超大功率高压变频器

关键词： 启动 高压 矿井

超大功率高压变频器（精选三篇）

超大功率高压变频器 篇1

0 前言

根据所需风量及其要求, 新元公司韩庄主扇选用航空工业沈阳发动机研究所风机厂AGF606-3.8-2.0-2型轴流矿用通风机两台 (配备电动机功率6000kW, 电压10kV) , 一台工作, 一台备用。由于矿井前后期负压变化很大以及为了满足不同运行工况的要求, 风机动叶角度可进行停机联动调节。高压变频调速装置选用了两套荣信公司生产的RHVC-A10/7500-F型大容量高压变频器, 分别拖动两台风机。高压变频器采用功率单元串联多电平技术, 谐波成分小, 功率因数高。

1 通风设备技术特征

通风机型号:AGF606-3.8-2.0-2动叶外径:3800mm

轮毂直径:2000mm;叶轮级数:2;

电动机型号:YKS1000-8;额定功率:6000kW;额定电压:10000V;

额定电流:413A;转速:746r/min;

反风方式:停机后, 直接反转实现反风。

2 变频调速装置主要参数及特点

2.1 主要技术参数

变频器型号:RHVC-A10/7500-F适配电动机:10kV/6000kW变压器:7500kVA。

技术方案:交-直-交、高-高方式谐波:电压≤4%;电流≤4%。

2.2 变频控制方案

1) 变频装置类型选用交-直-交多电平高-高方式;

2) 具有良好的频率调节性能, 能根据负荷的变化及时有效地实现频率调节。

3) 采用多脉波整流, 整流脉波不低于48脉波以消除变频调速系统产生的频率低于30Hz的谐波, 对电网谐波的影响减至最小, 对本体控制系统就地控制柜无谐波影响。

4) 变频装置设以下保护:过电压、过电流、欠电压、缺相保护、短路保护、超频保护、失速保护、变频器过载、电动机过载保护、半导体器件的过热保护、瞬时停电保护等, 并能选择性的联跳输入侧10kV开关, 同时进行故障报警并将故障信号发送到风机控制系统, 由风机控制系统启动备用风机运行。

5) 变频装置带故障自诊断功能, 能对所发生的故障类型及故障位置提供中文指示, 能在就地显示并远方报警, 便于运行人员和检修人员能辨别和解决所出现的问题。

2.3 变频控制性能特点

1) 通过变频装置调节风机转速, 是使扇叶角度调节在高效率区工作, 然后通过变频装置改变风机转速来调节风机为所需风量, 即调节工况点 (风量、风压) , 使风机在最佳工况点、最高效率区运行, 节能效果显著。

2) 变频装置在调速节能的同时, 也兼有主通风机软启动功能。主通风机功率很大, 直接启动电流非常大, 对电网的冲击严重, 对风机扇叶、轴和电动机的绝缘等造成威胁。有了变频装置的软起功能, 风机的启动冲击和影响不复存在, 将大大延长电动机、风机及扇叶轴等的寿命, 降低维护和维修费用。

3) 变频器的使用将大大提高系统的可控性。通过PLC控制器和上位机实现自动控制, 系统监控范围包括:高低压配电、风门开关过程、变频器输出频率、电动机各种保护、风机风量、压力、震动等方面, 可完全实现闭环自动控制。

3 高压变频调速装置系统原理

3.1 变频系统主接线原理图 (图1)

1) 变频运行:QF1与QF2闭合、QF3断开, 1号变频器拖动1号主扇变频运行;或QF4与QF5闭合、QF6断开, 2号变频器拖动2号主扇变频运行。

2) 工频运行:QF1与QF2断开、QF3闭合, 1号主扇工频运行;或QF4与QF5断开、QF6闭合, 2号主扇工频运行。

3) 闭锁:当QS3闭合时, 风机系统同一时刻只能有一台电动机在变频下运行, 当QS3断开后, 系统同一时刻只能有一台电动机可工频旁路运行。

4) 变频切换至工频:当风机在高效率区工作或接近满负荷时 (即节电效果不明显时) , 主扇在变频拖动下完成启动后, 变频器停机, 变频器输出柜开关断开, 在风机还处于高速运转状态下, 快速自动投入本机工频旁路拖动主扇运行。

3.2 变频器拓扑结构[1]

变频单元串联多电平技术的高压变频输入侧的整流变压器是采用绝缘等级为H级的干式变压器, 原边绕组连接到电网的10kV高压输入端, 副边有24个二次绕组, 采用延边三角形设计, 在高压变频器每相分为8个不同的相位组, 互差一定的电角度, 经整流形成48脉波的二极管整流电路结构。

每个变频功率单元交流电源电压为720V, 则8个串联叠加后相电压就变为10kV。同样的把相同的3组以相差120°组成3组星型连接时, 就构成三相交流高压且线间电压为10kV。因此, 每个交流电源如果是由单相输出720V的变频器产生, 便可以得到额定为10kV的可变电压可变频率的高压电源也就是10kV高压变频装置。通过高压变频控制机控制每个变频功率单元的单相输出电压幅值和频率来控制施加在电动机上的正弦波高压幅值和频率, 从而按要求控制电动机速度。

3.3 变频功率单元[1]

功率单元串联多电平高压变频器的一个功率单元原理如下:

它是基本拓扑为交-直-交三相不可控整流/单相逆变的变频器, 即此变频器是三相720V交流输入, 单相720V交流输出。整流侧为二极管不可控整流, 将输入的三相交流整流并经电容滤波成直流;逆变侧为IGBT模块的H桥单相逆变, 通过对IGBT逆变桥进行正弦调制的PWM控制, 可将直流逆变得到正弦PWM单相0～720V交流输出。

4 变频节能分析

4.1 理论基础

轴流风机因为扇叶角度可以调整能够取得一定的节能效果。但因为具体通风系统的工况点在不同时期是变化的, 一台主通风机没有办法兼顾各个时期的工况, 因此在某些时期风机是工作在低效率区的, 所以仅是依靠调节扇叶角度调整工况点仍然比较耗能。

风机属于平方转矩负载, 风机的风量Q与转速n成正比, 而风机的功率P与转速n的立方成正比。

风机风量Q=k1n

风机风压H=k2n2

风机功率P=k3n3

采用变频装置以后, 通过变频降低风机转速为主, 配合扇叶角度调整为辅, 将风机的各个时期的工况点调整到比较高的效率区, 风机电能消耗将大幅度降低。

4.2 节能核算[1]

经核算, 正常通风时期需要通风机风量为600m3/s (已含漏风系数及风量富裕系数) , 风压为:容易期2558Pa, 困难期5460Pa。以下对节电效果最不明显的困难期 (风量为600m3/s, 5460Pa) 为例进行节能核算:

a) 不上变频仅调整扇叶角的能耗核算

不上变频时, 风机速度不变化一直工作在额定转速740r/min。此时的风机特性曲线如图2所示。依据困难期的“风量600m3/s, 风压5460Pa, 阻力系数R2=0.015167”和通风管网特性曲线方程H=R2×QP2P, 核算出此阶段的矿井管网阻力特性曲线如图2曲线Ⅱ。此时只能将扇叶角度调整到0°的角度, 0°风机特性曲线与通风管网特性曲线的交汇点为实际工况点, 则实际工况点为 (风量为615m3/s, 5737Pa) , 在风机的0.88效率区.根据通风机性能曲线通风机工况点参数, 计算电机实时功率。

风机轴功率

考虑电动机的效率0.967, 则实际耗电为:4009kW/0.967=4146kW

(n=740r/min)

b) 变频调速系统能耗核算

当扇叶在0°的角度时工况点交到 (风量为615m3/s, 5737Pa) , 而此时仅需风量600m3/s, 风机风量Q=K1n, 所以风机转速应同比降低, 故通过变频装置控制风机速度降低为:

undefined

则:n1=722r/min, 风机速度调整到722r/min, 则此时风机轴功率:

P= (n2/n1) 3×P1

= (n2/n1) 3× (Q×H) / (1000η)

= (722/740) 3× (615×5737) / (1000×0.88)

=0.929×4009

=3724kW

考虑变频装置的效率0.97, 电动机的效率0.967实际耗电为

3634kW/ (0.97×0.967) =3970kW

c) 年节电费

全年的节电为 (4146-3970) kW×8760h=858480kWh=154万度, 按0.46元/度核算, 每年节约电费约71万元。

5 应用效果

1) 节电效果显著。一方面, 采用变频调速装置使风机不再处于 (一定风叶角度下) 满负荷工作状态, 电动机实时功率明显降低, 风机运行在高效区, 从而节约了大量电能;另一方面, 利用调节频率来调节风机转速, 按需调节风量, 大大减少了为了调节风机工况而进行调节风叶角度的停机启动次数 (6000kW通风机每次起机电费在25万元以上) 。

2) 维护量减少。采用变频调速装置启动平稳, 低速运行, 风机的振动、噪声和温度明显降低, 相应地延长了风机组件和零部件的寿命。延长了检修周期, 减少了检修工作量, 节约大量维护费用。

3) 避免了对电网的冲击。风机采用变频调速装置软启动, 降低了启动扭矩和启动电流, 对电网无冲击。

4) 风机自动化程度提高, 可操作性增加, 改善了工人的工作条件。风机在正常运行时噪声明显降低, 改善了值班人员的工作环境。

6 结语

煤矿主通风机采用变频调速装置, 不但实现了软启动, 降低了启动扭矩和启动电流。而且可根据巷道的风量需求方便地进行调速, 提高了主通风机的控制水平, 降低了电能消耗, 应用效果十分理想。

摘要：为了实现节能降耗, 新元公司对韩庄主通风机启动和运行方式进行技术改进。通过对改进前后主通风机运行情况的对比分析, 表明改进后电能大幅度降低、主通风机的控制水平也得到提高。

关键词：超大功率高压变频器,节能分析,应用效果

参考文献

大功率高压变频器的选型 篇2

变频调速技术的飞速发展为变频器性能的提高提供了技术保障,而环保和节能的客观需要,又为变频器在生产和生活的各个领域的应用提供了发展空间。随着国民经济的发展,小容量变频器越来越不能满足现代化生产和生活的需要,因此,近年来高电压大容量的变频器越来越受到重视。可是到目前为止,高压变频器还没有象低压变频器那样近乎统一的拓扑机构。为此要选配和使用好大功率、高压变频装置,必须对其控制方式、技术性能及适用的工况进行系统分析。

1 大功率变频器的拓扑结构

近年来在电力电子元器件发展的同时,变频器的拓扑结构也在随之得到开发,伴随着电力电子元器件的耐压和承受电流的限制,高压变频器的拓扑结构相继出现了三电平、四电平和多电平结构的形式。对于三电平、四电平和多电平结构的变频器,其提供给电动机非常小的谐波电流且电流波形也更接近交流电动机要求的正弦波电流波形。通过这种拓扑结构我们可知随着多电平的增加,其电压幅值在相应的降低,使功率元器件所承受的电压降低,更加有利于减少装置产生的dv/dt。当前的大容量、高压变频器,既要保证大功率的输出,又要确保系统的可靠运行,还要保证输出波形更趋近于正波。三电平的结构方案在近年来的发展中既使用有G T O(以及最近的I G C T)元器件,也采用在I G B T的方案中。但它的不足是元器件的导通或阻断是由钳位二极管来加以保证的,钳位二极管的耐压要求较高,数量庞大;开关器件的导通负荷不一致;在变流器进行有功功率传送时,直流侧各电容的冲放电时间各不相同,容易造成电容电压的不平衡,增加了系统动态控制的难度;同时这种结构的扩展能力也很有限。

随着现代拓扑技术的发展,多电平的变频技术结构方案得以在工业系统中应用。这种变频器的特点是保证了元器件的串并联连接,同时它又不是元器件简单的串并联而是从结构上的串联连接,它确保了电压安全和自然分配。

对多种多电平电路结构,根据主开关器件的电压钳位方式,可将其分为二极管钳位型、电容钳位型和单元级联型3类。下面以钳位型多电平电路的统一拓扑结构的单相电路和单元串联多电平高压变频器为例进行介绍。

图1为钳位型多电平电路的统一拓扑结构的单相电路图。二极管钳位型和电容钳位型电路都可以从这一电路拓扑推导得出,并且该电路可以实现直流电容电压的自动平衡。

图2是单元串联七电平的电路图。

单元级联多电平变频器采用若干个低压功率单元串联的方式来实现高压输出,这种电路的结构和方法很容易实现向更多电平数的扩展,实现更高电压的输出。单元级联多电平的主要特点是:

(1)每相由N个H单元级联而成,逆变电路输出相电压电平数M=2 N+1,由于各个功率单元结构相同,易于模块化设计和封装;当某一单元出现故障,可将其旁路,而其余功率单元可继续运行,提高了系统运行的可靠性。

(2)直流侧全采用独立电源供电,不需要钳位器件,不存在电压均衡问题。若直流电由三相不可控整流电路供电时,整流侧需多绕组曲折联结变压器(移相变压器),增大了装置体积,但采用多重化整流减小了输入侧电流谐波。

(3)按某一定特定规律分别对每一个功率单元进行控制,各功率单元波形叠加即可得到多电平输出,控制方法比钳位型电路对各桥臂的整体控制简单,并且易于扩展更高的电压输出。

尽管功率单元级联多电平高压变频器需要大量的隔离直流电,级联结构还是具较高的性能,在实际工业应用中也较多采用该种结构。多电平逆变器在高压、大功率方面的应用越来越广泛,特别是在减小电网谐波和补偿电网无功方面有着良好的应用前景。多电平逆变器不仅可以降低开关器件的电压额定值,而且大大改善了逆变器的输出波形,降低了输出电压的谐波畸变率。

2 大功率变频器的经济选型

2.1 大功率变频器的容量选配

变频器容量的选定过程,实际上是变频器与电机的最佳匹配过程,容量偏小会影响电动机有效力矩的输出,影响系统的正常运行,甚至损坏装置;而容量偏大则电流的谐波分量会增大,也增加了设备投资。

变频器容量选择的3步骤:

(1)了解负载性质和变化规律,计算出负载电流的大小或作出负载电流图I=f(t)。

(2)预选变频器容量。

(3)校验预选变频器,必要时进行过载能力和起动能力的校验。若都通过,则预选的变频器容量便选定了;否则从(2)开始重新进行,直到通过为止。在满足生产机械要求的前提下,变频器容量越小越经济。

基于不同电动机负载电流下的变频器容量选择:

(1)恒定负载连续运行时变频器容量的计算。由低频、低压起动,变频器用来完成变频调速时,要求变频器的额定电流稍大于电动机的额定电流即可:IFN≥1.1IMN(IFN为变频器额定电流,IMN为电动机额定电流)。额定电压、额定频率直接起动时,对三相电动机而言,由电动机的额定数据可知,起动电流是额定电流的5～7倍。因而得用下式来计算变频器的频定电流IFN:IFN≥IMst/KFg(IMst为电动机在额定电压、额定频率时的起动电流,KF g为变频器的过载倍数)。

(2)周期性变化负载连续运行时变频器容量的计算。很多情况下电动机的负载具有周期性变化的特点。显然,在此情况下,按最小负载选择变频器的容量,将出现过载,而按最大负载选择,将是不经济的。由此推知,变频器的容量可在最大负载与最小负载之间适当选择,以便变频器得到充分利用而又不过载。首先作出电动机负载电流图n=Φ(t)及I=f(t),然后求出平均负载电流Iav,再预选变频器的容量。Iav的计算采用如下公式:Iav=(I1t1+I2t2+……+Ijtj+……)÷(t1+t2+……+tj+……)(Ij为第j段运行状态下的平均电流,tj为第j段运行状态下对应的时间)。考虑到过渡过程中,电动机从变频器吸收的电流要比稳定运行时大,而上述Ia v没有反映过渡过程中的情况。因此,变频器的容量按IFN≥(1.1～1.2)Iav修正后预选,同时若过渡过程在整个工作过程中占较大比重,则系数(1.1～1.2)选偏大的值。

(3)非周期性变化负载连续运行时变频器容量的计算。这种情形一般难以作出负载电流图,可按电动机在输出最大转矩时的电流计算变频器的额定电流,可用下式确定:IFN≥IM(max)/KFg(IM(max)为电动机在输出最大转矩时的电流)。

2.2 大功率变频调速的合理电压等级

一般工厂2 0 0 k W以上的电机多采用中压,电压等级为6kV或10kV。如果调速采用同电压等级的变频器,在技术和经济上是不合理的,因为随着电压的升高,变频器的加工难度和造价都将大幅度增加,为此对大中功率变频的电压等级应采用变通的方法。

对1kW以上的电机,可采用中压直接“高-高”变频器调速,即选用6kV电机和变频器(尽量不选用10kV);或采用变通的方法,用“高-中-中”的方式,即将电压降压为3～4.16kV,电机选为或改装成3～4.16kV电机,使用3～4.16kV的变频器,这样在降低投资费用的同时,其性能与“高-高”直接控制方式相同,而且变频器的选择面相对较宽。

对800～200kW的大中功率电机,应采用低压或“高-低”式变频调速。选用690V或380V的电机,直接采用低压变频器调速,尽量不采用高压变频,这样变频器即使加上新电机的成套费用,也比采用高压变频方式还要低,而且维修使用方便,变频器选择范围也很大。

2.3 变频器控制方式的选择

变频器控制方式决定是变频器使用性能的关键所在,选择时,应根据负载特性,以满足使用要求为准,以便做到量材使用,经济实惠。

对于风机、泵类等平方负载,低速下负载转矩较小,可选用功能型V V V F变频器;对于要求精度高、动态性能好、响应快的生产机械,应采用矢量控制功能的变频器;对于恒转矩或有较高静态转速精度要求,特别是重负荷启动、恒转矩波动的传动负载,可采用有转矩控制功能的变频器。

3 结语

变频器选型及技术方案的确定应根据工况条件,选择合适的变频控制方案和实施方案,做到量材使用,以取得最优的经济使用效果。

虽然高压变频器采用了多相移位和一定的整流技术,较大地减少了谐波成分,但由于功率较大,其对电网的电磁干扰不容忽视。变频器使用时,应对其电磁兼容性有正确的评估,以便达到理想的使用效果。

参考文献

[1]周志敏,等.变频器电磁兼容故障诊断[M].北京:电子工业出版社,2005

超大功率高压变频器 篇3

1 节能措施的国内外现状

国外普遍采取的是能量回馈技术, 主要是应用高压变频器对大功率电机设备进行调速控制, 利用能量转移回原始设备的功率消耗的反馈分量部分, 从而达成降低能源损耗的整体效果。德国西门子公司研制的高压电机的四象限运行电压型交流变频技术已经非常成熟, 非常普遍。日本富士公司推出的FRENIC、 RHR系列再生能量装置, 也是十分有效、十分成熟的大功率电机改造的成品。但是国外的高压变频装置总的说来价格偏高、对电网的专业要求也很高, 不太适合中国工农业共同发展的现阶段基本国情。我国的技术已经能够支撑高压变频装置的研发, 技术上也较为成熟。高压变频器作为一种高效节约性产品, 也已经被普遍地使用在中国的各行各业。将变频技术引入到中国工农业的大功率电机设备的节能改造中, 能在很大程度上节约电能, 提高生产效率, 减少单位产品的能量使用成本。高压变频器的应用, 为各行业的发展做出了巨大的贡献, 也为整个社会带来良好的经济效益。

2 高压变频器的工作原理和优势

2.1 高压变频原理

高压变频器应用单位复用复合技术。其内在结构是多个YWM功率单位串联, 并把高压变频器组件串联, 构成电压型变频器系统。它由几个YWM功率单位通过串联组成, 将高压变频器组件直接串联构成多级电压型高压变频器。高压变频器采用多台单相逆变器串联连接, 在多重叠加时, 每台逆变器中PWM的三角波有均匀的相位位移, 致使高次谐波互相抵消, 减少输出电压中的谐波含量, 输出波形十分接近正弦波, 得到高压交流电, 从而实现高压输出。它对输入和输出变压器的影响很小, 因此设备内在的电能消耗也随之降低, 并且随着材料器件的集成化趋势进一步发展, 电机所使用的变频器的空间位置也将越来越窄。这种高压变频器具有高效率低能耗小体积的特点。

2.2 节能原理

随着企业的进一步发展, 大功率电机也越来越普及, 传统低功率电机在工作时的恒定动力消耗了较大的电能, 造成了极大的成本浪费。高压变频调速技术使大功率电机根据负载的增减情况不断地调节原动力, 使得输入和输出电能平衡, 有效地降低了电能损耗。功率、转矩、转速存在着关系:P=MV, 降低大功率电机的原理就是这个式子的具体应用。当电机的负载发生变化时, 应用高压变频调速技术, 在电机的负载发生变化时就及时通过高压变频器的电机频率调节机制, 使得电机转速发生改变来保持输入、输出电能的同步并最终平衡, 达到大功率电机节能的目的。

2.3 变频调速的优势

三相异步电机的运行区域包括最佳运行区、普通运行区以及不经济运行区。最佳运行区的电机负载率最高, 一般来说会高于70%, 而不经济运行区得负载率是最少的, 大约是在40%以下。因此根据相关能耗规范, 应当对平均负载率超过70%的大功率电机进行改造。高压变频器的调频原理是通过改变输入电压的频率, 来适应电机设备负载的变化, 并实现电能输入与输出均衡, 来确保在最佳状态的电力工作。调频电机设备, 以确保其有效运作无论是在哪种电压下, 这样不仅提高了电机的自我调节的能力, 避免电机遭受冲击, 也达到了降低单位能耗, 提高能源利用效率的目标。

3 高压变频器的实际应用

3.1 在大型工业生产上的应用

随着科学技术的发展, 高压变频器技术已经越来越成熟。高压变频器的变频装置已经具备超高的预测能力和智能分析能力, 对于高压水泵、高压风机等这类对于负载随着时间变化反应较为灵敏的设备来说, 它具有十分明显的节能的作用, 并还能通过特殊装置起到一定的保护电机的作用。为此, 该文对某锅炉厂的大型锅炉风机进行的节能改造并对改造前后的能量损耗作出对比, 研究高压变频器在大功率电机中的实际应用。以锅炉风机这种相对大功率电机为例进行分析, 经调查可知, 它在变频前的运行功率大约是1 880 k W, 变频改造之后的功率是1 400 k W, 从得到的数据可以分析, 正常情况下它的单位年内的工作天数是300天, 单位天内的工作时间是20小时, 假设一度电是0.7元, 那么变频后的节约电量:

△Q=P1T1-P2T2=300×20×1 880-300×20×1 400=2 880 000 k W·h;

W=△Q*0.7=2 016 000=201.6万元;

经过以上的粗略估算, 对这台2 000 k W的电机节能改造后, 这家锅炉厂每年能节约的费用多达200百万余元。可以想象, 对该锅炉厂全部大功率电机都应用高压变频器实行节能改造, 那么节约的成本不可估量, 高压变频器的应用有效降低了企业在生产上不必要的电能消耗耗, 极大地缩小企业成本。此外, 大功率电机经过改造后, 在很大程度上保证了设备运行的安全性, 减轻了噪声污染, 延长了电机的使用寿命, 减少了维护费用, 同时也避免了意外停机带来的损失, 环境, 提高了企业自动化控制水平, 降低了劳动者的工作强度, 在创造了良好经济效益和社会效益的同时, 也促进了企业市场竞争力的提高。

3.2 在电力系统晃电故障中的应用

电力系统在运行过程中, 由于雷击、对地短路、故障重合闸、企业的电网故障、大型设备启动等原因, 造成电网故障, 导致电网电压瞬间增高呈不稳定状态或者造成瞬时断电, 但又能很快恢复正常的情况, 称为“晃电”。高压变频器在晃电故障中也有很大的作用。通过对变频器的参数调整、增加变频器的直流电源支撑系统及电气控制回路电源改接UPS电源等措施, 能有效保证变频器在电网晃电时稳定运行。此外还可以将高压变频器主电路中的直流母线回路引出, 并连接到直流支撑装置的直流输出接触器上, 在电力系统出现晃电故障时, 依靠直流支撑装置蓄电池提供的稳定电流提供给高压变频器, 使大功率电机转速不波动或变频器欠电压保护不动作, 达到大功率电机不跳停的目的, 确保电机在电网“晃电”时的稳定运行。

4 结语

总之, 变频器在大功率电机节能改造中的应用, 有效地提高企业在单位电能内的生产效率, 在保证大功率电机在安全稳定运行的同时, 也降低了企业的维护、生产成本。就国内工农业的现阶段发展而言, 大功率电机应用高压变频器的节能改造拥有着广阔的发展前景和市场。

参考文献

[1]周京华, 周皓, 袁奎星, 等.三电平大功率通用变频器的研制[J].电力电子技术, 2008, 42 (4) :15-17.

[2]国家经贸委“市场经济条件下政府节能管理模式研究”课题组.市场经济条件下政府节能管理模式研究[M].中国电力出版社, 2004.