灌注过程

关键词：

灌注过程（精选十篇）

灌注过程 篇1

1 混凝土浇筑前的监控

混凝土浇筑施工前,应对灌注前的施工结果进行全面的检验,通过检验,对不符合规范和设计要求的结果予以纠正,保证各项指标符合规定标准。对成孔后浇筑前的检验主要有以下各项:

1)桩位:是对测量放线结果进行复核,要求桩位偏差不得大于规范要求的偏差值,大于偏差值的,根据实际情况进行纠正;2)测深基点标高:不论是以护筒顶标高还是以地面标高为依据,均应符合高程测量的规定,以保证后续灌注有衡量的正确标准;3)检查孔径和孔斜:孔径必须大于设计数值,孔斜偏差不得大于1%,不符合规定的应进行扫孔处理,至达标为止;4)检查泥浆比重:灌注前的泥浆比重应控制在1.1～1.2之间,比重过大将增加灌注难度,比重过小则容易发生钻孔坍塌,不符合标准时,可采用二次清孔的办法进行处理;5)检查孔底沉渣:摩擦桩孔底沉渣不应大于100 mm,沉渣过厚会降低承载能力,应采用二次清孔的办法处理;6)安放钢筋笼的检验:经检验合格的钢筋笼安放在孔内,保护层为50 mm,钢筋笼的顶标高应与测深基点标高对应进行检查,吊筋长度的误差应控制在50 mm以内,要保证钢筋笼顶标高的误差控制在正负毫米以内;7)导管的安放:用于灌注的导管应垂直,深孔作业应进行闭水压力试验,防止导管密封不严而跑浆,导致混凝土混浆。安放完毕的导管下口距孔底高度300 mm～500 mm,从而保证灌注的顺利和减少混凝土的混浆;8)使用经过校量的测绳,督促技术人员做好施工记录的准备工作;9)计算好混凝土浇筑的初灌量,保证一次浇筑满足封底的要求,尤其是大口径桩,初灌必须封好底,保证初灌导管埋入深度大于1.8 m;10)对进场的混凝土进行检验:水下浇筑的混凝土应具有良好的和易性,坍落度控制在180 mm～220 mm之间,不符合规定的混凝土不得使用。

2 混凝土浇筑过程中的控制

混凝土浇筑过程具有极强的隐蔽性,浇筑质量的好坏直接关系到桩体质量的好坏,因此,在浇筑过程中,施工技术人员和监理人员应当实施全过程旁站监控,严格控制浇筑质量,发现问题应及时协商并在允许时间内及时处理。

1)混凝土的灌注应当连续进行,一般的桩浇筑时间应控制在2 h之内,大口径桩尽量不要超过3 h～4 h,浇筑中间有意外情况,停歇时间不得多于40 min,防止混凝土初凝而导致灌注困难而使导管难以拔出产生断桩,因此,生产过程中应当备有临时停电等应急措施;2)导管安放完成后灌注前,在导管内的泥浆面上方安放隔水栓,保证灌注的混凝土与钻孔内的泥浆隔离而降低混凝土的混浆;3)导管埋深应控制在2 m～6 m,导管过深会使导管起拔困难,过浅容易使浮浆或冲洗液返入导管而使混凝土产生混浆;4)每次起拔导管前,应当用测绳带动测锤对混凝土面的高度进行测量,保证导管埋深的准确性,防止因有扩径的情况下导管埋深过浅,起拔导管而导致断桩;5)灌注过程中,应注意观察导管内混凝土面的情况和桩孔内泥浆面的变化。当导管内出现泥浆时,可判定为导管跑浆或导管拔脱;当孔内泥浆面发现异常时,要分析是塌孔还是导管堵塞,从而采取正确的处理方法;6)灌注时,导管上口的料斗中应当加放篦子,过滤混凝土中偶然出现的颗粒过大的粗骨料,防止堵塞导管;7)当钢筋笼不是通长安放的时候,浇筑的混凝土面上升至钢筋笼下端时,浇筑要慢,防止混凝土冲击力过大而导致钢筋笼上浮;8)对当班的混凝土在现场制作试块,以备送试验室作强度检验;9)混凝土浇筑到达桩顶标高以后,超灌高度要按照设计或规范要求进行,一般应当超过500 mm～1 000 mm,确保在剔除桩头以后,桩体上部应当保证质量,没有浮浆或夹渣;10)现场技术人员必须对灌注情况做好同步记录,内容包括灌注起始时间、灌注方量、每次起拔导管的尺寸和节数、混凝土面的高度、钢筋笼顶标高、灌注完成后的桩顶标高等数据;11)灌注完成后的充盈系数必须大于1,从而保证桩体的完整性。

灌注桩浇筑过程变化因素较多,施工和监督过程要有很强的随机应变能力,因此,应当选派施工经验丰富和能力强的人员进行监控。

3混凝土浇筑后的监控

灌注桩施工在混凝土浇筑后,应当对浇筑情况进行综合分析,确保工程施工的完整性。

1)对完工后的桩进行养护,在达到28 d养护期后,将超灌部分的桩头截除。截除时保证桩顶标高的准确性;2)对桩头质量不合格的桩应当按照施工规范和设计要求进行处理,一般情况下,均应将桩顶剔除到良好的混凝土面为止;3)对所有的灌注桩按照规范和设计的要求进行静力载荷试验和桩身完整性检测,以确定灌注桩的承载力能否满足设计的要求;通过低应变等办法检查桩身的完整性程度,检验是否有扩径、缩颈、漏筋等不良情况;4)对有重大质量缺陷的桩应当组织相关人员进行讨论研究,确定对其进行处理的意见。一般情况下,可采用注浆、加桩、上部凿除后补灌等办法进行处理,直至满足设计要求;5)对混凝土试块的检测结果进行分析和整理;6)整理隐蔽工程的验收资料;7)进行所有桩位的复测,测量桩位的偏差值,测量桩径和桩顶标高,绘制桩位复测检验记录和施工竣工图,为验槽和桩质量验收做好准备。

实践证明,尽管灌注桩施工的工艺比较复杂,控制难度较大,但是,只要按照施工规范的要求和设计要求,加强对各程序的严格监控,就能保证其施工质量。在邯郸市公安局和游泳训练中心的灌注桩施工过程中,由于加强了对施工过程各环节的监控,从而保证了施工的质量,在经过检测单位的检验后,桩基的承载力均达到设计要求,单桩沉降量均在允许偏差内。

参考文献

[1]JGJ 94-94,建筑桩基技术规范[S].

[2]JGJ 79-2002,建筑地基处理技术规范[S].

灌注过程 篇2

断桩产生的原因有多种，如：导管口拔出混凝土面，混凝土坍落度过小，存在导管内不下落等，不论什么原因，出现事故后，不能紧张，首先报告相关领导，分析原因，作出正确判断，并采取措施。

出现问题时，将导管从孔内拔出，看导管内是否堵有混凝土，然后量出导管下口直径尺寸，并以此尺寸用气割割一块厚度为3-5mm 的圆形钢板，堵在导管下口，钢板外圈的毛刺磨光，然后用2～3层塑料薄膜钢板和导管下口，再用电工胶布把塑料薄膜缠在导管外壁上，使导管的下部成为一个密封的整体，这样可以用常规的下导管的方法，重新下导管，待导管下口接触到混凝土面时，由于导管自重教轻，再加上浮力，导管口进入混凝土内部的深度不大，此时可用吊车臂向下轻压导管，直至导管埋置原混凝土2～3m，

接下来可按正常浇注方法继续浇注。

2 钢筋靠壁问题处理

如果钢筋紧靠泥浆护壁，混凝土灌注后形成钢筋永久外漏，其质量后果将是不言而喻的。现在较常用的防范手段是在钢筋笼焊接耳状筋，这种方法一般是有效的。但是有时是不成功的，因为泥浆护壁十分软弱，试想重约3t的钢筋笼在下放过程中仅靠一两根钢筋维持侧向定位，其有效性是很难说请的。因此，建议在耳筋外侧增焊3mm厚弧形钢板垫块，以增大其支撑面积。弧形垫块可以只在钢筋笼的最下端设置l～2道，且应注意其横向净距不应太大，一般不应大于5m。

3 防止导管被钢筋卡住问题处理

灌注过程 篇3

【关键词】港口过程；钻孔灌注；施工研究

伴随着国内航运业不断进步发展的步伐，航运项目的分析研究工作也逐渐深入，各种各样的新型技术、新型原材料、新型构造都逐渐被运用至港口建设的项目工作中。钻孔灌注桩是建筑工程关键的构成部分，且因为其前期投入成本较少并安全可靠、声污染较少、较易操作、适用范围较广等优势，在实际的港口建设项目中得到较为广泛的运用。钻孔灌注桩能够把其上部的构造负载较为平稳地向深处的土层实施转送过程，能够减少其基础出现不均匀的下降现象，而且钻孔灌注桩特别适合用于复杂的地层，比如淤泥、粘性土等多种土层相互融合的地基。在实际的港口建设项目施工的过程中，实时有效地对钻孔灌注桩的每一施工环节、每一施工时期实施严格的管理工作，能够更为高效合理地推动港口建设项目更好、更快地进行。

一、港口建设工程的基本含义

所谓的港口是船舶能够正常运行、停泊以及返航的关键运输节点，其包含了船舶运航所需的所有设施设备以及要件，而港口建设工程则是对当前港口船只出航、停航、返航所需求的各种设施设备而开展的建设工程技术，比如挑选地址、整体设计、航标、设施设备等多项建设工程项目。在具体的施工项目中，钻孔灌溉桩主要是被运用至码头建设工程以及房屋建筑项目当中。

二、钻孔灌注桩在实际港口建设工程中的运用

（一）钻孔灌溉桩技术所包含的施工工序。在具体的港口建设工程中实施钻孔灌注桩工作时，灌注工作主要包括以下几点施工项目：预先准备施工场所、进行具体的位置测量以及确定工作、埋设护筒、钻孔完成、清洗孔、建造钢筋笼且对其实施安装工序、开展水下浇筑混凝土的工作、清除桩头、进行严格的质量检测。

（二）港口建设工程的前期准备。在进行埋设护筒工作之前，应当对钻孔的详细位置、具体方向实施指导，对地面水实施合理科学的隔离程序，从而确保孔内的水位正常。由于护筒在整个港口建设工程中的影响作用是非常重要的，并能够重复地投入使用，所以在构建护筒的时候应当着重关注其的坚固性以及耐用性，从而对安装以及拆卸工作带来便利。正常情况下，钢护筒主要的构成成分有3mm厚、1m长的钢板卷制作设备，实际上护筒直径都会大于桩直径，一般会大20cm。在进行挖孔过程之际，应当选择桩基为初始点，在此点开始进行深坑的挖掘工作并要确保其比护筒外部直径长80cm，然后铺平所挖掘出的深坑的坑底，采用定位测试的方法对桩放样实施控制管理，从而在坑底表明钻孔中心的具体位置。而且要把护筒吊装，再向坑底摆放，对钻孔的中心位置进行分析研究、清晰确定，待确定之后采用十字线的方式来对护筒的底部进行控制定位，使得放置入坑内的钻孔中心与护筒中心相一致，再者使用水平尺对已放置的护筒实施测量检查。待确定护筒已经放置完成之后，在护筒的周围填入具有合适水量的粘土且要把粘土逐层严实，从而令其的精密度达到最佳化。

（三）构造钢筋笼且对其实施安装与拆卸。对钢筋笼实施设计构造之际，应当严格依据我国相关规定条例以及工程设计方案进行，一般情形下，在制造钢筋笼之际会使用分段制造的方式，使主筋净距大于粗骨原材料的3倍，与此同时还会使用焊接的施工技术进行接头连接，对于钢筋笼的主筋不采用弯钩的设计方式，采用对主筋外部实施加筋工作。在对钢筋笼进行安装的过程中，由于钢筋笼较易发生变形的问题，所以在使用吊装方式对钢筋笼进行安装之际，应当依据实际的施工情况对具体吊点进行较为准确地定位，而且在整个吊装的施工过程里应当让钢筋笼保持在垂直的状态，其决不能够出现倾斜的状态，然后务必要对准钻孔的位置把钢筋笼缓慢放置。

（四）在灌注混凝土的过程方面。在港口建设工程当中实施钻孔灌溉桩技术之际，浇筑混凝土的工序是关键性的工程，灌注混凝土的整体质量不单直接影响作用着所建立桩基的质量，而且还会从一定的程度上作用着整个港口建设工程的施工质量。所以，在具体的港口建设工程里实施钻孔灌注桩技术之际，应当科学恰当地运用灌注混凝土的相关技术、施工规定、规范操作，从而为港口建设工程质量打好基础。

1.灌注混凝土的整体过程所要控制管理部分。监理方的签字认可之后方能将钢筋笼放置，而且在对钻孔进行二次清洗之后方可进行灌注混凝土的工作。在对混凝土进行灌注时，应当确保整个灌注过程的持续性以及灌注速度，一定不能够出现灌注断开的现象。对水下进行混凝土的灌注时，一般会使用水下导管开展灌注工作，而所选用的水下导管应当具有较好的封闭性以及垂直性，并且水下导管的长度应当在30～50cm之内，而且在水下进行灌注混凝土的工作较严格，尤其对和易性的要求较高，则在实际的操作过程中应当把其塌落度控制在18～22cm之内较佳。初始灌注混凝土时，应当严格控制导管的具体位置，确保导管能够在混凝土的下方进行0.8m以上的灌注工作，而往后的灌注工作则应当把导管埋设在2～4m的深处，并要维持灌注工作的连续性。

2.混凝土的初始灌注工作。在对混凝土进行初始灌注时，灌注总量受到多方面的影响作用，主要包括钻孔的直径、导管的直径、混凝土的密度等，以上的种种要素都直接影响作用着混凝土灌注的总量。若桩孔的直径较大之际，则应当运用更多的混凝土进行灌注，这时因为所用的混凝土总量较多，非常容易产生离析的现象，与此同时，混凝土在初始灌注的过程中会受到阻力的影响作用，使其的和易性逐渐下降，从而使得导管充满混凝土，更严重时漏斗当中也会充满混凝土。若一旦产生以上现象时，应当把机械起重的性能加强，把混凝土加入漏斗的速度逐渐增大，与此同时再慢慢拉导管，若机械起重性能已经无法达到工程所需要的标准，可以调动卷扬机来缓慢拉动漏斗，从而让混凝土能够较好地滑落至桩孔底部。等原来所要灌注的混凝土灌注完成后再向漏斗持续地灌注混凝土，实时有效地进行后期混凝土灌注工作。

3.后期混凝土的灌注工作。在后期混凝土的灌注工作中，若出现不连续的灌注工作时，应当等漏斗当中的混凝土完全滑落到桩孔底部后，缓慢拉动导管，从而给予后期混凝土灌注工作带来便利，与此同时还能够让混凝土更顺利、更好地散至孔周围。除此以外，还应当实时地对桩孔的反浆情况开展观察工作，直到反浆情况完全消除之后再把混凝土灌注至漏斗里，然后再进行混凝土的灌注工序。

总而言之，在港口建设工程中合理地运用钻孔灌注桩技术是较为繁杂的，钻孔灌注桩的直径以及长度都会伴随着国家经济的蓬勃发展而有所变化，从而使每条桩所承受的负载重量逐渐加大，这无疑就预示着未来社会对钻孔灌注桩的要求要逐渐升高。因此在港口建设工程当中运用钻孔灌注桩技术时，应当做好科学合理设计，严格的施工工程控制管理，确保港口建设工程的施工质量，从而增加工程的经济收益，使我国航运业得到更好、更快的进步与发展。

参考文献

[1]刘弘.灌注桩常见质量问题及防治措施[J].科技致富向导，2009年20期

[2]董威，赵俊.钻孔灌注桩质量通病的成因及防治[J].科技致富向导，2011年24期

[3]刘昌财.浅谈钻孔灌注桩施工的质量控制[J].科技致富向导，2012年12期

[4]刘斌.关于人工挖孔灌注桩中的水害防治措施[J].建筑知识，2010年S1期

[5]王雪峰.钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施[J].科技致富向导，2011年21期

[6]卢晓霞.浅谈市政排水管道工程施工质量通病的防治[J].科技致富向导，2009年18期

[7]刚绍壮，谭文平.浅析钻孔灌注桩断桩问题及防治措施[J].科技致富向导，2011年33期

灌注过程 篇4

1 钻孔灌注桩砼灌注过程中钢筋笼上浮的原因分析

1.1 泥浆方面的原因。

孔内泥浆的作用主要是护壁, 以保持孔壁在砼灌注前及灌注过程中不出现坍塌。但如果清孔后泥浆比重过大, 或清孔时间较短、清孔不彻底, 则孔底比重较大、多呈团块状的泥浆不能被换出。一方面较大比重泥浆对钢筋笼的浮力较比重小的泥浆的浮力大;另一方面, 在水下砼灌注过程中, 孔底呈团块状的泥浆刚接触到钢筋笼时, 对钢筋笼向上的冲击力也很大, 往往导致钢筋笼上浮。

1.2 砼方面的原因。

水下砼应有良好的和易性, 在运输和灌注过程中, 应无显著离析、泌水现象, 灌注时应保持足够的流动性。若所拌制的混凝土和易性差或者坍落度太小, 则混凝土流动性差, 在孔内涌动与钢筋笼接触时不能很快地穿过钢筋笼的空隙达到孔壁, 布满全孔, 并且对钢筋笼向上的冲力会不断积聚, 从而导致钢筋笼上浮。

1.3 混凝土灌注速度的原因。

在水下混凝土灌注过程中, 特别是混凝土面刚要接触钢筋笼底端时, 混凝土灌注速度如果过快, 则自导管不断涌出的混凝土来不及布满全孔, 钢筋笼与孔壁形不成摩擦力, 急剧上升的混凝土对钢筋笼产生向上的冲力使其上浮。

1.4 导管埋深方面的原因。

在水下混凝土灌注过程中, 导管埋深不宜过大, 如果长时间不拔管, 导管埋深太大, 由导管口冲出的混凝土需要推动埋管部分的混凝土上涌, 而这一段又很长, 且都会给钢筋笼一个向上的推力, 从而容易使钢筋笼上浮。

2 钢筋笼上浮的预防措施

2.1 对于清孔后的孔内泥浆, 应分别自孔顶

部、中部、底部提出泥浆试样, 测其各项性能指标, 三个部位的泥浆比重均应在1.03~1.10范围内方可灌注水下混凝土。

2.2 用于灌注桩的混凝土在灌注时应保持足

够的流动性, 坍落度宜为180~220mm, 混凝土拌合物运至灌注地点时, 应检查其均匀性和坍落度。如不符合要求, 应进行第二次拌和, 二次拌和后仍不符合要求时, 不得使用。

2.3 为防止钢筋笼上浮, 水下混凝土灌注应采

取适当的、比较均匀的速度, 特别是在灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1m左右时, 应降低混凝土的灌注速度, 当混凝土拌和物上升到钢筋骨架底口4m以上时, 提升导管, 使其底口高于钢筋笼底部2m以上, 才能恢复正常灌注速度。

2.4在灌注过程中, 导管的埋深宜控制在2~

6 m。

2.5除了严格控制以上几项指标外, 还可以把钢筋笼加以固定, 以积极的态度预防其在混凝土灌注过程中的上浮。在虎口窑大桥的建设中, 对所有钻孔灌注桩的钢筋笼都进行了固定, 其方法是, 在下放钢筋笼的过程中, 用4根钢管探在钢筋笼最顶上的一个箍筋上, 钢管对称分布, 下端焊接倒钩, 直接撑在箍筋上, 钢筋笼下到底后, 将钢管顶焊接在护筒上, 灌注桩灌注完成后, 把4根钢管拔出, 可重复利用。由于护筒上面的导管卡座及漏斗的重力, 抵消混凝土灌注过程中钢筋笼的上浮力, 从而消除了钢筋笼上浮的隐患。

灌注过程 篇5

钻孔灌注桩作为一种基础形式，目前在我国广泛使用在铁路桥梁、公路桥梁、城市各种桥梁中，这是因为这种施工方法，可以变水下作业为水上施工，从而大大简化施工，缩短工期，降低了工程造价，而且所需设备简单，操作方便。但其施工质量难于控制，发生事故后又较难处理。因此如何在施工工艺上采取一些措施，尽量避免或杜绝质量事故的发生，以确保施工顺利进行，一直是工程技术人员探讨的课题。笔者根据自己施工多座灌注桩桥梁的实践经验，谈谈这方面的体会。

一、钻进中坍孔

在钻孔过程中，如果钻孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，就表示已坍孔。此时，出渣量显著增加而不见钻头进尺，但钻孔负荷显著增加，泥浆泵压力突然上升，造成憋泵。一旦坍孔，钻孔便无法正常进行，易造成掉钻、埋钻事故。

防治措施：

1、在松散粉砂土或流砂中钻孔时，应选用较大比重，粘度的泥浆。一般选用优质黄泥制作黄泥浆，要求黄泥中不得含有沙石等杂质，塑性指数大于22。并放慢进尺速度(钻孔进尺的平均速度一般控制在6-7米/h为宜)，也可投入粘土掺片石或卵石，低锤冲击，将粘土膏、片石卵石挤入孔壁稳定孔壁。

2、根据不同地质，调整泥浆比重。确保泥浆具有足够的稠度确保孔内外水位差，维护孔壁稳定。黄泥浆的比重控制在1.25～1.30左右，数量不少于单桩井孔体积的2倍。实践证明：高质充足的黄泥浆是确保钻孔灌注桩施工质量的关键之一。钻制井孔上段6～7米时，可不必向井孔内输入高压水，让钻渣自然形成浓稠的低质泥浆护壁，特别是护住护筒底脚处的井壁(这一位置最易坍塌)。

3、清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度，中段6～7m可输入高压水承压清孔。下段6～7m输入黄泥浆，如此作法，既有效地保证了施工质量，又节省了费用较高的黄泥用量。

4、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯实填密实重新钻孔。

5、发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1～2m。如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。

二、钻孔偏斜

现场钻成的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符合要求的标准或桩位偏离设计桩位等称为钻孔偏斜。钻孔偏斜会会使灌注桩施工时钢筋笼难吊入，或造成桩的承载力小于设计要求造成钻孔偏斜的原因大致有五个方面：

1、钻孔中遇有较大孤石或探头石。

2、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头受力不均

3、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

4、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。

5、钻杆弯曲，接头不正。

防治措施：

1、安装钻机时要使转盘，底座水平，起重滑轮轮轴，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上。并经常检查校正。

2、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向中钻进。

3、钻杆、接头应逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及进调直。

4、在有倾斜的软硬地层中钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。或回填片石、卵石冲平后再钻。

5、在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。

6、偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进，也可以在开始偏斜处设置少量炸药(少于1kg)爆破，然后用砂石和砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。

三、缩孔

产生孔径小于设计孔径现象称为缩孔。缩孔产生钢筋笼的砼保护层过小及降低桩承载力的质量问题。产生缩孔主要原因有：

1、钻具焊补不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径径稍小的孔。

2、钻进地层中有软塑土，遇土膨胀后使孔径缩小。

防治措施：

1、经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。

2、采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。

四、掉钻、卡钻和埋钻

钻头补卡住为卡钻，钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。掉钻后打捞造成坍孔为埋钻。出现上述现象影响钻孔正常进行延误工期。造成人力和财力的浪费。产生此现象的原因是：

1、冲击钻孔时钻头旋转不匀，产生梅花形孔。或孔内有探头石等均能发生卡钻。倾斜长护筒下端被钻头撞击变形及钻头倾倒，也能发生卡钻。

2、卡钻时强提、强扭，使钻杆、钢丝绳断裂;钻杆接头不良、滑丝;电机接线错误，使不能反转的钻杆松脱，钻杆、钢丝绳、联结装置磨损，未及时更换等均造成掉钻事故。

防治措施：

1、经常检查转向装置，保证灵活，经常检查钻杆、钢丝绳及联结装置的磨损情况，及时更换磨损件，防止掉钻。

2、用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间，避免形成梅花孔而卡钻。

3、对于卡钻，不宜强提，只宜轻提钻头。如轻提不动时，可用小冲击钻冲击，或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。

4、对于掉钻，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。

5、对于埋钻，较轻的是糊钻，此时应对泥浆稠度，钻渣，进出口，钻杆内径大小，排渣设备进行检查、计算，并控制适当的进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣，冲击钻糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。如是坍孔或其他原因造成的埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂。提出钻头。

五、护筒冒水、钻孔漏浆

护筒外壁冒水，护筒刃脚或钻孔壁向孔外漏泥浆的现象称为护筒冒水、钻孔

漏浆。一旦漏浆，护筒内承压水头高并得不到保障，易引发坍孔，也会造成护筒倾斜、位移及周围地面下沉。产生上述现象的原因有：

1、护筒埋设太浅，周围填土不密实，或护筒的接缝不严密，在护筒刃脚或其接缝处产生漏水。

2、钻头起落时，碰撞护筒，造成漏水。

3、钻孔中遇有透水性强或地下水流动的地层。

4、护筒内水位过高。

防治措施：

1、埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质量选择含水量适当的粘土。外护筒一般采用钢制护筒，内径2米左右为宜，其主要作用是固定桩位，控制孔口有一定的水头，保护孔口塌陷，不穿孔。在旱地上埋设外护筒一般采用挖埋法。埋置深度以进入好土1米以上为宜，并在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土(最好选用黄土)要分层回填夯实，以达到最佳密实度。在水中埋设外护筒可采用振动加压下沉法。护筒底一定要下沉至硬土1米左右，否则易坍塌、穿孔。

2、起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒。

3、有钻孔漏浆相应情况时，可增加护筒沉埋深度，采取加大泥浆比重，倒入粘土慢速转达动，用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击增强护壁。

4、适当降低护筒内的水头。施工中，严格控制好护筒内水位，一般情况下，以保护高于筒外施工水位1.5m为宜。水头过高易从护筒底脚处产生空孔现象，水头过低又会减弱井孔内的水压外渗护壁作用，甚至产生“反渗”现象。

5、护筒刃脚冒水，可用粘土在周围填实、加固。如护筒接缝漏水，可用潜水工下水进行作业堵塞。

6、如护筒严重下沉、位移，则应返工重埋护筒。

7、钻孔孔壁漏水，可倒入粘土或填入片石、碎卵石土，以增强护壁。

六、清孔后孔底沉淀超厚

如只用掏渣法清孔或采用喷射清孔法或用加深孔底深度的方法代替清也就会使清孔后孔底沉淀超厚。清孔的目的是抽、换孔内泥浆，降低孔内水的泥浆相对密度。掏渣法、喷射法及加深孔底均未达到清孔的目的，不仅使桩尖承载力降

低;且易引起桩身砼产生来泥或有灰层，甚至发生断桩。产生孔底沉淀超厚的原因主要有：

1、掏渣法清孔只能去除孔底粗粒钻渣，不能降低泥浆的相对密度，灌注砼时，会有部分泥浆成分沉淀至孔底使桩尖沉淀层加厚。

2、喷射清孔时，射水(或射风)的压力过大易引起坍孔，压力过小，又不能有效翻动孔底沉淀物。

3、加深孔底不能降低孔内水中泥浆的相对密度，同时，加深孔底增加的承载力不能补偿未清孔造成的承载力损失。

防治措施：

1、清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适应方法，应达到降低泥浆相对密度，清除钻渣清除沉淀层或尽量减少其厚度的目的。

1、清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适应方法，应达到降低泥浆相对密度，清除钻渣清除沉淀层或尽量减少其厚度的目的。

2、对于各种钻孔方法，采用抽浆清孔法清孔最彻底。清孔中，应注意始终保护孔内流水头，以防坍孔。

3、清孔后，应从孔口、孔中部和孔底部分提取泥浆。测定要求的各项指标。要求这三部分指标的平均值，应符合质量标准的要求。

灌注过程 篇6

关键词：钻孔灌注桩 施工要点 注意事项

1 钻孔灌注桩技术

首先了解一下桩基施工

1.1 桩基成孔 浅桩采用小型松动爆破配合人工挖孔，测量放样确定各桩基孔位后，按桩径做好孔口护围，并设置手摇绞车排渣。在开挖过程中，采用15cm厚C15砼护壁，每层护壁高度不得超过1.0m，地质变化段埋设连接钢筋增加护壁的整体性。岩层开挖采用爆破作业，炮眼布置根据岩层硬度和倾向而定，先试爆，确定间距及用药量，防止成孔过大或孔壁破坏。当桩底进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状。孔内经爆破后，应先通风排烟，经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。孔内有水时应做好排水工作，刚浇筑的护壁砼不得被水浸泡。挖孔时，应注意施工安全。挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，应经常检查。井口围护应高出地面200mm-300mm，防止土、石、杂物落入孔内伤人。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖并派专人守护。如孔内的二氧化碳含量超过0.3％，或孔深超过10m时，应采用机械通风。

1.2 孔底清渣 挖孔桩爆破终了时，孔底应预留20-30cm，用人工、风镐凿除至设计标高，将松散石渣、淤泥等拢动软土层清理干净，如地质复杂，应用钢钎探明孔底以下地质情况，并报经监理工程师复查认可后方可灌注混凝土，以保证桩底嵌岩效果。

1.3 钢筋笼制作安装 钢筋笼根据孔深在施工现场分节制作成型，吊车起吊入孔，采用2台电焊机单面焊接。桩基检测管下端用钢板封底焊牢，并牢固绑扎在加强箍筋内侧，随钢筋笼接长用套管焊接密封，最后一节焊好后应灌满净水用木塞堵死。

1.4 砼灌注 当孔底及孔壁渗入的地下水上升速度6mm/min时，采用水下灌注砼的方法施工，灌注混凝土之前，孔内水位至少应与孔外地下水位相同；若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位1-1.5m.水下砼采用Φ30cm导管灌注，导管使用前进行水密试验，灌注时采用砼罐车配合吊车运送砼，首批砼采用剪球灌注，其容量应保证导管埋深不小于1.0m，砼灌注应连续进行，导管埋深控制在2-6m，每根桩的灌注时间控制在8h以内。

2 钻孔灌注桩施工要点

2.1 原料选择与下料 砼原料宜选用卵石、石子含泥量小于2％，以提高砼的流动性，防止堵管。一般砼初凝时间仅3-5小时，只能满足浅孔小桩径灌注要求，而深桩灌注时间约为5-7小时，因此应加缓凝剂，使砼初凝时间大于8小时，为了使砼具有良好的保水性和流动性，应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗后，先开动搅拌机并加入30％以上的水，然后与拌合料一起均匀加入60％的水，最后再加入10％的水(如砂、石含水率较大时，可适当控制此部分水量)，最后加水到出料时间控制在60秒内，坍落度应控制在180-200毫米之间，砼灌注距桩顶约5米处时，坍落度控制在160-170毫米，以确保桩顶浮浆不过高。气温高，成孔深，导管直径在250毫米之内，取高

值，反之取低值。

2.2 选择打桩顺序 打桩顺序一般分为：由一侧向单一方面打，自中间向两个方面对称打，自中间向四周打。打桩顺序直接影响打桩速度和桩基质量。因此；应结合地基土壤的挤压情况，桩距的大小，桩机的性能，工程特点及工期要求，经综合考虑予以确定，以确保桩基质量。减少桩机的移动和转向，加快打桩速度，由一侧向单一方向打，桩机系单向移动，桩的就位与起吊均很方便，故打桩效率高；但它会使土壤向一作技术检灌注操作技术分为首批砼灌注与后续砼灌注及后期灌注三个过程。在前一过程中，砼灌注量与泥浆至砼面高度，砼面至孔底高度，泥浆的密度，导管内径及桩直径有关。孔径越大，首批灌注的砼量越多。由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，若起重能力不足，则应用卷扬机拉紧漏斗晃动，这样能使砼顺利下滑至孔底，下满后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。在后续灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼。牵动导管的作用有两点:①有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导间摩擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩。同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。②牵动导管增强砼向四周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应稍提漏斗增大落差。以提高其密实度。当然在控制砼初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度，这时提高的灌注质量十分重要，因此应做好灌注前的各项准备工作，以及灌注过程中各道工序的密切配合工作。

3 钻孔灌注桩中的注意事项

3.1 断桩 断桩一般常见于地面下1—3米不同较硬层交接处。其裂痕呈水平或略倾斜，一般都贯通整个截面，其主要原因有：桩距过小，邻桩施打时土的挤压所产生的水平横向抵力和隆起拔力的影响；软硬土层间传递水平力大小不同，对桩产生剪力；桩身砼终凝不久，强度弱，承受不了外力的影响。避免断桩的措施有：①桩的中心距宜大于3.5倍桩径；②考虑打桩顺序及桩架行走路线时，应注意减少对新桩的影响；③采用跳打法或控制时间法以减少对邻桩的影响。断桩检查，在2—3 米深度内可用木锤敲击桩头侧面，同时用脚踏在桩头上，如桩已断，会感到浮振。亦可用动测法，由波形曲线和频波曲线图形判断桩的质量和完整程度。断桩一经发现，应将断桩段拔出，将孔清理干净后，略增大面积或加上铁箍联接，再重新灌注砼补做桩身。

3.2 缩颈 缩颈的桩又称瓶颈桩。部分桩径缩小，截面不符合要求。其原因有：在含水量大的粘性土中沉管时，土体受强烈扰动和挤压产生很高的孔隙和压力。桩管拔出后，这种压力便作用到新灌注的砼桩上，使桩身发生不同程度的颈缩现象，拔管过快，砼量少或和易性差，使砼出管时扩散差等。施工中应经常测定砼落下情况，发现问题及时纠正，一般可用复打法处理。

3.3 吊脚桩 即桩底部分砼隔空或砼中混进泥砂而形成松软层。原因为桩靴强度不够，沉管时被破坏变形，水或泥砂进入桩管，或活瓣未及时打开，处理方法：将桩管拔出纠正桩靴或将砂回填成孔后重新浇筑。

3.4 桩靴进水进泥 常发生在地下水位高或饱和和淤泥或粉砂土层中。原因为桩靴活瓣闭合不严，预制桩靴被打坏或活瓣变形。处理方法：拔出桩管消除泥砂，整修桩靴活瓣，用砂回填后重打。地下水位高时，可待桩管沉至地下水位时，先灌入0.5米厚的水泥砂浆作封底，再灌1米高砼增压，然后再继续沉管。

4 结束语

钻孔灌注桩施工过程监理的控制 篇7

1 项目概况

西安·绿地中心A座为在建的西北第一高楼, 属于办公商业综合楼, 共57层, 楼高270m。桩基工程为采用泥浆护壁、泵吸反循环成孔的钻孔灌注桩, 并采用桩侧桩端复式注浆的后压浆。桩数:346根 (其中工程桩333根、试桩4根、锚桩9根) , 桩径:800mm, 设计有效桩长:53.1m。桩身混凝土强度等级:C50, 钢筋保护层厚度为50mm。从钻孔方式, 到钢筋笼的制作安装, 再到水下混凝土的浇筑以及后压浆施工, 每一道工序的施工较普通桩基工程都有一定的难度, 其每道工序的施工都是对监理工作严峻的考验。

2 灌注桩施工过程质量控制

2.1 灌注桩施工质量的事前控制

在监理工作中, 事前控制是质量控制的重要步骤, 做好这一步就是打好了质量控制的基础。作为质量控制的主体, 事前控制必须做好几方面的工作。

2.1.1施工单位上报的桩基工程施工组织设计审查

施工组织设计是施工的技术、质量保证的纲领性文件, 因此, 首先应做好对桩基工程施工组织设计的审查工作, 在审查中应特别注意审查组织机构是否可行, 关键环节、部位的工法及质量控制措施是否满足要求, 结合图纸的每一处说明及相关规范要求进行审查。同时严格要求桩基单位根据试锚桩相关技术参数提供后压浆的施工组织设计, 做到每道工序有据可依, 有质可保。

2.1.2钢筋原材进场及钢筋笼制作及安装的质量控制

1) 原材进场验收。本桩基工程施工所用钢筋为HPB300 (φ8) 及HRB400 (C28、C16、C14、C12) , 为龙门及酒泉钢厂生产的热轧钢筋。钢筋进场后及时组织建设单位及施工单位相关人员对所进场钢筋进行三方联合验收, 同时做好见证取样, 及时送检测单位进行复试检查, 对不合格钢筋不允许使用。本桩基工程所制作钢筋笼分为两种:一种是工程桩钢筋笼, 锚桩钢筋笼由C16的主筋、C12的加劲箍筋及φ8的螺旋箍筋组成;另一种是锚桩钢筋笼, 由C28的主筋、C14的加劲箍筋及φ8的螺旋箍筋组成;

2) 钢筋笼加工过程的质量控制。钢筋笼加工前对现场焊工的资质证书进行逐一检查, 对没有证书的人员严禁进行钢筋笼的焊接施工; (1) 检查钢筋的规格、型号、数量是否与设计图纸一致, 对不合格部位立即要求其整改; (2) 检查钢筋搭接焊长度、焊缝饱满度以及螺旋筋点焊是否牢固及是否有漏焊现象, 焊缝长度L≥10d, 饱满度满足相关规范要求无气泡, 无焊渣;绕筋点焊必须牢固, 不允许有漏焊现象。对搭接焊长度不足, 要求采取双面焊的形式以保证焊接钢筋质量, 对饱满度不合格的要求进行补焊, 并处理干净焊渣;对点焊不牢固及漏焊现象要求补焊, 不合格的不允许使用; (3) 由于本工程钢筋笼较长, 为保证钢筋笼在吊装时保护层厚度, 故而需在钢筋笼外侧每隔4m布设长度300mm, 厚度50mm的耳朵筋, 此项需重点检查, 对没有加焊耳朵筋的钢筋笼不允许进行吊装下放; (4) 注浆管的布设必须根据设计图纸要求, 桩端两根, 桩侧两根, 其中桩侧注浆位置分别设在桩顶标高以下15m及30m处。而注浆管的连接采用套筒机械链接, 在钢管丝扣加工时必须保证滚丝质量, 严禁滚丝较长, 在安装时必须检查套筒两侧丝扣的外漏情况及对称安装。这样可以保证在检查时外观判断套筒链接是否合格, 并检查是否拧紧, 以保证注浆管不会在钢筋笼下放时松动脱落。

以上质量控制完成后, 在加工过程中按照相关设计规范要求对现场搭接焊接头进行见证取样送检。

3) 钢筋笼吊装过程的质量控制。本工程由于降水影响导致基坑开挖作业面大为-16.0m, 但桩基工程的桩顶标高分别为-18.5m和-23.8m, 所以钢筋笼下放时桩顶标高的控制就尤为重要。首先应该对现有地面标高进行测量, 根据测设数据反算出负笼长度, 确定钢筋笼下放标高。在钢筋笼连接时必须严格检查每节钢筋笼的连接质量, 包括连接段搭接焊长度、焊缝饱满度、绕筋是否点焊牢固、注浆管的连接丝扣是否拧紧及注浆环管连接是否牢固, 同时必须注意保证注浆环管不能被钢筋搭接焊的接口处烫损。以上检查如有一项不合格, 必须停止钢筋笼的下放。在钢筋笼从加工处到桩孔的运输过程中必须保证钢筋笼的完整性, 不能随意拖行, 以免钢筋笼绕筋点焊处的脱落或松动。钢筋笼在下放时必须垂直, 尽量避免钢筋笼碰撞孔壁, 破坏泥浆护壁面层, 导致坑底泥浆沉渣较厚。另外, 钢筋笼连接时要求选用焊接技术较好的焊工进行作业, 保证钢筋笼连接的质量。

2.2 工程桩钻孔过程的质量控制

在钻孔前要求施工单位根据《桩位图》对桩位进行测量放线, 放线后用钢钎标定桩心位置, 并用白灰粉圈定桩心位置。用经纬仪及钢卷尺复核校检每根桩的轴线及桩位偏差。架设钻机时需要检查钻机垂直度及钻机布设是否稳固。检查各项都合格后才可允许进行钻孔施工。钻孔完成后应用测绳检查钻孔孔深及沉渣厚度, 孔深不足及沉渣厚度不满足规范要求时不允许进行钻杆的拆卸。根据实测钻孔深度控制混凝土导管安装位置, 必须保证安装好的导管距孔底0.5~0.8m, 混凝土导管安装后对沉渣厚度重新检测, 对沉渣厚度过厚的桩, 要求将导管放置孔底将沉淀的泥渣用大功率泥浆泵抽出。在钻孔过程中应该用比重计检测泥浆比重, 保证泥浆比重在1.1~1.15范围内, 以保证泥浆护壁的效果。

2.3 工程桩混凝土灌注过程的质量控制

为保证混凝土生产质量, 商洛学院项目部要求电子工业岩土在商砼站选择时必须选择西安市信用等级较高的商砼站, 经过考察选择了4A级的陕西红旗商砼站, 从原材料的控制到商品混凝土的拌制质量控制对其拌和站进行了全面的考察, 要求在超高层混凝土拌制过程中严格控制原材料的检测, 严谨不合格原材使用, 由于本工程施工处于冬季, 要求在配合比中加入防冻剂, 拌制前必须做好原材砂及粗骨料的日常检测, 根据不同的含水及时调整拌和楼用水。

混凝土进场后进行混凝土塌落度的检测, 要求进场塌落为200±20mm, 对出现混凝土离析的要求退场, 对塌落小于180mm的要求商砼站实验人员现场调配塌落, 对不满足的退场, 不允许进行灌注, 以免发生堵管现象, 并同时对进场的混凝土取样成型28d标养试块一组, 同条件试块一组。由于本工程单根桩灌注量在30m3左右, 故每根桩必须进行混凝土试块的取样抽检。

在混凝土灌注的过程中质量是控制的重点, 首先控制首批砼的灌注量不小于1m3, 且埋管深度不得小于0.8m。随着浇筑砼面的上升必须控制导管的埋深在2~6m间, 并要求及时进行导管的上下抽动, 对混凝土起到一个振捣密实的效果。埋管深度检测用现场测绳及时测控, 避免将导管埋入过深或抽离混凝土面的现象发生。

2.4 工程桩后压浆施工的质量控制

本工程后压浆施工首先应该控制在桩身混凝土浇筑完成2~7d后进行, 每根桩灌注量为2t, 桩端及桩侧各注浆为1t。

1) 在水泥浆拌制过程中检查水灰比, 设计要求0.5~0.6, 要求拌制均匀后才可灌浆, 并用比重计检测浆液比重, 对不合格的浆液不允许进行灌注施工;

2) 在灌注过程中检查控制注浆压力及注浆量:

第一层桩侧压浆:Pmin≥1.0MPa;

第二层桩侧压浆:Pmin≥1.2MPa;

桩端压浆:Pmin≥1.2MPa。

压浆完成时必须检查是否溢浆, 检查压力是否≥2.0 MPa。

3 结语

桩基工程完成后, 经过专业检测机构的无损检测, 桩基全部合格, 无短桩、夹层现象。这表明监理方按照上述方法对灌注桩进行的质量控制是有效的也是成功的。灌注桩的监理质量控制有其自身的特点, 但只要从抓承包人的质量保证体系入手, 提高监理的工作责任心, 严格照章施工, 坚持关键工序的旁站监理, 切实抓好灌注桩施工的事前和事中控制两个关键环节, 灌注桩的施工质量处于受控状态是完全可以实现的。

参考文献

[1]李立仁.浅谈钻孔灌注桩施工质量监理[J].水利建设与管理, 2012, 20 (9) :46-47.

[2]辛爱花, 董保业.保证钻孔灌注桩施工质量技术措施研析[J].甘肃科技, 2009, 25 (3) :102-103.

冲孔灌注桩成桩质量过程控制 篇8

1 成孔质量控制

1.1 开孔准备

1) 桩点定位放线、自然地坪及护筒标高测量。桩点放线必须准确, 确定无误后报监理机构审批, 监理人员应依据设计及规范要求进行现场测量复核, 对偏差较大的桩点应重新调整校核, 符合要求方可进入下道工序;

2) 检查桩机机械性能, 包括锤牙、锤径、锤体形状, 并检查大螺杆、大弹簧垫, 保护环、钢丝绳及卡扣等能否符合使用要求, 根据不同工程的具体特点确定锤齿长度;

3) 护筒埋设:护筒是重复使用的设备, 故在构造上要求坚固耐用, 便于安装、拆除, 不漏水。护筒的作用是固定桩孔位置, 防止地面水流入, 保护孔口, 增高桩孔内水压力, 防止塌孔, 成孔时引导冲头方向。护筒内径宜比桩径大20~40cm, 埋设时, 护筒应埋设至不透水层, 如粉砂层、黏土层, 护筒中心竖直线应与桩中心线重合, 平面误差不能超出规范要求 (50mm) 否则应重新对位埋设。护筒高度宜高出地面0.3m、水面1.0~2.0m。当钻孔内有承压水时, 应高于稳定后的承压水位2.0m以上。埋设深度应根据设计要求和桩位的水文地质情况确定, 一般为2~4m, 特殊情况应加深以保证冲孔和灌注混凝土的顺利进行, 埋设完成后护筒外侧应进行夯实。

4) 现场施工人员及桩机操作人员应做好开工前技术交底工作。

1.2 冲孔作业

1) 泥浆的制备:冲孔桩是靠泥浆护壁的, 采用泥浆循环清孔掏碴。造浆所采用泥土应严格筛选, 根据地质情况采取适合造浆的粒径小的粘质土或膨润土进行造浆。冲进过程应保持泥浆制备充足且泥浆不间断循环, 防止孔壁坍塌。超深桩泥浆池必须设离砂器, 泥浆的各项指标, 如粘度、含砂率、泥浆比重等应按设计及规范要求严格控制。

2) 冲进速度:冲进速度的控制非常重要, 在软弱土层或淤泥层应采用低锤密冲, 进入岩层, 土质情况较稳定, 在不影响成桩质量的前提下可适当加大冲程以缩短成孔时间。冲进过程应连续进行, 若因客观原因无法连续冲进, 应确保泥浆制备充足且不间断循环, 若停止泥浆循环, 可能造成泥浆沉淀, 桩孔内压力不平衡导致塌孔。

3) 孔径控制:现场施工通过桩锤的规格来控制孔径。桩锤的规格直接关系到孔径的大小, 而孔径的大小 (特别是实际孔径与设计要求相距过大) 又直接关系着整个建筑的质量。我们必须根据设计桩径严格控制桩锤的规格, 在冲进过程中, 应经常检查桩锤是否磨损, 桩锤直径是否达标。若冲进过程检查发现桩锤磨损无法达到要求规格, 应要求施工人员及时补焊至满足要求规格, 必要时更换桩锤以保证孔径。

4) 垂直度控制:成桩垂直度控制是成孔质量的重要指标。实际施工过程通过设置护桩确定桩点以保证桩的垂直度, 护桩的依据是通过现场测量所放桩点拉两条相交线, 钢丝绳在冲进过程必须全程与相交线的交点重合。这也体现出护桩在成孔过程垂直度控制的重要性。因此, 现场施工应做好保护护桩工作, 不能移动护桩位置。若发现护桩位移, 必须要求测量班组重新桩点放线再设置护桩。施工过程中应定时、不定时检孔, 若发现桩位偏移, 应及时校正。我们有必要分析导致桩垂直度偏差超过规范要求的原因:

a.桩机未处于水平位置, 或施工场地未整平及压实, 冲进过程中发生不均匀沉降, 造成桩机位置倾斜或侧移而产生桩位偏差。

b.土层软硬不均, 导致冲头受力不均。如遇到孤石或风化程度差异较大的块状强风化层时, 冲头偏离铅垂状态而出现斜孔或偏孔现象。若冲进过程发生偏孔现象, 应向孔内填入块石至拐点处, 即高出偏孔位置1~2m, 然后冲锤冲孔, 开始冲程要适当降低, 待块石冲实后, 冲锤冲时受力均匀, 换用较高冲程, 若此后还有偏孔, 重复上述方法继续修正。

5) 持力层的判断:应注意土层变化, 在土层变化处捞取碴样进行对比分析。持力层判定前应先期进行过程清孔, 捞取新鲜碴样与地质勘查资料做比对, 方可作为定岩依据。这要求现场监理人员必须具备较丰富的地质知识与现场经验, 对工程地质情况有一定了解, 防止误判、错判。

6) 终孔标高控制:确定入岩后应观察冲进速度及碴样连续性。根据现场采用桩机型号、桩锤规格及本场区的中风化岩地址特性, 入岩冲进速度一般为8~10cm/h。冲进过程每隔30cm~50cm捞取碴样进行比对, 捞取碴样前应先清孔。终孔时应采用检孔器检验成桩垂直度及孔径。若入岩深度、孔径、垂直度达到设计要求且过程碴样新鲜、连续, 即可确定终孔。确定终孔后, 提升冲锤, 利用泥浆循环进行首次清孔。

2 钢筋笼制安

1) 钢筋笼制作:钢筋笼一般在现场制作, 采用木枋作为工作平台, 要求平台面水平。钢筋加工前必须准备足够数量、符合要求的钢筋, 检查进场钢筋质量证明文件是否齐全, 按要求取样送检;堆放于施工现场的钢筋应做好防护措施, 以免受污染和雨淋而锈蚀。钢筋加工操作人员应经培训合格持证上岗;从事钢筋焊接的焊工必须经考试合格后持证上岗。根据钢筋加工的要求, 准备符合要求的设备, 如钢筋切断机、切割锯、气体保护焊机、氧气瓶、喷枪、钢筋加工胎具等。钢筋笼制作时应检查钢筋规格、钢筋数量、主筋间距、箍筋间距、钢筋笼直径及长度等是否符合设计图纸及相关施工规范要求。对于采用电弧焊搭接的钢筋应检查焊接长度及焊接质量是否符合规范要求, 焊缝表面应平整, 不得有凹陷或焊瘤;焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹;咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差必须符合规范要求。钢筋焊接前, 必须根据施工条件进行试焊。采用机械连接接头的钢筋, 接头应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积, 占受力钢筋总截面面积的百分率不超过50%。连接主筋套筒必须符合以下要求:套筒表面无裂纹, 螺牙饱满, 表面及内螺纹不得有严重的锈蚀及其他肉眼可见的缺陷。牙形规检查合格, 用直螺纹塞规检查其尺寸精度;各种型号和规格的套筒外表面, 必须有明显的钢筋级别及规格标记;套筒两端头的孔必须必须用塑料盖封上, 以保持内部洁净, 干燥防锈。加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与套筒牙形、螺距一致, 且经配套的量规检验合格。钢筋笼长度必须按实际孔深计算, 现场应实际量取钢筋笼长度, 确保满足设计要求。钢筋笼保护层厚度用混凝土垫块或在钢筋笼上焊接保护层限位钢筋来保证。

2) 声测管的安装:声测管应用于桩身完整性检测。按钢筋笼分节定位声测管, 声测管最下端一节应封闭, 声测管均匀布设, 捆扎在钢筋笼内侧, 声测管之间互相平行, 并用防滑钩固定其位置, 防止在安装钢筋笼时滑落。安装时应注意接头位置的处理, 保证声测管的密闭性。声测管安装完毕后, 应将管内灌满水, 灌满水后管内水位不下降, 则声测管密闭性良好。顶端应做好保护措施, 防止异物落入造成声测管堵塞。

3) 钢筋笼安装:钢筋笼主要利用吊机吊装到桩孔里, 为保证钢筋笼起吊时不变形, 宜采用两点起吊。吊放钢筋笼入孔时, 严格控制吊绳位置, 确保笼体竖直。应对准孔位后轻放, 入孔后徐徐下放, 不得左右旋转, 避免碰触孔壁, 钢筋笼中心必须与桩孔中心一致。安装时注意连接接头位置, 螺纹牙型应饱满, 螺牙端部切面应平整, 有效螺纹数量不得少于设计要求。钢筋连接接头的外观质量在施工时应逐个检验, 不符合要求的钢筋连接接头应及时调整或采取其他有效的连接措施。安装钢筋笼时应根据护筒标高准确计算吊筋长度, 确保下放时钢筋笼顶面标高的准确性, 完成钢筋笼安装后, 应重新测设桩点, 根据桩点对钢筋笼进行调整定位。

3 砼浇筑质量控制

混凝土的灌注是成桩质量过程控制的重中之重。下面分析一下灌注混凝土前后需要注意的技术要点。

1) 灌注混凝土前:浇注混凝土根据工程具体情况分别采用不同内径的钢导管, 超深桩导管必须采用法兰盘接口。吊装前应严格检查导管, 要求各节导管内径应大小一致, 具备足够的强度和刚度, 管壁光滑、导管平直、无穿孔裂纹, 严禁使用变形导管, 导管接口处应设有弹性垫圈密封保证良好的密闭性, 管内不得留有残碴或泥土, 法兰盘接口处不能使用已断裂的橡皮垫圈, 接头的螺栓要均匀打紧, 吊机起吊对准桩孔垂直放入, 防止破坏钢筋笼及声测管, 导管以放到底为宜。导管安装完成后, 在导管最顶端法兰盘接口处连接橡胶导管, 利用泥浆循环进行二次清孔。浇筑前必须检验孔底沉碴厚度、含砂率及泥浆比重。混凝土根据工程具体情况采用由商品混凝土厂商供应的合格混凝土, 运输混凝土的时间和距离应尽量短些, 现场检验原材料坍落度及配合比并留置砼试件。现场随机抽检坍落度, 对坍落度不合格、和易性、流动性差或者出现离析现象的混凝土一概不准用于灌注, 防止造成导管卡管, 影响桩的质量。

2) 灌注混凝土:储料斗首斗容量应保证封底并满足填埋导管深度不得小于1m。储料斗顶面必须放置过滤格栅, 防止混凝土下料时有块石或者其他杂物落进导管, 造成塞管影响成桩的质量。储料斗内盛满混凝土后, 剪除混凝土球塞, 首斗料灌注正常, 必须接着连续浇筑。浇筑混凝土过程应准确掌握导管埋入混凝土深度, 若埋管太深, 容易造成反浆困难或塞管, 泥浆流速直观体现反浆的情况, 泥浆流速应均匀, 若速度过慢, 可能就是塞管的前兆;埋管太浅则容易出现桩心夹泥现象。同时应控制灌注速度, 防止灌注速度太快导致导管内闭气产生高压气团卡管, 并且要控制好导管复插频率。每次拆管时间要快, 一般在15min内完成。浇筑过程安排专人做好记录, 混凝土浇筑过程应阶段性测量孔内混凝土面标高, 准确计算砼下料有效体积, 砼下料有效体积反应出灌注过程是否出现缩孔或异常扩容现象。

3) 完成混凝土灌注:混凝土浇筑工作接近完成时, 要加强有效桩顶标高的测定, 可用测锤量测并根据护筒标高折算, 以超灌0.5~1.0m为宜。浇筑混凝土完毕, 立即拆除导管, 拆除清洗管内残留混凝土及四周泥沙等, 并做好检修及保养。浇筑完成后及时复核钢筋笼位置, 确保桩位的准确性及保护层厚度。

4 结语

冲孔桩是一种桩孔和桩身均不可见的桩基形式。要确保冲孔桩的施工质量, 将面对诸多的困难。由于冲孔桩桩孔与桩身的不可见性, 致使人们对冲孔桩施工过程的一些环节的控制仍没有很直观的手段。例如:1) 桩孔入岩后的成孔情况;2) 清孔时桩底部沉渣厚度的测定等等, 至今仍然没有可靠的较直观的方法来检查和测定。对于冲孔桩施工过程中仍没有可靠的较直观的检测控制手段的环节, 还需要在不断积累和总结施工经验的基础上, 努力去探索和改进施工各环节检测手段, 使冲孔桩的施工质量有更好的保证。

摘要：目前, 在工程建设中, 冲孔灌注桩是最广泛应用的桩基础形式之一。本文主要对冲孔桩的成桩施工工艺和技术要求进行探讨。

灌注桩施工过程中的事故预防分析 篇9

一、钻孔过程中常见的事故及预防措施

在钻孔过程中经常出现的施工事故通常包括塌孔、斜孔及偏孔等。

1. 塌孔

钻孔过程中出现塌孔事故的主要原因包括护筒制作不合理、埋置不科学;泥浆配置没有达到标准要求;钻孔水头内部压力较小等。

预防措施: (1) 护筒的制作要规范科学。采用4~8 mm厚的钢板制作护筒, 且长度要超过2 m, 上端要比地表高0.3 m, 埋置深度要根据工程的具体情况具体确定, 同时在护筒的埋置周围要用黏土回填压实, 避免施工过程中护筒移位。 (2) 泥浆配置要合理规范。理论上, 泥浆的浓度越高越好, 但若浓度过高, 在后续进行混凝土浇注时, 容易对混凝土产生过大的阻力造成堵管;若泥浆的浓度过低, 在施工时不能有效护壁, 因此, 对于混凝土浓度的控制非常关键, 在施工时要严格按照规范进行。 (3) 保证孔内水头足够的压力。在进行钻孔施工时, 要保证水头合理的高度并随时监测水头的高度, 以保证足够的压力从而保证土层的平衡。为了防止塌孔, 通常情况下水头高度要比地下水位高超过1 m, 若水位差不足1 m, 要及时灌水。

2. 斜孔

钻孔过程中出现斜孔事故的主要原因包括钻机架出现倾斜;钻进施工过程中, 坚硬的地质结构将钻头打偏等。

预防措施: (1) 钻头前端由于和钻杆连接相对沉重, 在施工过程中不断前倾, 为了避免这种情况的发生, 将前端部位布置比后部要稍微高点, 这样随着不断前倾其慢慢就恢复到正常状态; (2) 在钻进施工过程之前, 要仔细研究施工处的地质材料, 同时在钻进施工的过程中, 要不断的检测钻头的偏移情况, 以避免斜孔事故的出现。

3. 偏孔

钻孔过程中出现偏孔事故的主要原因在于桩位坐标的计算失误。

预防措施:要对工程的设计计算方法进行多方审核, 目前多数工程的设计都采用斜交正做, 这样极易造成计算及审核的错误。为了减少此类事故的出现, 在桩位放样之前, 各方技术员要进行仔细核算, 以保证施工精确无误。

二、灌注水下混凝土施工中常见的事故及预防措施

1. 无套管施工过程中孔壁坍塌

施工时出现孔壁坍塌的主要原因包括护筒形状不合适;水头压力不够;成孔速度过快没有形成壁膜;沉放钢筋时对孔壁泥膜造成破坏等。

预防措施: (1) 制作合适的护筒, 在施工现场进行埋设时要注意将周围的粘土层夯实, 并保持护筒垂直, 在护筒适当的高度开设空洞, 保持合适的水头高度; (2) 若施工时发现地基有积水, 应该勘探该处是否存在不透水层, 并且在施工前要仔细勘测, 确定地下水的压力、出水量等数据; (3) 施工时要谨慎小心, 避免对孔壁泥膜造成损害。

2. 钢筋笼上浮

施工时出现钢筋笼上浮的主要原因如下:套管底发生变形导致内壁不平, 在拔出时将钢筋笼带上来;套管内壁与箍筋之间存在粗骨料, 引起钢筋笼上浮;钢筋笼自身弯曲、脱落及变形等, 导致钢筋笼上浮等。

预防措施: (1) 在成孔之前要对套管内壁进行详细的检查, 若有黏附物, 必须及时清理掉;若出现变形, 必须及时进行修补, 成孔结束后, 进行反复升降, 保证孔底水平; (2) 尽量保持箍筋和套管内壁的间隙不低于骨料最大尺寸的2倍; (3) 提高钢筋笼制作的精确度, 避免在运输过时出现变形, 在施工沉放时要保证钢筋笼的轴向准确度; (4) 可以在钢筋笼的顶端焊接钢梁, 增加反压力, 这也是一种行之有效的处理方法。

3. 缩孔

施工时出现缩孔的主要原因是由于塑性土膨胀而引起的。

预防措施:在成孔时加大泵量与成孔速度, 若施工时出现缩孔, 可采取上下反复扫孔, 以扩大孔径。

4. 桩底沉渣量过多

施工时桩底沉渣量过多的主要原因在于检查不认真, 清孔不干净。

预防措施: (1) 进行认真仔细的检查; (2) 若一次清孔不符合要求, 要进行第二次清孔, 以便有效保证桩底干净。

5. 断桩与夹泥层

施工时出现这种事故的主要原因包括泥浆过稠, 施工时容易出现堵塞、流动不畅、甚至灌满导管流出, 流出的泥浆被夹裹于桩内, 产生加泥层;导管漏水或提漏而造成夹泥层及断桩;灌注时间过长造成赌管与导管拔不出来导致断桩事故的发生等。

预防措施: (1) 认真清孔, 避免坍塌; (2) 加快浇注速度; (3) 提升导管要快速、准确; (4) 施工前检查导管是否漏水、弯曲等, 若有问题及时更换。

6. 钻孔中出现有害气体

施工时由于地质结构及其他原因等, 桩孔中可能会出现有害气体, 例如:沼气、天然气等, 这些气体当遇到孔口附近正在施工焊接的电火花时极易发生爆炸, 从而引发质量事故。

预防措施:在进行焊接作业之前, 首先要用专业工具对桩孔进行有害气体的探测, 如果桩孔中存在有害气体, 可以采取注水法排除掉;如果有害气体的数量很少, 可以采取火绳将其除掉。

三、结语

综上所述, 灌注桩施工工程能够快速顺利的完成, 即依赖于技术人员的专业技术水平, 也依赖于技术人员的工作态度, 只有对灌注桩施工过程高度重视, 施工前期认真准备, 施工过程严格按照规范进行施工, 施工过程一旦出现事故, 对事故原因要认真分析, 及时采取补救措施, 确保整个工程的顺利进行。

参考文献

[1]郑兴海.钻孔灌注桩常见质量缺陷处理及预防措施[J].工程与建设, 2008.

[2]陶春喜, 江越胜, 梁亦垅.简述钻孔灌注桩常见事故预防及处理[J].山西建筑, 2008.

灌注过程 篇10

1 成孔过程质量缺陷的成因分析及预防措施

1.1 桩基偏位

1.1.1 桩位偏移的原因

发生桩基超出规范的原因很多,主要是:在进行钻孔灌注施工时,许多设备同时在场内施工,加上钻孔灌注场地一般比较松软,很容易将原桩位移动或破坏。

1.1.2 保证桩位准确的措施

1)在正式钻孔前,场地平整、定位放线必须严格按照施工图纸进行,校核无误后方可进入桩基施工。2)做好控制桩。在场内或周边不易发生位移的地方,设立一系列控制桩。在桩机就位前,再次复核桩位。3)提前开挖桩孔,入孔底。在施工前,将桩孔开挖至0.5 m～1.5 m,并根据场地的施工特点,将桩孔填埋或留置。

1.2 塌孔

1.2.1 塌孔的主要原因

1)存在不稳定底层。一种是底层中存在的杂填土较厚,另一种是底层中的砂层过厚,而泥浆压力不足。2)野蛮施工,破坏孔壁,使其坍塌。3)成孔到灌注间隔时间过长,因软地层产生应力释放,孔壁地层产生蠕变,导致桩孔失稳坍塌。

1.2.2 防止桩孔坍塌的措施

1)采取有效措施消除不良地层的影响。对于杂填土地层,当杂填土比较薄时,可以将其直接挖除,用钢护筒进行护壁;砂层塌孔的主要原因是泥浆水头压力过小,当泥浆水头压力大于地下水压力1 m水柱时,即可保持孔壁稳定。2)严格按照施工规范进行施工,各道工序保证高质量,这是防止桩孔坍塌的重要措施。3)严格掌握成孔到灌注的时间差,防止软土底层释放效应力,保证在底层发生蠕变前完成钻孔灌注混凝土。

1.3 斜孔

1.3.1 斜孔产生的原因

现行的施工规范规定,桩孔的倾斜度不大于1%H(H为桩的深度)。桩基倾斜使其在竖直方向上的承载力大大降低,是基础工程很大的隐患,施工过程中必须加以重视,严格控制斜桩的产生。

1.3.2 防止产生斜孔的措施

1)因孔内横向地层软硬不均匀而产生的斜孔,这种情况调整起来比较困难。可以尝试使用爆破或在斜孔位置加注混凝土的方法,用混凝土填充软弱部分,硬化后使其能够均匀下钻。2)操作不当,引起斜孔。现许多钻机采用快插接头钻杆且钻头结构简单、重量轻、无导向结构。在实际工程施工中,操作者为了加快钻进的速度,往往将钻杆的重量全部加到钻头上,以增加钻进的钻压,这是形成斜孔的最大因素。

1.4 缩颈

1.4.1 缩颈的主要原因

桩孔产生缩颈主要是由于地层原因。钻进成孔时,i地层在应力释放过程中缓慢发生形变,导致孔径变小而造成缩颈现象。桩孔缩颈将导致桩的截面变小,桩基承载力降低,混凝土钢筋保护层变薄,有的甚至裸露,钢筋锈蚀严重,形成很大的工程隐患。

1.4.2 预防措施

1)在条件允许的前提下,尽量加快成孔的速度,以减少孔壁变形的时间。

2)在钻孔施工过程中,使用孔径一致的探孔器,随时检查成孔的变化情况,如果发现异常,使用钻机重新进行扫孔。

3)钻孔完成后,经检查无缩颈质量问题,应立即安装钢筋笼,并快速浇筑混凝土,缩短灌注的时间差,这样也能有效地减小孔径变形程度。

1.5 桩端沉渣过厚和泥浆护壁增大

1.5.1 产生原因

桩端沉渣过厚是由于清渣不够彻底所造成的。由于钻孔清渣是以施工用的泥浆作为清洗介质,不可能将沉渣完全排出。同时二次清渣与桩身混凝土首斗灌注间有时差,孔内泥浆部分沉渣继续沉淀于孔底,形成桩底沉渣;钻孔灌注桩在成孔过程中,泥浆如果相对密度过低,起不到护壁的作用,引起塌孔,反之会引起钻孔壁泥皮厚度增大,形成桩体与地基之间的“润滑层”,使得混凝土与土体间的侧向摩擦力大大降低。

1.5.2 预防措施

1)缩短成孔和成桩时间。在钻孔过程中,采用正、反循环交替使用,不同地层采用不同方法钻进。加强施工组织管理,合理选择钻进参数,使成孔、成桩时间控制在72 h以内。采用混凝土连续浇灌方法,将泥浆在孔中停留时间控制在5 h以内,彻底改变“厚泥浆壁”的情况。2)严格控制泥浆密度,提高灌注质量。在一般钻进过程中,泥浆的密度宜控制在1.0 g/cm3～1.25 g/cm3之间,两次清渣时宜控制在1.10 g/cm3～1.18 g/cm3范围内。同时,要加强对混凝土的施工过程管理,当混凝土灌注至地面20 cm时,应加以振捣密实,确保混凝土的密实度。

2 成桩过程质量缺陷的成因分析及预防措施

2.1 钢筋笼标高不准、钢筋保护层小

2.1.1 钢筋笼标高不准产生的原因

1)标高控制不够准确。2)钢筋笼吊绳测量错误。3)钻孔存在问题的影响。

2.1.2 钢筋保护层过小产生的原因

1)钢筋垫块设置不当。2)钻孔发生弯曲。3)钢筋笼发生形变。

2.2 桩身混凝土产生夹泥、离析现象

2.2.1 产生夹泥、离析的原因

1)产生离析的原因,主要是由于混凝土的质量较差所造成的。桩上部混凝土自重力减小,使得混凝土均匀密实不够,也是造成离析的原因之一。桩身离析主要是发生在孔底,有时也发生在桩的中部,是非常严重的质量问题。2)上部桩身混凝土中夹泥,主要是混凝土灌注到上部时,导管的埋深不易控制而产生的超压所引起的,另外浅层的土质情况、地下水位的高低、护壁泥浆的质量等均对其有重要影响。

2.2.2 预防措施

1)提高水下混凝土的适配强度。

钻孔灌注桩采用水下混凝土,由于其施工难度较大,浇筑方法与地面上有很大差别,在灌注过程中容易受水及泥浆杂质的影响,强度会受到一定程度的损失,再加上水下混凝土钻孔灌注时很难捣实,其密实性、均匀性不如地面上施工的混凝土钻孔灌注桩的施工质量,所以必须提高水下混凝土的施工配制强度。

2)合理控制导管埋置深度。

灌注水下混凝土通常采用导管法,如导管埋置深度过大,会导致混凝土的触控压力不够,甚至引起出料困难,施工速度缓慢,故导管埋深不宜过大;如导管埋置深度过小,会导致混凝土的出口处超压,将混凝土顶面冲翻,会造成混凝土夹泥,出现离析质量问题。另外,在混凝土灌注过程中,还要始终控制好管内混凝土表面至泥浆面的高度,以灌注时孔内混凝土均匀缓慢上升,泥浆无剧烈翻滚为佳。

3)采用桩底压浆施工工艺。

桩底压浆施工工艺,利用浆液对桩端土层及附近桩周土进行压密固结、渗透、填充,使之形成高强度新土层及局部扩径,达到桩侧压浆可以破坏、消除泥皮,填充桩侧混凝土与桩周围土体之间的粘结力,调高桩侧摩阻力的目的。

桩底压浆在桩下形成的扩大头,挤压桩底土层及周围土层使其更密实,增加桩端及周围土层的侧压力,同时,由于形成扩大头,增加了承压面积,改善了持力层的性能,提高了桩端承载力。

2.3 断桩

1)在灌注混凝土的施工中,确保混凝土浇筑的连续性。每盘混凝土时间间隔应不大于0.5 h,若有一定的时间间隔,每隔10 min在小范围内上下活动导管2次～3次,延长混凝土的初凝时间;在灌注过程中,每小时灌注量不小于10 m。2)在配制混凝土时要严格按照设计配合比进行,不允许有超径的集料和异物混入混凝土中,在浇筑中也要不断进行检查;在安装导管时,要认真检查一下导管是否有变形。3)要时刻注意混凝土拌合物的质量,不能使用发生离析、坍落度不符合设计要求的混凝土。4)钻孔中使用的泥浆应经过实验确定,不能使用含砂量过高的泥浆。5)在灌注混凝土的施工过程中,应严格做好灌注记录,保证导管始终埋入混凝土一定深度,不使混凝土混进泥浆。6)在开挖基坑时,若使用挖土设备,则一定记准桩的位置,小心操作,在靠近桩位时,最好采用人工开挖。

3 结语

通过严格编制钻孔灌注桩的施工方案及对以上质量缺陷的改进措施,提高了成桩的质量及单桩承载力,将在很大程度上保证上部工程的质量,达到预防目的及收到较好的效果。

参考文献