含硫化氢单井生产工艺论文

关键词： 工艺 脱硫

【摘要】天然气作为重要的低碳能源资源，在现在以及未来的能源开采中，对于天然气开采和利用仍然是重中之重。本文围绕天然气及甲醇安全性，生产工艺安全性，生产过程安全性三个方面展开讨论，对天然气的采气安全要点进行了总结及分析。以下是小编精心整理的《含硫化氢单井生产工艺论文(精选3篇)》相关资料，欢迎阅读！

含硫化氢单井生产工艺论文 篇1：

某气田含硫天然气脱硫工艺探讨

摘要：为了研究某气田含硫天然气脱硫工艺并在工艺结合脱硫裁体的范畴下展开相应工作，为天然气的净化提供建设性意见。文章基于某真实工厂生产运行实际，在基于笔者多年工作经验前提下展开相关研究工作，为天然气的净化提供建设性意见。

关键词：硫化氢;酸性气体;脱硫工艺

文献标识码：A

随着社会的进步与一次能源需求的不断增加。石油与天然气的勘探、開发、加工与利用正在以产业链的形势不断完善。当前在天然气板块以页岩气、煤层气为代表的非常规能源正随着水平井、体积压裂等工艺技术的发展而不断的开发。天然气在漫长的地质历史孕育发展过程中往往富含其他伴生气体，具相关研究，以二氧化碳、二氧化硫、硫化氢等酸性和有毒气体为代表的伴生产品往往以不同含量存在与天然气藏之中。如若开发过程中的防护和后续加工过程中的脱除不利会导致人员中毒、设备腐蚀等危害，严重影响生产生活[1]。

天然气净化提纯技术依据原料气组分和终端要求的不同在有限成本预算前提下根据工区现场部署位置实际情况大体上可以进行物理吸收法、化学吸收法和氧化法三种形式的工艺装置选择。根据相关文献可知，所谓物理吸收脱除工艺通用是运用压力容器在待压环境下通过塔盘的分散喷淋将有机溶剂进行一定温度和流量下的控制与原料气充分接触后脱除硫化氢、二氧化硫等有害气体，然后通过再生装置减压释放出富液中的有害气体，放火炬做无害化处理后得到贫液，循环利用有机吸收剂，例如运用较为广泛的热砷碱法。氧化法工艺相对较为复杂，其主要机理为运用碱性溶液吸收剂配合一定比例的载氧体催化剂，进行可控化学氧化反应，将二氧化硫、硫化氢中的硫元素进行氧化析出生成单质硫。该方法成本较高，已经运用的有改良ADA法和栲胶法[2-3]。

天然气的开发和利用充要前提为净化，而不同的原料气组分和产品需要选择不同的天然气脱硫工艺。在此本文基于笔者多年工作经验，以某气田真实情况下天然气脱硫情况为研究基础，录取相应工艺参数。以除硫剂研发为关键讨论细节，在工艺结合脱硫载体的范畴下展开相应工作，为天然气的净化提供建设性意见。

1 工程简介

在此以某西北大型气田为研究框架，选择该地1#、2#天然气净化厂（设计规模1000万方/天;375万方/天）为研究对象。待净化原料气组分方面，现根据先期测试结果总结所研天然气田酸性气特征如下：①二氧化碳关键数据含量表征>6%，相应硫化氢含量<0.1%;②另外二氧化碳/硫化氢相对比例通常在80-160左右;③有机硫化物相对含量有限，且采出气低温梯度低，全年平均温度为3-18℃。现以川渝气组分为例做对比评测数据如表1所示。

在已有天然气净化厂现有工艺设备运行情况基础上首先进行川渝气针对性脱硫工艺特点汇总。长寿天然气净化厂因为井口气二氧化硫含量较低，且二氧化碳/硫化氢比值较大（大于5），所以选择了可以再生利用并易于维护的溶液脱除法。在前期可研和相关实验环节，因为其二氧化碳/硫化氢比高至10.3所以在溶液配方优选上适当提高预算，选择了质量较好的CT8-5、再者重庆的另外一家净化厂因为原料气硫化氢过高而优选MDEA-环丁沨溶液进行循环工作。由此可见不同原料气组分前提下的同种工艺，不同脱硫剂优选和细则操作对脱除结果和系统运行效率的重要性。

所研气田天然气净化厂当前运行平稳，历史上曾对吸收塔塔盘进行过改造，适当增加踏板数模，其他工艺细节与川渝气长寿厂类似，相关MDEA溶液配比也变化不大。当前所研工厂存在设备老化动设备事故频发问题，所以必须进行预先性思考，在脱硫剂环节进行微调并适应于当前流程工业整体运行工况。

2 调整复合型脱硫、脱碳剂

脱硫剂的优选需要根据处理量及原料气组分，在成本可控，工艺设备允许的前提下进行。当前较为通用的MDEA配方溶液能根据不同工况下的净化程度进行调配并结合相应的过滤器和塔温进行再生，在配方上其系列产品都是以MDEA为主溶液在配合不同类别和含量的缓蚀剂和活化剂等，根据操作参数的不同相应工艺能有效脱除硫化氢和二氧化碳甚至有机硫化物等杂质。例如DOW化工的Gas/Spec工艺及其UnionCarbide公司推出的Ucarsol脱除工艺。国内相关公司在吸取国外经验后也相继推出了CT8-5/9（西南油气田分公司研究院）溶液为代表的配套工艺[4]。

在提高活化MDEA溶液脱除效率方面需要注意如下使用原则：①适应于大量含有二氧化碳的混合气体中脱除少量的硫化氢及全部二氧化碳。或者在二氧化碳，硫化氢比例较高的气体混合物中脱除净化二氧化碳气体。②适应于硫化氢含量较少的气体，且二氧化碳，硫化氢比例较高的混合物进行深度完全性二氧化碳脱除。

取所研工厂某生产数据可知，生产工艺前提：原料气硫化氢含量0.051%，二氧化碳含量5.05%。要求脱硫脱碳装置最终净化气中硫化氢含量低于20mg/m3。二氧化碳低于3%，在当前工艺前提下我们进行了不同配方的MEDA溶液循环测试，并得出相应数据，如表2所示。

由以上实验可知，运用活化后的MDEA溶液进行相关净化工艺生产能得到更好效果。相比采用改良配方的MDEA溶液溶液优势率达10%。所以在当前装置工艺负荷下进行溶液配方的保持而进行工艺参数的调节会对整体脱硫工艺产生较好的影响。

3 强化系统温度监控与调整

根据先期实验可知，MDEA溶液的净化反应为放热。会带动系统温度升高。而随着塔内不同温度点的分布情况可知，不同含量的硫化氢和二氧化碳净化环境下的进塔介质温度和流率控制不当会诱发流程工业系统事故。所以需要进行相应的温度测点密集监控和调整。

不同相态的物质在热流温度分配上通常取决与多股热流的的热容量F_LC_P，L和F_vC_p，V的相对大小比值。其中代号表述为：液体流率（吸收净化液）FL，气体流率（带脱天然气）F_v，，后缀C_p，L和C_p，V分别代表液体、气体的比热容。生产过程中如若吸收塔顶的F_LC_p，L大于F_vC_p，V相应气体介质的热量会向液体传递。以至于工艺结果得到吸收塔出气温度接近与进液温度，该种情形下的放热能有效提高溶液温度有利于整体工艺运行。但是在塔底相关的温度会因为液体温度加热度过低而照成热量散失性回塔。导致不同测点温度不均衡。

根据所研工厂实际，当前MDEA溶液循环量为135m3/h，根据相关模拟核算其F_LC_p，L比F_vC_p，V为1.4，在根据现场化验结果可知，相关的MEDA脱除反应速度中，硫化氢远快于二氧化碳。所以如若原料气中的硫化氢比重比二氧化碳高則塔中温度最高测点往往会显示在塔底位置，如若出现相反位置就会出现在塔顶位置。当工艺条件稳定时塔内温度测点最高值会随着工艺条件的变化而相应的上移。所以密集而适度的温度测点监控能及时反应当前工艺条件下的反应激烈程度，从而得到最终的优化调整方案。

基于以上温度控制监控数据综合表征可知，运用MDEA法进行脱硫净化时相应的酸性气体净化反应速率需要适当控制。在液体洗涤气体的同时保持一定的接触时间和反应实际并在能耗最优的前提下综合脱除硫化氢、二氧化碳。基于动力选择性原则和相应化学反应机理，所研工厂的生产调控需要进行MDEA溶液吸收净化效率的提升。在此所研工厂进行了吸收塔塔板的改造，以充分散化吸收液，增加吸收液泄流时间以达到与天然气充分接触的时间，并提高二氧化碳吸收效率，在者进行一定程度的反应温度提升是保证吸收程度最优的前提条件之一。

4 升级循环系统强化腐蚀监护

根据通用操作及工艺设置原理可知，脱碳系统吸收塔常采用高压吸收低压再生工艺。所研工艺吸收塔压力高达5MPa而再生塔通常在常压下进行工作，所以工艺系统的联锁装置不能出丝毫差错，严格防范高压串低压等恶性事故的发生。在此相应的工艺循环装置设置有一级或多级增压泵装置。运用相应提升装置能充分将热贫液中的热量进行换热器流道循环并达到热交换目的，在强制换热的机理想通过相应的总传热系数进行贫/富液热流调校，在节能减排的基础上充分运用溶液的两极串联加压流程以达到换热、冷却、分流和在循环利用的流程工业目的。但相对与撬装设备，需要实现泵体科学性选型。在保持溶液粘度一定的同时合理进行扬程设置，在保证循环量和调控范围上达到节能和节约一次投资问题。在此根据所研工程实际，在此升级循环系统，将原有电机升级为lOkV高压电机，并配备变频系统进行节能处理。在操作和维护方面进行综合考量。保持稳定性。

循环量加大必将会带来泵体功耗增大。如若控制不力会带来机泵气蚀和相应腐蚀工艺管道的腐蚀问题。所以运用相关的脱硫剂配比和合适的循环量控制能有效进行腐蚀程度控制，再者需要进行腐蚀情况的监护，防止各种因素的腐蚀发生。在此根据美国Ha-nover公司经验，由于相关的钢材和腐蚀作用机理研究，如若酸气二氧化碳含量大于90%时会诱发腐蚀，但如若吸收塔温度控制在1OO℃时并合理调配溶液循环量能有效遏制腐蚀的发生，在此本厂工艺设置为120℃工艺指标以充分规避腐蚀现象。

5 结语

脱硫工艺的优选需要考虑原料气组分、操作工艺和成本投资等多重指标在充分核算酸气负荷和溶液浓度后进行动态调整。并定期进行腐蚀、脱除净化效果的评估与检测全面确保工艺设备的正常投用、稳定生产和后续安全维护。根据所研工厂可知，当前工厂以运行数十年，存在设备设施“低、老、坏”问题。所以后续需要定期做好溶液匹配性验证，在调整复合型脱硫、脱碳剂、强化系统温度监控与调整和升级循环系统强化腐蚀监护等多方面系统性进行工艺调整，在成本可控前提下综合优化最终脱硫净化效果，全面提高净化气气质。

参考文献

[1]何玲，高含硫天然气脱硫脱碳技术研究进展[J].化学工程师，2018，32（04）：62-66+61.

[2]张贤晓，某含硫气井MDEA脱硫工艺参数优化分析[J].新疆石油天然气，2017，13（03）：77-80+5-6.

[3]吕卓强，含硫天然气脱硫工艺的选择[J].齐鲁石油化工，2015，43（04）：329-332.

[4]李劲，雷萌，唐浠，对中低含硫天然气脱硫技术的认识[J].石油与天然气化工，2013，42（03）：227-233.

作者：孙艳萍

含硫化氢单井生产工艺论文 篇2：

天然气的采气安全要点分析

【摘要】天然气作为重要的低碳能源资源，在现在以及未来的能源开采中，对于天然气开采和利用仍然是重中之重。本文围绕天然气及甲醇安全性，生产工艺安全性，生产过程安全性三个方面展开讨论，对天然气的采气安全要点进行了总结及分析。

【关键词】天然气 安全 火灾

1 天然气采气概述

天然氣采气厂集气站作为气田集中输入的最基本场所，主要工作是收集从气田中采集出来的油气混合物，在做过简单的处理后输入到用户使用处或者进行储存。现有的采气厂集气站内主要运用以下设备对油气混合物进行处理：脱水耗（器）、油气分离器、天然气加热炉、储油罐等等。

2 生产工艺介绍

集气站采用天然气加热、节流、分分离、脱水、计量的流程对采集回来的天然气进行处理。采用高压集气、多井加热、天然气发电等工艺。通过SCADA系统收集数据，并利用一点多址的方式将数据传播到气田调度中心，最终达到集中式管理的目的。

从井口采集的高压天然气经采气管道输送到集气站内，通过多井式加热炉加热已达到提高节流前天然气温度的目的，这样可以避免节流之后天然气温度过低，而引起的水化物堵塞。天然气经过加热后通过针型阀进行节流，使压力降到规定的标准值，此时再经过总阀门的合理分配之后，输送到生产分离器或计量分离器，分离高压天然气中所含有的多种杂质，最后使用脱水撬将三甘醇与天然气接触，利用三甘醇的亲水性将去除天然气上的水分，最后生产出能够供用户使用的天然气。

3 采气安全中涉及的要点分析

3.1 天然气及甲醇安全性

天然气中主要构成部分为低分子甲烷的气体混合物，除此之外，还含有大量的硫化氢。未经处理的天然气在自然状态下呈无色无臭的气态，并具有易燃的化学特性，并被国家安全部门归位甲类火宅危险性物质。下面就对天然气中几种重要主要成分的安全特性进行分析。

3.1.1甲烷

甲烷是天然气中最重要的构成部分物质，在常温下呈气态，比空气要轻，且具有易燃易爆的特性，被归类于甲类火宅危险性物质，在与空气进行混合之后会产生具有爆炸危险性的混合物，在接触热源或明火时有可能会发生爆炸，甲烷燃烧后会产生氮化碳和二氧化碳。

3.1.2硫化氢

硫化氢也是天然气的重要组成部分，它在自然状态下是无色的，有臭鸡蛋味，同时也具有易燃易爆的特性，和甲烷同样属于甲类火宅危险性物质。在与空气相混合后能产生爆炸性混合物，在接触热源或明火时会发生爆炸，将其燃烧所产生的物质为氧化硫。除此之外，硫化氢还属于剧毒类物质，它然后会生成二氧化硫，硫化氢和二氧化硫均具有毒性，不仅会导致钢材等物质的腐蚀，更严重时会危害人体健康。

3.1.3甲醇

甲醇也被国家相关部门归纳为甲类危险性有毒物质。在与空气进行混合之后会产生具有爆炸危险性的混合物，在接触热源或明火时有可能会发生爆炸。与甲烷和硫化氢不同的是，它的密度要比空气更大，因此在较低处能扩散到非常远的距离，且再次遇明火后会发生回燃现象。

3.2 生产设备的安全性

在相关部门颁布的《石油化工企业实际防火规范》中对石油化工中设计的工艺设备进行了火灾危险性分类，其中集气站中的所有生产设备均为甲类火宅危险性工艺设备，这些设备的使用不当均可能会造成火灾事故的发生。

3.2.1脱水撬

天然气生产设备中的脱水撬不是单一的设备，而是由多种设备组合而成的。其中所包含的装置有吸收塔、闪蒸罐、燃料分配罐等，他们的压力也均保持在0.3～6.6MPa之间，被归类为承压设备。其中，闪蒸罐和重沸器的温度较其他设备更高。重沸器的使用原理也是利用天然气进行加热，因此也容易造成爆炸。吸收塔作为集气站中最后一道工序的设备，具有防雷防电的安全特质。整个系统的压力均由脱水撬的尾部进行控制，被脱水撬监控着。

3.2.2污水罐

污水罐通常设置在地底下，在污水管中存在少量的残留天然气、硫化氢、机油等一些混合物，由于这些物质均是易引起火灾或者具有毒性的危险物质，从污水罐的通气口处会产生一些烃类与硫化氢的混合物质。在排污车对污水罐中的污水进行装运时，污水罐周围烃类与硫化氢的混合气体的浓度相比之下更为大。因此针对这安全要点，最重要的是防止大量硫化氢与烃类混合气体在污水罐周围长期聚集，这种聚集很可能会造成急性中毒的危害。

3.2.3燃气发电机

天然气与电力系统的结合，增加了燃气发电机的危险性，严重时可引起火灾事故。加上燃气发电机通常设置于封闭的空间内，没有良好的通风装置，天然气一旦发生泄漏事故，将引起巨大的安全事故。因此，在燃气发电机发生电力事故时，应采用通风换气、电瓶接线等方式来降低事故所带来的危害。

3.3 生产过程的安全性

对油气进行集中输是在不同的环境中进行作业的。它具备以下几个特点：油田多、输送线长、输送线广。除此之外，还具有易燃易爆、工艺繁琐、压力容器较多、生产间隔时间短、火灾发生概率大等生产特性。在生产过程中，任何一个工序出现问题或者失误，都会引起严重的火灾事故，严重时还会引起人员伤亡，天然气的化学特性是无色无味的，当它泄露在空气中时不易被发现，因此引起火灾的可能性较大。由于天然气是易燃物质，若在常温中于高温明火接触，极易产生烧烧现象并发生爆炸，同时释放出大量的热量。再者，由于天然气的密度比空气要小，一旦发生泄漏，它能在空气中广泛地发散，这样容易引起大范围的火灾事故。最后，在天然气的的集中生产过程中，需要通过加热炉和重沸器等设备进行生产加工，这些设备都属于明火装置，这就进一步增加了生产过程中发生火灾的可能性。

4 结语

在天然气的采集过程中，涉及了天然气甲醇安全性、生产工艺安全性、生产过程安全性等多种安全要素。采集工作者应加强在天然气集中生产过程中的安全预防措施，避免在生产过程中由于气体泄漏，设备故障等事故而引起的火灾和爆炸事件。任何一个工作环节的操作失误都可能导致危险的发生，本文通过对天然气采气过程中可能涉及到的安全要素进行分析，对采气工作人员的日常工作敲下了深刻的警钟。

参考文献

[1] 陈武，钟水清.油田单井最低产量分析方法研究[J].钻采工艺，2005（2）

[2] 陈武，邓川南.油气田开发单井经济产能界限模型研究[J].钻采工艺，2007（4）

[3] 陈武，张云云.油田产量不均衡性分析方法研究[J].西南石油学院报，2006（5）

[4] 陈武，陈光海.天然气生产成本分析方法与控制研究[J].钻采工艺，2004（1）

作者：崔玉生

含硫化氢单井生产工艺论文 篇3：

HDPE内衬油管在煤层气井的实用性评价

摘要：煤层气以定向井排采居多，井身质量差，产出水呈弱酸性且煤粉含量大。油管的偏磨和腐蚀问题一直是困扰井下作业的难题之一。偏磨和腐蚀造成油管漏失，产生检泵周期短、修井材料成本大的后果。本文介绍了HDPE内衬油管的结构、性能、优缺点及在煤层气井中引进使用的原因，分析了内衬油管使用过程中存在的问题及配套使用工具，促进了HDPE内衬油管使用工艺的优化，评价了HDPE内衬油管在煤层气井中的使用效果，为内衬管在煤层气井中更好的推广使用提供了科学依据。

关键词：偏磨；腐蚀；内衬油管；优化；使用效果

一、HDPE内衬油管的结构与性能

1结构

采用生产普通HDPE管的生产工艺生产内衬用的HDPE管材。生产出的塑料管材切割成略长于油管的长度，塑料管材外径略等于油管内径。油管可采用新油管，也可采用旧油管，油管内外清理后，将HDPE管材插入油管内，为消除两种管材因嵌套造成的应力，将内衬管整体放入隧道炉内进行热处理，然后对油管接头部位的塑料进行局部加温，达到塑料软化的温度时，手工将塑料管翻到油管接头外部并整形，加工完成的HDPE内衬管。

2性能特点

HDPE比钢的摩擦因数和绝对粗糙度低，是HDPE内衬油管的一个显著特点，如表1所示

表1 摩擦因数与绝对粗糙度对比

HDPE内衬管耐磨性强

HDPE内衬材料与钢的滑动摩擦因数是0.16～0.23，比钢对钢的摩擦因数降低了1/2，使得抽油机井光杆负荷、齿轮箱的输出扭矩、抽油杆柱底部最小应力均有显著的降低，而且光杆最大负荷与最小负荷差也有了显著降低。不但降低了能源消耗，还提高了抽油杆柱的抗疲劳寿命。抽油杆底部最小应力的减小，使得抽油杆因受压而弯曲的可能性减少，从而减少了因磨损引发的井下故障。

HDPE内衬管防腐蚀性好

HDPE内衬管阻断了钢质油管内壁与煤层气井产出液的接触，利用塑料所特有的防腐性能，能够避免腐蚀以及腐蚀与偏磨联合作用造成的偏磨。

HDPE内衬管的优点：（1）同时具有抗偏磨和抗腐蚀特性。（2）管内壁不结垢，煤层气井应用时能减少煤垢结渣造成的卡泵躺井。（3）HDPE内衬管既可以衬在新油管，也可以衬在旧油管中。采用旧油管制作内衬油管可以节约材料成本。（4）不改变现行的作业工艺，不需要特殊的作业工具。（5） HDPE具有惰性，不易与其他物质发生化学反应，抗硫化氢和一氧化碳气体腐蚀，并且无毒，不会破坏煤层的化学性质。

临汾区块目前有煤层气井219口，定向井161口，定向井占开井数的73.5%。井深在1200米左右，井斜角较大，泵深在1000米左右。受油井井身轨迹的影响，煤层气井偏磨较严重。煤层气井的产出介质为煤层水，煤层水里除了含游离甲烷外还含有微量的硫化氢。硫化氢的存在导致煤层产出水呈弱酸性。所以偏磨和腐蚀情况在煤层气井中同时存在。

临汾区块2013年总共检泵233井次，其中油管漏失造成的检泵有121井次，占检泵总数的52%。杆管偏磨和腐蚀问题尤为严重，遂开始探索引进内衬油管。第一代内衬油管为廊坊新翔生产的橡胶内衬，存在内衬层抗磨性差、易起包、破裂脱落等问题，导致起出活塞或杆式泵后无法再次下入原位置，只能起出油管检泵；第二代内衬油管为东营胜联生产的高分子聚乙烯内衬，内衬层抗磨性能有了很大提高，但仍存在内衬层起包、内衬层加工长度小于油管长度等问题，经向物资管理部发函说明情况，进行聚乙烯内衬油管生产工艺改进，提高内衬油管质量；新生产的高分子聚乙烯内衬油管抗磨，不易起包。能够起到很好的防偏磨和防腐效果。

煤层气井使用内衬油管排采后仍不能减少抽油杆偏磨和腐蚀情况的发生。随着内衬油管在临汾区块修井的投入使用，还探索出了配套使用材料和工艺。防偏磨节箍的使用，減轻了抽油杆节箍对内衬层的磨刮，减少了内衬层起包的情况；针对只存在偏磨不存在腐蚀的井，选择下入普通抽油杆加装高分子卡箍扶正器的杆柱组合，能很好的防止因偏磨而造成的抽油杆本体断；针对只存在腐蚀的井，下入防腐抽油杆，能很好的防止因腐蚀而造成的抽油杆本体断；针对即存在偏磨又存在腐蚀的井，外包缚抽油杆的使用能很好的防止因偏磨和腐蚀造成的抽油杆本体断。随着这些新材料的不断引入使用，很好的预防了井下杆管的偏磨和防腐，大大延长检泵周期，凸显了内衬油管的使用效果。

随着内衬油管逐年投入使用的增多，检泵次数逐年减少，油管漏失造成的检泵次数逐年减少，进而检泵周期逐年延长，直接产生材料费用降低的经济效益。由于HDPE内衬管防偏磨、防偏磨性能优越，加之内壁不结垢能减少煤粉结渣造成的卡泵躺井，虽然一次性投入较大，但可以多次使用，使用年限较长，比起普通油管在偏磨后就报废，长期效果来看，能降低修井成本。

由于煤层气井2014年以前排采所用的井下材料为普通油管和抽油杆，多年的排采产生了大量的废旧油管和抽油杆。有些油管和抽油杆偏磨、腐蚀的不严重，正好可以返修做成内衬油管和外包抽油杆。废物利用既节约了材料成本，又解决了油管和抽油杆偏磨、腐蚀严重的问题，可谓是一举两得。

二、结束语

（1）HDPE内衬油管治理抽油机井的杆管偏磨和腐蚀效果显著，较适用于煤层气井的排采。

（2）HDPE内衬油管在煤层气修井的应用，降低了修井费用。

（3）废旧油管和抽油杆返修制成HDPE内衬油管和外包抽油杆，既能节约成本，又能治理煤层气井的偏磨和腐蚀问题。

（4）由于HDPE内衬油管内壁表面光滑，使得抽油机井有很好的节能作用。

参考文献：

[1]王海文，黄晓蒙，王伟章 HDPE内衬油管防治抽油机井杆管偏磨研究 石油矿场机械，2008.

[2]李德生 内衬油管应用效果分析 能源化工，2011.

[3]赵习子 外包抽油杆在大港油田南部油区的应用 中国化工贸易，2015.

（作者单位：中石油煤层气有限责任公司临汾分公司）

作者：肖占龙