立式安装

关键词：

立式安装（精选八篇）

立式安装篇1

弹力式旋转托盘的发明解决了大型立式油压机立柱下螺母的安装难点,它具有新颖的设计构思、独特的施工方法和良好的安全可靠性等特点,保证了螺母在紧固过程中不会伤害到本身及立柱的螺纹,同时提高了施工的机械化程度和施工效率,并将在更广泛的领域获得推广。下面以陕西宝钛8000t油压机立柱下螺母安装举例说明。

2 8000t油压机组简介

陕西宝钛熔铸厂房内安装的8000t立式油压机的高度为14.43m,总重731.222t,设备结构为三梁四柱(见图1)。主要由上梁、立柱组件、移动梁、冲头、模具、底梁及支座等组成。主跨厂房内设置了一台160t天车。

根据油压机的安装经验,8000t油压机重量大并且安装精度高是安装的难点。因为立式油压机动梁是依靠4个立柱进行移动的,所以立柱的安装就至关重要,特别是立柱的螺母安装是油压机安装的一个难点。

3 油压机立柱下螺母安装难点

3.1 单根立柱长度达到12.26米,重量达到27.6吨。立柱中下部有一个卡环,卡环进入底梁的槽内后就立柱无法下降。并且立柱安装在底梁上后只能进行上下移动。

3.2 下螺母安装位置在底梁下方,安装空间狭小并且无法使用天车进行吊装。

3.3 如果使用简单的托盘进行下螺母安装,由于螺母的重量达到1.4吨,螺母旋转时和立柱之间的摩擦力会非常大。而且螺母中心与底座立柱孔不同心时则会在立柱的外螺纹第一扣处出现研伤,如果不注意研伤细节会导致螺母越拧越紧研伤越来越严重,最后以致螺母既不能旋入也不能旋出。

3.4 托盘的回转中心、螺母的中心和立柱的中心必须保持一致才可以使螺母顺利的旋入。

3.5 安装现场的洁净度要求非常高,以免空气中悬浮的沙粒及其他杂质落入螺母中造成螺母研伤。

如何能够解决以上安装难点是我们面临的一大考验。立柱组件见图2、图3、图4和图5。

4 弹力式旋转托盘(下螺母安装工具)

弹力式旋转托盘的设计原理及特点:

4.1 底板上有4条顶丝,可以调整旋转托盘的水平度和高度。

4.2 底板和压盘间安装4根弹簧,油压机的螺母放到托盘上的时候,弹簧被压缩(螺母放在托盘上后弹簧的压缩量为136mm,螺母的重量为1400kg,经过计算得出4根弹簧的弹力为10.29kg/mm),弹力式旋转托盘会保持一个平衡状态。当立柱下降1~2mm后,立柱的外螺纹和螺母的内螺纹间的受力最大不超过300N,随着螺母的旋转受力会越来越小,不会损伤到螺纹。旋转托盘能始终保持一个微小的上托力,既平衡了螺母的自重又能给予一个上托力来韧扣并随螺母旋转上升。

4.3 底板和压盘间设置了一套百分表,对立柱下降高度进行测量。

4.4 底板和压盘间设置了一套导向装置,这样就不会因为4条弹簧受力不均导致托盘的水平发生变化。

4.5 压盘和托盘间安装了一个推力球面轴承,降低了托盘旋转的阻力。

4.6 托盘上设置了4个定位块。由于油压机的螺母旋转到最后阶段时立柱要伸出螺母50mm,而4个定位块高度为60mm,保证了螺母和托盘间有足够的间隙,不会妨碍立柱的伸出,使螺母旋转到位。

4.7 每个定位块上都有1条顶丝,当螺母和推力球轴承的旋转中心不一致时,可以利用顶丝精调螺母的位置,保证螺母和推力球轴承的旋转中心一致并起固定螺母的作用。

5 立柱下螺母安装方案

5.1 清洁立柱孔及周围环境并在油压机的螺母内螺纹上均匀的涂抹二硫化钼,保证螺母在旋转时充分的润滑避免研伤。

5.2 用天车将油压机的螺母吊起(吊装的钢丝绳从底梁的立柱孔中穿入)。

5.3 用手动液压叉车将弹力式旋转托盘放在螺母的正下方。

5.4 用天车将油压机的螺母轻轻的放在托盘上,用托盘上的4条顶丝将螺母的旋转中心和推力球轴承的中心调整一致。利用底板上的顶丝将螺母的高度调整好,然后再用顶丝精调螺母的水平度。最后在底梁的立柱孔内安装一套百分表对螺母进行定心,使底梁的立柱孔、螺母和弹力式旋转托盘三者的中心保持一致。

5.5 用天车将油压机的立柱从底梁的立柱孔中穿入,当立柱快接近螺母时须减慢立柱下降速度(经过现场测量,天车最小下降量可以控制在2mm以内),当立柱与螺母接触后再下降2mm(利用底板和压盘间的百分表测量下降高度),旋转托盘将立柱的外螺纹旋进螺母的内螺纹内,根据百分表测量的数据,立柱的旋入量等于立柱的下降高度时,继续利用天车下降立柱(每次立柱的下降量控制在2mm以内)直到立柱完全旋入螺母内。

5.6 在安装螺母的过程中注意第一处挂口位置,用记号笔将螺杆起扣点与螺母起扣点做好标记,并在此重合处回落螺杆产生上托力,再慢慢旋转螺母挂扣,同时注意观察百分表的读数确定是否螺母在上升,如果没有挂扣重复以上动作并保证在不超过三圈的范围内成功,否则提升螺杆重新检查螺母损伤情况并调整托盘同心度。

8000t油压机立柱下螺母重量大,安装空间狭小并且要求的安装精度非常高。使用弹力式旋转托盘可以保证螺母的安装要求。

摘要：随着科技的飞速发展,油压机的锻压能力越来越强,重量和体积也越来越大,传统的安装方法具有一定的局限性,无法解决大型油压机某些关键部件的安装。弹力式旋转托盘的发明解决了大型立式油压机立柱下螺母的安装难点,它具有新颖的设计构思、独特的施工方法和良好的安全可靠性等特点,保证了螺母在紧固过程中不会伤害到本身及立柱的螺纹,同时提高了施工的机械化程度和施工效率,并将在更广泛的领域获得推广。

关键词：弹力式,旋转托盘,导向装置

参考文献

[1]8000t油压机装配图(外方:SANDRETTO)

立式安装篇2

一、25CDLF2-160立式不锈钢多级泵产品简介：

不锈钢多级离心泵整体材质为不锈钢304，也可以订做为不锈钢316，可配防爆电机。CDLF不锈钢泵是采用丹麦先进技术制造而成，其最大优点是水力模型设计先进，高效率，高节能。CDLF不锈钢离心泵内部叶轮、泵壳及其主要配件采用不锈钢冲压成形，流道特别光滑，轴瓦、轴套用硬质合金，具有超强的使用寿命，避免产生二次污染。轴封采用耐磨机械密封，无泄漏。电机采用Y2铅外壳，进口轴承，绝缘等级F级。泵运转平稳，低噪音，整机质量可靠，外形美观、体积小、重量轻、运输方便，是理想的绿色、环保、节能的水泵。

二、25CDLF2-160立式不锈钢多级泵产品特点：

1、采用优良的水力模型和先进的制造工艺，大大提高泵的性能及使用寿命。

2、由于轴封采用材料为硬质合金及氟橡胶的机械密封，可提高泵运行的可靠性及输送介质的温度。

3、泵的过流部分采用不锈钢板冲压焊接而成，使得泵可适用于轻度腐蚀性介质。

4、整体结构紧凑、体积小、重量轻、噪声低、节能效果显著，检修方便。

5、泵的进水口与出水口位于泵座同一水平线上，可直接用于管路当中。

6、采用标准电机，用户可方便地根据需要配备电机。

7、可根据用户需要配备智能保护器，对泵干转、缺相、过载等进行有效保护。

三、25CDLF2-160不锈钢多级离心泵应用

CDLF不锈钢泵是一种多功能产品，可以输送从自来水到工业液体的各种不同介

长沙自平衡多级泵厂http://

质，适应于不同温度、流量和压力范围，CDL不F立式不锈钢多级泵适用于轻度腐蚀性液体

供水：水厂过滤与输送、水厂分区送水、主管增压、高层建筑增压。工业增压：流程水系统、清洗系统、高压冲洗系统、消防系统。

工业液体输送：冷却和空调系统、锅炉给水和冷凝系统、机床配套、酸和碱。水处理：超滤系统、反渗透系统、蒸馏系统、分离器、游泳池。灌溉：农田灌溉、喷灌、滴灌。

四、不锈钢多级离心泵CDLF型运行条件

稀薄、干净、非易燃易爆并不含固体颗粒或纤维的液体。液体温度：常温型-15℃至+70℃热水型+70℃至+120℃ 环境温度：最高+40℃ 海拔：最高1000m

五、不锈钢多级离心泵CDLF型使用条件

1、稀薄、清洁、不含固体颗粒或纤维的非易燃易爆介质。

2、诸如矿泉水、软化水、纯水、清油和其他轻化工介质。

立式安装篇3

摘要：文章以中小型立式水轮发电机组安装流程为主线，对发电机组各部件的安装方法进行了详细的阐述。再结合某水电站的立式水轮发电机组安装的工程案例，分析其安装过程中出现的问题，以求中小型立式水轮发电机组在安装或检修过程中，出现该类问题时能提供参考、借鉴。

关键词：小型立式水轮发电机；水轮机蜗壳；主机组；尾水管

中图分类号：TK730 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）11-0089-03

1 立式水轮发电机组的安装流程

1.1 水轮机蜗壳安装

依据主机房平面图、机组蜗壳安装高程和施工图，在土建工程的配合下，保证压力管口、压力管道轴线和蜗壳三者的中心在一条直线上，同时对蜗壳的安装位置、高程加以明确。在安装过程中，必须对蜗壳周围加紧，使用千斤顶对其进行细微调整，同时保证蜗壳导叶底板四周的绝对水平，在确保各机组中心线都在同一直线上后，开始向蜗壳周围浇筑混凝土。

1.2 安装主机组

检查机组质量。对机组各部件的检查要以安装图、尺寸、技术条件、规范等要求作为质量依据，在所有检查完成以后再进行验收。

依据下机架角底板的位置，对预留坑的位置、尺寸进行核对。基础板的高程、径向尺寸是由机架角底板的尺寸来确定的，并保证其安装方向与X轴和Y轴一致，在严格对正大轴中心后，开始向下机架底脚浇筑混凝土；然后测量定子、转子的绝缘，测量完成后，安装定子的底板；对契铁的放置高度进行确定，确定后开始定子的安装；校对下机架抗震螺栓的高度，最终使定子中心、转子中心相重合，并检查上机架的安装位置是否保持水平，最后再向定子的基础底脚浇筑混凝土。接下来就是转轮、水轮机轴、下机架、转子、上机架的依次安装。

1.3 机组盘车

1.3.1 盘车前的准备。推力轴承的调整；安装推力瓦时受力要一致，其表面平度不得大于0.02mm/m；按照反时针方向推力头上将测点从1到8进行编号并标记；在安装上导轴承支架时，将4块轴瓦对称地装入；使用猪油润滑上导轴瓦和推力瓦。

1.3.2 全摆度、净摆度。八个测点形成了四组方向相对的位置，其对应关系为（1、5）；（2、6）；（3、7）；（4、8）。相对点的百分比读数的差值（前面读数减后面读数）就是全摆度。不同位置的全摆度的差值（下面数值减上面数值）就是净摆度。

1.3.3 盘车摆度的产生原因。联轴器法兰面不垂直于机组轴线；镜板不垂直于机组轴线、其工作表面不平整；轴线发生了曲折；推力头的内部表面不平整或者与轴配合松动。在所有问题中，镜板不垂直于机组轴线是最主要的问题。

1.3.4 安装调速器和水导部分。在安装导叶顶盖后，要对导叶间隙进行调整，然后开始水导瓦的安装，正确安装后，开始进行调速环的安装。根据调速环位置，对调速轴的拐臂位置进行调整，使其保持垂直并能灵活转动。根据调速器与调速轴上轴的连接位置确定出调速器底部的安装高程，并对各调速器进行整齐的布置，保持与轴连接的灵活转动和底部的水平，使用底脚螺栓连接基础板进行

牢靠。

详细检查调速器，在清洗后进行打压试验，对事故压力表、工作压力表、安全阀定值进行调整，并整体调试调速器。在调试结果符合要求后进行机组的联合调试，再对全部机组设备进行联合调试和开始并网72小时试运行。

2 立式水轮发电机组安装案例分析

2.1 机组概况

本案例以某水电站的立式水轮发电机组的安装为分析对象，该发电机组（由原广西金城江水电设备厂生产）的水轮机型号：ZD760-LM-120，设计功率为230千瓦；配套发电机的型号：TSl73/17-24，设计功率为200千瓦。机组尾水管为直锥形尾水管，如图1所示，尾水管出口的淹没深度约600mm，超过一般规定的淹没深度（300～500mm）。但是在当时来说，这种尾水管是符合实际的。在某电站扩建以后，仅将该机组作为备用机组，随着电站发展，也为了实现水资源的充分利用，某电站决定将该机组迁移至距离该水电站下游20km处安装。

2.2 机组安装存在的问题分析

2.2.1 上机架永久变形。该机组的生产时间较早，在当时，生产厂家将整体发电机组运至某电站时，货物卸载人员未使用起重梁，而是使用钢丝绳穿过上机架的吊装孔，吊起整体发电机，就使得上机架在X轴正方向和Y轴负方向的支脚上翘，致使上机架发生了永久性的变形。

在初次安装该机组时，为了将上机架调平，安装人员就在变形上机架的上翘支脚下方铺垫各种厚度的钢板找平。据测量，在X轴正方向上的支脚下方的垫片厚度为37mm，在Y轴负方向上的支脚下方的垫片厚度为23mm。对于机组轴线的处理，是在推力轴承处，即镜板和推力头之间使用了30块以上形状各异、厚薄不等（0.01～0.1mm）的薄铜片作垫片，如图2所示：

2.2.2 尾水管问题。

圆锥管变形问题：在拆卸该机组时，基于经济性的考虑，未将整件尾水管的进口圆锥管拆下，而是联系厂家，使用2mm厚的钢板圆卷，拼焊圆卷立缝后作为再次安装时的弯肘形尾水管的进口圆锥管。圆锥管本应是正圆形，但是由于厂家焊接过程中未采取防止焊件变形的措施，使得圆锥管的形状变为了椭圆形。其上、下底与短轴长度分别相差了44mm和158mm。圆锥管上底的变形，使其上面的螺栓孔圆环形状也发生了变化，螺栓孔位置也随之发生偏移。

土建工程问题：由于施工人员在土建工程施工过程中的疏忽，致使尾水管低了24cm。

2.2.3 问题分析。尾水管是水轮机的重要通流部件。其主要功能是：将转轮出口的水流平稳引出；利用下游与转轮出口的水头高程差形成静力真空，实现位能回收；在转轮出口形成动力真空，实现动能的回收。

尾水管存在的以上问题若得不到及时的处理，就会大大削弱尾水管的作用。首先，进口圆锥管的变形使得转轮出口与圆锥管的连接锥角达不到最优状态，造成转轮扩散角与尾水管水流扩撒角的不一致，加剧尾水管涡动，从而不利于水流的平稳引导；其次，尾水管高度的降低，减小了下游与转轮出口的高程差，从而让其位能回收作用降低。

在处理尾水管的问题时，若以设计要求为标准来进行处理，也就是要将圆锥管形状做标准、将尾水管做到设计的高度。那么，一方面，要将不规则的圆锥管进行报废处理，重新加工制作出一个合格的、规则的圆锥管，此方法会造成大量物力和人力的浪费；另一方面，要将尾水管做到设计高度，就先要凿出矩形扩散段和肘管段的混凝土，再向下挖240mm，由于都是使用的高标号混凝土，且地质坚硬，使得该项工作的工程量非常大，相应的费用也非常高。

通过以上分析，对于机组设备存在的问题，以便于安装、利于机组运行为出发点，必须要将其处理好，在解决问题以后再进行机组安装。

2.3 处理对策分析

2.3.1 上机架变形问题的处理。以上机架受力条件、机组外观的改善为目的，可对X轴正方向和Y轴负方向的形变支脚进行修复，使所有支脚都在同一水平面，这样就可以去除上机架下方以及定子组合中的垫片。

2.3.2 尾水管问题的处理。首先，针对进口圆锥管变形的问题，为了使进口圆锥管的流出水流平稳以及减少混凝土浇筑的工程量，因此，在安装圆锥管时将肘管段断面圆弧与圆锥管长轴所对圆弧进行吻合过渡即可。其次，针对尾水管的高度问题，从经济性考虑，可对进口圆锥管采用截断切割的方法来处理。

2.4 主要工艺措施

在安装该机组过程中，主要使用的测量器具包括求心架（器）、琴线、三爪水平梁、内径百分尺、测杆、重锤、油桶、绝缘导线、干电池、百分表、钢板尺（1m）、框式水平仪、电话机等。

2.4.1 进口圆锥管的切割处理。在对进口圆锥管进行切割时，要加焊圆环形钢筋和立筋来加大圆锥管刚度，从而有效避免在以后的安装中让圆锥管的变形加剧；间隔式切割法的应用，可以防止切割过程中的圆锥管变形；在进行肘管断面圆弧与圆锥管长轴所对圆弧吻合过渡过程中，对于水轮机室与圆锥管上底的连接处理要注意螺栓孔的配对；在紧密连接切割后的进口圆锥管和水轮机室后，要将该连接整体吊装就位，此时要注意保持肘管段断面圆弧与圆锥管长轴所对圆弧的吻合；使用测量工具，应用常规方法找准水轮机室的中心；确定水轮机室的标高并进行调整，将水平偏差控制在设计的允许范围之内；使用拉紧器加固进口圆锥管，将水轮机室的标高、水平、中心偏差都控制在设计的允许范围之内；对于进口圆锥管的混凝土浇筑，要分两次进行，从而让水轮机室的标高、水平、中心偏差都保持在允许范围以内。

2.4.2 上机架的修复处理。首先，需要准备液压千斤顶6个（20t），制作两个专门的槽钢龙门架，并要在机坑里建造工作平台，然后将发电机定子吊入机坑，放置在基础板上；其次，将2条槽钢放置定子机座上，然后将上机架放置于槽钢上，并对位置进行调整直至合适，尽量保持上机架的两个变形支腿的悬空；最后，要在上机架的两个变形支腿上分别套上一个龙门架，并使用钢板尺（1m）对侧面进行检测，对支撑在变形支腿与龙门架之间的千斤顶进行操作，逐渐对支腿施力，强迫其变形，尽量恢复其

原状。

参考文献

[1]李明华，杜江湖.中梁一级水电站水轮发电机组蜗壳安装[J].技术与市场，2011，18（9）：165-166、168.

[2]江小兵，周晖.三峡工程700MW水轮发电机组安装中发生问题的分析及处理[J].水力发电，2005，31（10）：66-68.

[3]王成学.浅谈水轮发电机组安装的质量控制[J].科技风，2011，（22）：79.

[4]卢壮坚.浅谈中小型立式水轮发电机组安装方法[J].建材发展导向，2011，9（8）：357.

[5]黄郁.浅谈水轮发电机组安装中的若干方面[J].科技资讯，2011，（5）：142.

[6]施善崇.四龙电站水轮发电机组安装浅析[J].广西电业，2010，（2）：79-83.

作者简介：祝春妃（1977—），供职于浙江省江山市英岸电站，研究方向：小水电的生产运行管理；周海龙（1975—），供职于浙江省江山市水利局，研究方向：水利工程质量监督、生产运行管理。

立式安装篇4

本工艺在基础准备阶段无需进行基础垫铁研磨工作;无粉尘、噪音污染;减少人力物力的投入;垫铁位置紧靠地脚螺栓两侧, 有效降低泵组底座安装过程中的应力变形, 保证泵组运行中的安全稳定。

2 工艺原理

将设备基础全部凿毛完毕后, 采用临时垫铁组支撑立式泵组底座并将其找正、调平, 在泵组地脚螺栓及底座安装完毕后, 进行一次灌浆将地脚螺栓孔灌实, 之后在紧贴每根地脚螺栓两侧的位置制模灌制合适尺寸的砂浆垫块, 待砂浆垫块达到合适强度时 (可随正式垫铁需要改变形状的状态时) , 在砂浆垫块上布置正式垫铁组, 通过调整斜垫铁实现整组垫铁上下表面接触严密 (0.03mm塞尺不入) , 待砂浆垫块强度达到100%时紧固地脚螺栓, 在二次设备找正、调平后撤出所有临时垫铁组, 进行下道设备安装工序即可。

3 施工工艺流程及操作要点

3.1 施工工艺流程

基础验收→二次灌浆挡板安装→基础凿毛→临时垫铁配置→设备及地脚螺栓安装就位→设备水平度调整 (采用临时垫铁法) →一次灌浆→制模制作砂浆垫块→正式垫铁配制→正式垫铁安装调整→砂浆垫块养护→设备二次找正→二次灌浆

3.2 操作要点

3.2.1 在基础绑筋制模前, 与土建设计单位沟通协调, 将二次灌浆层高度设计在100mm~120mm之间为宜。

3.2.2 临时垫铁的布置位置应给砂浆垫块留出足够的制作空间。

3.2.3 临时垫铁调整设备标高、水平度时应准确无误。

3.2.4 砂浆垫块制作应在一次灌浆达到设计强度后方可进行, 制模制作砂浆垫块时应尽量设置在贴近地脚螺栓两侧。

3.2.5 安装调整正式垫铁时, 须严格保证垫铁组各接触表面间间隙均小于0.03mm, 并在砂浆垫块达到设计强度前进行养护和定期检查。

3.2.6 砂浆垫块达到设计强度后紧固地脚螺栓, 使用合像水平进行二次设备找正、调平。

3.2.7 撤出临时垫铁, 并对正是垫铁进行电焊加固。

3.2.8 对泵组进行二次灌浆时应保证泵组底座与基础间全部。

4 环保效益分析

4.1 本工艺环保方面优于以往的泵组安装方法:

4.1.1 无需进行基础垫铁研磨, 彻底解决了以往基础研磨过程中的严重粉尘污染。

4.1.2 无需进行基础垫铁研磨, 大大降低了以往安装过程中的长时间噪音污染。

4.1.3 砂浆块制作用材料可利用现场正式工程剩下的边角料即可。

4.2 安装施工中需采取的环保措施

4.2.1 使用灌浆料等存在粉尘的材料时, 人员应佩戴防尘口罩。

4.2.2 尽量避免夜间作业, 防止造成噪音污染。

5 经济效益分析

5.1 按本工艺安装大型立式泵底座, 无需进行基础垫铁研磨, 可大大节省安装过程中的人工和电动机具的投入, 同时也可省去基础垫铁研磨所需的消材, 安装过程中用砂浆块取代垫铁也可一定程度的从材料方面降低安装成本。

5.2 采用本工艺及以往安装方法安装单台泵组效益比较表:

6 经典应用实例

土耳其IZDEMIR1×350MW超临界燃煤项目新建机组, 配装三台日本荏原机械有限公司生产的1500VZNH型循环水泵, 用于机组运行用循环水的输送。循环水泵安装在循泵房±0.00m基础上, 循环水泵房内A排至D排三台依次布置, 输送介质为海水。

7 结束语

立式安装篇5

引用标准:中华人民共和国水利行业标准; 泵站安装及验收规范 (SL317—2004)

适用范围:凡符合下列条件的新建、扩建或改造的大型、中型灌溉、排水及工业、城镇供水、排水泵站机电设备的安装及验收, 其他水泵的安装和验收可参照执行:

1、装有水泵、叶轮直径900mm及以上或单机功率300KW及以上的轴流泵混流泵机组。

2、装有水泵、进口直径在500mm及以上或单机功率在500KW及以上的离心泵机组。

3、叶轮直径500mm及以上的潜水泵。

(SL317—2004) 中3.2.5 机组固定部件垂直同轴度测量应以水泵轴承承插口止口为基准, 中心线的基准误差应不大于0.05mm, 水泵单止口承插口轴承平面水平偏差应不超过0.07mm/m。无规定时, 水泵轴承承插口垂直同轴度允许偏差应不大于0.08mm。

同心又称同轴度是指定子、水泵轴窝 ( 安装导轴承处) 及密封座等固定部件中心在同一条直线上.一般要求垂直同心, 即上述部件的中心线处于同一铅垂线上。但由于站房地基不均匀沉陷.特别是上下游水位差变化。引起站身倾斜值不断变化, 因此, 允许固定部分中心线稍有倾斜, 但要保证同心。若固定部件不同心 ( 包括错位、倾斜、倾斜错位三种情况) , 主轴定中心后, 泵轴颈处于轴窝中心, 而转子偏离定子中心.造成空气间隙不均、导轴承偏磨、机组运行振动.严重时转子与定子相碰, 无法安装。同轴度控制方法:电机定予与水泵轴窝同心用电气回路法测量。设备包括机架、求心器、钢琴线、垂锤及油桶、内径千分尺、耳机及导线。测量时应选用∮ 0.16--0.38mm的钢琴线, 需要应力为8MPa并无打结, 折裂等隐患。求心器配套重锤应有四张稳固叶片, 重量为10--15kg, 用废弃油脂淹没重锤的2/3 位置, 耳机阻抗为2KΩ 为宜。用将下面吊有垂锤的钢琴线用求心器移至水泵轴窝中心, 以此为基准测量定子铁心上下各四个方位至钢琴线的半径, 计算不垂直同心值, 若定子相对面半径差值较大, 而上下一致, 则定子错位, 用千斤顶顶推平移定子与水泵轴窝垂直同心;若定子上下相对面半径差值相差较大, 说明定子倾斜, 通过升高或降低定子基础板下面的调整垫铁调整。定子既有倾斜又有错位时, 先调整倾斜后处理错位。

下面在这里具体介绍一下轴流泵泵体本身同轴度的调整以及处理方法

上、下两轴窝中心线平行而不同心时位移距离为:

X= (S1-S2) /2式中:X…需位移值

S1…上轴窝半径的最大差值S2…相对面下轴窝半径的最大差值

上、下轴窝中心线发生倾斜时, 如测出的上轴窝一、二止口平面与下轴窝三、四止口平面半径差值不等, 说明轴窝本身发生倾斜, 调整时应先将轴窝调整垂直, 然后再调整大弯管达到垂直同轴度, 上轴窝调整垂直时需在大弯管与中间接管的连接法兰面间加垫斜钢垫纸, 下轴窝调整垂直时需在导叶体与中间接管的连接法兰处加垫斜钢垫纸, 其垫高的计算公式如下:

式中:△ H…最大垫高值a…轴窝高度

D…泵壳法兰直径S…轴窝上、下差值

钢垫纸的制作:为了使钢垫纸能制作成圈, 在最薄处应放1mm厚, 故上式中△ H最大垫高值应为1.84mm, 用分层刮低法制作, 制作钢垫纸时若用四个层, 因法兰直径为1730mm,

则每层垫高值应按下式计算:

立式安装篇6

1 工程概况

百度科技园(二期)钢结构工程为1～6号楼与楼之间的连桥钢结构,其中LQ-01、LQ-02两榀连桥位于1号楼和2号楼之间,长82.7m,宽6.3m,高13.25m,单重约1000t;钢连桥主要由立柱、上下弦杆箱形截面构件、上下弦杆间为圆管斜撑及夹层箱形钢梁组成,整体为钢桁架形式,连桥楼层钢梁顶标高分别为21.950,26.150,30.450m,屋面层钢梁顶标高34.300m。

2 工程特点与难点

2.1 工程特点

选择本工程施工方案须综合考虑施工现场、结构特点及工期要求等具体情况。

2.1.1 现场场地条件

1～6号楼土建(包括劲性结构)结构封顶完成后,钢结构方能进行施工,所有连桥桥端部镶嵌于凸凹结构立面内,如采地面拼装后整体提升,提升措施不可估量,而且操作空间非常有限。LQ1,LQ2连桥下为市政公路,要保证市政公路畅通,地面拼装须提高至离地面以上6m,高空安装、地面拼装措施量大;LQ3～LQ6号桥下方处于结构楼板上(-1～-3层),土建结构加固措施量大。故不亦采用地面组装后整体提升就位法。

2.1.2 结构特点

钢连桥主要由立柱、上下弦杆箱形截面构件、上下弦杆间为圆管斜撑及夹层箱形钢梁组成,整体为钢桁架形式体系。LQ-01,LQ-02两榀连桥处于21m高空,连桥呈细长条形,质量大,整体提升点若布置不均则会造成结构提升不稳定;连桥钢结构跨度大、单榀重(1000t)、高度高(上弦最高点标高34.000m)。钢桁架体形庞大,单件构件重,不便于二次倒运,需在起吊范围内进行现场总装。连桥件数量多,构件种类也较单一,特别是夹层L梁完全相同。同时,结构形状十分规则,整个工程平面呈长方体,安装措施能完全重复利用。

2.1.3 工期、安全及成本

本工程钢结构总吨位约3 000t,合同工期只有90d。连桥桁架较高,自身较大且自重大,故应尽量减少高处作业量,在允许的运输长度内尽量将构件划分得较长(15m内),尽量减少吊装件数,不可避免的分段,需增加地面组装量,以提高工效和施工安全度,也有利于流水作业,充分利用时间和空间,确保工期,降低施工成本。

2.1.4 气候

施工时已进入10月份,气候条件差,低温多风,施工难度大。

2.2 工程难点

由于钢结构桁架体形大,其施工重点主要集中在钢连桥弦杆组装和安装(吊装及就位)方面,而施工难点主要体现在以下几方面。

(1)本工程为钢连桥桁架,安装高度高,支撑塔架的安装稳定性以及支撑点胎具精确定位,直接决定着钢构件的安装精度,如何保证弦杆安装过程中的稳定性及总装精度是一难点。

(2)连桥跨度大、单件重,下弦形成整体平面体系后,进入高空立体作业阶段,利用活动刚性支撑精确定位斜撑管件的同时,如何保证上弦杆件的安装稳定及安装精度是一大难点。

(3)钢连桥结构形成整体后,安装内部的L形钢构件,此构件为夹层内部主控构件,决定着后续夹层钢梁的安装精度,此构件安装为一大难点。

(4)钢连桥桁架的测量调校在本工程中分两次进行,第一次是在安装时测量定位,第二次是在钢连桥桁架形成整体后,通过局部杆件再次进行微调,如何保证钢构件的轴线、标高的准确将是一大难点。

3 施工方案设计

考虑到上述具体情况和实际要求,在钢结构连桥底部设置大管径圆管支撑塔架,利用履带式起重机及汽车式起重机在地面小拼后直接进行安装。

安装原则:先主后次(先主框架,后补连系构件)、先下后上(先下弦平面,接着斜撑立面、然后上弦平面)、先外后内(先外面主桁架后为内部夹层杆件)、系杆同步(主弦杆安装完后,形成框架的主要连系杆件安装)、焊接跟进(及时完成焊接)、确保稳定(保证结构形成稳定结构体系)、分层施工(主框架形成后,夹层按层安装钢梁)、对称作业(由端部向中部对称施工作业)。

3.1 施工分区

连桥钢结构共有6榀,都相对独立,平面位置较远;根据总的施工计划安排、施工顺序、平面位置情况。分成两个大的施工阶段,分为两个大区,分别进行连桥钢结构的安装(图1)。

一区为第一个施工阶段:1～2号楼间LQ-1,LQ-2共1500t。二区为第二个施工阶段:4～5号、3～4号、2～5号、2～3号楼间LQ-5,LQ-4,LQ-6,LQ-3共1020t。

3.2 吊装设备的选择

3.2.1 一区安装用设备选用

因连桥单根构件重量均较大,连桥LQ-01,LQ-01处于1号楼与2号楼之间的市政公路21m高空上方,只能选择用大型起重机进行现场拼装及安装。根据现场实际情况,经过计算,选用起重机如下。

(1) 1台QUY100型履带式起重机(100t),主臂57m,工作半径16m,允许吊重23t。主要负责LQ-1、LQ-2连桥主构件卸车(80件)、地面拼装(32件),当工期较紧张可辅助主构件吊装(36件)。主构件最重约21t。辅助散构件安装(430件,重0.3～6t)主构件卸车率100%,主构件拼装率100%,主构件安装率75%,散件安装率100%。

(2) 1台QUY100型履带式起重机(100t),主臂72m,工作半径24m,允许吊重11.9t。辅助LQ-1、LQ-2主构件卸车(64件)、地面拼装(32件)。主要任务为散构件卸车及安装(430件,重0.3～6t)主构件卸车率80%,主构件拼装率100%,主构件安装率16%,散件吊装率100%。

(3) 1台KH850-3型履带式起重机(150t),主臂75m,工作半径22m,允许吊重22.9t。主要负责安装连桥LQ-1、LQ-2主构件共48件,最重构件约21t。工期紧张可辅助散构件安装(430件,重0.3～6t)。卸车率100%,主构件拼装率100%,主构件安装率100%,散件吊装率100%

3.2.2 二区安装用设备选用

因二区连桥LQ-03～LQ-04～LQ-05～LQ-06处于2号～3号～4号～5号～2号楼之间,天桥次杆件及散件均可利用土建施工布置的塔式起重机,一区两台大型起重机施工完毕后直接开赴至二区,与二区塔式起重机配合使用,完成二区4个连桥的主杆件安装任务选用起重机如下。

(1) 1台KH850-3型履带式起重机(150t),主臂75m,工作半径38m,允许吊重9.4t;44m工作半径,允许吊重7.1t。卸车率100%,主构件拼装率100%,主构件安装率100%,散件吊装率100%。主要负责安装连桥LQ-05、LQ-03主构件共32件(最重构件约8.1t),地面组装24件。工期紧张可辅助塔式起重机对散构件进行安装(183件,重0.25～3t)。

(2) 1台QUY100型履带式起重机(100t),主臂72m,工作半径28m,允许吊重9.2t。工作半径32m,允许吊重7.2t。主构件卸车率100%,主构件拼装率100%,主构件安装率100%,散件吊装率100%。主要负责安装连桥LQ-04、LQ-06主构件共32件(最重构件约8.1t),地面拼装(32件)。工期紧张可辅助塔式起重机对散构件进行安装(415件,重0.25～3t)。

(3) 4台塔式起重机。土建施工完毕后二区内6号、7号、8号、9号4台塔式起重机予以保留,6号、7号、9号、三台塔式起重机型号为TC7525 (75m臂);6号塔式起重机型号为STT153 (60m臂,端头最大允许吊重2t)主要作为钢连桥结构吊装之用,主要为大量散构件的卸车及安装之用。塔式起重机TC7525 (75m臂,端头最大允许吊重2.5t)。

3.3 履带式起重机站位及塔式起重机布置

(1)因连桥长度较长,施工时安排2台100t履带式起重机,1台150t履带式起重机,同时对一区两个LQ-01,LQ-02连桥进行拼装及安装,安装完成后1台150t起重机,1台100t起重机开进二区与6号、7号、8号、9号4台塔式起重机共同对LQ-03～06计4个连桥进行安装,现场履带式起重机及塔式起重机布置见图2。

(2)吊车行走路线保证措施

为进一步保证吊装安全及方便起重机行走,履带式起重机行走区域内不能有电力、热力、污水、雨水等管线布置;如无法避开需在履带式起重机行车区域进行砂石级配路面硬化。

3.4 施工流程

最长的83m钢连桥主桁架立面先散件整榀组装(预拼装),以检验制作精度是否满足安装要求。桁架整榀组装完成后分5段运输到施工现场,通过100t及150t履带式起重机在支撑塔架胎具上进行高空总装(图3)。

(a)平面流程;(b)立面流程

4 高空立体安装技术

钢连桥桁架体系采用立式总拼法,以便于桁架的吊装和提高安装速度。首先完成端部大吨位钢柱的安装,及时完成钢柱间的连系杆件,形成立面稳定体系,通过支撑塔架关键部位的四组支撑点,由两端向中部拼装并形成钢连桥桁架的下弦平面体系;接着借助于焊接完毕后形成稳定的下弦平面体系,支设标准活动支架,同时安装立面圆管斜撑及上弦杆件,系杆同步,确保稳定,两端向中部推进,最终完成钢连桥主框架。

4.1 钢桁架连桥端部钢柱安装技术

(1)提前计算出钢柱重心,在柱上布置两吊耳,以保证吊装处于正确空间位置,安装好柱后,把混凝土内埋件用钢板与钢柱刚性连接。同时为保险起见,钢柱安装好后用缆风绳拉设牢固。

(2)吊装前应清除柱身上的油污、泥土等杂物。在柱身上测放出十字中心线并在上下端适当部位用白色或红色油漆标出中心标记,在构件弹线的同时,应按施工图核对构件上的编号标记,如不齐全、不明显的,应加以补编,不易判别方向的应在构件上加以标明,以免装错。

(3)将吊索具、操作爬梯、缆风绳、防坠器等附件固定在钢柱相应位置上,固定要稳固可靠。

(4)钢柱安装完成后及时安装柱间杆件,经测量校正后及时焊接,使之形成稳固结构成为稳固结构体系(图4)。

(a)钢柱起吊;(b)吊装状态;(c)安装校正;(d)形成立面结构体系

4.2 钢桁架连桥结构高空立式安装技术

(1)立面结构安装前,钢结构结构连桥下弦平面及端部钢柱立面必须焊接完成形成稳固结构体系。

(2)利用可周转使用的活动刚性支撑平台,作为圆管支撑安装支点,同时安装上弦杆及其横梁,及时形成三角稳定的固定体系,过程中及时校正并进行焊接,保证结构施工安全。圆管斜撑安装时不仅要保证上口精度,而且要控制圆管托座部位的扭转精度,安装时校正到最佳位置(图5)。

(3)在上弦杆安装校正过程中,除要保证端口部位的测量精度,同时要保证圆管斜撑与上弦杆件之间的托座部位组对精度(图6)。

4.3 钢桁架连桥结构内部夹层标准L形杆件安装

(1)夹层标准L形杆件安装条件是主桁架结构体系形成,立面支撑间横梁必须安装焊接完成。

(2)夹层L形杆件主要为钢桁架连桥内部夹层钢柱与夹层钢梁的组合体,它贯穿于结构内部,是夹层主要的悬挂受力构件。

(3)夹层钢构件的安装决定着夹层钢梁层的安装精度。

(4)夹层钢梁安装前须先安装标准L形杆件,再安装与之联系的夹层钢梁杆件,在立柱部位设置安装卡玛,用以安装定位及临时加固之用。利用L形钢梁上设计定位的卡码,可直接将夹层钢梁安装就位。安装夹层标准L形钢柱时,预留顶部相应杆件后装,钢柱起吊后,利用倒链将构件调整到空间正确位置,先将下部连梁卡码端就位,利用周边结构体系挂葫芦,水平向拉设到位。主构件安装完毕后开始夹层钢梁安装,夹层钢梁安装顺序及措施见图7。

(a)标准L型钢构件安装;(b) 21.950m夹层钢梁安装;(c) 34.300 m夹层钢梁安装

4.4 钢桁架连桥结构卸载

对于本工程的结构卸载主要指完成连桥钢结构安装焊接完成后,刚性支撑体系卸载,保证卸载后结构的应力和应变与设计状态相吻合。选择合理的卸载顺序和步骤,将支撑点内力安全快速地传递给永久结构,并保证结构在卸载过程中的安全。卸载原则必须满足临时支撑结构处于安全状态,保证不会发生整体失稳。

在卸载完成后,永久结构的残余内力最小;变形的比例协调;保证卸载的同步性。

4.4.1 卸载支撑点布置

经施工仿真模拟计算,LQ-1,LQ-2连桥整体在自重下最大挠度为32mm,卸载点设置在中部4个支撑,LQ-3连桥整体在自重下最大挠度为10mm,卸载点设置在中部两个支撑,LQ-4,LQ-5,LQ-6连桥整体在自重下最大挠度为14mm。卸载点布置在连桥中部4个支撑。

4.4.2 支撑体系卸载内容

连桥结构形成稳定体系后,对称进行支撑体系的卸载,并在卸载前后对连桥中部进行变形监测。根据设计单位提供图纸中的设计说明以及施工分析核算,在卸载过程中对83m跨连桥LQ-01,LQ-02进行着重监测。检测结果满足设计及规范要求,测量成果见表1。

4.4.3 卸载顺序

对于本工程钢结构的卸载顺序,结合钢结构施工方案,同步分级卸载支撑,每级卸载8mm,根据施工仿真计算结果确定每个卸载点的分级数;在每次卸载过程中依据千斤顶压力值和顶升行程调整卸载,并做到每组千斤顶同步卸载,保证结构安全和变形协调。

4.4.4 卸载工装设计

根据卸载施工过程仿真计算结果,卸载过程中支撑点的最大支撑力为817kN,因此每个支撑点支撑反力为407kN,选用2台50t液压千斤顶(型号HL-CLRG-5006,行程150mm)。在支撑顶部刚性支撑面上,设置好卸载支座,卸载支座内部设8mm厚钢板,当2台千斤顶同步顶升后,分级逐层抽出钢板。依此循环,直至卸载完成。

刚性支撑顶部千斤顶布置如图8所示。

(a)卸载支座;(b)液压千斤顶

5 支撑塔架及安装胎架的设计

5.1 总装支撑胎架的设计

(1)胎架的设计和布置要根据钢连桥桁架的分段情况和分段点的位置来确定。

(2)要便于桁架上下弦分段的吊装、焊接,同时要避开上部斜撑。胎架设计时要充分考虑桁架分段处的上下弦杆的接口及立面斜撑的拼装,在断开面中间设置空挡,以留出焊接空间。

(3)必须具有一定的稳定性和刚度,以保证桁架的拼装精度符合设计要求。为此,根据现场实际情况及支撑塔架支撑位置(图9),首先进行支撑拼装,接着布设支撑下部围檩,再安装四件圆管支撑,最后散装柱间横梁和十字撑。

(4)必须具有足够的支承刚度。支撑顶部受力按形成固定稳定结构后对支撑顶部的反力。

(5)支撑塔架高,承受竖向荷载大支撑塔架的高度为22.5m支撑至钢连桥底部,安装完成后与结构保持整体性。连桥结构自重大,个别支点最大反力达635 kN。

(6)主桁架受风面积大,所受水平荷载大。主结构下弦大都处在22.5m高空,桁架轴线间高度为13m,上下弦杆为大于800mm×800mm的箱形梁,腹杆为800×25 mm。主桁架受风面积大,所受水平风荷载大,主桁架传给支撑塔架的水平风荷载大。

5.2 八字圆管斜撑及上弦安装刚性支撑平台设计

在每个上弦杆件安装位置分别搭设1.5m×1.5m×1.5m可移动脚手架操作平台(图10),辅助八字斜支撑安装,也可作为主弦杆安装操作平台以及临时支撑措施,不仅保证人员正常施工操作,而且保证人员操作时的安全。

搭设从连桥下弦钢梁上表面至上弦底部高+12.0;搭设高度为11m。刚性支撑平台(图11)立柱采用—100×8,底座为底座I20b200×102×9,腹杆为角钢L70×8。根据工程实际情况,只需制作3榀刚性支撑,重复周转使用即可满足所有连桥施工。

6 结束语

大跨度钢结构连桥采用高空立式安装施工方案,虽然为高空作业,支撑措施复杂,但经多种方案比较,所选方案是最佳方案,目前该施工方案已获得圆满成功,取得了较好的经济效益和社会效益,并满足了合同工期要求。通过在百度科技园(二期)工程中的实践,为同类结构施工技术增添了一条新的思路,也为类似超长钢桁架连桥结构体系施工积累了一定的经验。

(a)步骤一;(b)步骤二

摘要：以某钢结构连桥结构的施工实践为例,介绍大跨度钢结构连桥施工方案的选择、工艺流程及高空立体吊装、标准L形构件安装施工技术,为类似超长钢桁架连桥结构施工积累了一定的经验。

关键词：大跨度,钢连桥,高空立体安装,钢桁架

参考文献

立式安装篇7

关键词：立式混流式机组,结构特点,安装工艺,三里坪水电站

1 工程概况

三里坪水电站位于湖北省房县, 是南河流域干流梯级开发中的骨干工程, 大坝正常蓄水位416.0 m, 机组额定水头87 m。地下电站厂房装有2台立轴混流式水轮发电机组, 单机出力为40 MW, 总装机容量为80 MW。

2 机组结构特点

机组采用立轴垂直布置, 水轮机和发电机各自有一个主轴, 水轮机大轴下端法兰与转轮连接, 发电机大轴与转子支架是焊接在一起从厂家整体到货, 两个主轴之间通过10颗联轴螺栓 (其中有5颗螺栓是销钉螺栓) 将两个法兰盘连接在一起。转动部分由3套导轴承支撑。水轮发电机组的支撑通过推力头将整个转动部分的重量悬吊于8块推力瓦上, 推力瓦落在上机架上, 与上机架连接的定子机座主要承受整个机组的重量、水推力、水压、发电机扭矩、热变形产生的应力, 并将这些负荷传递至混凝土基础。发电机层上盖板设有两个进人孔, 用于安装维护运行人员进入发电机部分。水轮机部分的埋件基坑里衬设有一个进人门, 便于安装维护运行人员进入水机室检修水轮机导水机构、接力器、顶盖、主轴密封等部件。

3 机组主要设备安装工艺

立式混流式机组安装最大的难点是水轮机的底环、顶盖及导水机构和发电机的上、下机架在正式安装前要进行预装, 为了和基础埋件进行配钻后钻铰销钉孔, 增加了施工工作量, 由于机组尺寸大, 部件分块多, 安装难度大, 直线工期长, 安装占用场地面积大, 机组安装有效工期短特点, 必须合理处理好设备的吊装先后顺序和拆除后的摆放位置, 以免影响安装进度。

3.1 尾水管安装

三里坪水电站尾水管全长10 330.5 mm, 总重19.27 t, 其中尾水肘管共分3段, 在现场吊装就位至土建浇筑的基础桩子上后进行拼装焊接, 然后通过预先埋设的千斤顶和拉锚调整肘管的中心和平面高程。尾水锥管分为2部分进行安装, 锥管下部分和肘管通过焊接连接, 锥管上半部分在工地安装时要与座环进行配割焊接, 锥管高度留有50 mm配割量, 需要注意的是为了以后能够调整座环平面度, 锥管两部分的连接处此时不能进行焊接, 要在连接环缝的外围将厂家提供的贴边焊接在锥管的上部分, 防止在浇筑过程中混凝土顺着缝隙流入。

3.2 座环蜗壳安装

座环是立式混流式机组中最重要的埋设件, 是整个机组各部件的安装基准。考虑到机组座环整体自重达9.5 t, 桥机主钩升降速度可调, 利于安装过程, 施工过程中我们采取3个吊点两处利用5 t葫芦将座环面调平, 然后再吊至锥管上端面。利用座环下的螺旋千斤顶调整好座环面高程后按照设计图纸要求完成蜗壳的挂装和焊接工作。利用与座环蜗壳相连接的拉锚调节座环上法兰面平面度, 使其控制在规范范围内, 最后完成座环蜗壳的加固工作, 具备浇筑混凝土的条件。

3.3 基坑里衬安装及根据土建仓位预埋管道与埋件

基坑里衬是水机室的外壳, 靠上游方向是水机室的进人门, 由施工单位按照设计图纸自行切割, 按照设计图纸在里衬靠安装间方向安装两个接力器基础框架。根据土建仓位浇筑情况埋设机组的油、气、水管道, 直到土建仓位浇筑到发电机层封顶, 水轮发电机组进入吊装定子和机组预装的关键时期。

3.4 定子吊装和导轴承瓦研刮

3.4.1 定子吊装

三里坪水电站的定子组装由厂家在现场安装间进行, 定子在安装间设计工位完成机座组焊、铁芯叠装、铁损试验后, 在安装场下线经各项电气试验合格后移交进行安装。利用上机架将定子调入机坑内部, 然后利用座环为基础引上的高程和底环为基准的中心对定子进行定位, 定位完后浇筑基础混凝土。

3.4.2 导轴承瓦研刮

由于定子由机组厂家进行组装, 在组装期间, 为了合理规划施工进度, 我项目部施工人员可以完成3套轴承瓦的研刮工作, 将轴承瓦对应相应的轴颈进行合瓦, 然后根据上点的情况将高点研刮掉和密点进行打散, 直到达到轴承瓦每平方厘米有1~2点的规范要求, 这样可以保证机组在正常运行过程中, 轴承瓦和轴颈之间可以形成均匀的油膜, 可以降低轴承瓦的温度和机组的摆度。

3.5 转子组装和机组预装

3.5.1 转子组装

由于转子组装在整个机组安装的过程中暂用工期较长, 所以必须在施工过程中穿插进行, 以免影响机组安装进度。转子组装首先是利用150 t主钩配合10 t葫芦完成发电机大轴在安装间的竖立工作, 然后通过用铜皮垫发电机大轴法兰的方式调整好其垂直度。转子自重93.84 t是整个转动部分的最重部件, 因为涉及以后的动平衡试验问题, 所以要对所有转子冲片进行清洗后称重分类码放, 方便以后对称进行叠装。磁轭键分为1个主键和2个副键, 主键和副键要在键槽内进行预装后适当对副键进行切割才能将磁轭键预紧。按照厂家设计要求完成转子磁轭冲片叠装后, 用液压拉伸器将螺母拉紧后, 将螺杆的多余部分切割掉, 由于三里坪的机组磁极间连接母线是靠拉紧螺杆来定位的, 所以在切割过程中要对照图纸完成螺杆的切割, 以免切错。打紧两个副键, 割掉上部多余部分并磨平后安装磁轭键压紧端盖。紧接着安装制动环板, 焊接控制制动板平面度的楔子板的挡块后完成转子磁轭冲片的叠装工作。用厂房桥机150 t主钩 (因为主钩升降速度可调便于控制) 和3 t吊带完成18块磁极翻身和吊装工作, 磁极安装就位后压紧限位螺栓, 用转子测圆架核定转子半径和圆度, 最后是磁极接头连接、阻尼环连接及引线安装, 完成转子的组装工作。

3.5.2 机组预装

在转子组装的同时, 可以进行机组的预装工作。水轮机方面可以以座环为基础完成底环的预装, 钻铰销钉孔, 吊入活动导叶后将顶盖安装就位, 安装导叶套筒, 调整活动导叶立面间隙和端面间隙后, 将顶盖和座环配钻后铰孔定位, 自此水轮机导水机构预装完成。发电机方面预装就是下机架和上机架的高程和中心的调整定位, 以座环的高程为基准调整上、下机架的高程, 以底环中心为基准调整上、下机架的中心, 下机架调整好后与基础板钻铰销钉孔定位。由于上导油盆内部支撑镜板下推力轴承的支撑环通过定位销钉与上机架相连, 要求精度高, 所以上机架的平面度必须用框式水平尺进行测量调整, 具体调整措施通过调整上机架和定子机座之间的调整板厚度配合在它们之间加垫铜皮的相关措施, 将支撑环平面度调整到位后就可以钻铰销钉孔了。最后安装支撑装配和上盖板, 完成机组预装工作。

3.6 水轮机安装

机组预装完成后, 开始进入正式安装阶段, 立式机组从下往上进行安装, 首先是水轮机的安装, 第一步完成底环的安装后, 按厂家编的活动导叶的序号将导叶吊入机坑就位, 在安装间将水轮机大轴和转轮通过12颗螺栓 (其中有5颗为精配螺栓) 相连接, 联轴螺栓经过加热器加热打紧后吊入机坑内部, 紧接着是顶盖和控制环的安装, 然后将导叶套筒、拐臂、连杆、分半键、剪断销等导水机构的附件按图纸安装到位, 最后是调整活动导叶的立面间隙, 立面间隙调整到位后用钢丝绳通过5 t葫芦将导叶捆紧, 再将连杆与控制环通过销钉连接完成导水机构的安装。将接力器吊入机坑与预埋的基础螺栓相连接, 主副接力器的高程、拉伸行程要调整一致, 接力器按照厂家设计要求必须要预留3 mm的压紧行程, 用来消除导水机构各机械部件之间的间隙。

3.7 发电机安装

3.7.1 下机架安装

将下风罩吊入机坑安装就位后, 下机架在机坑外部配好制动环管, 对制动管路进行气密性试验合格后将下机架吊入机坑与预埋基础板通过销钉定位用螺栓连接紧固。下机架就位后按部就班地安装下挡风板, 安装4个制动器, 制动器安装完成后具备吊装转子的初步条件, 吊入转子之前下机架部位的所有重量较大的环形部件必须解体提前吊入机坑。定子清扫测定后进行各项必要的电气试验, 合格后, 完成转子吊装前准备工作。

3.7.2 转子吊装

利用厂房桥机150 t主钩吊起转子 (吊装过程中桥机上安排1名机械技术人员监视主钩抱闸情况, 1名电气技术人员监视桥机电气控制情况以应付突发状况) , 指挥桥机行走到机坑位置, 下落转子到与定子位置1 m左右时, 仔细调整转子位于定子中心, 将转子缓缓吊入机坑, 转子进入机坑快吊入定子中心区域时, 用18支宽度约80 mm厚约10 mm杉木条插入定转子间, 起导向及防撞作用;将转子对正定子中心, 在起重工的指挥下缓缓落下, 转子降到两法兰之间距离约300 mm时, 将水轮机大轴上法兰面清扫干净, 当降到两法兰面之距60 mm时, 调整对准发电机法兰面与水轮机法兰面X、Y轴线, 对称穿上四个定位联轴螺栓, 然后将转子直接落到位, 将剩余的连接螺栓全部穿好, 并按要求将螺栓打紧。拆除起吊工具后用油布将定转子空气间隙盖好, 避免在气隙内落入异物。

3.7.3 上机架安装

利用厂房桥机在安装间吊起上机架平移至机坑转子上方, 利用桥机和手拉葫芦调整机架水平;在起重工的指挥下将上机架缓缓套入转子大轴, 根据预装时的标记把紧机架联结螺栓, 打入定位销钉, 完成上机架的吊装工作。

3.7.4 热套推力头

热套推力头之前将8块推力瓦按照序号吊装入上机架油盆内部, 然后将镜板吊至推力瓦上, 检查镜板平面度。推力头与主轴为过渡配合, 套装冷却后有0~0.08 mm间隙, 套装前需对推力头进行加热, 使孔径膨胀增加间隙0.3~0.5 mm。推力头加热时表面用石棉布进行保温。控制推力头温升在15~20℃/h, 当膨胀量达到要求后, 吊起推力头, 用框式水平仪找平, 然后吊往轴上对准, 根据键的方位套在适当位置上, 当温度降至室温时, 装上卡环。

3.8 机组轴线检查

机组盘车采用机械方法使机组转动, 首先利用测量定转子气隙及水轮机密封环的方法, 将机组置于中心位置;在上导、水导、下导及大轴联接法兰处的轴颈处均匀设置8个点并按机组转动方向逆时针编上1~8号;在X-Y方向的上导位置对称抱上四块导轴瓦, 调整抱瓦间隙至0.02 mm并浇上同牌号透平油;在X-Y方向的上导、下导、水导及大轴联接法兰处分别装上两块百分表;投入高压油顶起装置, 在推力瓦面均匀涂上纯净的猪油或凡士林;解除高压油顶起油压, 将转子落在镜板上, 开始盘车;记录各轴颈处各点的数据, 根据数据计算出机组摆度值, 再根据摆度值确定卡环的削刮量和水轮机与发电机法兰之间铜皮的垫入值;根据计算出的削刮量对卡环进行削刮或对联轴法兰进行加垫;重复这一工艺过程直至各部轴承的摆度满足图纸或设计要求。

3.9 导轴承安装及间隙调整

将上导、下导、水导三套轴承瓦按照图纸设计要求安装到油盆中, 然后根据机组轴线及中心调整的结果, 合理分配各部轴承间隙, 按分配好的瓦隙进行间隙调整。

3.1 0 水轮发电机组附属设备安装

最后完成上、下、水导轴承冷却器及供、排水系统和机组自动化元件等附属设备的安装, 油盆内部注入合格透平油进入启动调试试运行阶段。

4 结语

立式安装篇8

在某焦化厂, 为了保证其脱硫工序的正常生产, 也为了防止因储存脱硫废液的事故槽爆裂而发生脱硫废液外泄的重大污染事故, 故需将原碳钢材质的事故槽更换为具有更强耐腐蚀性能的不锈钢0Cr18Ni9材质事故槽。

该事故槽为立式圆筒形储槽, 直径DN7700 mm, 高度为H=11105mm, 壁厚δ=8mm, 底板厚度δ=8mm, 容积为V=450m3, 总重19t。图纸设计要求提出, 事故槽安装完毕后必须进行充水试验;事故槽底板所有焊接接头及底板与底圈壁的角焊焊接接头, 须采用真空箱法进行严密性实验, 实验负值不低于53Kpa, 无渗漏为合格。

由于该储槽直径大、材质特殊, 质量要求高, 施工工序复杂, 同时也是厂内首次施工该类型的大型储槽, 没有任何经验可资借鉴, 因此确定采用何种安装技术和如何制定合理的焊接工艺, 对保证施工质量尤为重要。

2 储槽底板的安装

2.1 储槽底板的铺设

储槽的土建基础验收完后, 更换储槽200mm厚度的原沥青沙, 达到工艺规范要求后, 方可安装底板。

底板的铺设要求严格执行设计图纸和施工规范的规定, 一是储槽底板的纵向焊缝相互错开间距不能小于设计图纸和施工规范的要求;二是钢板之间的相互搭接宽度应符合设计的要求 (即25mm) 。

2.2 储槽底板的焊接

对于储槽底板, 图纸除要求严密外, 还要求底板平整、焊缝成形良好, 故控制好底板的焊接变形量尤为重要。而在焊接残余应力与残余应变共同作用下, 底板焊接可能会出现纵向收缩变形、横向收缩变形、角变形、波浪变形, 施工时需采取相应的工艺措施进行控制。

⑴采用刚性固定法, 将板材搭接铺设好后, 用工装卡具沿焊缝通长匀距地加以固定来限制焊接变形, 可有效地防止角变形和波浪变形。

⑵选择合理的装配焊接顺序, 从中心向两端先焊接短焊缝 (1) , 使钢板连成长条状, 然后再焊接通长的纵缝 (2) , 纵缝采用从中间向两端逐步退焊方法。焊接后利用手锤立即锤击焊缝区, 使之产生塑性变形, 抵消部分变形收缩量。焊接顺序示意图见图1。

3 储槽顶板的安装

在底板胎具上, 先组拼好储槽最上部的一圈壁板, 再组对卷制好的弧形角钢 (L65×6) , 然后进行顶板组装。

组装过程中焊工始终配合铆工点焊顶板的搭接缝。安装好后, 焊工多人同时对称施焊, 采用分段退焊法由中心往外侧施焊。

4 储槽壁板的安装

4.1 储槽壁板的预制

由于储槽直径大, 单张钢板无法满足每带壁板的周长, 需几张钢板接长拼接。

进行壁板预制时, 首先应根据工艺要求预留制作和安装的焊接收缩余量及切割余量4mm (其中切割量2mm、收缩余量2mm) , 用等离子切割机号料;然后用样冲打出基准中心线, 编好顺序号, 用砂轮磨光机打磨好纵缝坡口及环缝坡口, 坡口形式为单边V型坡口, 坡口均设置在壁板外侧。

紧接着, 用卷板机将钢板卷制成弧状, 卷制弧板前要将钢板找正, 使板与卷板机辊轴垂直, 卷圆时往下调整上辊的量要适当, 不能一次压下太多, 不断下压、滚动, 同时用圆弧样板检查复核, 直到卷至曲率半径符合要求为止;最后将卷好的弧板放在预先做好的胎具架上, 安装时用车拉到现场安装备用。

4.2 储槽壁板吊装前的准备

为确保储槽的圆度, 先用[16槽钢制作一个直径7.7m、周长24m胀圈 (详见图2所示) 。胀圈可以用来做储槽壁板组对时的撑圆用, 可减少或者避免壁板由于吊装所出现的变形, 且进行各带壁板组对时, 环缝位置不用打斜铁。

4.3 储槽壁板的分带吊装

采用倒装法进行储槽壁板的分带吊装。

首先, 进行顶板与最上部一圈壁板的组对。组对好顶板后, 利用起重机将预制好的弧板分片吊装至顶板接口部位。利用胀圈撑圆的端口将吊装的壁板点焊组对, 纵缝组对的间隙控制在1～2mm左右。点焊时要求点焊牢固, 保证在起吊过程中点焊焊缝不被撕裂。在制作场制作好最后一圈壁板与上顶板组成整体, 顶帽最后才组对焊接。

其次, 进行倒装装置的安装。在储槽底板上划好储槽的直径圆线, 且设置好限位板;将倒装立柱的底座板 (δ=10mm、直径1.5m) 放置在不锈钢底板上待用;利用16t吊机把制作好的顶部结构放到制作好的不锈钢底板上;接着把倒装立柱钢管 (φ3.77×6) 从做好的上顶板预留口放入, 并与预先放在底板上的立柱底座碳钢板焊接;再用不锈钢板与不锈钢储槽底板焊接以便卡好碳钢板;最后倒装立柱上端用3根钢丝绳拉好固定。

随后, 安装顶部结构四周的栏杆, 把盘梯倒装并焊接好, 这样作业人员就可以在顶部结构上安全地进行葫芦提升操作, 人员通过倒装的盘梯进行上下, 顺畅自如。

最后, 进行各带壁板的吊装。每组对一带壁板的弧板, 都要在倒装立柱钢管上焊接吊耳, 由专业焊工操作施焊, 保证起吊时焊缝的强度, 且都要预先计算好预拉提升的距离, 再确定焊接吊点的位置。循环重复以上壁板安装工序, 直至组装到最底圈壁板后, 利用起重机吊稳钢管, 再进行分段切割拆除, 切割成段的钢管由人孔安全清理出储槽。

4.4 储槽壁板的焊接

储槽的材质为奥氏体不锈钢0Cr18Ni9, 具有较好的塑性和高温性能, 焊接性良好;但由于其线胀系数大, 焊缝冷却时收缩应力大, 容易出现热裂纹, 故焊接时还应采取必要的焊接工艺措施进行控制。

考虑到现场作业, 选用操作方便灵活、适用性强的手工电弧焊。焊条选用A102不锈钢焊条, 直径Ф2.5mm或Ф3.2mm。

壁板外侧的V型坡口角度为600±100, 钝边1.5±0.5mm, 间隙预留2±0.5mm。

焊前先将坡口两侧各20mm范围内清理干净, 并涂上一层白垩粉, 以防止钢板表面被飞溅损伤。

采用直流反接电源, 短弧高速焊, 尽可能减少焊缝截面积, 焊条不做横向摆动。壁板外侧两层焊缝, 壁板内侧一层封底焊。打底层采用Ф2.5mm焊条, 焊接电流控制在50～80A;盖面层采用Ф3.2mm焊条, 焊接电流控制在90～130A。

焊接时, 先焊接纵缝, 纵缝两端预留约200mm留待最后焊, 再焊接环缝;环缝由四名焊工均布四周, 以相同的焊接工艺参数施焊。打底层焊接完毕后, 要注意进行层间焊接质量的检查, 发现有缺陷及时进行处理。在施焊过程中不得随意在壁板上引弧, 焊缝外观质量按二级焊缝要求进行控制。

焊接完毕后, 将所有对接口处的焊疤修平打磨, 割伤处进行补焊磨平。

5 储槽施工质量的检验

5.1 储槽底板的严密性试验

底板在施焊完毕后, 所有焊接接头及底板与底圈壁板间的角焊焊接头, 采用真空箱法进行严密性试验, 试验负压值不得低于53KPa, 结果为无渗漏合格。

5.2 储槽焊缝的无损检测