,强度最高的是捣固机操作位、3#运焦皮带尾。噪声超标分析:备煤车间皮带头尾,落差较大,细碎机、粉碎机、捣固机、鼓风机、氨水泵设备运转产生噪声强度较高、振动较大,导致作业点噪声超标。检测结果见表4。

2.4.4 高温

高温作业岗位主要存在炼熄焦工段。对12个作业点进行了高温测试,煤气净化工段各作业均为非高温作业,炼熄焦车间检测了8个作业点,检测结果见表5。本次高温检测未进行踝部高度的高温测试,所以炉顶作业工种炉顶工、测温工高温危害应高于Ⅱ级。

2.5 职业病危害防护

2.5.1 防尘

该项目在工艺设计上尽量减少物料转运点和落差,减少不必要的输送环节,使用密封性能好的输送设备和给料设备,设置除尘装置,对配煤加湿,运焦皮带设喷淋降尘。

2.5.2 防毒

在工艺上控制尘毒排放源;生产装置设计密闭的排液及排气系统,设备防腐处理;设备、管道、法兰进行有效密封;设备管道大多露天布置,封闭厂房设置良好的通风设备;现场设置可燃爆炸性气体浓度监测仪、配备便携式有害气体检测设备;罐区设防护围堰、泄险沟;硫铵工段设冲洗设施。

2.5.3 防噪减振

选用低噪声、振动小的设备。振动较大的设备设置单独基础,底座减震,破碎机振动筛设置隔声罩,鼓风机房、泵房布置在独立的房间;鼓风机设置消声装置。焦炉各大机车司机室、鼓风机控制室设置隔声值班室。

2.5.4 防高温

焦炉选用隔热保温材料及炉体密封结构;焦炉地下室设轴流风机全面排风;各机车操作室安装空调、防高温玻璃。

2.6 个人使用的职业病防护用品

制定了防护用品管理制度,各工种按照接触职业病危害因素的种类配备了防尘、防毒、防噪等防护用品,作业人员佩戴情况良好,但缺少防毒用品。

2.7 应急救援

制订了符合实际的应急救援预案,明确了指挥机构,规定了处理程序,配备了防护设备和设施。

2.8 职业卫生管理调查

成立了领导机构,形成了部门分工负责和岗位各负其责的职业卫生管理体系。制定了职业卫生管理制度,订立了详细安全操作规程。设立了警示标识、公告栏,定期进行安全培训。建立、健全了职业卫生档案和劳动者职业健康监护档案。基本符合《中华人民共和国职业病防治法》的有关规定要求。

2.9 职业健康监护

按照《职业健康监护规范》要求进行职业健康检查,委托当地有资质的医疗机构定期对劳动者进行了上岗前、在岗期间的职业健康检查,2011年检查未发现尘肺新增病例,未发现听力异常病例,1名苯作业人员发现血常规异常。

3讨论

3.1 评价

该建设项目在生产运行过程中,基本能贯彻执行国家关于职业病防治方面的有关法律、法规、标准、规范的规定,积极从源头上控制和消除职业病危害,防治职业病,保护劳动者健康,所采取的有关职业病危害防护措施基本上是可行、有效的。该项目产生的职业病危害因素主要有粉尘、噪声、高温和焦炉逸散物等18种有毒物质。经检测分析,该项目粉尘危害得到一定控制,但该项目产尘工艺复杂,输送皮带流程长,工人作业时间长,虽采取了防尘、抑尘措施,粉尘危害仍然存在,需要积极加强管理和整改防尘设施。该项目产生毒物的环节多,毒物种类多,但大部分毒物控制在职业接触限值内,工作场所检测焦炉逸散物、一氧化碳2种有害物质部分作业点不符合国家职业卫生标准。焦炉逸散物合格率较低,与相似企业检测结果类似[5]。焦炉产生的焦炉逸散物和焦炉地下室产生的一氧化碳是该项目毒物防治的重点。该项目产生高强度噪声的设备较多,造成作业点噪声超标,需要针对产生噪声的不同原因采取噪声控制综合措施,但设备一经投入使用,降噪设施改造实施有一定困难,切实可行的措施是调整劳动作业制度,减少巡检时间,监督劳动者佩戴符合要求的防噪用品等管理措施来保护劳动者的健康更加有效可行。该项目部分制度落实不到位,应依据现行相关法律、标准、规范,结合现场实际情况,进一步补充完善,并落实到位。

3.2 建议

(1)职业病危害各项防护措施能否落实,能否到位,关键的是建立有效的管理机制,引起领导的重视,制定相应考评细则,建立责任事故和差错事故追究制度,提到与生产、安全同等的地位,防止跑冒滴漏等泄露发生,从源头控制职业病危害。(2)加强破碎机、粉碎机、振动筛的密闭性,提高除尘系统的除尘效率。皮带输送机在物料转运处或下料口采用全封闭罩或局部密闭罩,可加湿的物料采用喷淋降尘。(3)改造消烟除尘车,启用炼熄焦工段地面除尘站,使焦炉逸散烟尘有组织排放。经常检查及时维修地下煤气管道,保证其密闭性,严格按照安全操作规程操作巡检。(4)严格按照《职业健康监护管理办法》和《职业健康监护技术规范》的规定要求,对所有接触职业危害的劳动者做好上岗前、在岗期间、离岗时和应急职业健康检查工作,并存入劳动者健康监护档案。(5)根据各工种(包括临时工)接触的职业病危害因素,补充足够种类、足够数量的个人防护用品。提高工人个体防护意识,并对防护用品的使用进行监督管理。(6)补充完善现场应急处理设施。(7)调整劳动作业制度,减少现场作业时间。

参考文献

(1)中华人民共和国卫生部.GBZ1-2010工业企业设计卫生标准(S).北京:人民卫生出版社,2010.

(2)中华人民共和国卫生部.GBZ/T197-2007建设项目职业病危害控制效果评价技术导则(S).北京:人民卫生出版社,2010.

(3)中华人民共和国卫生部.GBZ2.1-2007工作场所有害因素职业接触限值第1部分:化学有害因素(S).北京:人民卫生出版社,2008.

(4)中华人民共和国卫生部.GBZ2.2-2007工作场所有害因素职业接触限值第2部分:物理因素(S).北京:人民卫生出版社,2008.

焦化厂焦化废水处理的工程实践 篇4

焦化厂焦化废水处理的工程实践

摘要:文章采用A2/O工艺处理焦化废水,在规定的.进水水量和出水水质要求的条件下,通过对系统的设计、调试和系统工艺工艺参数的控制,最终的出水中各污染物的排放指标,达到了国家规定的标准.作 者:何章莉    He Zhangli  作者单位:广州市环境保护工程设计院有限公司,广东,广州,510115 期 刊:广东化工   Journal:GUANGDONG CHEMICAL INDUSTRY 年,卷(期):2010, 37(5) 分类号:X5 关键词:焦化废水    A2/O工艺    化学需氧量    氨氮   

焦化项目 篇5

近年来, 随着我国焦化行业的快速发展, 焦化污染已成为环境危机的主要因素之一, 已引起全社会的高度重视。因此, 加强焦化行业污染治理, 坚持“经济、社会和环境效益三者的和谐统一”, 推进清洁生产步伐, 已成为焦化行业当前极为紧迫的任务。

1 概述

一期100万吨/年焦化项目焦炉炉型选用TJL4350D型, 炉组规模2×72孔。相应配套储备煤、炼熄焦、筛储焦及冷鼓、脱硫、硫铵、洗脱苯等煤气净化装置及装煤消烟除尘车、出焦地面除尘站、蒸氨装置、生化处理等环保设施。

2 主要生产工艺、污染治理措施

2.1 储煤工序

1) 工艺水平。采用先配煤后粉碎工艺技术。且粉碎采用预破碎和锤式两道工序, 保证了入炉煤的细度。

2) 污染及治理。此工序的主要污染物为原料煤在贮存、转运输送过程中产生的粉尘。针对此种情况, 在煤场四周砌筑有1 m多高的围墙;另外在煤场专门配建有一套喷洒水系统, 保证了在大风及其他恶劣天气下, 粉尘不到处飞扬。为减少粉碎过程中粉尘的震荡飞扬, 在各破碎、转运点和受煤坑处专门安装除尘风机进行机械式除尘。物料的输送过程通过密闭通廊带式输送机输送, 大大减少了粉尘的扩散。

2.2 运筛焦工序

此工序的主要污染物为焦炭贮存、转运输送过程中产生的焦尘。

污染及治理:焦炭转运输送过程通过密闭通廊带式输送机进行。在贮焦场也配建有喷洒水系统, 可随时进行加湿除尘。另外, 筛焦过程中的单层筛和双层筛均为一备一开, 均自带有密闭的防尘罩。

储煤筛焦工序生产过程产生的所有冲洗水及雨水经小型沉淀池澄清后, 通过复用水系统进入熄焦池作为补充水之一。

2.3 炼熄焦工序及污染治理

焦炉在装煤、炼焦、推焦与熄焦过程中, 向大气环境排放大量煤尘、焦尘及有毒有害气体 (以下统称烟尘) 。

在投产初期, 炉顶消烟除尘车运行效果并不理想, 集气管压力不稳等等, 焦炉冒烟现象十分厉害。为此, 我们先后投入500多万元进行了技术改造, 就是在这实施改造的这段时间里, 我们也是尽量利用占用检修时间, 努力把污染降低到最低程度。

2.3.1 炉顶消烟除尘车的技术改造

1) 存在的主要问题。①导套和炉口间缝隙大, 风机吸力不够, 机侧炉门、导套和炉口间存在“喷”火和冒烟现象;②烟气常出现不能燃烧或燃烧不完全的情况;③水循环系统原有水泵功率不足;④燃烧室内壁的耐火材料层经常脱落;⑤文丘里除尘器存在漏水现象。

2) 改进措施。①采用高压氨水———邻室抽吸消烟除尘, 分两路将装煤时产生的荒煤气和烟尘导入集气管中, 使逸出炉外的烟尘大量减少;②在机侧每个炭化室炉头部位各自焊制增加了集尘小箱, 装煤时, 逸出的烟气进入集尘小箱, 通过机侧吸口管延伸出来的带弹压式碰口的吸气导管吸入燃烧室燃烧;③在燃烧室部位加装了2个电动点火装置和2个风机, 保证了合理的燃烧配比, 杜绝了不能燃烧、排放黑烟的情况;④导套采用双层密封的结构, 内部为倒喇叭形状, 装煤时嵌入炉口, 外部直接扣在炉口上, 并有旁管连通原吸口管, 内部逸散出来的少部分烟气通过旁通管、吸口管被抽入燃烧室燃烧, 减少了烟气的外逸;⑤依据燃烧室的尺寸专门定做了耐火砖和保温砖, 并合理配制耐火水泥, 按规程砌筑和保养, 解决了耐火材料层经常脱落现象;⑥增加了1台流量为100 m3/h的水泵, 供水量由原来的50 m3/h增加到100 m3/h (原有水泵做备用) , 保证了循环水量。⑦操作方面的改进, 合理调节喉管的速度调节范围, 避免高温烟气通过时引起的变形;强化预喷降温操作, 减小系统阻力;加强桥管和上升管石墨及文丘里喷淋孔的清理, 防止堵塞;合理调节烟气和空气配比, 保证燃烧充分。

2.3.2 集气管压力自动调节系统的改造

1) 原集气管压力的控制方式为分散的调节焦炉4个∏型管处的翻板控制;通过鼓风机大循环调节初冷器前吸力, 当集气管压力变化大时, 通过手动调节风机频率进行调节, 不参与自动调节。集气管压力与机前吸力成为两个独立的系统, 相互只通过电话联系。

2) 这种控制方式存在明显的滞后性, 不但不能稳定集气管压力, 而且存在极大的安全隐患, 尤其当4个集气管压力不平衡时;特别在投产初期, 当时生产设备事故较多, 出焦极不均衡。集气管压力的调节是我厂的一大难题。

3) 改造后集气管压力通过计算机智能集中控制, 方法是:工控机根据设定的压力对集气管翻板开度进行控制。当实际压力高于设定压力 (根据工艺自行设定;装煤时和正常情况下不一样, 一般, 装煤时设定的稍低) 时开阀;反之, 将关阀。当翻板开度达到其上限, 且集气管压力仍有增高的趋势时, 工控机将发出升高鼓风机频率的的控制信号, 以增大吸力;反之, 则发出降低鼓风机频率的的控制信号, 以减小吸力。从而实现将集气管压力稳定在合理范围的目的。

4) 不足。由于翻板开度有4个, 但工控机采集的数据只有1个, 如这一数据发生错误, 鼓风机频率会发生震荡等。建议今后改为采集初冷器前吸力。

2.4 煤气净化回收工艺与污染治理

煤气净化回收主要有冷鼓电捕系统、脱硫及硫回收系统、蒸氨系统、硫铵系统、洗脱苯系统、酸碱油品库等。

1) 冷鼓电捕系统。煤气冷却采用横管式冷却器, 煤气加压采用变频调速离心鼓风机, 焦油雾和萘的脱除采用高效蜂窝式电捕焦油器, 焦油、氨水分离采用机械化氨水澄清槽。澄清槽刮出的焦油渣定期送入贮煤场进行掺混炼焦。

2) 我厂原设计选用的是以氨 (剩余氨水加碱蒸氨) 为碱源的湿式氧化再生, 熔硫釜熔硫的脱硫工艺, 脱硫过程中产生的废液通过一道专门的管路送入煤场进行喷洒。再生塔的顶部安有折流捕雾装置, 脱硫液再生过程中产生的废液经该装置捕雾后排入大气。此工段净化后的煤气含硫量≤20 mg/m3。

3) 在生产过程中对工艺和技术的改造。①根据脱硫液碱度, 补充加入纯碱Na2CO3, 解决了焦炉煤气自身碱源不足的问题;②将原由熔硫釜熔硫工艺改为压滤机压硫。原熔硫釜熔硫工艺受蒸汽的影响较大, 操作不稳定, 而且熔硫釜散发的脱硫蒸汽刺鼻难闻, 二次污染环境;改用压滤机压硫工艺后, 较好地解决了这一难题;③不足和仍需进一步改进的地方:再生塔高近50 m, 操作维护困难, 危险大, 能耗高。建议今后大修时改用效率较高的喷射再生槽。

4) 硫铵生产过程中产生的废气经旋风分离器和湿式除尘器两道工序处理达标后排入大气;产生的酸焦油定期送入机械化焦油氨水沉清槽。

5) 洗脱苯系统:包括终冷、洗苯、脱苯三部分, 生产过程中产生的粗苯分离水收集至冷凝液槽后集中送入冷鼓工段机械化焦油氨水澄清槽;贫富液的循环采用电动机和泵为一体的完全无泄漏的屏蔽泵;洗油再生过程中排出的残渣送煤场进行掺混配煤炼焦。

6) 煤气净化过程产生的废液、冲洗水、煤气冷凝液、水封水、蒸氨后废水全部集中收集后全部进入生化工段进一步处理。

3 结语

焦化生产的工艺过程在“诸多方面都有污染产生”, 只有运用现代科学技术, 不断优化生产工艺, 重点坚持从源头上治理, 才能把生产过程中的污染危害降到最小, 乃至实现清洁生产。

摘要:文章针对焦化企业污染现状及存在的问题提出了相应的治理对策。

焦化项目 篇6

本文以位于甘肃省酒泉市阿克塞哈萨克族自治县 (以下简称阿克塞县) 工业园区的某焦化项目为案例, 利用AREMOD模型定量预测焦化项目对周边大气质量的影响程度, 以期为今后焦化项目的选址、环境影响评价、污染防治措施等提供参考。

1 项目介绍

该焦化项目选择目前较为先进的4孔×65孔HXDK55-09F型复热式捣固焦炉, 设计焦炭产量为2 400 kt/a, 熄焦方式为干熄焦、备用湿熄焦。该项目主要包括新建3 000 kt/a洗煤装置和2 400 kt/a焦化装置, 厂区有洗煤车间、配煤车间、炼焦车间、筛焦车间及煤气净化车间。该焦化项目的规模、工艺和环境污染防治措施等几方面, 均处于较为先进的水平, 是近几年新建焦化项目的典型模式, 故对其进行的大气环境影响研究具有重要意义。

1.1 工艺流程及排污节点

焦化项目排放的大气污染物主要有烟粉尘、SO2、苯并[a]芘 (Ba P) 、NO2等, 排放方式有点源、面源和体源。以G1~G13标记气态污染物, 项目工艺流程和排污节点见图1。

1.2 环保措施

该项目采用先进捣固焦工艺, 参考炼焦化学污染物排放标准编制说明, 针对各大气污染物排污环节, 采取严格的环保措施。1) 储料系统:原煤厂、精煤厂设高出煤堆1.5 m的防风抑尘网;2) 筛分、破碎、转运等环节:采用封闭系统, 安装袋式除尘器;3) 炼焦系统:装煤侧导式除尘, 出焦不燃烧干式地面除尘;4) 湿熄焦系统:折流板除尘, 排放高度为68 m;5) 冷凝鼓风系统:将冷凝鼓风各储槽的放散管集中连接后, 经压力平衡系统引至冷凝鼓风工段鼓风机前吸煤气管道;6) 脱硫塔再生尾气:HPF法 (鞍山焦耐设计院专利技术) 脱硫, 采用两台串联操作的尾气回收塔, 第一回收塔用硫铵母液吸收尾气中的NH3, 第二回收塔用蒸氨废水循环洗涤。

2 评价模型及参数选取

2.1 AERMOD模型简介

预测模型采用HJ 2.2—2008《环境影响评价技术导则》[4]中推荐的AERMOD模型。AERMOD模型既适用于多种排放源 (包括点源、面源和体源) 的排放情形, 也适用于乡村环境和城市环境、平坦地形和复杂地形、地面源和高架源等多种排放扩散情形的模拟和预测[4,5,6,7]。

AERMOD模型是一种稳态烟羽模型。该模型以扩散统计理论为出发点, 假设污染物的浓度分布在一定程度上服从高斯分布。某一网格点考虑地形影响时的总质量浓度的计算方法见式 (1) 。

式中:c{x, y, z}为总质量浓度表达式;cqs{x, y, z}为水平烟羽的质量浓度表达式 (下标q和s分别代表对流和稳定条件) ;zt为预测点 (x, y, z) 的有效高度;cqs{x, y, zt}为沿地形抬升烟羽的质量浓度表达式;f为两种烟羽状态的权重函数, 无量纲。

在对流和稳定条件下, 式 (1) 中各质量浓度表达式的一般形式为:

式中:Q为源排放速率;ur为有效风速;py{y, x}和pz{z, x}分别为水平 (y) 方向和垂直 (z) 方向质量浓度分布的概率密度函数[5,6,7]。

2.2 模型参数的选取

2.2.1 地面常规气象数据

地面气象数据采用阿克塞县气象站的实测资料, 该资料收集了2010年的全年逐日气象数据。观测数据每日3次, 数据项目包括:风向、风速、总云量、低云量、干球温度。在数据处理中, 对观测次数不足的进行了插值处理。

2.2.2 高空气象数据

项目所在地距离敦煌气象站 (甘肃省酒泉市) 53 km, 略大于《环境影响评价技术导则》[4]中要求的50 km, 但两地地理特征较一致, 故高空气相数据采用敦煌气象站的高空气象资料, 数据源主要为该气象站的美国怀俄明大学数据站点逐月逐日逐次高空气象模拟数据。数据项目包括:时间、探空数据层数、气压、高度、干球温度、露点温度、风速、风向等。

2.2.3 地形参数

地形数据来源于阿克塞县地形格栅 (Grid) 文件, 经ARC/INFO坐标及地理投影转换, 生成模型所需的数字高程 (DEM) 文件, 预测范围为10km×10 km, 预测接收点网格为100 m×100 m。

2.2.4 污染源参数

根据焦化工艺及排污分析, 选取评价因子为:固体悬浮物 (TSP) 、SO2、NO2、NH3、H2S、Ba P。项目污染源 (点源、面源、体源) 参数分别见表1~3。数据来源于焦化类项目调研数据、经验性数据及排污系数统计[8], 污染物排放均满足GB 16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》[9]。

注:空缺表示无此项。

2.2.5 预测方案

该项目位于西北戈壁, 预测区域为以厂址中心为原点, 边长为10 km的正方形, 计算点为区域内网格点和区域最大地面质量浓度点。从本文的研究目的出发, 此次只对项目的贡献浓度进行预测。

3 项目大气影响分析

区域空气质量标准采用GB 3095—1996《环境空气质量标准》[10], 该标准未涉及污染物采用TJ 36—1979《工业企业设计卫生标准》[11]。经AERMOD模型定量预测, 项目各污染物的质量浓度见表4。由表4可见:SO2, NO2, NH3, H2S的区域最大地面小时质量浓度分别为0.079, 0.071, 0.034, 0.002 mg/m3, 相应占标率分别为15.8%, 29.6%, 16.8%, 24.8%, 说明SO2, NO2, NH3, H2S的最大地面小时质量浓度均可满足相应标准限值的要求;SO2, NO2, Ba P, TSP的区域最大日均质量浓度分别为0.011, 0.014, 0.000 72, 0.144mg/m3, 相应占标率分别为7.5%, 11.4%, 7.2%, 95.8%, 除TSP区域最大日均质量浓度接近限值0.15mg/m3外, 其他污染物区域最大日均质量浓度均较小, 占标率均不到15%。模型定量预测结果显示, TSP最大日均质量浓度的坐标点 (500, 0) 落在厂界内部, 高质量浓度是由焦化厂的低矮面源造成的。

注:空缺表示无此项。

TSP地面日均质量浓度等值线图见图2。由图2可见, 高质量浓度点均在厂界内及厂界边缘, 厂界外TSP日均质量浓度远小于0.15 mg/m3的限值, 且TSP日均质量浓度随距离消减得较快。

4 结语

以阿克塞县某2 400 kt/a焦化项目为案例, 在分析其大气污染源强及环保措施的基础上, 利用AERMOD模型定量预测评价该项目对区域大气环境质量的影响程度。预测结果表明:

a) SO2, NO2, NH3, H2S的区域最大地面小时质量浓度分别为0.079, 0.071, 0.034, 0.002 mg/m3, 相应占标率分别为15.8%, 29.6%, 16.8%, 24.8%。

b) SO2, NO2, Ba P, TSP的区域最大日均质量浓度分别为0.011, 0.014, 0.000 72, 0.144 mg/m3, 相应占标率分别为7.5%, 11.4%, 7.2%, 95.8%。其中, TSP日均高质量浓度均在厂界内及厂界边缘, 厂界外TSP日均质量浓度远小于0.15 mg/m3的限值, 且TSP日均质量浓度随距离消减得较快。

参考文献

[1]李从庆.炼焦生产大气污染物排放特征研究[D].重庆:西南大学资源环境学院, 2009.

[2]邹学军.焦炉大气污染物排放及清洁生产研究[D].呼和浩特:内蒙古大学环境与资源学院, 2007.

[3]罗文.山西焦化业大气污染物控制清洁工艺研究[D].北京:清华大学环境科学与工程系, 2004.

[4]国家环境保护部.HJ 2.2—2008环境影响评价技术导则大气环境[S].北京:中国环境科学出版社, 2008.

[5]回蕴珉.AERMOD模式在大气环境影响评价中的应用[D].天津:天津大学环境科学与工程学院, 2011.

[6]江磊, 黄国忠, 吴文军, 等.美国AERMOD模型与中国大气导则推荐模型点源比较[J].环境科学研究, 2007, 20 (3) :44-51.

[7]王海超, 焦文玲, 邹平华.AERMOD大气扩散模型研究综述[J].环境科学与技术, 2010, 33 (11) :115-119.

[8]李冰晶, 仝纪龙, 潘峰, 等.利用AERMOD预测焦化行业大气环境影响实例分析[J].环境工程, 2013, 31 (5) :156-160.

[9]国家环境保护部.GB 16171—2012炼焦化学工业污染物排放标准[S].北京:中国环境科学出版社, 2012.

[10]原国家环境保护局.GB 3095—1996环境空气质量标准[S].北京:人民卫生出版社, 1996.

焦化项目 篇7

焦化蜡油通过加氢精制可以有效地脱除焦化蜡油中的硫、氮等杂原子化合物, 并能降低残炭, 提高焦化蜡油的转化率, 增加汽油的收率。焦化蜡油加氢精制的另一目的是在于降低多环芳烃含量, 特别是降低焦化蜡油中三环和四环芳烃含量, 以减少催化裂化装置的生焦率和提高装置的裂化性能和处理量。

1 焦化蜡油的性质

焦化蜡油在焦化液体产物中约占20%, 它的硫和氮含量高, 特别是碱性氮含量高, 一般占总氮的30%~50%, 此外还有较多的烯烃、多环芳烃以及少量胶质。

从表1可以看出焦化蜡油氮含量高, 如果直接作为催化裂化原料, 虽然扩大了催化裂化装置的原料来源, 但由于焦化蜡油品质差, 氮含量、稠环芳烃和胶质含量高, 掺炼过多会严重影响催化裂化的转化率、产品质量、汽油收率和装置处理量, 同时焦化蜡油中的有害成分会造成环境污染等问题。

2 加氢蜡油市场分析

本项目的主要产品包括:加氢蜡油, 副产物有石脑油、加氢柴油。加氢蜡油全部作为催化裂化装置的原料, 石脑油作为催化重整装置的原料, 有很好的内部市场优势。加氢柴油和完全符合国标要求, 且市场需求量大, 作为产品销售。

3 焦化蜡油加氢精制工艺

加氢精制的关键在于加氢精制催化剂, 目前国内开发的适合焦化蜡油加氢精制的催化剂包括抚顺石油化工研究院开发的FCT系列加氢处理剂, 北京石科院研制的CH-16焦化蜡油加氢处理催化剂, 另外还有大庆石化总厂开发的双催化剂等。

综合来看, 加氢精制可明显改善焦化蜡油的物化性质, 如饱和烃和单环芳烃含量增加, 多环芳烃含量下降, 氢含量提高, 特别是硫氮等杂环化合物大幅度下降, 残炭值降低。加氢后的焦化蜡油催化裂化转化率和轻质油收率明显提高, 而且焦化蜡油的加氢精制耗氢不大, 因此对于有氢源的炼油企业此方案较为适用。

4 生产技术的选择

该项目引进抚顺研究院先进的蜡油加氢处理催化剂及工艺技术, 抚顺研究院开发了拥有自主知识产权的蜡油加氢处理催化剂及工艺技术, 从事蜡油加氢处理催化剂及工艺技术研究已有近20年的历史, 并从20世纪90年代初以来已在10多套蜡油加氢处理工业装置上成功应用, 可以加工直馏蜡油、焦化蜡油、脱沥青油等各种高硫和/或高氮原料, 生产优质催化裂化装置进料。加氢后焦化蜡油的催化性能得到明显改善, 其产品分布得到明显改善, 焦化蜡油碱氮含量可降到500×10-6以下, 收率可达到90%, 并批量供应催化剂。

5 蜡油加氢生产人员配置

在红叶精细化工公司生产厂区内, 由于经营管理体系健全。因此新建装置只需配备必要的生产管理、操作人员。

6 经济技术评价

1) 蜡油加氢生产工艺简单, 项目在兰州石化产业链上, 原料及产品运输距离短, 具有固定成本优势;

2) 蜡油加氢生产过程副产物仅为含硫污水送入装置外的污水处理系统, 排放三废很少, 环境治理成本低;

3) 装置界区内投资估算8000万元;

4) 15万t/a蜡油加氢生产成本估算, 见表2。

5) 经济效益评价

(1) 年销售成本=6088元/t×15万t=91320万元

(2) 年销售收入=6400元/t×15万t=96000万元

(3) 年销售毛利=年销售收入-年销售成本-年增值税=96000-91320-608=4072万元

(4) 年销售利润=年销售毛利-年所得税=4072- (4072×33%) =2728万元

(5) 投资回收期=投资金额/ 年销售利润=8000/2728=3年

7 结论

1) 用兰州石化公司炼油厂延迟焦化装置的焦化蜡油约10万t经过加氢。

2) 红叶精细化工公司建设15万t/a生产装置需固定资产投资8000万元, 生产达到设计能力后可创纯利润为40920万元/年, 含建设期3年内可收回投资。

参考文献

焦化项目 篇8

1材料和方法

1.1材料

该建设项目《职业病危害控制效果评价报告书》,该公司职业卫生管理制度系列文件,职业健康监护档案,职业病危害事故应急救援演练和职业卫生培训记录等资料。

1.2方法

专家组首先听取建设单位对项目建设情况介绍和该项目试运行情况的汇报,审查相关职业卫生管理及技术资料。然后,进入现场对职业病防护设施的设置、布局及运行情况进行实地查验。最后,综合各方面的情况,经专家组集体讨论形成卫生验收意见。

1.3

依据《中华人民共和国职业病防治法》[1]、《建设项目职业病危害分类管理办法》[2]、《工业企业设计卫生标准》[3]等职业卫生法律、规章和标准。

2结果

2.1项目概况

某化工有限公司增资建设96万t/年焦化工程项目,是在原二期煤化工项目基础上的扩建项目。总投资3.48亿元,新建2座2×65孔捣固焦炉及相配套的备煤、筛焦、冷鼓、电捕、脱硫、蒸氨、硫胺、洗脱苯和公用工程设施。主要原材料为原煤,年产焦炭96万t,焦油3.73万t,粗苯1万t,硫酸铵0.9万t。于2009年底施工建设,2010年11月建成并试生产。

2.2职业病危害因素及分布

备煤车间在原料煤、焦炭粉碎、过筛和转运过程中均产生不同程度的粉尘和噪声;炼焦车间在原料煤捣固、炭化室装煤、推焦过程中,均产生不同程度的荒煤气、粉尘、高温和噪声;化产车间由于管道、泵机等设备密闭不严发生煤气渗漏,硫胺工序使用硫酸和氢氧化钠造成污染;此外,电机、泵机等设备在运行及液体流动过程中均产生不同程度的噪声与振动。见表1。

2.3职业病危害控制及效果

2.3.1职业病危害防护设施

该建设项目在备煤车间安装了3台除尘器,炼焦车间安装了导烟车、拦焦车3套除尘设备,化产车间安装了2套除尘器进行除尘。另外,在主要扬尘场所(煤场周围、煤转运站、上煤廊、各焦转运站、筛焦楼和贮焦槽)设置冲洗地坪等洒水抑尘设施,每天定时洒水冲洗,防治二次扬尘。在煤场设置了撒水枪,安装了防尘抑尘网,每天定时对煤场进行撒水作业,防止煤尘逸散造成二次扬尘。设置封闭式运煤和运焦通廊,防止煤尘和焦炭尘外逸。备煤车间配料、粉碎安装PLC控制系统,采用控制室操作和巡视作业,巡视间歇在值班室休息。

为了控制焦炉系统的危害,装煤孔采用新型密封结构,增加了装煤口盖的严密性,并用特制泥浆密封炉盖与盖座的间隙;上升管盖和桥管承插口采用水封装置,上升管根部采用编织石棉绳填塞,特制泥浆密封;炉门采用厚炉框、大保护板防止炉门泄漏。装煤时采用高压氨水喷射,顺序装煤及小炉门密封的综合控制措施,同时将装煤和焦炉推焦时产生的煤尘和烟尘通过除尘车送入除尘地面站,经大型脉冲式除尘器净化后排放。

该建设项目熄焦采用湿法熄焦,塔顶设折流式木格捕尘装置,可捕集大部分焦炭和水滴。焦炉回热采用净化后的焦炉煤气,燃烧废气由90 m高的烟囱高空放散。

对于化产车间的煤气净化系统产生的危害主要通过先进的工艺和设备从源头上加以控制和治理,并对产生的各类废气采取相应的治理措施:脱硫采用煤气H.P.F等工艺,减少煤气作为燃料燃烧时二氧化硫等污染物的排放量;煤气净化系统的各类设备和管道设计上考虑其密闭性,防治泄漏;将冷凝鼓风工段各贮槽的放散气体集中接至压力平衡装置入吸煤气管道;硫酸铵工段硫酸铵干燥器排放的尾气送入旋风分离器分离出硫酸铵粉尘后排放:粗苯工段各油槽分离器排除的气体分片连接,直接送吸煤气管道中,避免外排造成污染;油库各贮槽放散管排出的气体采用呼吸阀减少外排。

本工程主要噪声源设备为鼓风机、空压机、除尘风机、制冷机组各类机泵等,对噪声防治采取了以下措施:机泵优先选用低噪声;对噪声、振动强度大的设备,采用隔声材料密闭声源;煤气净化车间煤气鼓风机设单独基础与所在楼层或地基隔开,并采取相应的减振措施;对除尘风机、空压机、鼓风机、制冷机组等大型设备设减振台座:振动较大的设备与管道连接采用柔性连接方式;焦炉装煤、出焦除尘系统的风机外壳及前后管道设隔声装置;所有除尘风机的进出口设软接连,出口设消音器;空气鼓风机出口设置消声器。

以上防护设施均能正常运行。

2.3.2控制效果

备煤、炼焦和化产车间粉尘作业场所共检测26个点,合格23个,合格率88.5%;焦炉和化产等毒物作业场所共检测33个点,合格30个,合格率为90.91%;噪声作业场所共检测21个点,合格19个,合格率为90.40%,见表2。

注:a超限值倍数。

从表2可以看出,配煤皮带岗和捣固车岗空气中煤尘、硫胺工段泵工岗空气中一氧化碳、脱硫工段压滤器岗和泵工岗空气中氨,短时间接触浓度均超过接触限值,但时间加权平均浓度均符合接触限值要求[4];炼焦车间捣固车岗和化产车间水泵房岗的8 h等效声级均超过接触限值[5]。以上均为定时巡检岗位,现有针对性地采取了设备和管道的密闭,加强了个人防护,对职工进行了技能培训,有效缩短了巡检时间,取得了较好的效果。

综合以上情况,专家组一致认为该建设项目职业病防护设施的设计基本符合国家职业卫生标准要求。

2.4急救措施

该公司制定了职业病危害事故应急救援预案,成立了职业安全健康管理应急救援领导小组,组建了应急救援队伍,配备了正压式呼吸器14套,便携式报警仪9个。在毒物作业场所安装固定式一氧化碳报警仪70个,可燃气体报警仪10个,氨气报警仪4个。在职业病危害场所共设置职业病危害警示标识333块。

3验收意见

(1)该建设项目在项目运行期间进行了职业病危害控制效果评价,主要职业病防护设施做到了同时设计、同时施工、同时投产使用。

(2)建设单位成立了职业卫生管理机构,制定了职业健康监护、职业病危害因素检测、职业病防护设施检查与维修等职业卫生安全管理制度,并认真组织实施。

(3)经验收组现场检查,项目主要职业病危害的防护设施基本落实到位并正常运行。

鉴于以上情况,专家组建议通过该建设项目职业病危害防护设施卫生验收。

参考文献

[1]中华人民共和国职业病防治法[S].2002-05-01.

[2]中华人民共和国卫生部.建设项目职业病危害分类管理办法[S].2006-07-27.

[3]GBZ 1-2010.工业企业设计卫生标准[S].

[4]GBZ 2.1-2007.工作场所有害因素职业接触限值,第1部分:化学有害因素[S].

焦化项目 篇9

1内容与方法

1.1 评价依据

《中华人民共和国职业病防治法》《建设项目职业病危害预评价技术导则》《工业企业设计卫生标准》《工作场所有害因素职业接触限值》《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》《化工企业安全卫生设计规定》《工作场所物理因素测量》及卫生部令第22号《建设项目职业病危害分类管理办法》[1,2,3,4,5,6]。

1.2 评价范围及内容

评价范围主要为10万t/年PSA制氢系统、加氢精制系统、萃取蒸馏和芳烃精制系统、生产辅助系统。评价内容主要包括总平面布置、生产工艺及设备布局、建筑物卫生学要求、职业病危害因素、职业病防护设施、个人使用的职业病防护用品、卫生辅助用室、职业卫生管理机构及制度、职业健康监护、应急救援、职业卫生专项经费等。

1.3 评价方法及程序

采用类比法、检查表分析法、风险评估法等方法进行评价, 按《建设项目职业病危害预评价技术导则》规定的评价程序进行。

2结果

2.1 主要生产工艺

2.1.1 PSA制氢系统主要工艺流程

预处理后煤气→煤气压缩机→预处理器→吸附塔→脱氧器→加氢精制系统。

2.1.2 加氢精制系统

主要工艺流程见图1。

2.1.3 萃取蒸馏与芳烃精制系统

主要工艺流程见图2。

2.2 生产过程中可能产生的职业病危害因素

各评价单元生产岗位可能存在的职业病危害因素及分布情况见表1。

2.3 类比调查与检测

本项目与类比企业所采用的生产规模、工艺和设备、职业病防护设施基本相近, 但本项目PSA制氢所用原料为焦炉煤气, 类比企业为合成氨脱碳气。

2.3.1 毒物与噪声

根据类比企业工艺设备、现场防护、劳动定员岗位和巡检路线, 对产生一氧化碳5个岗位、苯类等8种毒物98个作业岗位进行了短时间接触浓度的检测。检测结果显示:除苯外, 其余8种毒物短时间接触浓度均符合国家职业卫生标准。苯短时间接触浓度有7个工作场所浓度超标, 合格率92.8%。根据类比调查显示, 苯超标的工作场所设备采样口、贮罐排气阀未采取有效防护措施, 导致检测浓度超标。共监测52个工作场所的噪声, 全部符合国家职业卫生标准。

2.3.2 职工健康检查

类比企业提供的劳动者的职业性健康体检资料表明, 在岗体检率为98.17% , 检查项目包括内科常规、血尿常规、肝功能、高千伏X线胸片、B 超、心电图、眼科等。类比企业自运行以来, 没有发现职业禁忌症和观察对象。

2.3.3 对煤焦油沥青挥发物和苯并芘风险评估结果[7]

2.3.3.1 风险源识别

煤焦油沥青挥发物和苯并芘的操作岗主要为煤气压缩机房、预处理器旁、吸附塔旁, 操作工为4人, 作业方式主要为巡检, 每班累计接触时间约1 h。

2.3.3.2 风险评估

危害等级的确定:依据ACGIH2006年制订的692种化学物质的TLVs表来确定危害等级[7]。见表2。有毒化学物质ER的确定:根据表3《暴露因素和指数划分表》确定ER值。见表3、表4。

2.3.3.3 风险控制对策

根据结果, 煤焦油沥青挥发物为中等风险水平, 应进一步加强职业病防护措施维护与管理及个人防护, 加强日常监测等措施来控制风险;苯并芘为低风险水平, 可通过每3年做一次风险评价、加强日常监测来控制风险。

注:苯并芘PC-TWA数据来源于GB 16297-1996《大气污染物综合排放标准》。

风险等级及评估结果[9]:通过计算其风险等级分别为:

Risk苯并芘=2.35≈2 (低风险) 。

Risk煤焦油沥青挥发物=2.81≈3 (中等风险) 。

2.4 职业病危害预评价

2.4.1 选址与总体布局

本项目与该区域总体规划相容, 生产装置位于整个厂区全年最小频率风的上风侧, 总体布局结合自然地形条件, 功能分区明确、建 (构) 筑物布置合理紧凑, 并充分利用现有场地及现有设施。将污染重轻的车间分开;产生高与低噪声的车间分开并适当阻隔, 做到总体布局功能分区明确, 符合国家卫生标准。

2.4.2 建筑卫生学评价

本项扩建项目建筑设计中在满足生产工艺要求的前提下, 考虑了采光、照明、采暖、通风和空气调节、防尘、防毒等因素, 相邻建筑物间距均大于相邻最高建筑物的高度。产生毒物的封闭作业场所设置了机械排风装置。建筑卫生学基本符合《工业企业设计卫生标准》的卫生要求。

2.5 拟采取的职业病防护措施

2.5.1 防毒

本项目主生产装置区包括PSA制氢、加氢反应、萃取蒸馏与芳烃精制及罐区均为露天布置, 有利于毒物的扩散稀释;对于罐区泵房、空压机房、循环水泵房等建筑物的通风采用机械排风为主、自然进风为辅的通风方式, 排除作业环境中的有毒有害物质。该项目防毒拟采取的通风设施基本能满足作业现场有毒有害气体的排出。

2.5.2 噪声、振动

本项目噪声和振动的防治采用综合的治理方式:首先从声源上加以控制, 尽可能选用低噪声设备, 对声源上无法控制的生产噪声, 则必须采用吸声、隔声、消声等控制措施。其次, 在建筑物上采用隔声和吸音材料等, 各工作场所的噪声标准按照GBJ 87-85《工业企业噪声控制设计规范》和GBZ 1-2002《工业企业设计卫生标准》执行。再次, 空压、氮压机、各类泵的基础及平台的防振动设计, 按照HG 20503-1992《化工建设项目噪声控制设计规定》和GB 50040-1996《动力机器基础设计规范》执行。本项目防噪减振设施与措施在设计上较完善。

2.6 个人使用的职业病防护用品

本项目拟根据生产过程中产生的主要职业病危害因素的特点, 配备防毒面具等个人防护用品。

2.7 应急救援措施及卫生辅助用室

本项目接触硫化氢、一氧化碳、苯类等高毒物品, 已制订相应的应急救援措施。拟在主生产装置区、罐区泵房等工作场所设置安全通道、泄险区等, 配备冲淋器和眼冲洗器;在工作地点附近建立应急救援站, 拟配备防毒面具、急救药品等应急器具。本项目辅助用室的设计, 考虑了生产特点、实际需要和使用方便的原则, 较为完善, 拟在厂区内设更衣室、休息室和厕所等, 值班室、倒班宿舍、食堂、浴室等将依托焦化公司原有设施, 不另新建。

2.8 职业卫生管理

本项目设有职业卫生管理机构和专职人员, 制订有职业卫生管理制度、操作规程、职业健康教育与培训、职业病应急救援措施等, 在现场设置职业病危害警示标识, 建产劳动者健康监护档案和个人防护用品台帐, 对职业卫生防护设施维护管理进行明确规定。

2.9 生活饮用水

本项目生活用水由该公司自备水管网供给。由国家城市供水水质监测网太原监测站进行了监测, 水质检测结果合格。

3讨论

3.1 评价

本项目存在的主要职业病危害因素为:苯、甲苯、二甲苯、苯酚、苯乙烯、苯并芘、煤焦油沥青挥发物、二硫化碳、氨、一氧化碳、硫化氢、噪声等, 其中, 苯、硫化氢、二硫化碳、一氧化碳、氨为高毒物品目录, 属职业病危害严重的建设项目。

本项目采用的是较先进成熟的加氢精制工艺技术, 生产过程集中控制、物料输送全密闭, 拟采用的职业病防护措施具有针对性。职业病危害因素类比检测结果、防护措施和职业卫生管理调查与分析显示, 部分苯工作场所不符合职业卫生限值。由于苯具有破坏骨髓造血机能、产生DNA损伤及激活癌基因的作用, 对劳动者健康产生影响。

通过风险评估法评价焦炉逸散物和苯并芘, 这两种物质分别为中、低风险水平, 但焦化行业既存在职业暴露风险也存在突发事故风险, 由于类该物质是人类致癌物质, 应按相应的风险水平定期做风险评价、加强个人防护、定期对劳动者进行在岗期间健康检查。

本项目生产过程DCS全程自动化水监控, 在易产生CO、苯泄露的较封闭作业场所安装有自动检测报警装置, 作业人员均在集中控制室监控设备的运行, 减少了劳动者与职业病危害因素的接触时间。在拟采取的职业病防护措施方面, 本项目与类比企业相比, 具有一定的相似性, 针对类比企业职业病危害因素检测的超标情况, 在本项目进入初步设计、施工阶段能够按照可行性研究报告及预评价报告中提出的防护措施进行设计、施工, 吸取类比企业的经验, 改进不足, 投产后就能有效地控制职业病危害因素。

3.2 建议

(1) 本项目在进行初步设计时, 应当按照有关化工设计技术规范和职业病危害预评价报告书中所提出的内容, 编制职业病防护设施的设计及职业卫生专篇。 (2) 建立健全职业卫生管理机构与管理制度, 并配备专 (兼) 职职业卫生人员, 进一步做好职业病卫生管理工作, 为劳动者创造符合国家职业卫生标准和卫生要求的工作环境和条件, 并采取措施保障劳动者获得职业卫生保护。 (3) 认真做好应急救援装备和个人使用的职业病防护用品的维护和管理。 (4) 在产生严重职业病危害的工作场所的醒目位置, 设置警示标识和中文警示说明。在高毒物品工作场所, 设置高毒物品告知卡。对苯超标的设备采样口、贮罐排气阀等应采取一定的密闭措施。 (5) 在试生产前对劳动者进行上岗前职业卫生健康检查与职业卫生知识培训, 同时建立健全健康监护档案和职业卫生档案, 并按规定的期限妥善保存。 (6) 按照《工业企业设计卫生标准》中辅助卫生用室的要求, 设置车间办公室、生产卫生室、生活室等。 (7) 本项目在竣工验收前, 应当委托有资质的职业卫生技术服务机构进行职业病危害控制效果评价。建设项目竣工验收时, 其职业病防护设施经卫生行政部门验收合格后, 方可投入正式生产和使用。

摘要:目的识别、分析和评价某焦化厂粗苯加氢精制建设项目生产过程中可能产生的职业病危害因素。方法依据国家职业卫生标准, 对该项目的类比企业进行现场调查和检测, 采用类比法、检查表法、风险评估法等对建设项目进行评价。结果类比企业生产过程中产生的主要职业病危害因素为苯、甲苯、二甲苯、苯酚、苯乙烯、苯并芘、煤焦油沥青挥发物、二硫化碳、氨、一氧化碳、硫化氢、噪声等, 其中, 苯、硫化氢、二硫化碳、一氧化碳、氨为高毒物品, 属职业病危害严重的建设项目。除苯短时间接触浓度有7个工作场所浓度超标外, 其余均符合国家职业接触限值。运用风险评估法对苯并芘和煤焦油沥青挥发物进行了评价。结论该项目为职业病危害严重的建设项目, 拟采用的职业病危害预评价措施有效、可行。

关键词:建设项目,粗苯,加氢精制,职业病危害,预评价

参考文献

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〔2〕GBZ1-2002, 工业企业设计卫生标准〔S〕.

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〔8〕黄德寅, 薄亚莉, 管树利, 等.化学物质职业暴露健康风险分级方法的研究及应用〔J〕.中国工业医学杂志, 2009, 22 (1) :69-72.

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