关键词：
离心机的安全使用（精选七篇）
离心机的安全使用 篇1
1 故障分析及处理方法
1.1 机体振动过大
1.1.1 原因分析
(1) 采用非垂直性入料方式, 导致物料对布料锥的非垂直性冲击和物料进入各螺旋刮刀空间不均匀。
(2) 减振器疲劳工作或上部固定螺母松动, 失去减振作用。
(3) 筛篮粘附物料, 造成不平衡, 使设备产生附加振动。
(4) 筛篮与刮刀间的物流通道堵塞。
(5) 入料中夹杂有铁器等杂物, 导致转子失去平衡。
(6) 机体自制机座刚性差或机座与基础连接松动。
(7) 螺旋刮刀、筛篮、钟形罩等部件因磨损失去动平衡。
(8) 螺旋刮刀、筛篮、大盖等部件紧固螺栓剪断或松动。
(9) 离心机主轴弯曲变形或轴承损坏。
1.1.2 处理方法
(1) 入料溜槽应垂直安装 (沿离心机轴线) , 接近布料锥的溜槽部分要均匀收口, 保证均匀给料, 避免物料非垂直性给入。
(2) 对离心机经常巡查, 发现减振器有问题及时更换。
(3) 外设压风清理装置, 及时清理筛篮上粘附的物料, 疏通筛篮与刮刀间的物流通道。
(4) 入料预先除杂。
(5) 在安装减振器的螺栓间增加加强肋板, 增加自制机座刚度, 发现机座基础松动及时紧固。
(6) 根据离心液和产品的化验结果, 判断螺旋刮刀、筛篮等部件的磨损情况, 发现问题及时更换。
(7) 掌握好卸料刮刀、筛篮、大盖等部件联接处高强度螺栓的紧固程度。
(8) 检查发现离心机主轴弯曲变形或轴承损坏, 应及时更换。
1.2 处理能力偏低
该机设计处理能力≤220t/h, 但实际使用中处理量在180 t ～190t/h时就常出现压车现象, 分析其原因有两方面:
(1) 在设计上, 该机螺旋刮刀与转子间过料通道空间较窄, 通过能力有限;同时与煤质和入料粒度组成有关, 入料细颗粒增加, 则处理能力下降。
(2) 由于离心机产品具有较大动能和湿度 (水分5%～8%) , 经下料溜槽排出时, 易粘附在下料溜槽内壁, 下料口变小, 导致产品排量减小。当物料大量积聚, 卡住离心机转子时, 造成压车。
为此, 采取以下措施:
(1) 通过调整主轴与卸料刮刀间的垫片, 保持刮刀与筛面间2±1mm的正常间隙, 保证刮刀与转子间的物料通道。
(2) 在排料溜槽内壁敷设耐磨塑板, 塑板表面光滑且有弹性, 从而解决存煤影响过煤的问题。并通过压风装置及时清理下料溜槽内壁积煤。
1.3 产品水分偏高
该机产品外在水分正常在5%～8%, 但使用中产品水分有时达不到指标要求, 出现过几次产品水分14%的事故, 有时甚至高达18%, 经分析, 找出了原因。
(1) 卸料刮刀与筛篮、筛面间的间隙偏大。
(2) 筛篮粘附物料, 造成筛缝堵塞。
(3) 布料锥磨损严重, 导致物料进入各螺旋刮刀空间不均匀。
(4) 三角带松弛, 导致筛篮和刮刀转速减慢。
(5) 出口保护环磨损。
(6) 与入料粒度组成和入料水分有关。
因此, 需要通过调整垫片, 保持卸料刮刀与筛篮、筛面间的正常间隙, 及时清理筛篮上粘附的物料, 保证正常的透孔率, 通过调节拉紧螺栓, 保持三角带的合适张紧度, 及时处理或更换磨损严重的布料锥和出口保护环, 保证入料水分, 一般小于30%。
1.4 油压不稳
该机正常运转时, 润滑油的工作压力为0.08～0.25MPa, 造成油压不稳的主要原因有:
(1) 压力表失效, 显示不准确。
(2) 油管漏油或堵塞, 导致油压不稳或供油不足, 甚至断油。
(3) 油箱缺油。
(4) 油泵不供油。
(5) 润滑油受到污染, 油质变差, 滤油器堵塞。
(6) 主轴密封损坏。
为解决上述问题, 需要加强设备的日常维护和检查, 维修工、岗位司机每班检查压力表和油箱油位是否正常, 机体下有无漏油滴油, 观察产品和离心液中有无油液, 判断密封是否漏油。每周化验一次油质, 判断油液污染及变质情况, 并清理滤油器。半年更换一次新油, 更换时应洗净油管和油箱, 并检查油管的密封性能。
1.5 部件磨损
(1) TLL1150型离心机筛篮为不锈钢材质, 形状为倒置锥形。正常使用中筛篮因磨损而使筛缝增大, 筛条变细易断裂, 堵塞离心液管。异物 (如铁器等) 进入离心机, 可加快筛篮磨损。因此, 需要在入料前增设一个篦条间距为25mm的直条篦子篦除异物, 并及时在筛篮损坏处焊接合适挚板, 保证产品脱水效果, 当筛缝增大至0.75mm时, 应及时更换筛篮。
(2) 由于物料的冲击及物料与螺旋刮刀间的高速摩擦, 导致螺旋刮刀磨损, 与筛篮的间隙增大, 脱水性能下降, 同时也会加快筛篮磨损。因此, 需要保证均匀入料, 并通过调整主轴与刮刀间的一组可调垫片, 保持刮刀与筛面间的正常间隙。当无法调整时, 应对刮刀补焊, 并做动平衡实验或及时更换。
(3) 物料离开筛篮通过钟形罩的过料通道时, 物料较大的离心力使其与钟形罩过料通道间产生较大的相对滑动, 导致过料通道磨损较快, 同时引起机体较大振动。在更换筛篮时, 应检查钟形罩过分磨损处, 并堆焊耐磨金属层, 要防止产生挠曲变形, 焊后进行动平衡实验。
(4) 水蚀及脱水后的物料高速撞击, 使出口保护环磨损比较严重, 洞穿时影响产品水分。在更换筛篮等易损件时, 应注意观察保护环的磨损情况, 以便及时更换。
(5) 减振器的工作状况直接影响离心机的整机运行状况, 由于离心机的长期振动, 减振橡胶垫的弹性逐渐减小, 强度降低, 可能导致地脚螺栓被扭力剪断, 造成机体过大振动, 并增大对机座和基础梁的振动负荷, 因此, 应经常检查减振器, 发现问题及时更换。
2 使用和管理
为确保离心机的正常运行, 必须加强对离心机的使用和管理。启动前, 岗位司机应从捅煤孔观察脱水末煤有无堵塞现象, 检查油位是否正常, 检查三角带的张紧程度和离心机有无卡碰现象。必须在无负荷状态下启动, 每班必须用压风装置清理机内存煤。班中注意观察油压变化和机体振动情况。停机前, 必须在停止加料后再运转3min, 并清理机内存煤。加强设备的日常维护和巡查, 加强职工的操作和维修技能培训, 制定事故分析制度, 建立易损部件更换周期档案, 建立预防性检修制度、包机制度和岗位责任制等, 提高职工的业务素质和责任心。
3 结 语
离心泵的使用及维护 篇2
现将离心泵的使用及维护技术论述如下。
一、离心泵的工作原理
离心泵由叶轮, 泵体, 泵轴, 轴承, 密封环, 填料函六部分组成, 其工作原理是在电机的带动下, 通过叶轮旋转而使泵体内的水产生离心力, 水在离心力的作用下, 被甩向叶轮外缘, 经蜗形泵壳的流道流入排水管路。水泵叶轮中心处, 由于水在离心力的作用下被甩出后形成真空, 吸水池中的水便在大气压力的作用下被压进泵壳内, 叶轮通过不停地转动, 使得水在叶轮的作用下不断流入与流出, 达到了输送水的目的。
二、开机前检查与起动
水泵开机前, 操作人员要进行必要的检查, 以确保水泵的安全运行。
1. 检查泵与水面距离
离心泵的主机是依靠大气压将低处的水抽到高处的, 而大气压最多只能支持约10.3米的水柱, 所以离心泵的主机离开水面应在12米以内, 否则将无法工作。
2. 检查水泵安装与运转状况
首先用手慢慢转动联轴器或带轮, 观察水泵转动是否灵活、平稳, 泵内有无杂物碰撞声, 轴承运转是否正常, 传动带松紧是否合适等。如有异常, 应进行必要的检修或调整。其次, 检查所有螺栓、螺钉是否松动, 必要时进行紧固。
3. 检查水泵转向是否正确
正常工作前可先开车检查, 如转向相反, 应及时停车。若以电动机为动力, 则任意换接两相接线的位置;如果是以柴油机为动力, 则应检查传动带的接法是否正确。
4. 灌水起动
水泵起动前应先灌引水, 同时用手转动联轴器或带轮, 以排出叶轮内的空气。离心泵应关闭闸阀起动, 以减小起动负荷, 起动后应及时打开闸阀。
三、运行中的检查
水泵在运行过程中要经常进行检查, 发现问题及时处理。
1. 检查各种仪表工作是否正常
经常查看电流表、电压表、真空表、压力表等工作状态, 若发现读数不正常或指针剧烈跳动, 应及时查明原因, 予以解决。
2. 检查填料松紧度
一般情况下, 填料的松紧度以每分钟渗水l2~35滴为宜。滴水太少容易引起填料发热、变硬, 加快泵轴和轴套的磨损。滴水太多说明填料过松, 易使空气进入泵内, 降低水泵的容积效率, 甚至造成不出水。填料的松紧度可通过填料压盖螺钉来调节。
3. 检查轴承温度
一般情况下轴承温度不应超过60℃。通常以用手试感觉不烫为宜。发现轴承温度过高说明工作不正常, 应及时停机检查。否则可能烧坏轴瓦、断轴或因热胀咬死。
4. 观察清理进水口
当进水池水位下降后, 应随时观察进水管口淹没深度是否够用, 防止进水口附近产生旋涡。及时清理拦污栅和进水池中的漂浮物, 以防堵塞进水口。随时注意异常振动和出水减少等情况, 一旦发现异常应立即停车检查并排除故障。
5. 安全停车
停车前应先关闭出水管上的闸阀, 以防发生倒流, 损坏机具。
四、主要部件的维护
1. 轴承的维护
对于装有滑动轴承的新泵, 运行100小时左右就应更换润滑油;以后每工作300~500小时换油一次。在使用较少的情况下, 每半年也必须更换润滑油。滚动轴承一般每工作1200~1500小时应补充一次润滑油, 每年彻底换油一次。
2. 保持机具清洁
每次停车后均应及时擦拭泵体及管路上的油渍, 保持机具清洁。在排灌季节结束后, 要进行一次小修, 将泵内及水管内的水放尽, 以防发生锈蚀或冻坏。累计运行2000小时以上进行一次大修。
五、常见故障及排除方法
使用农用离心泵应注意的问题(下) 篇3
离心泵正式启动前, 先点动泵, 看其叶轮转向是否与设计转向 (离心泵上用箭头标示) 一致。若不一致, 配套动力为电动机的, 必须待叶轮完全停止转动后, 调整电动机接线, 改变电动机的旋转方向;配套动力为内燃机的, 可改用交叉皮带转动, 使离心泵的转向正确。
7. 掌握充水方法。
离心泵 (自吸泵除外) 在启动前, 必须把水泵和进水管内灌满水, 否则离心泵启动后不出水。离心泵根据启动前充水方法的不同, 可分为两种:一种是采用装配底阀充水, 底阀为单向阀, 装在进水管的进口, 这种方法的缺点是底阀水头损失较大, 影响水泵的效率;另一种是无底阀充水, 此法的最大优点是节能, 相对于有底阀的泵站可节能10%以上。离心泵充水方法很多, 但农用离心泵通常采用以下三种方法充水:
(1) 人工充水法。由于人工充水法无需购买其他充水设备, 在农村小型泵站中被普遍采用。若离心泵进水管的进水处设有底阀, 可从水泵壳上部的专用充水排气孔处由充水漏斗 (或用去掉瓶底的普通瓶子代替) 充水, 还可以直接从水泵的出水管口 (出水管路较短的泵站) 向泵中充水。若离心泵进水管的进水处不设底阀、逆止阀, 且是管路较短的小型离心泵, 一般采用一边启动, 一边从出水管口向水泵内充水的办法, 把水泵和管路中的空气逐渐带出, 通常连续充水几分钟后, 水泵就可正常抽水。
(2) 手动泵充水法。手动泵在我国农村应用十分广泛。把手动泵作为真空泵使用, 对离心泵进行充水, 既方便又经济。常用方法是将手动泵安装在离心泵的抽气孔上或靠近水泵的进水管路上, 进行抽气引水, 使手动泵成为离心泵开机时充水的工具。应用此法时可省掉离心泵底阀, 提高离心泵工作效率。
(3) 自行引水充水法。对于进水管和水泵泵顶的高程均在进水池水面以下的离心泵, 可将水自行引入水泵中而不必人工灌引水。此法省去了离心泵充水的麻烦, 但没有充分利用水泵的吸水能力, 同时水泵安装高程降低, 增大了基础开挖量, 且造成运行管理不便。
8. 动力机为电动机的要限制启动次数, 启动多台电机的按功率由大到小的顺序进行。
用电动机车带动水泵抽水时, 由于电动机的启动电流是额定电流的4~7倍, 如果反复连续启动, 会造成电动机过热, 缩短其使用寿命甚至烧毁。因此, 一台电动机连续启动的次数不得超过3~5次 (空载状态) , 两次启动之间需间隔一定时间, 防止电机过热;工作后停机不久再启动的, 启动次数不应超过2次。多台电机启动, 应先启动功率大的电动机, 并按电动机的功率, 由大到小一台一台的启动, 不允许几台同时启动。否则, 整个线路电流过大, 会烧坏电机, 造成不应有的经济损失。另外, 合闸启动后, 泵空转时间不允许超过2~4分钟。
9. 科学处理离心泵运行中的故障。
在抽水过程中, 要随时观察机器运行状况, 发现异常一定要及时停机检查。一是检查水流量是否符合性能要求。若流量小, 要及时检查水泵进水底阀, 看是否被杂草堵塞。二是检查轴承温度。离心泵制造厂对轴承的温度都有明确规定:滚动轴承的温升一般不允许超过40℃, 表面温度不允许超过70℃。如果高于此温度, 就说明滚动轴承内部出现问题, 必须停机检查。否则, 可能引起事故。对于滑动轴承的温度规定, 可参阅离心泵的说明书, 处理方法与滚动轴承一样。
一般农户排除故障的方法:首先应参照使用说明书进行故障排除。问题仍无法解决时, 再与离心泵经销商或生产厂家联系, 进行返修或退换。未经专业培训的人员, 一般不要自行拆卸修理。
1 0. 停用后妥善保管。
浅谈离心泵的使用及维护保养 篇4
1.1 离心泵的正确选型
首先, 在选型前一定要详细了解被输送物料的物理化学性质, 有无腐蚀性、有无悬浮物、粘度大小、凝固点及汽化温度饱和蒸汽压等;一定要详细了解被输送物料的工况:输送压力、温度、流量、输送高度、吸入高度、负荷变动范围等。综合上述两方面的因素, 参阅离心泵的特性曲线, 从而选出最切合生产实际使用的离心泵。
其次, 离心泵的生产厂家较多, 有些离心泵的结构尺寸不够规范, 配合间隙不是最佳值, 会因装配误差导致元件的损坏 (包括叶轮、紧固件、轴承和机械密封) 。为延长轴承和密封的寿命, 可以采取的改进措施是:加强离心泵及零部件的标准化、规范化;降低装配误差;改进设计特性, 如减小轴长而加大轴径、采用较大的密封腔、应用大规格轴承, 以及为改善润滑环境而加大轴承框等。
1.2 离心泵的安装
首先, 在施工中应严格按照离心泵的施工安装规范进行, 并要有一套完善的质量监督制度及验收制度。安装完毕后要进行试运转, 经试运转周期考核各项性能指标均符合要求的泵, 才能交付生产。
其次, 离心泵内部元件的装配精度必须按照标准进行, 包括叶轮、密封、轴承等;在运输过程中, 难免会造成离心泵内部元件松动。因此, 在离心泵安装到基础上后, 要找平找正。离心泵的出、入口连接好管道后, 会产生应力, 造成原对中找正发生偏差, 要重新对中。有研究表明, 轴分离程度同轴度每25.5mm直线度小于0.005mm时, 旋转机器的寿命在100个月左右;当每25.5mm直线度为0.0076mm时, 其寿命缩短为10个月;每25.5mm直线度为1.27mm时, 其寿命为2个月。
第三, 对一些要求较高的离心泵, 应在设计中考虑在吸入口前安装过滤器, 在出口阀后安装止逆阀, 同时应在操作室及现场设置两套监控装置, 以应付突发事故的发生。
2 正确的使用及周期性检查是延长离心泵使用寿命的根本途径
2.1 正确的开停工程序
开工程序:
1) 开泵前应先打开泵的入口阀及密封液阀, 检查泵体内是否已充满液体;
2) 在确认泵体内已充满液体且密封液已流动正常时, 启动离心泵;
3) 慢慢打开泵的出口阀, 通过流量及压力指示, 将出口阀调节至需要开度。
停工程序:
1) 慢慢关闭泵出口阀;2) 按动电机按钮, 停止电机运转;3) 关闭泵进口阀及密封液阀。
2.2 准确选择离心泵的流量、扬程
准确地选择流量、扬程, 可以确保离心泵在使用过程中处于最佳的性能状态。若离心泵在低流量状态下运转, 在离心泵内会造成环流漩涡, 并产生径向力, 使叶轮处于不平衡状态, 轴承负载加大, 引起密封和轴承受损, 严重的低流量还能使流体温度升高、涡轮和泵壳受损, 并增加泵轴的偏斜, 甚至使泵轴发生疲劳断裂。若生产上无法提高流量, 可以考虑从工艺配管上增加回流, 以达到调节流量的目的。
2.3 离心泵的周期性检查
离心泵的周期检查一般可分为以下3种:1) 日常检查。即使用中的检查, 包括:检查各种仪表是否工作正常、稳定, 电流不应超过额定值。压力表指针应在设计范围;检查水泵出水量是否正常, 检查机组各部分是否漏水;检查填料压紧程度, 通常情况下填料处宜有少量的泄漏 (每分钟不超过10滴~20滴) , 机械密封的泄漏量不宜大于10ml/h (每分钟约3滴) ;滚动轴承温度不应高于75℃;滑动轴承温度不应高于70℃;有无异响、异常振动, 出水量减少情况;2) 月检查。在不拆卸零部件的情况下对设备外表进行清洗和小修, 包括对轴承温度、轴封泄漏原因及电机绝缘情况等方面的检查;3) 定期检修。包括更换轴封润滑油, 检查泵和电机对中情况, 检查轴套磨损情况, 检查联轴器橡胶圈损坏情况, 清洗机械密封、冷却液过滤器及泵过滤器, 检查滑动部件磨损情况, 检查接触液体的各部件损伤腐蚀情况等。
3 建立健全维护保养制度是离心泵长周期运行的保证
离心泵在运行一段周期后要进行必要的维护保养, 健全的维护保养制度确保了离心泵的长周期平稳运行, 杜绝了一切不应发生的事故。笔者所在车间离心泵的维护保养主要内容如下:
1) 检查泵进口阀前的过滤器, 滤网是否破损, 如有破损应及时更换, 以免输送物料中的颗粒物进入泵体, 并定时清洗滤网;
2) 泵壳及叶轮进行解体、清洗、重新组装, 调整好叶轮与泵壳间隙, 叶轮有损坏及腐蚀情况的应分析原因并及时处理;
3) 清洗轴封、轴套系统。更换润滑油, 以保持良好的润滑状态;
4) 更换填料密封的填料, 并调节至合适的松紧度, 采用机械密封的更换动环和密封液;
5) 检查电机, 长期停车开工前, 应将电机做干燥处理;
6) 检查现场仪表, 其指示是否正确、灵活好用, 对失灵的仪表进行更换;
7) 检查泵的进出口阀, 阀体是否磨损, 是否有内漏等情况, 如有内漏应及时更换阀门。
4 加强机泵的润滑及易损件的维护
4.1 要保证离心泵的润滑良好
离心泵大部分采用滚动轴承, 而滚动轴承的元件之间并非都是纯滚动的。由于在外负荷作用下零件产生弹性变形, 除个别点外, 接触面上均有相对滑动。滚动轴承各元件接触面积小, 单位面积压力往往很大, 如果润滑不良, 元件很容易胶合, 或因摩擦升温过高, 引起滚动体回火, 使轴承失效, 所以轴承时刻都要处于油膜的涂覆之中。轴承润滑通常用油槽或油雾进行润滑, 为了保证滚动体和滚道接触面间形成一定厚度的油膜, 采用中黏度的涡轮油 (国际标准化组织68级) 较适宜。除温度外, 水和污染物也是影响润滑油质量下降的重要因素。有研究表明, 在纯净的矿物油中只要含水分10%~20%, 轴承座圈和滚动元件疲劳寿命就会缩短48%。金属屑对润滑剂的污染也可以造成其性能下降。所以要经常检查润滑剂的质量和油位, 以确保润滑效果。新泵投用一次后应换油, 大修时更换了轴承的离心泵也必须换油, 以后每季度更换一次, 所用的润滑油一定要符合质量要求。
4.2 加强易损件的维护
浅谈如何保持离心泵使用中的可靠性 篇5
性能优良的离心泵经多年使用后应该是运转可靠、无故障的。在实际工作中, 为了达到离心泵运转可靠, 减少故障的发生率, 通常都要做一些新部件和技术的改进。改进的内容包括合理的控制、变速驱动、遥控监测、复合材料和陶瓷等新材料的应用以及无密封设计。
1 合理的选择
离心泵选择时最重要的几个因素就是轴承和密封。泵的轴承把旋转部件保持在正确位置上, 其大小能承受由叶轮产生的径向力和轴向力。通常对轴承选择未提出要求, 但轴承结构中某些细小之处却能提高泵的可靠性。例如, 保持架用于隔开滚动体并按规定路线使滚动体通过负荷区。铆接或点焊的钢质保持架最易于疲劳损坏。
某些离心泵叶轮的设计是在抽吸时或无油运转时, 能急剧地降低轴承负荷或者防止密封失效。有一种设计是使用一对带有或不带径向叶片的圆盘, 产生摩擦能量来输送液体, 压力在两圆盘之间取得平衡, 所以传给轴承的负荷会很小。另一种设计是使用一种较普通的叶轮, 背面带有叶片, 使泵送的液体从轴封处离开。泵在运转时轴封处看起来好像没有油液, 或者像擦过似的, 只有泵不工作时轴封才起到阻漏作用。
2 正确的安装
离心泵安装中有2个最关键的方面就是地基和对中。安装的位置应该满足允许吸上真空高度的要求, 基础必须水平、稳固, 保证动力机械的旋转方向与离心泵的旋转方向一致。
地脚螺栓必须恰当和正确地固定在混凝土地基中。地基表面必须凿毛, 使砂浆粘牢。未装泵或电机的底板在浇注砂浆之前必须清理干净、安装就位和找平。砂浆把底板粘牢在地基上, 并传递由泵、电机装置和管道所产生的全部的力和力矩。地基的重量最少必须是泵、联轴器和电机的3倍。
3 规范的操作
任何一台泵在超过送液能力情况下运行就会产生喘振和振动。喘振和振动除了需要超额的功率外, 还有可能引起轴承和密封问题。相反, 泵在低于送液能力情况下运行时, 固定的叶片角度在叶轮和泵体之间以及在耐磨环之间会引起涡流。叶轮上的径向推力增大, 造成较大的轴应力, 增加轴的挠度以及可能产生轴承和机械密封问题。径向振动和传动轴的轴向移动量也增大。按这种状态继续运行会导致机械和液压性能加速变坏, 最终损坏了泵。
虽然现有的许多性能曲线, 其送液能力从零到穿过最佳效率点BEP, 常常显示出平滑的、稳定的运行特性, 但有些泵超过这些宽范围时不能运行。还有许多泵在低于BEP流量50%时不能运行, 强行启动将引起严重的液压不稳定。
出现这些问题的原因是内部回流, 它与转速比、相对净吸压头、效率和泵的流量变化范围有关。回流一般在低于BEP的流速进行操作时发生, 但流速大于BEP时也会发生。在低流量的条件下, 可采用一个旁路系统或者降低速度以防止液压不稳定。
如果系统条件要求的流量与设计点有显著不同, 泵将在低效率下运行。效率下降是由于回流引起的内部损失增加。为克服这些损失, 泵的电机必须提供较大的功率, 增加的功率在泵送的流液中产生热量。
4 维护与修理
在诊断任何可能发生的问题时, 泵的运行记录可以证明是非常有用的。这样的记录应该包括运行小时数、填料的调整和更换或添加润滑剂以及其他维护措施。这对于抽吸和排放压力、流量、输入功率、流液和轴承的温度以及振动和噪声水平的定期测量记录有所帮助。
耐磨环用于防止高压流液从内部泄漏返回到叶轮的抽吸侧。它们也提供一种方法, 控制泵的液压推力或者把液压推力降至最低。因为它们影响泵的性能, 所加大的间隙可能要增加需用功率5%~7%。当初始间隙增加1倍时更换耐磨环是经济的。
填料箱的维护主要是填料的更换。填料密封是通过填料的轴向压缩使填料产生径向膨胀变形, 从而是填料对接触的轴或者轴套产生径向压力, 阻止液体的漏泄, 起到密封的作用, 填料密封的轴向压力是由调整填料压盖来产生的。然而, 大多数填料的问题是安装不正确直接引起的。
填料密封件的一些维护准则为:检查损坏的轴或轴套;清洁填料函内腔;采用预制成形的或压力铸造的耐磨环;使用带开槽衬套的填料工具;错开接缝90°;放好密封盖;瞬时压缩填料;松开填料并用手转动泵;开始对密封注满水, 再启动泵;试转20~30 min;紧固压盖螺栓使泄漏量在标准范围内。
机械密封可分为2种基本形式。推压式有一个可沿轴套滑动的辅助密封圈;非推压式或风箱形的辅助密封圈是固定在轴上的。要注意主密封面和辅助密封表面, 切不可划伤、弄缺损、不要触摸、不要上油, 或不要弄脏这些表面。即使是指纹也会造成密封泄漏。要使安装和运行获得成功, 必须按照制造厂商的详细说明书进行。由此可见, 保证离心泵使用的可靠性是一件非常细致和长期的工作, 坚持以上4项基本措施是完全可以增加离心泵的可靠性。
摘要：离心泵的可靠性是影响其发挥作用的关键因素。可靠性越高的离心泵在实际工作中发挥的效益越明显。提高离心泵的可靠性, 应该从合理的选择、正确的安装, 恰当的操作以及及时的维护和修理4项基本措施入手, 才能保持离心泵使用中的可靠性。
关键词：离心泵,选择,安装,操作,维护
参考文献
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[2]费平屏.水泵安装对测试的影响[J].排灌机械, 1990 (4) :46
离心机的安全使用 篇6
离心机的安装基础框架要严格保持水平。用沿纵向和横向放在框架上的水准器检查框架的水平位置。运用起重设备往支承框架上安装离心机底座。把离心机直接装到基础之上, 机器的底座要平。以螺栓把底座固定, 再用混凝土浇灌基础。将脱水产品和滤液的受料室接在离心机外壳上。离心机外壳与受料室之间以法兰盘连接, 要牢固地固定。最后, 安装润滑系统、自动调节器、减速器、电动机、电气控制盘和操纵台。离心机也可以分解安装。即先把底座放到建筑物板上的基础框架上, 也可直接放到特设的基础上。把标准水准器放到底座或主轴承体的加工面上, 检查底座是否水平。然后把底座装好浇灌混凝土基础, 再装配离心机。一是装上产品煤的受料箱和溢流水的汇集器, 固定到外壳的机体上, 而后安装转筒并固定在主轴承上盖。再按下列顺序继续进行离心机的装配:把减速器外壳的托架固定到底座上;把减速器接到转子上, 盖上外壳;安装带给料的托架;把上盖盖到壳体上;安装润滑油循环系统、自动调节器、电动机、电气控制盘及操纵台等电气设备。为保证离心机能达到按给入煤浆计的产量, 并使入料具有2m及以上的静水压头, 给料设备应保持给料浓度稳定, 并调整入料量的大小;要严格防止煤浆流入末启动的离心机中;应选用相同的溢流堰阻挡板。给料管的位置与溢流堰高度有关。安装好后要使转筒与螺旋之间的间隙保持1.5~2m m的调节轴向位置就能调节它们的间隙。安装完之后要进行试运转, 轴承、减速器、电动机都不应当过热, 机器也不应振动和有杂音。反复进行试运转, 直到所发现问题完全消除为止。
2 离心机的操作
起动之前, 检查部件, 给料阀门要关死, 机体内无物料。向电气控制盘通电。开动润滑系统, 及运送脱水产品的运输机, 再开动离心机。待离心机空转正常后再给料, 并由小到大打开给料管的阀门, 不断增加离心机的给料量。停车时要先停止给料;离心机空转到彻底没料后, 由给料管送入工艺用水冲洗螺旋和转筒;冲洗完毕后, 停离心机;离心机停转后, 关闭润滑系统;切断电气控制盘电流。
3 离心机的维护和检修
沉降式离心脱水机是高速运转的机械。为避免机械事故的发生, 使机械处于良好状态, 应对机械进行维护和检查。离心机一般在运转中, 主轴承体、底座及基础都不应有振动现象;开动机器后发出的声音, 不应当夹杂倾轧和敲打的音调;主轴承体与减速器的温度不得超过50~60℃。离心机在运转中可能出现以下故障如下:
1) 主轴承体过热。故障原因:送入的液体润滑过多;排油管阻塞 (轴承体中所装的油过多) ;进油管或注油器阻塞 (轴承体中无油) ;轴承体内腔被煤或其他杂物所阻塞;滚珠轴承夹球圈破裂, 座圈的硬化层脱落。
消除故障的措施:调节给油量;拆开油管加以清洗;拆开进油管 (注油器) 加以清洗;由轴承体上取下盖和侧盖, 由油槽上拆下排油管, 用煤油清洗轴承;更换滚珠轴承。
2) 主轴承体的曲拆密封漏油。故障原因:送入主轴承体的液体润滑油过多;密封涨圈装得不紧。
消除故障的措施:调节给油量;装紧密封涨圈。
3) 离心机在空转起动时震动。故障原因:在机器停车时未将给料管上的闸门关严以致转子被固体沉淀物压住;由于在停车时未充分冲洗机器, 在螺旋中积有固体沉淀物;在机器的转动部分 (转子及减速器) 上因缺少固定用零件而松动;因固定减速器用的连接法兰盘与左轴颈的联合尺寸过松, 造成减速器的径向跳动。
消除故障的措施:用水冲散煤泥, 消除闸门的毛病;用水冲刷机器;检查固定用零件是否缺少和牢固;在轴颈连接法兰盘的嵌合面上镀铬, 使其保持正常的配合, 或制造新的连接法兰盘。
4) 离心机在带负荷工作时震动。故障原因:离心机的给料量不匀;螺旋固定不牢, 以致对转子产生轴向移动;螺旋磨损得不均匀。
消除故障的措施:保持给入量均匀;用特制螺帽进行拉紧, 使螺旋在轴向上固定起来, 使螺旋的止推滚珠轴承确实保持良好配合;用硬质合金堆焊, 修缮螺旋叶片的工作表面, 并将堆焊后的表面磨光。
5) 减速器机体过热。故障原因:减速器中充油过多或不足;减速器的一级或二级齿轮不良。
消除故障的措施:使油位保持正常;取下并拆开减速器, 找出毛病所在加以消除。
6) 减速器侧盖 (尾端伸出处) 漏油。故障原因:减速器中充油过多;减速器盖的盘根磨坏。
消除故障的措施:使油位保持正常;换盘根。
7) 减速器外壳漏油。故障原因:减速器的盖子固定得不紧, 盖子的法兰盘间垫片破裂。
消除故障的措施:装紧减速器的盖子, 换垫片。
8) 脱水产品不能排出 (保险销切断) 。故障原因:在螺旋叶片上堆住固体沉淀物, 使机器被煤泥堵塞;减速器失灵;金属物件落入转子中, 将螺旋卡住。
消除故障的措施:装上备用保险销子, 开动机器, 同时向转子中给水, 使煤泥松散开;取先减速器, 拆开并消除所发下午内的毛病;拆开机器并消除卡住螺旋的原因。
9) 原煤浆不能给料入离心机。故障原因:给料管被煤泥堵塞。
消除故障的措施:将给料管取出加以清除。
10) 在离心机主要部件 (主轴承、减速器等) 正常工作时, 电动机的负荷 (根据电流表) 显著增高。故障原因:运送脱水产品的输送机停止;由于滤液溢流管堵塞, 受料箱里的滤液不能排出。
消除故障的措施:停止向离心机给入煤浆, 并开动脱水产品的运输机, 等受料箱中原来积存的脱水产品完全排出后再重新向离心机给料;停止向离心机给入煤浆, 找出并消除滤液溢流管的堵塞原因。
11) 给料管振动。故障原因:给料管在托架上装得不牢固。
消除故障的措施:使给料管与右轴颈的内口对正并装牢。
12) 传动胶带跳动。故障原因:由于传动胶带过松, 而产生空转和发热。
消除故障的措施:拉紧传动胶带。
13) 脱水产品从排料箱排出时带有液体 (发现产品水分大为增加) 。故障原因:盖板与机壳间的法兰盘连接处渗漏液体;由于滤液排放管的断面不足, 以致受料箱中滤液过满。
消除故障的措施:使法兰盘连接密合;增加排放管的断面, 消除滤液倒回受料室的现象。
14) 给料量不大时, 自动调节器仍将原煤浆排掉。故障原因:自动调节器的弹簧过松;螺旋叶片的工作面不匀, 脱水产品在螺旋上积聚, 结果使沉淀物不能沿转子面运送, 而随螺旋一同旋转。
消除故障的措施:压紧自动调节器的弹簧;将螺旋叶片锉平, 或用表面平整的备件更换螺旋。
摘要：本文主要阐述了WX-1型沉降式离心脱水机的安装、操作、维护和检修等技术问题。
离心机的安全使用 篇7
四川石化有限责任公司270万吨/年蜡油加氢裂化装置采用UOP公司工艺技术, 装置于2014年2月一次开车成功。装置由反应、分馏和脱硫三部分组成, 采用双剂串联一次通过加氢裂化工艺。反应部分采用炉后混油方案, 热高分工艺流程及热高分液力透平;分馏部分采用硫化氢汽提塔, 分馏塔出航煤、柴油方案。装置核心设备是循环氢压缩机, 为离心式筒形压缩机, 压缩机端面密封方式采用干气串联密封系统。但是从其他许多石化企业在使用干气密封系统中, 发生了很多造成干气密封失效的事故, 迫使装置停工, 严重影响装置长周期运行和经济效益。为此有必要对干气密封系统失效的原因进行分析总结。
一、干气密封系统的原理和特点
1. 原理:
干气密封是一种新型的无接触轴封, 是一种螺旋槽端面密封, 其实质是通过气膜来实现润滑的非接触式机械密封。干气密封系统核心原理是动压效应。
干气密封的非接触间隙3~5微米, 由它来密封旋转机器中的气体或液体介质关键是具有压力方向性。外观特征是均匀分布的具有一定数量的浅槽, 由流体动压槽、密封坝、密封堰基本组成。
目前, 干气密封主要用在离心式压缩机上, 也还用在轴流式压缩机、齿轮传动压缩机和透平膨胀机上。干气密封已经成为压缩机正常运转和操作可靠的重要元件, 随着压缩机技术的发展, 干气密封正逐步取代浮环密封、迷宫密封和油润滑密封。
2. 特点:
以气封气、非接触、气膜润滑、低功耗、长寿命、高可靠性、低运行维护费用。
二、干气密封系统的操作与维护
干气密封装入机组后, 对其调整的手段相当有限。操作、维护上应严格按照操作使用说明书要求对关键点做好监测、记录、巡检, 从而保证密封的高寿命、高可靠性。如表1。干气密封系统在投用中一定要坚持以下原则 (避免反压及可能的潜在气体污染) ,
开机:先投干气密封系统, 再投机组润滑油系统。其中密封控制系统先投用一级密封气, 再投用二级密封气。隔离气投用顺序无限制。
跑油阶段:如果机壳内不带压, 一级密封气, 二级密封气都可以关闭, 只需通入隔离气即可。
停机:先停机组润滑油系统, 当判断机组油系统安全且无热油雾时, 再停隔离气, 停二级密封气, 最后停一级密封气。其中如果机壳内带压, 则一级、二级密封气都不可以关闭直至机内无压。
三、干气密封失效的原因
由于干气密封是非接触密封, 因此对气源的洁净、端面的间隙、操作的方向等要求很严格。以下是对发生干气密封失效的实例归纳总结。
1. 污染原因
经过统计多家单位干气密封系统失效的事故, 总结得出80%以上的密封失效是由密封被污染引起的。如表2。
2. 工艺原因
前置迷宫和中分面:氢气压缩机前置迷宫和中分面被工艺气腐蚀是导致密封被污染的直接原因。经常发生压缩机密封端面被杂质颗粒污染严重, 导致密封完全卡滞。
密封供气系统故障:会直接导致密封被污染, 对于富气压缩机双端面密封会发生内侧密封端面反压, 密封端面可能无法打开。机组密封被严重污染, 机组连锁停机后机组发生反转, 造成密封进一步的损坏。
轴承润滑污染密封:经常多次发生密封进油, 造成油气长时间侵入静环产生泡疤, 静环表面破损。造成此问题的主要原因有:隔离气投用顺序, 误操作;润滑油回油不畅;润滑油喷溅;轴承腔排空不畅等。
长时间低速盘车或低速暖机:在实际使用过程中, 由于工况要求的低速盘车和低速暖机时间较长, 密封无法承受此工况, 导致密封严重损坏。
3. 操作原因
密封反转:离心式压缩机发生反转, 极易造成密封动静环报废, 动环表面严重磨损, 发生热裂, 静环破损。
机组喘振或长时间振动值偏高:严重喘振也容易造成密封报废。
工艺气带液、结焦、聚结:离心式压缩机经常容易发生密封气带液造成密封端面破碎。解决干气密封密封气带液问题的方法主要有:有效的过滤手段;及时排液;保温伴热等。
密封反压:此类问题往往发生在入口压力较低的制冷压缩机组, 如火炬线背压超过密封端面上游压力, 会发生反压, 密封端面无法打开。
结束语
如何才能保证循环氢压缩机干气密封系统长周期稳定运转。一方面要在设计上进行正确的选型, 操作中稳定的机组工况和洁净的密封气源环境, 加强员工的培训, 提早发现问题和隐患。另一方面在工艺上要确保主密封气体进入到密封腔的温度应在露点以上。即通过将主密封气中的饱和烃类进行冷却, 使烃类达到露点析出;再经过气液分离罐进行气液分离、经过滤器进行过滤;再将干净的气体进行加热, 这样高于露点温度的主密封气带液问题完全可以达到解决。从而保证干气密封系统长周期运行。
摘要：四川石化公司270万吨/年蜡油加氢裂化装置核心设备循环氢压缩机, 采用沈阳鼓风机集团公司制造的离心式筒形压缩机, 该压缩机端面密封方式采用干气串联密封系统。本文参考相关企业发生的对干气密封系统在离心式压缩机使用中的失效进行分析, 提出针对性解决问题的措施, 从而保证干气密封系统长周期稳定运转, 以此降低装置的维修成本。
