空心板预制首件总结

关键词： 空心

空心板预制首件总结（精选8篇）

篇1：空心板预制首件总结

13m预制空心板混凝土施工总结

我项目于2013年7月1日晚间在驻地办和监理单位参与的情况下，在我项目拌合站梁板预制场区对K17+071.753小桥的13m装配式先张法预应力混凝土空心板进行混凝土浇筑施工。2013年7月2日下午，根据测定结果显示混凝土已经达到拆模强度且拆模条件成立，对混凝土空心板进行了拆模工作。结合拆模后混凝体的现场情况和混凝土浇筑施工过程中的各项施工记录，我项目部管理人员会同项目实验室、施工工班队伍对此次混凝土的浇筑施工进行如下总结。

一、内部混凝土浇筑服务工作总结：

1、实验室前期工作不到位，人员安排不合理，与以往安排相比不到位。

2、拌合站操作手混凝土拌制不了解现场通知何时出料，实验员经验不足。

二、实验室李自友总结：

1、施工准备阶段砂石料含水率测定以及外加剂方面关注较少导致外加剂混用和塌落度较大。

2、合站操作系统没有提前进行运行调试，导致施工开始时间延误。

3、施工过程中现场没有控制好混凝土的性能。

4、与拌合站存在沟通问题，应加强与拌合站的沟通。

5、将以前剩余的外加剂另用以防止因为外加剂引发混凝土性能问题。

6、应该在料仓的输料带上方加设雨棚，防止在输料过程中受雨淋。

7、实验室内部要求各岗位人员加强责任心，对工作人员进行培训提高业务能力。

三、拌合站总结：

1、2、设备故障率过高，操作人员很辛苦，设备老化，无法预料。

3、拌合站与混凝土公司、项目部及

4、沟通问题，外加剂和水泥也都存在问题。

5、电工问题

6、材料人员相互制约监督。

四、工班总结：

1、管理人员素质不到位，导致管理混乱和资源利用不合理。

2、工人主动性不强，随意性差，自我意识太强。

3、工班工人分工不明确导致生产缓慢。

4、工人责任心差。

5、调整措施：明确人员分工和生产目标；积极调动工人的生产积极性；采取工序责任到人追究制

五、技术方面总结：

1、施工技能、工序组合、混凝土配制及实验室监控问题，混凝土外观预制及预埋钢筋线型问题，必须办证底板混凝土的密实性。

2、通过技术改进努力改进混凝土配合比和振捣问题。

3、本次混凝土浇筑项目的利益基本没有。

4、要尽快努力统一利益。

六、邹经理关于底模宽度的控制和槽钢与胶管之间的控制的总结：

1、钢筋加工人员需要固定。

2、钢筋绑扎必须严格按照规范和交底进行绑扎。

3、模板使用前必须清理，清理后要用干净的纱布擦拭。

4、模板定位时要划线标识以规范端头板以及底模和侧模的定位。

5、严格控制模板的垂直度。

6、关于混凝土浇筑对于工人冒雨施工的精神是肯定的。

7、施工准备工作不到位，施工安排人员不到位。

8、刷毛及收面工作未安排到位，人员偏少，下次应该将混凝土施工人员分工明确安排到位。

9、由于模板密封处理较差，端头堵塞不严导致漏浆严重，应该安排专人负责密封检查工作。

10、由于压杠未做加固检查导致内膜以及腹板钢筋上浮。

11、照明系统和灯具频繁出现故障，以及振动棒电机频繁出现故障，存在安全隐患。

七、陈总补充总结：

1、必须对张拉槽进行检查，现有张拉槽尺寸存在偏差。

2、下料及张拉基本正常，应保证配套材料尽快到位。

3、钢筋加工是造成现有问题的关键，对于影响较大的保护层厚度以及钢筋绑扎过程要严格控制。

4、项目人员配备不足，交底不够明确，作业人员能力存在偏差也是造成问题的原因。

5、机具设备问题存在隐患。

6、模板安装及锚栓孔开裂，此问题应该设专人负责。

7、混凝土浇筑过程中准备不充分，分工不明确。

8、混凝土浇筑过程中混凝土的自身性能、浇筑工艺。振捣均存在需要改进的问题。

9、混凝土拌合站的外加剂罐要加强检查。

八、施工队总结：

1、混凝土放料的问题。

2、马蹄筋的问题。

篇2：空心板预制首件总结

预制空心板是关系桥梁结构质量的关键因素，但由于影响预制空心板施工质量的因素很多，对其施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种影响因素都必须有详细的考虑，如原材料、钢筋加工及安装、预应力钢绞线的张拉与放张、混凝土配合比、模板等。若稍有不慎或措施不当，就会在混凝土浇筑中发生质量事故，给工程造成重大损失，以致影响工期并对整个工程质量产生不利影响。所以，我项目部按业主要求，在2012年4月15日进行张拉，16日绑扎钢筋，17日浇筑，29日进行放张。浇筑砼时间为16：30～ 20：00共计3.5小时浇筑完成，放放张完成后我部对现场施工工艺进行总结。

一、工程概况

K243+170通道与路线前进方向右夹角为105°，本通道10m先张预应力空心板52片。

二、施工准备

1、施工人员及施工所需机械、张拉设备已到场。张拉用的油泵、千斤顶及与之相配套的油表已在检验单位进行检验标定。供张拉时用的锚具、夹片已按要求抽检合格。

2、清理台座、涂脱模剂

清除底模上所有杂物，并擦拭干净，均匀涂刷脱模剂。

三、施工过程控制

1、预应力筋制作及安装控制：

跨径10m预应力混凝土空心板采用Φs12.7高强低松弛预应力钢绞线。其标准强度fpk＝1860MPa，弹性模量Ep＝2.0×105MPa。预应力筋采用张拉力和伸长值双控张拉施工。

（1）预应力筋的下料

在钢绞线试验合格后，根据张拉台座的长度、张拉伸长值、外露长度以及张拉时所需要的长度等因素确定钢绞线的下料长度；钢绞线下料时，使用砂轮切割机切割。

（2）钢绞线铺设 台座上涂刷脱模剂，然后铺一层塑料薄膜，接着进行钢绞线铺设。如钢绞线遭受污染，应使用适当的溶剂清刷干净。钢绞线的铺设和下料要同时进行。

钢绞线就位前，首先考虑台座两端至横梁伸出锚固端部分的张拉杆，钢绞线与张拉杆接头处线杆连接器连接，施工过程中经常检查连接器内的夹片是否有损伤，如发现有损伤立即更换以防钢绞线滑移飞出伤人。

设计失效部分用塑料管套好并编号，放在台座一侧，铺设钢绞线时穿上失效管。调整各相邻钢绞线的位臵，根据编号使其准确就位将其连接在两端横梁的连接器上，同时穿入锚箱预留孔内。

2、预应力筋的张拉控制：

先张法预应力梁板采用张拉力和伸长值双控，采用单根初调、整体张拉工艺。（1）张拉前准备工作：

A、施工现场必须具备批准的张拉程序和现场施工说明书； B、施工现场有预应力施工常识和正确操作的施工技术人员； C、检查张拉设备是否进行校验，现场有没有校验证明书；

D、施工现场必须具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施； E、检查张拉千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线是否重合一致； F、检查钢绞线是否被污染，如有应采取一定措施进行处理使之满足要求； G、详细检查台座、横梁及各项张拉设备是否符合要求，符合要求后方可进行操作。

H、根据现场的钢绞线长度以及设计的钢绞线的有关数据按照下列公式计算预应力钢绞线的理论伸长值△L（mm）: △L= P*L/APEP

式中：P——预应力钢绞线的张拉力（N）； L ——预应力钢绞线的长度(mm)；

AP ——预应力钢绞线的截面面积（mm2）； EP ——预应力钢绞线的弹性模量（N/mm2）。

在以上的准备工作检查完成之后，进行预应力的张拉。首先应先调整每根钢绞线的应力使每根钢绞线之间应力一致，并推算在初应力下的伸长量△L2。同时在预应力筋上选定适当的位臵刻以标记，作为量测延伸值的基点。

预应力钢绞线张拉的实际伸长值△L（mm），按下式计算： △L=△L1+△L2 式中： △L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）； △L2——初应力以下的推算伸长值（mm）。张拉过程中，应使活动横梁与固定横梁始终保持平行，并抽查预应力钢绞线的预应力值。

张拉预应力筋时，两台千斤顶必须同步顶进，保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力，分级加载拉至张拉应力，锚固。张拉完毕8小时后，根据设计要求对钢绞线进行失效处理，用透明胶精确定位，并封闭失效管两端，防止浇筑时灰浆进入失效管。

预应力筋张拉时，由专人填写施工记录。（2）张拉程序：

单根初调：0→10％张拉力

整体张拉： 10％张拉力→20％张拉力→100％σk（持荷5min）→σk锚固 张拉时先在张拉端用1台QYOW270型27T千斤顶单根初调10％的初始力，并用螺母锚固，以此方法逐根进行单根初调，直至一组全部初调完毕。在整体张拉端以两个250T千斤顶推动活动横梁进行整体张拉，张拉时保持活动横梁平衡，采用两个千斤顶同步顶进的方法进行。张拉完毕后，用螺母锚固固定，千斤顶回油，并松开连接套。

（3）操作程序

A、调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。B、初始张拉

施加 10%的张拉力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位臵刻画标记，作为测量延伸量的基点。

C、正式张拉

采用一端固定一端整体张拉的张拉方式。D、持荷

预应力筋张拉完成后，按设计要求持荷 5min，以减少钢丝锚固后的应力损失。预应力钢绞线的实际位臵与设计位臵偏差不得大于5毫米。

E、锚固

补足预应力筋的拉力至控制应力,测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差在±6%范围内，如不符合规定，则应找出原因并及时处理。张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。

3、钢筋制作与安装控制： 钢筋的表面应洁净，钢筋的制作严格按照设计施工图纸施工，同时要符合规范要求；对于II级钢筋连接采用焊接，其余采用搭接，搭接和焊接长度符合设计及规范要求。钢筋制作完成之后，按照设计图纸进行钢筋安装；在张拉台座底模脱模剂完成之后先进行钢绞线的铺设，然后进行底板钢筋安装，再进行其余钢筋的安装。

普通钢筋的绑扎工作，应在全部预应力钢绞线张拉结束8小时后进行，直接在台座上绑扎成型。

钢筋骨架的绑扎必须符合设计图纸和规范要求。①所有钢筋在加工之前，进行清污和调直处理。钢筋制作在钢筋棚配料、下料、对接、弯制、编号、堆码。

②钢筋弯制前应对预应力槽口处作钢筋模型，以确定钢筋与锚头有无干扰，以便事前采取措施，使钢筋避免开槽口。绑扎钢筋前先在底模板表面上划好箍筋间距，用定位钢筋固定箍筋后，主筋穿过箍筋，按图纸要求间距逐个分开，先绑扎纵向的主筋，后绑扎横向钢筋。纵向主筋（通长筋）接长采用搭接焊工艺，双面焊，焊缝长≥5d（d为钢筋直径）；接头错开布臵，两接头间距＞1.3 倍搭接长度，搭接长度区段内接头面积百分率≤50%。其余钢筋采用绑扎接头，搭接长度一律为35d（d为钢筋直径）。

③支座预埋钢板位臵一定要正确，固定到附近的钢筋上。

4、模板制作与安装控制： 钢筋安装完成后，报监理工程师检查，验收合格后进行模板的安装。模板安装采用龙门吊配合人工安装，要求做到位臵准确，连接紧密；模板要具有足够的强度、刚度和稳定性，选择有资质的钢结构加工厂进行加工，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证模板的平整度、垂直度符合设计及规范要求，保证梁体各部位结构尺寸正确。端模采用整体式定型钢模，侧模采用拼装式大块定型钢模，面板厚均为5㎜钢板。10 m芯模采用充气胶囊。底模侧面与侧模接触处粘海绵条，钢模板必须涂刷脱模剂，脱模剂要均匀涂于模板内侧，不得有漏涂。在侧模板就位后，侧模底每米用一道顶丝顶，侧模上面每米用一道对拉丝固定。报项目部质检工程师自检，自检合格后再报监理工程师检查，并填写模板检查表，检查验收合格后方可进行下一道工序施工。

先浇筑底板混凝土，然后安装芯模。充气胶囊安装前检查：

为保证在胶囊使用过程中不出现漏气现象，在胶囊安装前对胶囊进行试充气。试充气完毕后，5min内观察气压表情况，如无气压下降情况方可进入下道工序的施工作业；如有气压下降情况，应及时拆除气囊外模，通过在内模外表面洒水等方法查找漏气点，利用速凝胶及时修补。

充气胶囊安装：

胶囊于梁体外的移动可通过人工移动，底板混凝土浇筑完毕后，将胶囊未安装充气阀门一端折叠后通过预先穿过梁体内部的塑料绳用人工拉绳进行安装。安装过程应缓慢进行，以免引起底板浇筑完成的混凝土流动。

充气胶囊的充气、固定： 利用空压机对胶囊进行充气，充气气压为2.5个大气压。充气时设专人对气囊进行定位避免因胶囊在牵引就位过程中发生扭曲，而造成充气完毕后胶囊形状不满足空心板内部结构尺寸的不良情况发生。施工过程中，严格控制定位筋数量和位臵，防止气囊上浮。

5、梁板混凝土浇筑控制：

梁板混凝土为钢筋混凝土，水泥采用42.5级中联水泥，细骨料采用中砂，粗骨料为碎石，所有原材料必须经过工地试验室试验且符合设计及规范要求，同时通知监理工程师抽检，合格以后方可用于梁板混凝土。梁板混凝土采用自动计量搅拌机集中拌制。

空心板梁浇筑分两部分完成，在安装胶囊前浇筑底板，胶囊安装、充气、定位后浇筑腹板、顶板。在浇筑侧板混凝土时应纵向分段、水平分层对称平衡地进行浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm，以防止充气胶囊偏位。混凝土振捣以插入式振动棒振捣为主，振动棒端头不得接触胶囊芯模，避免出现穿孔漏气现象。上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好接合。浇筑到顶板后，及时整平、抹面收浆。混凝土浇筑过程中设专人检查气囊，如有偏位，要立即处理。混凝土 的振捣要充分，避免混凝土表面有蜂窝、麻面等质量通病出现。在混凝土浇注过程中，试验室人员要做好混凝土试件。

顶板混凝土浇筑完成，待表面混凝土初凝后，用钢丝刷拉毛，然后用水冲洗使表面无浮浆。

6、模板拆除控制：

模板拆除应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。芯模（气囊）在混凝土强度能保证砼表面不发生塌陷或裂缝时，方可放气拆除。模板拆除采用龙门吊配合人工拆除外模板，拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体混凝土棱角，模板拆完后，吊移至相应位臵，及时清理模板表面和接缝处的残余混凝土，并均匀涂刷脱模剂。

侧模拆除后，对板铰缝表面要进行凿毛处理，凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，10×10cm面积中不小于1个点。

7、混凝土的养生控制： 在空心板顶板混凝土终凝后，及时用毛毡覆盖，洒水养生，防止顶板混凝土因缺水而裂，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。养生应至少保持7天。

养生期间，混凝土强度未达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。

8、预应力放张控制：

在预应力空心板混凝土强度达到设计强度100%后，方可分批放张预应力钢绞线。预应力钢绞线放张采用“千斤顶进行放张时应对称、均匀、分次完成，不得骤然放松。钢绞线放张完成之后要用砂轮切割，严禁用电焊烧切。切割后的外露端头涂刷防蚀材料，防止生锈。

9、板、梁的起吊、存放控制：

①、起吊采用龙门吊，缓慢起吊放到储梁场，场地做硬化处理，梁支座中心线处垫方木，并保证位臵准确，上下梁在一条竖直线上，梁堆放高度不超过3块板，每块板梁标明桥梁名称、边板和中板、生产日期、交角。

②、预应力混凝土预制板存放时间不大于60天。

四、质量保证措施

1、工程质量目标

按照设计文件和国家及交通部现行的技术标准、规范进行施工；所承包的工程，全部达到交通部现行的工程质量验收标准，工程一次验收合格率达到100%，优良率达到95%以上。

2、建立健全质量管理组织机构

成立以项目经理为第一责任人，各职能部门参加的质量管理委员会。遵循全面质量管理的基本观点和方法，开展全员、全过程的质量管理活动，建立施工质量保证体系，并在体系运行过程中不断完善。

3、强化全面质量管理意识 对工程质量要高起点，严要求，把创优工作贯穿到施工生产的全过程。在施工队伍选取配、机构设臵、施工方案、管理制度等方面都要紧紧围绕创优目标，以保证和提高工程质量为主线，从每道工序开始，从分项工程做起，加强施工过程的控制，自始至终把好质量关，确保整个工程质量处受控状态。

4、建立质量检查制 建立各级质量检查制度，项目经理部采取定期和不定期相结合的方式，对制梁场每旬进行一次检查。质量检查由主要领导组织有关部门人员参加，外业检测、内业检查分别进行。发现问题及时纠正，把质量隐患消灭在萌芽状态。

5、施工过程中的质量控制措施（1）严格执行质量交底制度

各分项工程开工前，实行质量交底制度，对重点、难点部位，建立质量管理控制点。

（2）对工序实行严格的“三检”

“三检”即：自检、互检、交接检。如模板制作与安装、钢筋加工及绑扎等。施工时上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量。

（3）严格材料、成品和半成品验收

对所有入场材料，必须按技术规范要求进行检查。对检查验收不合格的材料、成品、半成品不得用于本工程中。

（4）加强原始资料的积累和保存

梁板必须由专职质检人员作好质量检测记录。

五、安全保证措施

1、安全生产目标

消灭因工死亡事故；消灭爆炸和火灾事故；消灭机械设备大型事故。

2、安全管理机构

安全工作是一项多层次、全方位的系统工程，必须全员参与，全过程管理，做到第一管理者总负责，齐抓共管，各部门积极配合，保证安全方针目标、行为规范落到实处，保证作业现场受控。

项目经理部成立以项目经理任组长，各部门具体负责的安全生产领导小组。

3、安全生产目标的保证措施

（1）加强领导，健全体系。项目经理部成立安全生产领导小组，由项目经理任组长，全面负责安全生产工作。制定严格的安全作业措施，定期分析安全生产形势，充分发挥各级安检人员的监督作用，研 究解决工作中存在的问题，及时发现和解决事故隐患。

（2）广泛开展安全教育，增强职工安全意识，组织学习有关技术规范和安全操作规程、规则、规定。

（3）坚持安全技术交底工作制度。项目部对危险性较大的工序及大型设备操作等进行安全技术交底。对关键工序及特殊工种进行安全技术交底。交底的主要内容要突出重点，明确标准，提出要求，要有针对性和可操作性。

（4）对关键工序、过程控制的安全技术论述清楚。施工中严格工序衔接，规范操作，杜绝违章指挥，严禁各种违章作业行为发生。（5）严格安全监督检查制度。项目部安全生产领导小组定期检查，专业性检查、季节性检查和经常性检查，发现问题及时纠正，把事故消灭在萌芽状态。

4、施工的安全保证措施

预应力板梁张拉前，应检查张拉设备、工具是否符合施工及安全的要求，压力表应按规定周期进行检定；高压油泵与千斤顶之间的连接点，各接口必须完好无损，油泵操作人员要戴防护眼镜；油泵开动时，进、回油速度与压力表指针升降，应平稳、均匀一致，安全阀要经常保持灵敏可靠。

使用混凝土振动棒时，必须检查下列内容：振动棒的外壳、接地装臵及胶皮线情况；电线的端部与振动棒的连接情况；振动棒的搬移地点以及在间断工作时电源开关关闭等情况。振捣人员必须穿绝缘胶靴、戴绝缘手套。

5、施工现场安全措施

（1）参加施工的工人（包括学徒工、实习生、代培人员），要熟知本工种的安全技术操作规程。在操作中，应坚守工作岗位，严禁酒后操作。

（2）电工、焊工、起重机司机和各种机动车辆司机，必须经过专门训练经考试合格发给操作证，方准独立操作。

（3）正确使用个人防护用品。进入施工现场，必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚。

（4）施工现场的防护设施，安全标志和警告牌，不得擅自拆动。需要拆动的，需经工地负责人同意。

（5）施工现场的洞、坑、沟、升降口、漏斗等危险处，应有防护设施或明显标志。

六、文明施工及环境保护

1、成立以项目经理为组长的安全文明施工组，加强安全文明施工领导力度。设安全文明施工监察员，随时进行现场检查。

2、场地内施工材料的堆放整齐，并做好防水、防潮措施。

3、料具及构件码放整齐，各种料具按施工现场平面图指定位臵存放。

4、施工区域和生活区域有明确划分，并划分责任区，设标志牌，分包到人。保持施工现场整洁。

5、在工程施工前，组织相关人员进行安全培训，学习有关先张法预制空心板的施工技术及安全规定。

6、在施工现场设臵安全标识，时刻提醒施工人员注意施工安全。

7、在张拉台座的两端设臵安全防护墙，防止钢绞线在张拉过程中发生安全事故。

8、在每次张拉前安排专人进行钢绞线、千斤顶、张拉台座、横梁等设施进行检查，发现问题及时处理。

9、进入施工现场的人员必须佩戴安全帽。

10、设专职安全员，建立安全生产值班制度，对现场安全生产负责日常安全检查，贯彻“安全第一，预防为主” 的方针。

11、现场各种机电设备均实施挂牌验收制。未经专职人员验收合格不得使用。操作人员必须持证上岗，并做好保养，保洁工作。

12、机械传动部位必须设有护罩，所有设备的安全防护装臵齐全，龙门吊的安全钩可靠有效。

13、现场施工期间，必须将施工设备电源、照明电源、办公用电源以及电灯电源分别设臵电盘作出标识。拆接电源时，由专职电工负责，其他人员不准任意拆接。

14、施工现场和生活区配备一定数量的消防安全器材，整个施工过程中须有专人监护、保养。

15、吊装作业时，严禁在起重物下站人，禁止将重物吊起后架放在施工便道的上空。

16、遇暴风雨、雷袭、浓雾和 6 级以上大风时，停止室外和高空作业。

七、施工总结

1、为保证砼施工的外观质量，模板安装前先给模板内侧涂刷脱模剂，涂刷要均匀，待脱模剂自然风干后(一般以不明显沾手为标准)再进行安装。板体尺寸符合规范要求，模板固定方案证明可行。

2、预应力张拉的控制，实际测量的的钢绞线伸长值和计算的理论伸长值相比在规范要求的±6%范围内。

3、在浇筑砼前应对模板、钢筋和预埋件进行详细检查，必须清除模板内的杂物和积水，模板的缝隙必须填塞严密。

4、砼的振捣施工控制

①分层浇注，分层厚为30cm。

②振动棒操作宜快进慢出，减少振动棒周围气泡的残留量；插入 式振动器操作时的移动间距不超过其作用半径的1.5倍。

③振动棒插入振捣时间一般控制在20-30s，此外，振捣密实的经验是砼停止沉降，振捣时不冒气泡或砼表面呈现平坦泛浆现象。

④尤其注意模板转角点砼的振捣，两人振捣的交界处采用交叉振捣以防漏振。

5、施工一般是按两端同时浇筑至中间的顺序进行的。这样在跨中处，气囊上浮特别严重，可在跨中部位的圆弧曲面制做时人为地降低1cm，这1cm的降低将在气囊上浮过程中得到补偿。

6、气囊的充气压力要得到严格控制，压力过小混凝土侧压力将气囊压成椭圆时，产生变形上浮；压力过大，气囊易爆。气囊放气时间不能过早，混凝土终凝后再放气。

7、养生要及时，否侧板顶容易产生裂纹。

8、通过梁体的外观评价，在以后施工中，预制梁底板倒角处容易产生气泡，必须加强振捣，注意分层厚度。

篇3：桥梁预制空心板施工质量控制

1 预应力空心板预制场地的选择

空心板预制场地一般应根据桥梁施工的具体情况选择。一般选用的原则是:施工安全, 便于材料运送、有足够的施工场地, 干扰少, 尽量靠近桥位的地方。

场地的宽度应考虑到存梁场地及张拉台场地大小, 张拉台两边应预留有2m的作业范围, 存梁场地应考虑每梁间距不小于50cm等因素。预制台的布设及规模应根据预制梁板的数量确定。一般应考虑到所有梁板应凑整每槽同时张拉及预制。

2 常见质量问题及处理措施

2.1 高度控制不严

预应力空心板高度控制不严, 将会影响桥梁整体标高。造成这种现象的主要原因是:预制空心板的芯模固定不牢, 在混凝上振捣时因挤压力的作用使芯模上浮, 而造成空心板底面超厚, 顶板厚度不足。施工单位为了保证顶板厚度满足设计要求, 人为加大了板高的尺寸, 影响到桥面铺装层的厚度, 从而影响整座桥的标高。采用充气胶囊作空心板芯模的空心板虽然装脱模较方便, 但胶囊固牢难度大, 加之胶囊本身材质问题、上浮和局部鼓包的现象更易发生[3]。

处理措施:空心板芯模应设有反压措施, 防止芯模上浮, 以保证顶板混凝上的厚度。空心板芯模按要求准确定位、安装牢固。底板顶焊水平钢筋, 以控制底板混凝上的厚度。

2.2 几何尺寸与设计不符

主要原因是施工粗心, 施工前、施工中、施工后没有严重按照设计工序施工所致, 这是人为因素而导致的, 是可以避免的。

处理措施:在施工过程中严格按设计施工, 施工前和施工中派专人对照图纸进行反复检测。

2.3 板身出现裂纹

主要原因: (1) 工地采用插入式振动器振密, 在振捣过程出现过振现象, 致使混凝上表面粗细集料离析, 靠近模板的混凝上表面细料集中, 出现干缩裂缝造成底板渗水漏水, 这种裂缝为张拉裂缝; (2) 水灰比超过了设计用量, 水灰比过大, 混凝上干缩量加大, 产生干缩裂缝; (3) 混凝上的干燥过程是由表面逐步扩展到内部的, 在混凝上内呈现含水量梯度。因此产生表面收缩大, 内部收缩小的不均匀干缩, 致使表面混凝上承受拉力, 内部混凝上承受压力。当表面混凝上所产生的拉力超过其抗拉强度时, 便产生干缩裂缝; (4) 由于钢筋和混凝上膨胀率的差异, 钢材的膨胀率大于混凝上的膨胀率, 混凝上表面的拉力应小于钢筋膨胀所产生的应力, 从而使混凝上表面拉裂; (5) 混凝上受水泥水化放热、阳光照射、夜间降温等因素影响而出现冷热变化时, 将发生收缩和膨胀, 产生温度应力, 温度应力超过混凝上抗拉强度时, 即产生裂缝[4]。

防治措施: (1) 严格控制混凝土的水灰比, 坍落度, 合理掺加塑化剂和减水剂。混凝上拌和时间控制在2min以仙不能过短, 也不能过长, 以期保证混凝上的均匀性与和易性。搅拌时间过长, 会破坏材料的结构。搅拌时间过短, 混合料不均匀; (2) 混凝土脱模之前就开始洒水养护。混凝土浇注收浆完成后, 尽快用草帘覆盖和洒水养护, 使混凝土表面始终保持在湿润状态, 不允许混凝土在高温下裸露暴晒。由于水泥在水化过程中产生很大的热量, 混凝土浇注完成后必须在侧模外喷水散热, 以免混凝土由于温度过高, 体积膨胀过大, 在冷却后体积收缩过大产生裂缝; (3) 在混凝土浇注应选择一天中温度较适合的时候进行, 采用插入式振捣器振捣时, 移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍, 对每一振捣部位必须振动到混凝土停止下沉, 不再冒出气泡, 表而呈现平坦、泛浆, 边振动边徐徐提出振动棒, 避免过振, 造成混凝上离析。

2.4 气囊上浮

空心板预制过程中, 冲气气囊上浮是预制过程中常见的质量问题, 其往往导致保护层缺损, 结构及构造筋外露, 直接影响梁板的预制质量和安全运行。因此, 在施工中过程可通过增设控制上浮结构筋的办法, 使腔壁保护层完全满足了设计要求。

2.5 绞逢筋凿出困难处理

预制梁板绞逢凿出困难, 造成这样的原因主要为:设计角度偏大, 形成切模不紧;施工中钢筋绑扎松弛, 在浇筑振动力的作用下, 发生向内移位, 致脱模后剥离困难。处理措施为:减小绞逢筋弯起角度, 同时严格绞逢筋绑扎质量。针对下图的绞缝筋可作如下改动, 其绞逢筋改制图如图1所示。

3 预制空心板质量控制

(1) 预制空心板采用一次浇筑成型的施工工艺, 混凝土板整体性能好, 施工工效高。预制空心板施工工艺的流程可概括为:浇筑底座——支模——定箍筋位置, 绑扎底板钢筋——浇筑底板混凝土——铺放芯模——铺放、绑扎顶板钢筋——浇筑腹板、顶板混凝土——养生——拆模板。

(2) 为了控制空心板混凝土的质量, 使空心板混凝土密实、美观, 施工过程中可采取如下措施:混凝土拌合物的配料必须准确采用电子自动计量设备配料, 由专人定时检查自动计量装置配料是否准确, 材料用量偏差控制在:水泥土1%、水土1%、骨料土2%的范围;拌合时间必须满足要求;混凝土浇筑的全过程都有专职的质检员进行现场质量控制, 不合格的混凝土严禁使用。

(3) 混凝土土振捣控制:混凝土振捣采用平板振捣, 腹板用振捣棒振捣, 保证混凝土不漏振, 振捣密实。为了确保底板混凝土的密实性, 底板采用35型振捣棒插入底板振捣, 振捣时要控制好时间和范围, 应当控制在混凝土初凝时间内。避免过振或撞击钢筋, 保证混凝土不产生离析, 底板混凝土密实, 没有渗漏现象。有时底板因钢筋较密, 趾脚较窄, 混凝土较难进入, 所以振捣一定要到位, 不能少振、漏振。每块板混土的浇筑时间控制在3h以内, 且不可同时浇筑两块空心板。

4 结语

预制空心板是桥梁结构的承重结构, 也是比较重要的组成部分。因此, 在预制进行严格按施工工艺施工, 掌握工序的技术要点, 确保预制空心板的预制质量。

参考文献

[1]杨文渊.桥梁施工工程师手册[M].北京:人民交通出版社, 1995.

篇4：20m预应力空心板预制技术

关键词：空心板 预制 措施

1 工程概况

郑州黄河特大桥南引桥上部结构为27孔20m先简支后连续的先张法预应力混凝土空心板梁，预制长度19.96m，底面宽99cm，板高80cm，中板顶面预制宽度99cm，边板顶面预制宽度111.5cm，内部空心结构以减轻自重。预应力采用“3+12”根Φ15.24高强度低松弛钢绞线。空心板包括企口缝采用C50混凝土，封头采用C20混凝土。

2 台位建设

2.1 预制台位。台座连同底模在使用前经模拟压重，强度及刚度符合预制要求，无不均匀沉降。长期使用过程中，由于预应力放张等因素造成水磨石底模局部出现横向开裂，使脱模剂渗入，导致梁底花面，难于维修，为今后同类施工中避免此类问题提供了借鉴。

2.2 张拉台位

空心板预应力张拉采用一端张拉，分设张拉端台座和固定端台座。

张拉端台座采用重力式台座。其中，固定横梁为两个焊接I50，在张拉穿索方向钻“3+12”个螺杆孔，千斤顶着力点焊接承力钢板，保证足够的刚度，活动横梁的长度满足1条线张拉时张拉面两侧各1台千斤顶的安放需要，而固定横梁的长度则是5条线的总张拉面宽度。外侧的活动横梁张拉时沿张拉方向移动，横向沿其下所架设的走道钢轨移动。

3 钢筋绑扎、成型

绑扎钢筋前检查底模表面、护边槽钢是否有破损、变形，修缮清理后涂刷脱模剂，即而投入使用。

钢筋采用车间加工制作成半成品，台座上绑扎成型。纵向通长钢筋全部采用对焊焊接接长，接头按不大于50%数量错开，普通钢筋采用铁丝绑扎或点焊连接。钢筋保护层采用3cm垫块控制，考虑到经济与美观，外模采用购买的塑料齿形垫块。

钢筋绑扎按先底板，再腹板，最后顶板的顺序进行。先将底层钢筋摆放到位，初步绑扎，为方便施工以及克服张拉时钢筋与钢铰线之间的不利影响，上下两层钢铰线之间钢筋待张拉结束后再行安装，绑扎牢固。

针对预应力放张时张拉端钢铰线周边混凝土开裂，我们在端头腹板、隔板位置增加Φ12，45°斜置的防裂钢筋，取得较好的效果。

4 钢铰线安装

钢绞线穿入时避免交叉错位，同时每片空心板在端头钢绞线失效长度范围内安装塑料管并定位。

张拉端钢绞线的安装方法：将15根足够长度的精轧螺纹钢一端分别穿过固定横梁后，上好第一排螺帽，继续穿过活动横梁，留出一定安全外露长度，上好第二排螺帽即可，螺纹钢另一端通过连接器与钢绞线连接。

固定端钢绞线的安装方法：将15根足够长度的精轧

螺纹钢一端穿过固定横梁后，留出一定安全外露长度，上好螺帽即可，螺纹钢另一端通过连接器与钢绞线连接。

5 预应力施加

5.1 张拉程序0→0.1Nk→1.0Nk（持荷2min锚固）

5.1.1 第一阶段：调整初应力（0→0.1Nk）

此阶段为消除每根钢绞线在穿入时的长度间误差，避免第二阶段张拉时受力不均。

此阶段张拉在固定端台座进行。将YDC-600穿心式单作用千斤顶座于型钢撑角上逐根进行钢绞线张拉，由中间向两边，或由两边向中间两两对称进行，每根钢绞线张拉至设计吨位后，将螺帽拧紧锚固。

5.1.2 第二阶段：正式张拉（0.1Nk→1.0Nk）

由于钢绞线设计伸长量远大于YDC-2500千斤顶的顶压行程，此阶段采用两次张拉到位（0.1Nk→0.6Nk→1.0Nk）。

张拉程序：0.1Nk→0.6Nk（记录伸长量Ⅰ），锚固→千斤顶回油→1.0Nk，（记录伸长量Ⅱ），持荷2分钟，锚固→ 千斤顶回油。

5.2 方法

将活动横梁密贴于千斤顶活塞面，拧紧活动横梁外侧的螺帽→2台YDC-2500千斤顶同步顶推活动横梁缓慢移动→张拉应力达到0.6Nk，将固定横梁外侧的螺帽拧紧，完成对螺杆的锚固，同时记录伸长量Ⅰ→千斤顶回油→ 将活动横梁收回，密贴于千斤顶活塞面，拧紧活动横梁外侧的螺帽→2台千斤顶同步顶推活动横梁缓慢移动→张拉应力达到1.0Nk（持荷2分钟），将固定横梁外侧的螺帽拧紧，完成对螺杆的锚固，同时记录伸长量Ⅱ→千斤顶回油。

5.3 技术控制要点

5.3.1 千斤顶、油泵油表等张拉设备在首次使用前进行配套标定，千斤顶的摩阻系数不大于1.05，压力表精度不低于1.5级。

5.3.2 实施张拉时，穿心式单作用千斤顶的张拉力作用线与钢绞线轴线重合一致；2台YDC-2500千斤顶活塞同步顶推，活动横梁和固定横梁始终保持平行。

5.3.3 张拉按双控标准进行，以控制张拉力为主，控制伸长值为辅，实际伸长值以0.1NK为零点计算，实际伸长值与理论伸长值误差≤6%。

6 模板安装

组合钢模板在工厂制造，有足够的强度、刚度和稳定性，成套使用，修整合格，涂刷脱模剂后投入使用。单侧模板之间通过M16螺栓连接。拼装时上口采用Φ16整体式拉杆螺栓通过模板上口顶面的间距200cm的螺栓拉孔，下口用Φ16拉杆螺栓穿过预埋于底模内的拉杆孔将对面模板拉紧，侧模的调整及固定采用Φ16花兰螺丝，一端钩挂在模板外侧的拉孔内，一端钩挂于台面预埋钢筋环上，拧动螺帽来完成。

预留伸缩缝位置采用加设内模板的方法。在伸缩缝位置根据实际尺寸加工内模板，上缘两端设挂钩，钩挂在两侧外模板上，浇注时用撑杆支撑定位。

外模板支立高度应稍高于空心板顶面高度，用下部塞垫木楔的方法调整。在护边槽钢及模板接缝处粘贴双面胶带、橡胶皮，减少模板变形引起的漏浆。

7 混凝土浇注

预制采用C50高强、低塑商品混凝土，由混凝土工厂机械拌制。砼的配合比及生产质量满足以下性能要求：坍落度50mm～90mm，初凝时间≥6h，三天强度达到90%以上，粗骨料最大粒径满足最小结构尺寸7cm、最小钢筋净距3.4cm的要求。

砼的运输方式为在搅拌站装罐后用平板车运至梁场，再用龙门吊机天车起吊灌注。砼灌注顺序由两端向中间水平分层、左右对称浇注的方法进行，分层厚度不超过30cm，砼的倾落高度不超过2m。采用插入式振捣棒振捣。空心板底层混凝土适当增大坍落度，厚度控制在100mm内，之后人工将放气气囊从一端穿入，过程中适时调整姿态，避免钢筋划破气囊。气囊充气（当气温低于20℃时，气压为0.025MPa，当气温等于或高于20℃时，气压为0.023MPa），并检查固定，防止气囊在砼浇注过程中上浮和跑位。完成气囊充气后继续分层浇注腹板混凝土，直至最终完成顶板浇注。

技术控制要点：

7.1 振捣棒插入下层砼5～10cm，并避免碰撞钢绞线，气囊和水磨石底模。

7.2 尽量缩短安放气囊时间，在混凝土失塑前完成充气。

7.3 在两气囊间的腹板部位安设支承定位钢筋，浇注后解除，以此进行气囊定位。

7.4 气囊放气抽拔及拆模在混凝土初凝或强度达到2.5MPa以上时进行。

8 预应力放张

待砼强度达到90%，进行放张。首先超张拉至1.03Nk～1.05Nk，旋松退出固定横梁处螺帽，千斤顶回油卸载至活动横梁处螺帽松动，即完成了钢绞线的放张，放张完毕后从放张端开始，由近及远逐根对称切割空心板间钢绞线，并测量梁中起拱度。

9 结束语

本结构为先张法预应力双孔箱型截面梁，具有受力性能好、重量轻等优点，但由于其板厚较小，钢筋及钢铰线排列紧密，给预应力的施加及浇注造成诸多困难，同时，也为今后的同类施工提供了大量可借鉴经验。

篇5：空心板预制首件总结

浅析福建某成品油码头工程引桥空心板预制施工

本文介绍福建某成品油码头工程引桥先张法预应力空心板的施工工艺及施工方法、体会.

篇6：空心板预制首件总结

预制预应力空心板在水工码头上的运用由来已久，我公司在其制作工艺上也有一定的经验，但有些质量通病一直没有得到很好的解决，主要表现为气泡偏多、钢筋笼上浮等。其中尤以护轮坎钢筋偏高让人最为头疼，护轮坎钢筋一旦偏高，就会导致现场护轮坎浇筑时钢筋保护层偏小(注：护轮坎钢筋保护层一般为竣工验收是的必查项目)，严重影响工程质量。

本文结合空心板工程实践，提出了控制空心板护轮坎钢筋正位率的有效办法。

2 施工中护轮坎钢筋偏高产生的因素

2.1 人为因素

由于钢筋绑扎时的人为疏忽，导致护轮坎钢筋绑扎不牢。浇注砼时，振捣棒一旦碰触钢筋便会造成钢筋移位，使得空心板的护轮坎钢筋参差不齐，严重影响成品质量。

2.2 施工工艺因素

由于先张法预应力空心板浇注砼时，浇筑完底板砼后，再穿入充气胶囊，有时由于砼塌落度过大，一旦出现过振，就会引起胶囊的上浮，使得钢筋笼整体上浮。继而使得护轮坎钢筋偏高。

篇7：预制箱梁首件工程监理实施细则

一、控制目标

（一）预制模板的强度、刚度、稳定性满足要求。

（二）选用的预应力张拉体系和预应力筋及其他预应力材料满足设计和相关规范要求；预应力筋张拉严格按照设计和规范要求进行。

（三）管道压浆饱满无空洞。

（四）成品梁的强度、结构尺寸等各项指标符合设计和标准要求；梁体各部分预留、预埋件的质量和位置符合设计要求，按现行《公路工程质量检验评定标准》工程质量评定合格并满足合同规定要求。

（五）混凝土外露面平整密实，色泽一致，不得出现露筋和空洞，无蜂窝麻面，外形轮廓清晰，线形顺直，施工缝平顺。

（六）预制构件上标志清晰，表明构件编号、浇筑混凝土和张拉日期以及参建单位名称。

二、监理要点

（一）原材料质量、规格控制。包括：砂石料、钢筋、水泥、预应力管道材料、预应力筋、锚夹具等

（二）预制模板（包括底模）安装

（三）钢筋制作、安装

（四）预应力管道安装

（五）预埋件的埋设

（六）预应力筋张拉、管道压浆

三、监理方法和措施

（一）施工准备

1、审阅图纸

监理工程师应对图纸进行认真的审核，发现问题应及时书面反馈业主、设计单位。重点注意：

1）了解、熟悉设计意图，掌握设计参数；

2）按规范有关规定复核计算伸长量，是否和设计图纸相符； 3）锚垫板和锚下螺旋筋型号和参数是否明确，锚下配筋、预应力管道是否和梁板普通钢筋相互干扰和影响。

2、熟悉后张法工艺方法、工艺流程、控制要求，督促承包人做好技术和安全交底。

3、检查拟采用的张拉设备的标定证书，是否配套，且应适合设计图采用的预应力体系。

4、审批开工报告

施工前，承包人必须提交梁（板）预制首件工程开工报告，监理工程师应认真审查、批复。内容包括：

1）仔细分析承包人开工报告内的施工工艺方案，特别是模板（包括底模、内、外模和端模）的选择，保证混凝土外观质量的技术措施。混凝土养生方法是否合理，理论伸长量的计算是否准确。

2）混凝土和压浆配合比设计是否合理，是否经过中心试验室平行试验且有平行试验报告。

3）原材料是否有检验报告，结果是否合格。4）施工技术人员、机械设备能否满足要求，是否到位。

（二）施工阶段

1、台座

1）台座应采用适宜的材料和方式制作，保证其坚固、稳定、不沉陷，底模顶面模板宜采用厚度不小于6mm的钢板。

2）台座两端必须加强，以满足梁板张拉起拱后基础两端的承载力要求，同时应在台座上设置沉降观测点进行监控。

3）监理工程师应检查台座的稳定性、平整度和光洁度是否满足施工要求。

2、钢筋制作与安装

1）钢筋必须按图纸要求在加工场内制作，并分类编号标识摆放整齐。监理工程师应检查钢筋的直径和几何尺寸。

2）钢筋宜采用在专用胎架上绑扎成型，再整体吊装的方式安装。胎架上应准确标记出构造钢筋的位置，以有效确保钢筋安装位置的准确并避免钢筋缺失。

3）部分钢筋位置冲突时，承包人不得随意切割。钢筋避让时，应遵循普通钢筋让预应力筋，次要钢筋让主要钢筋的原则，当无法避让时，经设计代表同意后可适当改变冲突处钢筋的加工形状。

4）监理工程师除应对钢筋的直径、根数、几何尺寸、间距焊接质量进行检查外，还应检查钢筋骨架的刚度和稳定性能否满足整体吊装要求，骨架吊装上台座后，应检查梁板底板保护层厚度是否满足设计要求。

3、预应力材料

1）选用的预应力筋的性能和质量，应符合现行国家标准的规定，预应力筋的下料长度应通过计算确定，其加工和截断应在专用的操作平台上进行。预应力的切割应采用砂轮锯，严禁采用电弧焊进行切割。

2）锚具应按设计要求采用。锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其类别、型号、规格及数量外，尚应按规范规定进行外观质量检验、硬度试验、静载锚固性能试验。

3）选用的预应力管道的性能和质量应符合现行行业标准的规定，当采用真空辅助压浆工艺进行孔道压浆时，管道的所有接头应具有可靠的密封性能，并应满足真空度的要求。

4）预应力管道、锚垫板的安装

1）应根据设计的位置精确定位波纹管的锚垫板位置，宜将锚垫板安装在模板上，锚垫板孔应与管道同轴线，其端面应与管道轴线垂直，不得错位。锚垫板下应设置配套的螺旋钢筋，波纹管应采用设计要求的定位筋固定。

2）监理工程师应根据设计要求检查孔道坐标、尺寸及是否平顺，定位筋是否按要求设置，接头是否严密，管道是否损坏。同时，应督促承包人做好管道的保护工作，防止焊接钢筋时因焊渣灼穿管壁而发生漏浆、堵塞。

5、模板施工

1）预制梁板的外模钢板厚度不宜小于6mm，侧模的长度宜稍长于设计梁长，内模采用定型钢模，钢板厚度不小于3mm，内模安装 前应按模块编号并进行试拼。

2）侧面梳形模板的钢板厚度宜不小于10mm，保证浇筑混凝土时横板不变形、不移位。

3）对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位，宜采用有效的堵浆措施，宜使用强力胶皮、泡沫堵缝剂、高强止浆橡胶棒等进行止浆，禁止使用砂浆、布条、海绵止浆。

4）端模板应与侧模和底模紧密贴合，并应与孔道轴线垂直，保证预留孔道位置的准确。

5）模板安装后，监理工程师应按有关规定检查，梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝各种预留孔洞的位置及钢筋保护层厚度。

6、混凝土施工

1）监理工程师应检查施工配合比是否符合要求，经检查混凝土的工作性满足要求后方可进行浇筑。

2）T梁混凝土的浇筑宜采用斜向分段、水平分层等方法一次成型，不设施工缝。

3）箱梁浇筑前监理工程师应检查防止内模上浮的反压袋置是否安装到位。浇筑时宜由梁两端向跨中，按底板、腹板、顶板的顺序浇筑混凝土。侧腹板混凝土的下料和振捣应对称、同步进行，以避免内模偏位。

4）监理工程师应督促承包人严格控制拆模时间，防止因拆模过早导致顶板及翼板塌陷造成纵向裂缝。5）拆模后，待监理工程师检查完应立即采用适当方式养生，使混凝土表面始终保持湿润状态。梁板内箱应蓄水养护，顶面覆盖土工布，模板侧面采用喷淋养护。严禁承包人未经检查擅自对梁体进行修饰。

6）应制作1组试件与梁体同条件养生，以检查梁板张拉时能否满足设计要求的强度。

7、预应力施工

1）预应力筋宜在混凝土浇筑之后穿入孔道；当混凝土采用蒸汽养护时，严禁在养护结束前穿入预应力筋。

2）抽检混凝土试件抗压强度，达到设计规定的张拉强度和龄期时，方可张拉预应力筋。张拉应严格按设计规定的顺序张拉力进行，张拉程序应符合设计和规范要求。

3）当气温低于5℃且无保温措施时，应停止张拉施工。4）现场监理要对预应力张拉施工全过程旁站，及时对比伸长量。当实测伸长量超过规范允许的偏差值时，监理工程师应及时指令现场暂停张拉，组织承包人及时查明原因，采取相应的处理措施。

8、孔道压浆

1）预应力张拉后，孔道压浆应尽早进行。所用水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥，其强度等级不低于42.5 Mpa，外加剂的掺量应通过试验确定，不得含有对预应力筋和水泥有害的成分。

2）压浆前应用压力水冲洗孔道，并对排气孔、压浆孔、排水孔及压浆设备进行全面检查。采用的浆液配合比应严格按照设计配合比 实施。压浆时最大压力应保持0.5~0.7 Mpa，以保证压入孔道内的水泥浆密实为准。关闭出浆口后，应有一定的稳压时间。压浆作业应一次完成，如采取两次压浆，间隔时间宜为30~45min。

3）压浆过程中及压浆后48h内，混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

4）现场监理要对压浆施工全过程旁站并及时做好旁站记录。

9、封端

压浆后应将锚具周围及梁端清洗干净，然后设置钢筋网浇筑封端混凝土，其强度应符合设计规定。现场监理在封端混凝土施工前应仔细检查，严格控制封端后的梁体长度，避免预制梁长度超出设计。

10、试件的留取

1）质量评定试件：每片梁混凝土试件不少于2组（30m以下梁长），3组（31~50m梁长），5组（50m以上），水泥浆试件不少于3组。

2）监理抽检：为承包人试件的20%，由试验监理到现场随机取料，独立制作、养护。

3）质监站要求的送检试件：频率为5%。要求送到有CMA认证的交通行业试验检测机构。

4）应另外留取至少1组试件与梁体同条件养生以检查梁体张拉时的强度，至少留取1组试件备用。

四、监理记录

（一）预制梁(板)质量检验报告单

（二）钢筋加工安装质量检验报告单

（三）后张法质量检验报告单

（四）预应力张拉（后张法）记录表

（五）预应力孔道压浆记录表

（六）现浇混凝土模板安装检查记录表

篇8：空心板预制首件总结

关键词：桥梁,空心板,预应力,施工

1 前言

辽宁省滨海公路大连市长兴岛东店至地藏庵段公路新建工程第三合同段,于2008年5月开工,至2009年10月建成通车并投入营运,历时一年半,其工期短、质量高、造价低等一系列优异成绩引起了全省公路系统的关注。究其原因,这固然与公路建设管理科学、监理到位、施工紧凑有关,但同时和桥梁工程的快速、高效、保质建成分不开。该工程共有桥梁4座,大桥1座:桩号K21+649,上部采用预应力砼空心板,下部采用扩大基础,中桥2座桩号K18+095、K18+708上部采用预应力砼空心板,下部采用扩大基础,小桥1座,桥长30米,上部采用预应力砼空心板,下部采用挖孔灌注桩基础。预应力空心板所具有的自重轻、建筑高度小、施工工厂化、工艺简易等优点,成为全线按时保质通车的关键。本文结合工程实际,针对桥梁预应力空心板的施工工艺作进一步的探讨。

2 施工准备工作

2.1 张拉台座

本工程预应力空心板采用先张法进行预制施工。先张法常用的张拉台座有重力式和组合式两种,其中重力式张拉台只有台座,没有顶柱,完全靠台座自重及土基的反力来平衡张拉力,组合式是在重力式张拉台座的基础上,又加设顶柱,二者的优缺点比较:重力式不设顶柱,综合混凝土工程量可以节省些,空心板出槽横移方便。但模板支撑有一定困难。组合式有顶柱,可以提高张拉台座的抗力,混凝土工程量是要多些,但模板支撑方便,生产出来的空心板比较顺直。因此,本工程采用组合式张拉台座。

2.2 生产线槽位数量及长度

生产线场地往往限制了槽位的数量和长度,一般最少情况下槽位数不得少于2条,最多以6条为佳。这是考虑了生产的循环周期和浇筑混凝土及起吊出槽龙门架的跨度和起吊能力的限制。生产线的长度除受场地限制外,要从模板数量、钢绞线的损耗、生产任务大小及空心板的跨度等进行优化组合。

3 施工工艺

3.1 钢筋制作和模板安装

3.1.1 钢筋制作

钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求,表面应洁净,使用前应将表面油迹、漆皮、鳞锈等清除干净。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊,钢筋位置的偏差不得超过规范的要求。

3.1.2 模板安装

外模板采用标准化的组合钢模板。在安装之前,必须对模板和支架的强度、刚度和稳定性进行检验,其各项指标都应满足设计规范的要求。模板与钢筋安装工作应同时配合进行,妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板安装完毕后,应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,监理工程师签认后方可浇筑混凝土。浇筑时,发现模板有超过允许偏差变形值时,应及时纠正。芯模采用充气胶囊,使用前应经过检查,不得漏气,从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止,其充气压力应保持稳定。浇筑混凝土时,为防止胶囊上浮和偏位,应采取有效措施加以固定,并应对称平衡地进行浇筑。

3.2 钢绞线张拉程序

钢绞线的品种繁多,有进口的、国产的等,本工程使用的钢绞线为秦皇岛制品厂生产的Öj15.2规格,标准强度分别为1520MPa。

完成这项工作一般有两种途径。其一,初应力用小千斤顶将全部钢绞线同时张拉,然后进行固定,要求张拉力满足控制应力要求;其二,初应力用大千斤顶将全部钢绞线同时张拉,然后用小千斤顶张拉至控制应力、超张应力,使得各根钢绞线张拉力相等。

实践证明采用第一种方法比较合适。从理论上讲,张拉端及锚固端采用的钢梁被看作是绝对刚性的,而实质上是有一定挠度的,而且随着张拉力增大而增大。这是无论采用任何一种张拉程序都无法克服的。采用第一种方法张拉程序进行初张,由于锚固梁和张拉梁受力还小,挠度也小,基本上可以做到初张力相等或至少比较接近,控制应力和超张应力的张拉各钢绞线之间的应力差基本上只受锚固梁和张拉梁由于张拉力引起的挠度影响。若采用第二种张拉程序,则在初张应力后,各钢绞线的应力不等,用小千斤顶进行控制张拉和超张拉,粗略看来,似乎可以做到各根钢绞线的应力相等,总的应力值不变。实际上由于单根张拉钢绞线的先后次序不同,在张拉过程中锚固梁和张拉梁的渐次挠度的累加,先张的钢绞线的应力值必然会降低,这样,尽管每次张拉的钢绞线的应力值都达到了控制张拉应力和超张应力,但由于锚固梁和张拉梁的挠度变化,可能会使得先张的钢绞线的内应力比后张的钢绞线的内应力相差较大,且总的预应力值不能保证。一般设计图中,对于施加预应力都强调张拉力与钢绞线伸长值双控张拉施工。先张法的控制张拉应力为:á控=0.75Rby;控制张拉力为:N控=0.75Arby;超张拉力为:1.05 N控=1.05×0.75ARby;钢绞线伸长值为:ÄL=N控L/E。考虑到钢绞线的初始状态松紧不一,要首先进行初张拉,初张拉力的大小受使用的小千斤顶的张拉力大小和大千斤顶的行程制约。一般为0.10～0.60 N控。即:

注:钢绞线总长中包括有效长度、板间空余(各0.8m)锚固端工作长度(1.6m),张拉端工作长度(2.6m)。

预应力张拉程序:初应力——控制应力——超张应力——退回控制应力——固定

ΔL=ΔL1+ΔL2

上式中,ΔL1为初张应力的伸长值,ΔL2为大千斤顶的行程。初张应力的伸长值要经计算确定,即:

ΔL1=N控L/AEΔL2=(N控-N初)L/AE

ΔL2可从张拉过程中大千斤顶的行程量出。按《公路工程质量检验评定标准》张拉伸长率允许偏差为±6%。

3.3 混凝土施工

3.3.1 混凝土的配合比

混凝土的配合比设计为:水泥-细集料-粗集料=1:1.66:2.87,W/C=0.50。

3.3.2 掺入早强减水剂

混凝土的设计强度为40#。为了加速施工周期,本工程采用辽宁北四达产的FDN型早强减水剂。FDN型早强减水剂是粉剂,直接掺入量为水泥用量的5%。实践证明,FDN型早强减水剂除了具备早强作用之外,还有一定的缓凝作用,若掺入过量则会引起时间较长的缓凝作用,达不到要求早强、早拆模、早放张的作用。因此,必须严格控制早强减水剂的用量。

3.3.3 混凝土浇筑

混凝土的浇筑一般分层施工。第一层先浇注至空心底的标高,然后放入充气橡胶芯模,将芯模充气调整后,再浇注第二层混凝土,直至浇筑完毕。浇筑混凝土时,选用插入式和平板式的振动器进行振捣,并应避免振动器碰撞预应力筋。

这里需要注意两个问题:○1设计图对于预制空心板的设计箍筋是闭合式的,这给预制施工造成一定的困难。需要对原设计图的箍筋作适当的变更,以不影响原设计箍筋的作用的前提下方便预制施工;○2混凝土在浇筑中橡胶芯模容易上浮,造成空心板顶板厚度严重不足。经过抽查,部分空心板的顶板厚度仅为2cm(设计厚度为7cm),这会减弱空心板的工作性能。因此,对预制空心板内芯模上浮造成几何尺寸的改变的问题,应该引起足够的重视。

3.4 反拱度

预应力空心板的混凝土在达到一定强度后(一般为混凝土设计强度80～90%)就可以进行放张。施工设计图提出放张时要求“应对称、均匀、分次完成,不得骤然放松”。实践证明,这种方法经常会使得后面要放松的钢绞线由于严重超应力,导致在锚固端至空心板端之前的长度范围内出现断丝,甚至全根断开,造成工程质量事故,建议不宜采用。常用的方法是一次性缓慢放张。

3.5 养护

混凝土浇筑完毕后,应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。在预制空心板过程中,正值七、八月份,气温较高,白天温度一般在29℃～34℃。为防止混凝土收缩干裂,待收浆后采用麻包袋将空心板覆盖,并洒水保持混凝土湿润。空心板的洒水养护时间一般为7d,可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况,酌情延长或缩短。

4 结束语