离心脱水

关键词： 离心

离心脱水（精选六篇）

离心脱水 篇1

1.集油系统硫化物的主要成因

一是清洗集油管线时, 产生的老化油回收到肇I联合站, 含有大量硫化物及胶质;

二是注水井洗井产生的污水还有部分硫化物, 经泄油台回收到肇I联合站;

三是各转油站清淤产生的老化油及污水运送到卸油台, 最终回收到肇I联合站;

四是各小队回收的落地油, 含有大量泥沙和微生物细菌等, 经泄油台回收到肇I联合站;

五是肇I联合站内污水处理系统, 回收速度较慢的老化油, 和脱水效果差的老化油, 反复系统中循环, 慢慢滋生大量硫化物。

2 老化油对系统造成的危害

2011年9月份以来, 由于肇I联合站系统中存在大量硫化物, 造成热化学脱水器运行不稳, 外输含水严重超标, 影响外输油含水指标。严重时, 造成本站掺水系统含油过高, 被迫停井循环, 已经直接威胁到整个系统正常运行。由于硫化物始终在系统中循环, 没有有效的处理方法, 为了维持系统正常生产, 站内不断把系统内老化油压入1000m3事故罐内临时储存, 事故罐储存空间有限, 系统面临停产危险 (见图2.1) 。

3 离心除硫脱水技术原理与工艺

老化油处理设备的技术原理:通过来液泵将加热过的老化油输送到主处理工艺, 辅助化学药剂, 通过离心法, 利用两级分离即卧式螺旋分离器和碟式分离器将油、水和硫化物杂质分开。卧式螺旋分离器主要用于除机械硫化物杂质, 分离出来的机械硫化物杂装袋环保处理;碟式分离器主要用于油、水精细分离, 合格的油、水分别净化油罐和污水沉降罐, 最终完成老化油脱水处理任务 (见图3.1) 。

4 老化油处理方案制定

经过现场勘察和化验分析, 肇I联合站事故罐内老化油是含有大量固体物质的油水强乳化液, 固体含量约为10%, 主要成份以硫化亚铁为主的硫化物;水的含量约为40%, 原油含量约50%。通过多次现场调查和方案优化, 最终确定了试验方案, 由超导车加热老化油, 通过老化油离心脱水处理技术进行分离处理, 分离出的净化油输至1000m3净化油罐, 分离出的污水进污水沉降罐回掺, 分离出的机械硫化物杂质现场装袋, 进行环保处理。

5 现场试验情况

2012年2月26日, 老化油处理设备进入肇I联合站, 按照拟定方案连接好油、气、水管道。由于老化油长期沉积, 板结严重, 没有流动性, 现场配合3台锅炉车蒸罐加热。起初罐底污水加热较快, 处理比较理想, 从3月2日起, 罐内污水基本处理完, 开始出现老化油成块掉落现象, 胶态硫化物和大量的杂质进入供液泵, 很快将泵进口堵死, 给现场施工带来麻烦。由于罐内老化油夹杂着泥垢含水低, 流动变差, 锅炉车加热困难, 无法保证处理效果。通过综合研究, 现场调整加热方案, 用掺水反顶方式加热罐内老化油, 采取边涮边处理方式, 解决了加热难题。

6 除硫脱水实验效果分析

老化油共处理25天, 累计处理液量1453m3, 其中输出净化油727m3, 分离出机杂145m3, 净化污水581m3。处理后的净化油现场化验含水为2.1‰, 污水水中含油16.5mg l, 均达到处理标准。

7 结论与认识

(1) 本次共处理液量1453m3, 成功回收好油727m3, 处理完达标污水581m3, 分离出机杂145m3, 成功解决了困扰肇I联多年的老化油问题。

(2) 处理后的净化油含水达到3‰以下, 污水含油达到50mg/l以下, 可以直接外输与污水处理。

(3) 分离出的机械硫化物杂质含油量小于1%, 经过风化后可作为铺路材料使用, 环保效益显

参考文献

[1]刘建桥, 魏新春, 李强, 彭健.老化油负压脱水技术

[2]党孟杰, 曾艺中.关于荆一联老化油脱水问题的探讨

[3]李拥军, 孙森.老化油脱水新技术应用

离心脱水 篇2

2010年1月4日，在项目部总指挥李步岳高级工程师的带领下，我们一行三人对卧式离心脱水机的两家生产厂家衡水天鹰和中机伟林进行了考察。具体情况如下：

一、在衡水天鹰的生产车间。由其刘高级工程师介绍了其设备的主要配置情况：主电机采用德国进口，振动电机采用意大利进口，弹簧板澳大利亚洛德维奇引进，总轴轴承使用日本进口轴承，润滑系统和自动控制均采用西子门公司产品，主轴由北京一机厂锻造后自己车床加工成型，误差在正负0.02mm。筛篮采用不锈钢筛条，寿命保证三个月。水仓体内壳贴耐磨高铝瓷砖。入料管粘贴耐磨颗粒。卸料振幅2.5mm ——

3.5mm 之间，保证设备运行五六年时间不发生漂移现像。其设备允许最大粒度50mm，最大入料水份27%。产品水份7%左右。

注：电机使用根据厂家要求来定。

在现场我们见其有大型加工设备，具备自己生产加工能力。自己加工制作一套筛篮拆卸工具，相当便于筛篮的更换。

我们还对其使用用户进行了调研。在邯郸马头洗煤

厂，其生产车间杨主任介绍他们使用衡水天鹰精煤离心机一台型号：WZ1400-A。从去年七月开始使用到现在运行平稳，没有出现技术故障。筛篮能使用三个多月，水份在6%——8%，相比澳大利亚洛德维奇的离心机没有太大区别，而且性价比高。同中机伟林相比振动偏小。

在淮北选煤厂，车间主任王主任向我们介绍了他们的使用情况。型号：WZ1400-A。从去年年底使用没有出现任何技术问题。和洛德维奇相比脱水效果好，振动比较小，由于其入料粒度控制13mm 以下，他们的筛篮一年没有更换。

在淮南潘南潘一洗煤厂，其苏厂长介绍。他们使用的型号是WZ1400-A。09年3月份开始使用。没有出现故障。产品水份7%左右，筛篮使用三个月以上，电子注油器他们调整时间为三个月更换一次。他们的主电机和振动电机均采用国产电机。

二、在中机伟林的加工现场。其销售经理曹国介绍了他们的设备情况：弹簧垫澳大利亚进口，轴承德国SKF，润滑系统德国HOENST，自动控制西门子，耐磨材料采用美国乐泰，主电机主要使用进口西门子，振动电机意大利，自己加工水仓体外壳，筛篮使用天津维德产品寿命3个月到4个月。

在现场末发现其有大型加工设备。只有一台钻床和切割机。据曹经理介绍，他们的零部件全由其外单位按照他们的要求加工制作成型，他们负责组装。向生产厂长看看成品主轴，说现在全部用完，没有剩余配件。现场只有少量筛篮盘配件。工作环境相对于衡水天鹰比较恶劣。

邯郸洗煤厂也用的他们的一台型号是WZ1400处理中煤。使用时间同衡水天鹰一样，二者效果差不多，电机全部采用进口设备。振动幅度调整的比天鹰小，筛篮使用情况三个月。运行中也未出现过技术问题。

卧式离心脱水机在潘一选煤厂的应用 篇3

摘要：水分是外销煤的一项重要考核指标，也是考核选煤厂是否完成洗选任务的指标之一。为了能够更好的降低外销煤水分，潘一选煤厂引进了WZ1400-A型卧式离心脱水机。本文主要介绍了WZ1400-A型卧式离心脱水机工作原理和结构，故障处理及离心脱水机的单机测试实验。

关键词：WZ1400-A型 卧式离心脱水机 故障处理 测试实验

0 引言

煤的脱水是湿法选煤厂不可缺少的生产环节，它不仅决定着选煤产品的水分高低，也影响到洗水闭路循环的质量。

离心脱水是用离心力来分离固体和液体的过程，用以实现离心脱水所用的机器通称为离心脱水机。离心脱水的形式有两种：离心过滤和离心沉降。

离心过滤是把所处理的含水物料加在转子的多孔筛面上，在离心力的作用下，固体在转子筛面上形成固体沉淀物，液体则通过沉淀物和筛面的孔隙排出，脱水效果与被脱水物料的粒度组成有关。

在选煤厂，过滤式离心脱水机主要用于0～13mm级末煤的脱水，有振动离心脱水机和螺旋卸料离心脱水机两种；沉降式或沉降过滤式离心脱水机，多用于煤泥水的浓缩澄清和0～0.5mm级煤泥的脱水回收。潘一选煤厂新引进的WZ1400-A型卧式离心脱水机，对于0～13mm级末煤脱水效果良好，能够有效降低水分。

1 WZ1400-A型卧式离心脱水机

1.1 工作原理和结构 为了能够使末精煤达到更好的脱水效果，潘一选煤厂引进了WZ1400-A型卧式离心脱水机，并于2008年11月23日正式拖入使用。WZ1400-A型卧式离心脱水机是利用振动离心作用来强化物料脱水的设备。在离心脱水机的筛篮上，加以轴向快速振动，既可以使筛面上的物料均匀地向前移动，又促使筛面上的物料层松散，物料所含的水分更易脱除。同时物料层的抖动，有助于清理过滤表面，防止筛面被颗粒堵塞，减少物料对筛面的磨损，提高脱水效果。WZ1400-A型卧式振动离心脱水机主要由主电机、三角皮带及其皮带轮、振动电机、筛篮、壳体、底座体、电机座、液压站、入料槽等部件组成。其中筛篮回转传动系统由一台45kw电动机通过一级皮带传动降速，驱动筛篮主轴并带动筛篮做旋转运动；筛篮振动传动系统由二台3.7kw性能相同的振动电机产生周期变化的水平激振力，激发筛篮在沿筛篮主轴方向做往复直线振动。

1.2 常见故障处理

1.3WZ1400-A 型卧式离心脱水机单机测试为了评定WZ1400-A 型卧式离心脱水机对末精煤脱水的处理效果。在保证离心脱水机系统设备工作参数相对稳定的条件下，进行带量测试，对设备空转及带负荷状态下的电流进行采集，对入料、出料及滤液进行采样化验，并对其入料、出料及滤液进行小筛分试验。

各个采样点按规程进行小筛分试验或浓度测定、化验灰分、水分和各个筛分粒级，对采样流程做如下规定：

入料： ①水分测定；②小筛分试验

滤液煤泥水样：①固体含量； ②小筛分试验

脱水末精煤：①水分测定；②小筛分试验

1.3.1WZ1400-A 型卧式离心脱水机主要技术参数

设备名称：WZ1400-A型卧式离心脱水机

大端直径：1480mm 小端直径：1010mm

处理能力：250t/h主电机功率：45kw

运转重量：8600kg 外形尺寸：2750×2987×2000mm

入料水分：18%-25% 产品表面水分为6%-11%

入料粒度：0.5-50mm 实测筛篮筛缝尺寸：0.35-0.45mm

1.3.2WZ1400-A 型卧式离心脱水机检测与分析。①检测：按照国标GB475标准对卧式离心脱水机入料、出料、滤液产物取样，按照MT/T58煤粉筛分试验方法对入料、出料、滤液产物进行小筛分试验，测定其粒度组成。②脱水效果评定方法：卧式离心脱水机属动力型脱水设备，按照MT/Z7-79煤用脱水设备工艺效果的评定方法进行脱水效果评定。

1.3.3 实际处理能力、降灰点和脱水效果分析。①实际处理能力计算：当日的入选原煤量为850t/h，入选原煤灰分为33.63%，依据当日的原煤月综合资料，13-2mm粒级占全样的36.074%，小时通过量为：850×36.074%=307t/h，灰分为28.19%。

由于采样期间313#、314#刮板机末煤入洗量控制闸板开度为80%，则进入319#重介旋流器的小时通过量为245t/h，因此实际的末煤小时入洗量为245t/h。

依据数质量平衡原则，列以下方程组：

245×28.19=Q末精×15.79%+Q末矸×76.0%

245=Q末精+Q末矸

计算可得：末精煤量：Q末精=194.5t/h

从而得出：卧式离心脱水机实际处理能力：194.5t/h

② 降灰点分析。从表2数据中分析可知：入料的灰分为15.79%，出料的灰分为15.52%，该设备降灰能力不明显。

③脱水效果分析。从表3数据中分析可知：入料的全水分为14.60%，出料的全水分为7.50%，在保证了入料量的前提下，该设备的脱水效果明显，且脱水后的末精煤产品水分达7.50%，足以满足产品对水分的要求。

④电流分析。从表4中数据分析：该设备运行电流平稳，带负荷后未出现大幅度的电流变化。

1.3.4 粒度特性分析：①从卧式离心脱水机入料的小筛分资料（表5）可以看出，卧式离心脱水机入料的主导粒度为6mm，占全样的74.15%。②从卧式离心脱水机滤液小筛分试验资料（表6）可见，滤液中的-0.045mm粒级物料含量高达43.53%，较入料中该粒级的含量34.31%的数据升高9.22%，说明该设备的离心力作用对产品造成了一定程度的二次破碎。同时，-0.045粒级产品灰分偏高，达43.68%，说明滤液中包含大量的高灰细泥物，末煤脱介筛存在一定的跑介问题。③从卧式离心脱水机处理的末精煤小筛分资料（表6）可见，末精煤中+0.075mm粒级的物料占到71.12%，而-0.075mm粒级物料占28.88%，且0.075～0.045粒级物料仅占8.44%，这表明在卧式离心脱水机脱水过程中，对-0.075mm粒级物料的回收效果不明显。

2 结论

①WZ1400-A 型卧式离心脱水机在实际的单机应用测试中，运行平稳，电流在额定区间，带负荷后未出现电流大幅度变化情况。②实际的处理能力达192t/h。③在实现了较高处理量的情况下，同样达到了良好的脱水效果，产品水分由脱水前的14.6%降至7.5%，脱水效果较好，有利于降低产品水分，提高动力煤发热量，适合于潘一选煤厂的产品脱水。④离心液浓度为53g/l，达到了离心脱水设备的要求。⑤该离心机造成了一定程度的二次破碎问题，需在今后的生产过程中逐步摸索，调整设备参数，避免增加煤泥水系统的负荷。

参考文献：

[1]邓晓阳，周少雷，解京选等.选煤厂机械设备安装使用与维护.徐州:中国矿业大学出版社.2004.

[2]严国彬.选煤厂机械设备安装使用与检修.北京：煤炭工业出版社.1979.

选煤厂两种离心脱水机的对比试验 篇4

位于内蒙古鄂尔多斯市棋盘井工业园区的双欣资源集团有限公司,先后投产两座选煤厂。双欣一期(设计能力为150 Mt/a)采用LLL1030×550A型立式刮刀卸料离心机脱水;双欣二期(设计能力为300 Mt/a)采用WL1400型卧式振动离心机脱水。笔者同时对这两种设备进行了工业性试验,以期对二者的脱水工艺指标、次生煤泥量、粒度组成变化等技术经济指标做对比,为选煤厂设计选用离心脱水设备提供较为详实的依据。

1 离心机的工作原理和特点

1.1 立式刮刀卸料离心机

LLL1030×550A刮刀卸料离心机的技术特征见表1,其工作部件主要由筛篮、刮刀卸料转子、钟形罩和布料锥等组成(见图1)。锥形筛篮安装在钟形罩上,而钟形罩则用螺栓紧固在差速器的外轴上,布料锥安装在刮刀卸料转子上,而刮刀卸料转子则用螺栓和键紧固在差速器的心轴上。

入料经布料锥进入筛篮与刮刀卸料转子之间的空间,在离心力作用下,水和小于筛缝的煤粒(即离心液)透过料层和筛篮,沿上盖流入机座上部的集水槽内,然后经机座两侧的排液管流出。由煤粒形成的料层紧贴筛篮的内侧,因刮刀卸料转子与筛篮之间存有转速差,于是刮刀就将煤粒从筛篮上刮下,卸料到设备底部。

该类型离心机源自于20世纪60年代从波兰引进的“纳爱尔”离心机,几经改进,目前的机型主要有以下特点:

(1)检修方便,齿轮差速器作为一个完整部件可以方便地从机座上拆下,免除了原机型需要在现场将传动部分解体的麻烦。

(2)新机型采用独立的润滑系统,可保证机械开动时各润滑部位已充分供油。另外,在每个支油管处各装有1台油流指示器,可直接观察各支油管的油流情况,从而获悉每个润滑点的润滑情况,因而润滑更合理、更可靠。

1.2 卧式振动卸料离心脱水机

WL1400卧式振动卸料离心脱水机的技术特征见表2,该机主要包括以下部件:水仓体(离心液室)、水仓门、方体(激振体)、振动电机、传动带罩、主驱动电机、底座、进料筒、筛篮、筛盘等(见图2)。

WL1400卧式振动卸料离心机配备锥形筛篮,筛篮围绕着水平轴转动,同时沿水平方向快速振动。通过快速振动减少了物料之间以及物料与筛篮表面的磨擦,从而使物料处于一种流态化运动。机器运行时,物料通过固定的进料筒进入筛篮内侧,在离心力作用下,物料被甩至筛篮内表面,并脱去水分,同时振动作用将物料沿筛篮内侧传送到筛篮的最前边缘进入卸料槽被卸出。

该类型离心机也是从上世纪六七十年代传入我国,历经引进、仿制、改进,现已具有以下特点:① 运行平稳,处理量大;② 坚固耐用,使用寿命长;③ 故障率低,维护简单,易损件更换方便,可使用配备的专用工具更换筛篮和筛盘,方便快捷;④ 各电机按顺序连锁启动与关闭。润滑系统配有流量开关,当系统供油量低于设定值或停止供油时,主驱动电机、振动电机将依次自动停止运行。

2 工艺指标评定

根据工艺设计,两类离心机均用作末精煤脱水回收设备,入料为精煤脱介筛0.5～13 mm段的筛下物,脱水产物作为末精煤产品,离心液由精煤沉降过滤式离心脱水机处理。在本次试验时,双欣一期、二期同时生产,并且入选同样的原料煤,待生产系统稳定2 h后开始采样,试验结果及工艺指标见表3。

离心脱水机的工艺效果评定可采用MT/T 995-2006《选煤厂—脱水设备工艺效果评定方法》规定的指标,即将脱水产物的外在水分和固体产率作为主要指标,脱水率作为辅助指标。

2.1 脱水产物的外在水分

脱水产物的外在水分是一项重要的质量指标。一般情况下,在炼焦精煤产品中,13～0.5 mm粒级末精煤所占比例最大,是主导粒级,末精煤水分对精煤产品水分起到举足轻重的作用。脱水产物外在水分能直观定量地判断离心脱水设备的工艺性能。由于LLL1030×550A型离心机转速较高,离心强度大,又有刮刀强制卸料,因此其脱水产物外在水分较低。从表3可以看出,本次试验刮刀卸料离心机脱水产物的外在水分比振动卸料离心机低了1.90百分点。

2.2 脱水产物固体产率(固体回收率)

脱水产物固体产率是指脱水产物中固体质量占入料中固体质量的百分比,计算式如下:

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式中:γs——脱水产物固体产率,%;

γ——脱水产物(固、液)产率,undefined;

a——入料中固体质量百分率,%;

b——脱水产物中固体质量百分率,%;

c——离心液中固体质量百分率,%。

由于刮刀卸料离心机的离心液浓度高达23.81%,所以其脱水产物固体回收率仅为92.71%,也就是说离心液中携带的固体产率为7.29%。而振动卸料离心机的离心液浓度较低,所以其固体回收率高达98.67%,离心液中固体产率仅为1.33%,意味着脱水效果很好,后续作业的负荷可大大减轻。

离心液浓度的高低表征了离心机运行状态的优劣。因此,上述结果表明,试验用LLL1030×550A型离心机的筛篮或保护环可能已经磨损。

2.3 脱水率

脱水率(即离心液的液体回收率)是指离心液中的水量占入料水量的百分比,其计算式如下:

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由于刮刀卸料离心机的入料水分较高,脱水产物水分又较低,所以它的脱水效率自然比振动卸料离心机的要高,两者差距为17.35百分点。

2.4 脱水效率

离心机脱水过程是固、液两相同时分离的过程,通常要求脱水产物固体产率越高越好,脱水率越大越好。脱水效率(ηb)就是这两项指标的综合效果,其计算式如下:

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试验表明,虽然振动卸料离心机的脱水产物固体回收率高,但其脱水率却远低于刮刀卸料离心机,综合比较,前者的脱水效率要比后者低11.63百分点。

3 次生煤泥量的比较

离心脱水机是选煤厂的工艺设备,选用某种型号不但要从工艺指标来比较,而且应该对其进行全方位的分析。

离心机在脱水过程中产生的次生煤泥量是人们关注的要点。我们将离心机的入料及产品的粒度组成,将常规的筛分试验结果和煤粉筛分试验结果综合后,进行分析比较,两类离心机的入料及产物粒度组成见表4、表5及图3。

(1) 两台离心机筛缝均为0.5 mm,但离心液中大于0.5 mm粒级的产率高,振动卸料离心机的达21%,而刮刀卸料离心机竟高达35.23%,从这点看,两台离心机并没有处于正常工作状态。

(2)实际入料与脱水产物和离心液综合的计算入料对比,两者的粒度组成有明显变化。大于3 mm粒级产率在脱水过程中减少,而小于3 mm粒级的产率有所增加。从图3中可直观看出,刮刀卸料离心机粒度变化幅度远大于振动卸料离心机。从实际入料和计算入料的平均粒径减幅上看,前者要高于后者,这些数据表明,刮刀卸料离心机对煤粒的破碎程度更为突出。

(3)计算入料中小于0.5 mm粒级的产率与实际入料中该粒级产率之差,就是离心机所产生的次生煤泥产率,刮刀卸料离心机的次生煤泥产率为13.73%-2.96%=10.77%,而振动卸料离心机的次生煤泥产率为9.09%-5.78%=3.31%。两者的差别是极明显的。

(4)从工艺上讲,脱水产物带走煤泥量的多少,对选煤生产过程不产生负面影响,人们关注的是离心液中携带的煤泥量。

从振动卸料离心机的离心液中小于1 mm各粒级的分配率来看,随着粒径的减小,分配率有增大的趋势,但其绝对数值都极小,0.5～0 mm粒级综合分配率仅为11.88%,即离心液中所携带的煤泥产率仅占入料的1.08%,而实际入料中煤泥产率为5.78%。可以说该类离心机在正常工作状况,根本不存在次生煤泥的问题。

从刮刀卸料离心机的离心液中小于1 mm的各粒级分配率来看,没有随粒径的减小,分配率随之增大的趋势,并且其绝对数值都比振动卸料离心机的要大一些,这可能是筛篮和保护环磨损漏煤所致。该设备0.5～0 mm粒级综合分配率为27.59%,即离心液中所携带的煤泥产率占入料的4.59%,比实际入料中煤泥产率增加了4.59%-2.96%=1.63%,其中对煤泥水处理影响显著的小于0.03 mm细泥产率增加了0.40%-0.24%=0.16%。就双欣一期选煤厂而言,因其原料煤煤质差,末精煤产率仅在10%,按精煤离心机入料量22.7 t/h计算,离心液中次生煤泥量为22.7×1.63/100=0.37(t/h),其中小于0.03 mm的次生细泥量为22.7×0.16/100=0.036(t/h)。

这些数据说明,即便在设备不正常、离心液浓度高的工作状态下,次生煤泥对生产过程的影响并不太严重。

4 小 结

对双欣一二期选煤厂立式刮刀卸料离心脱水机与卧式振动卸料离心脱水机的对比试验及日常运行、维护经验可得到如下结论:

(1)从工艺方面看,刮刀卸料离心脱水机具有脱水产物水分低、脱水率及脱水效率高的优点,但也存在固体回收率较低,离心液中携带次生煤泥的弱点。而振动卸料离心脱水机虽然脱水产物水分不如前者,但其固体回收率高,对后续作业影响小。

(2)从技术经济方面看,振动卸料离心机价格约是刮刀卸料离心机价格的4倍,尽管如此,但振动卸料离心机的动力消耗较少,筛篮磨损较轻,具有结构简单、使用寿命长、维护方便的特点,即运行费用较低。而刮刀卸料离心机动力消耗相对较大,不但筛篮磨损较快,而且钟形罩、保护环等易损件也需及时更换,即运行费用较高。

就双欣矿业有限公司而言,配有刮刀卸料离心机的一期选煤厂销售精煤水分比配有振动卸料离心机的二期选煤厂精煤水分低0.5～1百分点。

总而言之,这两种类型离心机各有千秋,不能一概肯定或否定,当销售精煤水分要求严格的条件下,还是选用立式刮刀卸料离心脱水机为好,若精煤产品水分易于保证,建议选用卧式振动卸料离心脱水机。

摘要：在相同入料条件下,对双欣矿业有限公司选煤厂的立式刮刀卸料离心机和卧式振动卸料离心机工艺效果进行了评定,同时对离心液中携带的次生煤泥增量作了简要对比;结果表明,前者脱水产物水分低、脱水率及脱水效率高,但离心液中次生煤泥量大,而后者则相反;选煤厂应视不同情况而选用。

离心脱水 篇5

1煤泥处理系统工艺流程

望峰岗选煤厂煤泥采用三段浓缩工艺, LWZ型沉降过滤式离心脱水机处理一段浓缩机底流, 回收的产品作为中煤产品销售。具体工艺流程见图1。

2设备原控制系统

改造前, PLC控制系统只接入了离心机的开停机信号, 无法监控设备的运行状态, 设备开停均在现场由岗位司机操作, 该设备的入料、放料、冲洗、稀释阀门也均由岗位司机现场手动操作。设备在开机前需要做好以下工作:

(1) 检查入料管阀门是否处于关闭状态;

(2) 检查冲洗水阀门是否处于关闭状态;

(3) 检查三通蝶阀是否处于放料状态;

(4) 用专用工具盘车, 使转鼓回转两圈;

(5) 检查油量;

(6) 打开润滑系统冷却水阀门。

在执行完上述6步操作后, 才可以对设备送电, 开启控制电源开关, 启动油泵电机, 启动主电机。

设备在停机前需要做好以下工作步骤:

(1) 关闭给料泵;

(2) 打开转鼓内外冲洗水阀门, 清洗机器内部约5 min;

(3) 待电流表和扭矩仪回到空载值后, 关闭主电机;

(4) 继续冲水直到转鼓停止运转, 然后关闭油泵电机;

(5) 将三通蝶阀调到全放料位置。

这种控制方式存在的主要问题有以下几点:

(1) 开停机程序复杂, 极易造成操作错误;

(2) 停机时需要手动冲洗, 若冲洗不够, 极有可能造成设备再次开机时因物料堵塞而停滞;

(3) 设备开机前, 必须在停电状态下进行手动盘车。如果在设备停滞后, 不停电而直接进行盘车, 会造成人身伤害事故。

3改造内容

系统改造的主要目的是将岗位司机进行的手动稀释、冲洗改为自动运行, 避免因冲洗不到位造成设备再次启动时因物料堵塞而停滞, 同时将系统的开停机过程改为自动运行。

为了保证设备的工艺性能, 改造时应尽量不对设备本身的控制柜做变动, 而是将设备的手动控制改为自动控制, 将岗位司机的现场操作改为调度员在调度所操控。采用集控方式来控制现场柜, 将筛网的油泵电机、主电机运行信号、油压保护、主电机的过流保护、扭矩、断销保护信号传至集控室, 并形成历史记录。增加筛网沉降离心机集控启停、自动稀释、停机自动冲洗等功能。

4改造方案

4.1 设备外部管路改造

设备外部管路改造如图2所示。将原有的手动入料、放料、冲洗和稀释阀门均改为自动阀门, 由于对阀门的开度没有要求, 为简化控制系统, 选择气动阀门。

4.2 设备控制系统

控制系统需要采集的数字量信号有:主电机的带电信号、启动信号、急停信号、运行返回信号、过流信号、断销保护;油泵电机的启停、带电、运行、过流信号;阀门的带电、运行信号以及油压保护信号等。

输入的模拟量是设备扭矩信号。输出的数字量包括主电机的启动、停止信号, 油泵电机启动、停止信号, 气动阀门的开关信号和各项报警信号。

将所有的信号引入调度集控室, 制作一个专门的“沉降工作画面”, 将采集的扭矩值、油压信号、设备运行时间等显示在调度画面上。

设置“集中/就地”按钮, 当系统处于就地状态时, 设备的控制模式和改造前一样, 由岗位司机进行现场操作, 调度画面上仅显示设备的运行状态。当系统处于集中状态时, 调度员可以通过点击画面上的控制按钮来控制离心机的运行过程。

无论设备处于集中状态还是就地状态, 都可以通过调度工作面上的急停按钮使设备紧急停机。设备控制工作面如图3所示。

5设备控制过程

系统改造完成后, 自动开机过程、自动停机过程和紧急停机过程的操作流程分别见图4、图5和图6。

6改造效果与结论

望峰岗选煤厂对沉降过滤式离心机控制系统进行改造后, 设备运行情况良好, 岗位司机不再需要在每次设备停机时进行稀释、冲洗工作, 设备也未出现因物料堵塞而停滞的情况。设备改造前后运行情况对比见表1。

从表1可以看出, 沉降过滤式离心脱水机自动控制系统改造完成后, 实现了系统的自动运行、自动停机、自动稀释、冲洗功能, 避免了物料堵塞事故的发生, 无需进行手动盘车, 既保证了设备的安全运行, 也降低了职工的劳动强度。同时可以对设备的运行状态进行监控、记录, 有助于设备维护。

由筛网沉降离心机的改造可以看出, 自动化程度越高, 联锁报警系统越完善, 生产越稳定, 安全系数越高。事故是选煤厂最大的浪费, 安全是最大的效益, 要想减少事故的发生, 就要不断提高设备自动化程度。

摘要：望峰岗选煤厂对沉降过滤式离心脱水机进行了自动化改造, 把所有信号引入现有的集控PLC系统, 并由PLC控制油泵电机、主电机的启停和入料、放料、冲洗、稀释等, 从程序上实现了单机自动化, 既降低了职工的工作强度, 又提高了设备的安全性。

离心脱水 篇6

1 煤泥水系统工艺流程

唐山矿业公司选煤厂以3GDMC1300/920A型无压给料三产品重介质旋流器为主要分选设备, 对小于80 mm粒级原煤进行不脱泥、不分级全重介质分选。精煤磁选机尾矿和精煤离心机离心液经振动弧形筛分级后, 粗煤泥经煤泥离心机脱水而成为最终精煤;小于0.5 mm级煤泥直接进入浮选系统, 浮选精煤经加压过滤机脱水成为最终产品;浮选尾矿、中煤磁选机尾矿和矸石磁选机尾矿经中煤耙式浓缩机一段浓缩 (见图1) , 底流由沉降过滤离心脱水机回收成为最终中煤;溢流和沉降过滤离心机离心液进入尾煤耙式浓缩机, 二段浓缩后的底流经快开式隔膜压滤机压滤脱水成为最终煤泥产品, 溢流做为循环水复用。

2 LWZ1400×2000型离心机结构与工作原理

LWZ1400×2000型离心机是在总结国内外沉降过滤式离心脱水机使用的正反两方面经验基础上创新设计的机型, 其定位于脱水回收大于0.045 mm粒级为主的物料, 所以和以往的同类离心机不同, 采用了较低转速的工作参数和短转鼓体的结构参数。这样就减小了设备体积和电力消耗, 延长了关键部件的使用寿命, 增加了设备的可靠性, 降低了造价。

离心机转鼓由圆柱—圆锥—圆柱体三段组成 (见图2) , 其大端为溢流端, 端面上开有溢流口, 并设有调节溢流口高度的挡板。由电动机通过V型胶带轮带动转鼓旋转时, 借助行星齿轮差速器带动转鼓内的螺旋旋转, 转鼓与螺旋旋转方向相同, 螺旋转速比转鼓慢2.1%。煤浆经蝶阀通过入料管进入螺旋体内, 再经螺旋体的出料口进入转鼓内腔, 在比重力高200倍的离心力作用下, 煤浆形成环状沉降区, 固体颗粒迅速沉淀在转鼓内壁上, 液体携带微细颗粒从转鼓大端溢流口排出, 即为离心液。借螺旋与转鼓的差速运动, 沉淀在转鼓内壁上的颗粒被输送到过滤段, 液体与少量煤泥经筛缝排出, 即为过滤液。物料最终由转鼓小端经刮刀卸料排出, 即为脱水产物。

3 LWZ1400×2000型离心机应用效果

经过几年的使用, 2台LWZ1400×2000型沉降过滤式离心脱水机脱水回收效果良好, 煤泥产品水分稳定, 比过滤机、压滤机产品水分低, 较好地满足了生产需要。

(1) 沉降过滤式离心脱水机有效解决了煤泥水中低灰分粗颗粒的脱水回收问题。生产检查数据显示 (见表1) , 产品中大于0.045 mm粒级含量达到96%以上, 其中大于0.125 mm粒级含量在77%以上, 离心液中小于0.045 mm粒级含量在76%以上, 小于0.125 mm粒级含量达到98%以上, 细煤泥回收效果明显。产品灰分在37%左右, 均匀地掺入中煤后, 中煤灰分不超标, 完全能够达到质量要求。同时解决了二段浓缩作业中粗粒度煤泥含量高、易堵塞管路和尾煤压滤脱水作业中滤饼夹心不成形、难卸料的问题。

(2) 沉降过滤式离心脱水机脱水效果良好。唐山矿业公司选煤厂生产检查数据显示 (见表2) , 其产品水分在8%以下, 相比本厂其它煤泥脱水设备, 如加压过滤机、圆盘式真空过滤机和快开式压滤机, 产品水分降低了7～19百分点, 掺入中煤后综合水分在11%以下, 有效降低了中煤水分, 满足了产品用户要求。企业不仅提高了产品的市场竞争力, 而且节约了运费开支, 减轻了铁路压力和无效运输。

(3) 沉降过滤式离心脱水机处理能力大。该设备小时处理量达到40 t以上, 使选煤厂实现了日均入洗1.3万t的能力, 年实际入洗原煤达到420万t以上。

4 生产中应注意的问题

(1) 该机采用陶瓷筛网和陶瓷瓦防护螺旋, 有很强的耐磨性能, 但入料中如混入坚硬物和铁钉等杂质, 极易损坏筛网。同时入料中要避免混入大于1 mm的颗粒, 否则扭矩波动较大, 影响设备处理能力, 甚至损伤设备。唐山矿业公司选煤厂为严格控制坚硬异物和大颗粒物料进入设备, 在给料箱内增加了筛缝为1 mm的不锈钢筛板进行隔粗, 并定时排走隔离出的物料。

(2) 该机配有就地控制柜, 装有扭矩仪、电动操作器和润滑系统油压报警电路。扭矩仪可测量和显示离心机的扭矩值, 当扭矩超过设定值时报警, 此时要减少入料量, 否则会损坏设备。

(3) 入料端枢轴的法兰盘上设有6个用于排放离心液的溢流口, 采用挡板来调节离心机的液池深度, 可根据生产检查结果进行调节, 实现预期的工艺效果。

(4) 离心机处理能力及产品水分与物料性质、粒度组成和入料浓度等因素有关, 粗粒级含量高、入料浓度较高时处理量增加、产品水分降低, 操作中要根据入料浓度和产品水分变化, 及时调整给料量。

5结语