液压榨油机控制系统

液压榨油机控制系统（精选六篇）

液压榨油机控制系统篇1

柴油机缸盖金属型浇铸机由本体、卸料机械手、模具预热装置、液压泵站、电气柜五部分组成。见图1所示。整体动作的协调由行程开关的信号控制, 设备每自动循环一次, 记数记一次数, 以便于生产管理。由光电开关收发的安全限位信号, 限制了操作者的安全操作范围。

柴油机缸盖浇铸机本体由机架、翻转架、上模板、下模板、导向座、导柱、尾座体、翻转油缸 (1CA100B210B750) 、开合模油缸 (1LA63B140B400-AB) 、脱模油缸 (1SW063B140N0030) 等主要零部件组成。如图1所示。机架由100 mm×100 mm×6 mm的方钢管组焊成形, 它是整个本体部分的基础。在机架的正前方装有一个带反射板的光电开关组, 当翻转动作正在进行时, 操作者不得进入离机架200 mm的范围内, 否则整个设备将停止动作。在翻转缸的杆端装有一个二位二通液控换向阀, 它的作用是当翻转架运动至中间位置时因意外情况 (如突然断电、管路严重泄露等) 造成系统压力的降低或系统无压力时, 将翻转缸的杆侧出口封住, 翻转架不会因自重而落下。模具前方卸料机械手由无活塞杆气缸 (SRL2-0063B1000) 带动托盘直线运动, 将铸造好的柴油机缸盖从打开的模具中取出。

研究了一种柴油机四气门缸盖重力铸造模具及铸造方法。采用中心加热器进行外型模具升温, 使模具升温快, 温度均匀。采用水冷、气冷相结合的缸盖外型模具结构, 使整套模具形成合理铝合金顺序凝固的温度场。采用倾转式可调流量, 浇铸和挡渣同时进行的浇口杯, 保证了铸件的质量, 提高了生产率。采用四个方向开模缸盖整体水套砂芯模具的设计, 整体水套砂芯的铸件质量好, 并且省时、省工, 开模容易。

1 工作原理

柴油机缸盖金属模浇铸机是利用机器内部的金属模具使合金液快速凝固成型形成铸件——柴油机缸盖。由于合金液的充型、开合模、铸件脱模均需较大的力 (达几吨) , 故采用工作能力较大的液压元件来完成:由于考虑到安全性的原因及取件力较小 (十几公斤) , 故铸件的取出采用装有长行程 (行程1000 mm) 的无活塞杆气缸来完成。

参照同类或相关设备, 确定液压系统的工作压力为110 kg/cm2, 气动系统的压力源为厂内的压缩空气, 因此气动系统的工作压力最大为3.5 kg/cm2。

2 液压系统的设计、确定

液压传动系统按液流的循环方式的不同分为开式和闭式两种。开式系统因其结构简单、散热良好、油液能在油箱内澄清而得到较普遍的应用。因此该浇铸机采用开式的液压传动系统。

该设备使用了三个油缸作为液压传动系统的执行元件。

开合模油缸:1LA63B140B400-AB

油缸的直径:63 mm

额定工作压力:140 kg/cm2

行程:400 mm

活塞杆直径:35 mm

翻转油缸:1CA100B210B750

油缸的直径:100 mm

额定工作压力:210 kg/cm2

行程:750 mm

活塞杆直径:56 mm

脱模油缸:1SW063B140N0030

油缸的直径:63 mm

额定工作压力:140 kg/cm2

行程:30 mm

活塞杆直径:35 mm

3 液压传动系统流量的确定

3.1 各油缸所需的流量

由公式undefined,

式中 v—油缸活塞的速度 (m/min) ;

A—油缸活塞的有效面积 (cm2) ;

ηv—油缸的容积效率, 取ηv=0.99;

(1) 开合模油缸所需流量:

v=0.067m/s=4.02 m/min

(2) 翻转油缸所需流量:

v拉=0.084 m/s=5 m/min

v推=0.0567 m/s=3.4 m/min

Q拉undefined

Q推undefined

(3) 脱模油缸所需流量:

v=0.03m/s=1.8 m/min

3.2 油泵的流量

由于该设备同时动作的油缸为开合模油缸和脱模油缸, 翻转油缸为单独动作。

故由公式Qp≥K (∑Qi) (L/min)

式中 K—系统漏损系数, 一般取1.1～1.3;

∑Qi—同时动作的各液压执行元件的最大总工作流量 (L/min)

取K=1.3, ∑Qi仅为翻转油缸所需的流量, ∑Qi=27.3 L/min

因此, 液压泵的流量Qp≥1.3×27.3=35.5 L/min

确定油泵的流量为50 L/min, 工作压力为110 kg/cm2, 型号为W-V50A-2R-X-20

该泵的最大工作压力为210 kg/cm2。

4 确定泵的驱动功率

由公式undefined

式中 Pp—泵的实际最大工作压力, Pa;

Qn—泵的额定流量, m3/s;

ηt—泵的总效率, 取0.85

泵的驱动功率为:

故:选用电机为15 kW, 380 V, 970 r/min,

5 油箱容积的确定

对固定式的油箱, 一般情况下, 其有效容量应为泵每分钟流量的三倍以上, 即油箱容积应为150 L以上;并且油箱的有效容量以不超过油箱总容量的2/3。根据油箱上盖上摆放的元器件, 确定油箱尺寸为:1050 mm×750 mm×405 mm。

6 油箱的散热

油箱的散热面积可近似为:undefined,

式中 V—油箱有效容积, L;

油箱的散热面积:undefined

选散器型号:GLC2-2.1, 散热面积2.1 m2。

液压传动系统的原理见图2液压原理图。

7 气压系统的设计、确定

该设备的气压系统主要包括三个工作元件:驱动安全挡销的短行程气缸 (CSD2-KL-63-30) 、带动机械手的无活塞杆气缸 (SRL2-00-63B1000) 及给两个导柱冷却的冷却喷嘴。 (详见图3气压系统原理图)

安全挡销气缸 (CSD2-KL-63-30) :

缸径为:63 mm

活塞杆直径为:25 mm

行程为:30 mm

机械手气缸 (SRL2-00-63B1000) :

缸径为:63 mm

行程为:1000 mm

8 结论

现代化的生产是“规模、质量、效益”的生产, 也是“自动化”的生产。柴油机缸盖金属型浇铸机的投入使用, 不仅提高了生产效率, 而且提高铸件的质量, 为我公司柴油机的“上产量”、“抢占市场”、“巩固市场”提供了可靠的保障。设计、制造柴油机缸盖金属型浇铸机具有非常重要的意义。

柴油机缸盖金属型浇铸机以结构紧凑、动作简单协调、安全性高、操作简单明了、劳动强度低而受到用户好评。

摘要：柴油机缸盖浇注机液压泵站由一交流电机带动一个柱塞泵 (W-V50A-2R-X-20) 作为整个液压系统的动力源来驱动整个液压系统 (三个油缸) 。吸油管路上有一个线隙式吸油油滤, 压力管路上有一个压力油滤, 回油管路上有一回油油滤。液压油在流回油箱之前经过一散热器 (GLC2-2.1) , 使因工作而发热的液压油冷却后再流回油箱。

液压榨油机控制系统篇2

全液压岩心钻机液压系统油液污染控制

随着全液压岩心钻机使用量的增加,其液压系统的油液污染问题受到了普遍关注.本文分析了油液污染的.主要来源及危害,详细介绍了油液污染的评定和控制.

作者：文治国 Wen Zhiguo 作者单位：连云港黄海机械厂有限公司,江苏连云港,222062 刊名：地质装备英文刊名：EQUIPMENT FOR GEOTECHNICAL ENGINEERING 年，卷(期)： 10(3) 分类号：P634 关键词：全液压岩心钻机污染控制

液压榨油机控制系统篇3

关键词:液压榨油机;使用;常见故障;排除

中图分类号:TS223.3 文献标识码:A 文章编号:1000-8136(2010)27-0045-02

1液压榨油机的工作原理

液压机取油就是利用小的动力产生强大的液压进行压榨,它完全是利用液压传递原理进行的,我们可以得出榨油机总压力的计算公式:P1=P2(d1÷d2)²。其中在这个公式中d1为榨油机油缸塞直径,d2为动力油缸活塞直径,P1为榨油机总压力,P2为动力油缸的施压力。从公式中可以看出,通过小直径的高压泵,用很小的动力P2,经传递后产生了液压机架上的总高压力P1(顶榨力)。

1.1液压传递原理

凡液压机榨制油系统都包括榨油机本体(榨膛与液压工作缸)和液压系统(油泵、油箱、分油阀与仪表、管路)两部分形成的一个回路系统,而且都是利用小的动力产生巨大的液压进行榨油。其压力的形成是利用在密闭的系统内,凡是加在液体上的压力(N),总可以按照不变的压强(N/m²)传递到系统内任何位置上的原理。在不变的压强条件下,只须改变受压活塞的面积差,就能形成巨大的压力差。可以通过计算而得。例如,榨油机的总压力G等于液体压力(即系统压力)与榨油机上的活塞面积(F1)之乘积,即G=P×F1。

1.2饼面压力与操作压力

(1)饼面压力是指真正作用在饼块表面上的压强。它的大小等于榨油机活塞移动之总压力(推力G)除以饼块的实际面积F。

(2)饼面最大压力是指榨油过程中出油率最高所必需的合理的饼面压力数。它的大小须按油料品种、制胚状况和出油率指标等因素,进行压榨试验才能决定。一般可等于或略低于临界压力。按经验,如小机型ZQ35型为9～10 MPa。

(3)操作压力是指在液压系统内,液体的压强,如上述ZQ35。

2液压榨油机的型式与特点

2.1卧式液压榨油机

适用于软质高油分油料的制浆连续成形压榨,如用于可可仁、芝麻、花生仁的压榨取油。这种卧式液压榨油机的特点是饼块横置、流油通畅,利于提高出油效率、清渣和卸饼自动化。

卧式液压榨油机由主油缸、副油缸、圆柱螺杆、榨缸、进浆阀、液压系统、电气系统等组成。工作时,齿轮泵将浆料打入榨机,先经进浆总管再分配到10只进浆阀,使浆料充满十个榨板空腔,随即开启压缩空气阀,依靠空气的压力迫使阀杆关闭进浆阀门。由液控系统输来的高压油,进入主缸体推动柱塞前移,迫使榨板空腔体积缩小,内压逐渐增高,腔内浆料在压力作用下,油脂与浆料分离并经过多层不锈钢筛网和滤油板排出,汇集流入油池。当压榨达到预定工艺要求时,主缸释放油压,同时副油缸中进入高压油推动活塞,通过出饼拉杆等机构使榨膛打开,油饼脱落排出,经皮带输送机输送出来。饼经粉碎机粉碎和颗粒压制机造粒,即可送往浸出,以提取残留油脂。副油缸释压,榨板在弹簧作用下复位,又形成空腔,重复上述循环。

2.2直立式液压榨油机

其优点是:占地面积小,便于多台组合安装。依靠饼块自重退榨,不另行装设退榨装置。

直立式液压机可分为带电动泵的液压榨油机和小型手掀式液压榨油机(如ZQ35型液压榨油机)两种。

ZQ35型就是原来的90型液压榨油机的改进机型,它是一种小型立式液压榨油机,特点是:结构简单,造价低廉,操作技术要求不高,维修方便,有较好的适应性。能用于压榨油茶籽、花生仁、米糠、大豆、棉籽仁、芝麻等多种油料。

ZQ35型液压榨油机配上不同型号的油泵,可以适应不同条件的生产。例如,无电力供应的场合,每台单机配上一台ZQSB-35型手动油泵作动力源,就自成一套机组。在供电的场合,可每1～2台榨机配用一台JSB2/0.4型电动手动两用泵,组成一套机组。再大一些规模的,可每6台榨机配一台YS-355型电动油泵作为一个机组。

ZQ35型液压榨油机的构造与其他型式的液压榨油机相似。它由液压工作缸(含油缸、柱塞、密封圈)、榨膛(含底板、承饼盘、顶板、四根拉杆、护垛围柱)两部分组成。液压工作缸配置在底板孔座上,其下部有承饼盘与顶板、四根拉杆支柱与三根固定围柱和一根活动工字钢等部件。围柱形成了榨膛,其高度约1 200 ml,饼块直径355 mm。

3液压榨油机的工艺流程与操作要求

液压榨油机的工艺流程式:油料—清理—压扁—炒籽—做饼—压榨—清油。液压机榨油,就是将预先在制饼机中做成的熟饼,置于榨板间的空间内,然后调节和控制液压机的压力,将油脂榨出。因此在操作上,就是对榨油机本体与产生压力的液压系统两部分的操作。液压系统的操作过程,是根据榨油机配套的油泵所规定的程序,进行压力的变换或控制。

液压机的操作与原来的土法榨油基本相同,都是利用顶压的方式将油脂压榨出来。每一台榨机压榨的工作程序,分成快榨、慢榨和沥油3个阶段。

3.1操作要求

第一步检查与调试工作:首先在油泵试验前,先在油箱内加洁净的机械油或植物油,上下压动手柄,看榨油机的活塞是否上升。若活塞不上升或手柄在压动时不费力,要检查油箱的各阀门,并排除管路中的空气。

其次进行整机耐压试验,试验采用的压强为工作压强1.25倍,检查活塞伸出至最大的工作行程,稳压15 min,压力表读数下降值不得超过试验压强的4%;所有油路应无渗漏现象;在全部压力卸除后,压力表指针回到“0”位,零件应无损坏,拉杆不得有显著变形,运动部件无卡滞现象。

最后还要对安全阀进行可靠性试验,将安全阀调至工作压强,连续试验5次,针阀开闭灵敏,每次跳阀后压力表读数均不应低于额定工作压强。

3.2使用操作

要根据不同油料,掌握饼坯的入榨温度和含水量。上榨的时候,将下顶盘降至最低位置,松开活动拉杆螺母,拔下两个活动销轴,转动活动拉杆于一侧。料饼依次装入榨膛后,将活动拉杆转回原位固定,先预压榨至见油即止,退回活塞,将余下料饼装入进行正式压榨(一般液压榨油机能装饼20块)。

压榨时压动手柄时要轻压勤压,用力要均匀。不许用力过猛,否则易发生事故。

压榨含油量高的油料(如花生仁、油菜籽),榨第一遍时先用低压泵工作,出油后就换用高压泵工作。工作中如发现压力表指针回不到零位时,应及时校验维修或更换。

最后打开回油阀,油便自动流回油箱活塞自动落下,即可卸榨。

3.3操作注意事项

除压榨时的压力控制外,还要注意以下问题:

(1)开始阶段出油要快,先上低压,后上高压,而后稳定压力开始沥油。开始压榨后,一旦开始流油就必须做到:“勤顶轻压,先松后紧”,加压时要有节奏。当压力上升到最大工作压力时,必须给予足够长的沥油时间,让油能流尽,行业里称“慢老垛”。

(2)做饼操作要符合要求,用液压机榨油,料胚成型上榨很重要。要求做到:第一饼片要结实耐压、受压均匀,蒸炒要达要求,饼的形状要中间略高,四周较低。第二单圈薄饼,装垛的饼与饼之间,放一块打孔垫板隔开,可利于流油出油。第三快速,做饼、装垛,防止热量散失。第四装饼平稳整齐,不得歪斜。装垛饼块数要尽量多。装到末尾时,可施以预压一次。松开压力后,再继续装满垛。满饼垛最好采取保温措施。做饼,有人工做饼、机械化半连续做饼两种方式。ZQ42型的新型榨机,是采用连续化制浆成型。

(3)车间保温与趁热卸榨液压机榨油,要求车间保温,尤其是装垛要保温。液压机压榨时间较长,易散热降温,影响油脂榨出及流动。车间温度以保持在30 ℃以上为最佳。车间相对湿度要略高一些,要求在65%～70%。卸榨的“边饼”因含有

较多油脂,应趁热刨边,并送去复榨。

4液压榨油机的常见故障及排除方法

4.1摇扦顶起

原因在于:①油阀门与钢球接触不良;②弹簧头部脱离钢球。

排除方法:①研磨出油阀门,换新钢球;②扩大弹簧部。

4.2突然停车,螺旋轴卡死

原因在于:①压榨初期,榨膛未磨热即大量投料引起,可用的油料籽缓缓进料,反复磨机,使温度升高;②压榨过程中,榨膛料,然后又大量投料。造成排料不畅,榨膛被油料堵塞引起。因此,加料时应连续均匀,饼不能太薄。

排除方法:一旦发生故障,应立刻关闭电源,将进料调节板插死,停止进料,并将排料板打开,倒开蠕旋轴,使之退出。然后清除膛内油料,重新压榨。

4.3回油

原因在于:因油缝堵塞或油缝太小表面不光引起。

排除方法:前者应拆除榨条进行清洗,后者应调整榨条间隙,用油石磨光泄缝。

4.4安全阀失灵

原因在于:①油不干净,污物沉附接触表面;②弹簧失去弹性;③调节螺钉回松未到规定压力;④经常超压作业,钢球将阀门损伤。

排除方法:①拆开清洗,如阀口、阀针损坏应研磨;②更换弹簧;③重新调节螺钉,使压力达到40 MPa;④重新研磨阀门,更换新锋球并注意按操作规程操作。

4.5液压泵压力不够

原因在于:①出油活门有污物或接触不良;②榨机上进出油瓶螺塞与阀座接触不良或未旋紧造成回油;③小活塞与泵体磨损隙过大。

排除方法:①拆洗后加以研磨,使其密合;②研磨榨机上进出油阀螺塞和阀座。使其密合或旋紧螺塞;③更换新泵。

5结束语

综上所述,虽然从制油的设备来说,液压机榨油逐渐被先进的螺旋榨油机所取代,但对于特种油料及某些场合榨油,液压机榨油仍有其独特作用。而且现今更为先进的液压榨油机取油设备,也已研制出来了。研究液压榨油机的使用、保养及常见故障的排除方法,仍然有着实际的意义。

参考文献

1 汪学德主编.油脂制备工艺与设备[M].北京:化学工业出版社,2004.8

2 彭阳生主编.植物油加工使用技术[M].北京:金盾出版社,2003.5

Hydraulic Pressure Oil Press Use and Common Breakdown Elimination Method

Yang Jianyun

Abstract:The hydraulic pressure oil press structure close complex, the operation and the maintenance request are strict, if the operation use or maintains improper, may initiate many kinds of mechanical breakdowns, not only influence machinery operating effectiveness and processed products quality, even damages the part, to reduce machinery’s normal service life. The article has discussed the hydraulic pressure oil press’s use, the maintenance and the common breakdown elimination method.

液压榨油机控制系统篇4

莱钢股份中小型轧线全部由意大利DANIELI公司制造, 主要产品有槽钢、角钢、弹簧扁钢、圆钢、螺纹钢等钢产品, 设计年产40万t。经不断改进已具备年产100万t的能力。整条生产线共有大小液压系统10余套, 大多为德国力士乐公司产品, 采用插装阀、叠加阀和比例阀控制等技术。

通常情况下, 液压系统的液压油在使用过程中被系统磨损产生的铁屑、水及其他杂质污染。8～10个月左右, 油品质量严重劣化, 必须进行更换。更换后的油作为废油处理, 造成大量浪费。定期对液压油进行净化处理, 能确保液压系统的正常运行。

据统计, 液压系统的故障率80%以上是因液压油的不洁净引起的, 因此提高液压油的清洁度等级, 是保证液压系统稳定运行的关键。中小型轧线采用菲尔德公司FED型离心式净油器, 对粗轧、中精轧、精整以及移动式打捆机等液压系统进行循环净化。经过一年多的实际运行, 液压油的清洁度等级由NAS10-12级提高到7级以上, 未出现一起液压阀包括伺服阀、比例阀在内的高精度阀堵塞故障, 滤芯消耗接近零。各液压站工作稳定, 从未发生过停机事故, 液压油、液压阀及液压缸等的消耗达到了历史最低水平。

二、采用FED型离心式洁油机前的状况

1. 液压阀堵塞造成停机停产损失

中小型生产线液压系统原来采用传统的过滤器对液压油进行过滤, 过滤精度不高, 致使液压阀堵塞, 造成停机。

移动式打捆机是液压全自动式连续工作的打捆机, 每台包括15个液压缸和4个液压马达。由于打捆机的工作条件和检修条件都比较恶劣, 且系统中使用了大量的比例阀及伺服阀, 因此在系统中进油路设置了过滤精度为10μm的过滤器, 在回油路设置了过滤精度为20μm的过滤器。3台打捆机中比例阀及伺服阀堵塞故障一年多达15余次, 修阀费5万余元, 每年打捆机液压配件费用超过50万。伺服阀堵塞造成打捆机停机, 降低成品打捆速度, 从而影响轧线速度降低产量, 其直接损失保守估算一年达100万元以上。

2. 轧机芯轴油膜轴承烧损

中小型生产线粗轧6台悬臂式轧机采用的是油膜轴承作为轧辊轴承, 润滑方式为集中循环润滑。基于油膜轴承的工作机理, 油膜轴承的润滑油要满足承受能力要求的油膜生成条件。由于油膜轴承的间隙较小, 一般为20～50μm, 因此对润滑油的清洁度要求较高。以往净化方式的不可靠性, 致使大颗粒的杂质进入油路造成油膜轴承烧损, 2005—2007年共发生6起油膜轴承烧损, 每套10万左右, 每次更换维修需8h以上, 同时造成热轧堆钢影响设备整体寿命。

3. 液压系统密封损坏造成液压油流失

液压油中混杂的机械杂质会加速液压泵、阀、缸及管路阀门密封的损坏, 造成液压油泄漏。不仅污染了环境, 而且大幅增加了油耗, 据统计每年液压油因泄漏损失达到20万元以上。

4. 液压油变质造成的损失

因现场环境及设备内部磨损, 导致液压油中含有的大量金属粉末可催化液压油的氧化反应, 加速油液变质, 增加油耗。

三、FED离心式净油机工作原理及应用

1. 工作原理

在FED型离心式净油机中有一个双喷式的转轴, 利用液压油所产生的压力驱动转轴高速旋转, 其转速能达到6000r/min以上, 所产生的离心力约为重力的2000倍以上。在强大的离心力作用下机械杂质从液压油中被分离出来, 从而大幅度提高液压油的清洁度等级。

离心式净油机 (图1) 通过齿轮泵将液压油从油箱底部吸出, 送进洁油器中。洁油器转桶在此压力油的作用下高速旋转, 产生强大的离心力将杂质分离出来, 液压油流回油箱, 而杂质却被留在转桶的内壁上。如此反复进行独立的循环, 不影响液压站的工作。

2. FED离心式净油机的优点

(1) 净化精度高、范围宽 (达0.26μm) , 对微米级的杂质除去率高。可以同时除去浸入油中的胶质杂质、腐蚀性盐类结晶物、机械杂质、微粒杂质、水分等污染物, 其除去能力与粒径无关。

(2) 工作可靠、无滤芯。FED离心式净油机中的转轴除了将秽物自油中分离出来外, 即使处理的秽物量超过一般过滤器的5倍以上时仍能保持油中的清洁度, 且不会影响油品及油中的添加剂, 很大程度的提高了液压油的利用率。

(3) 构造简单, 维修方便, 使用寿命长。整体均为铝合金制造, 分为顶盖、机心体、外壳三大主体, 抗高温、抗外力强。维护方便, 清理时间短。

四、使用效果

自引进FED离心式净油机以来, 对粗轧液压站、中精轧液压站、精整液压站等液压系统的液压油进行净化再利用, 同时对所有液压系统的液压油进行定期分离净化。对于容积3000L的油箱1h即可净化一次, 很好地达到了净油的目的, 对每个液压系统每半年净化一次, 即可保持油箱内的油保持清洁, 满足液压设备的使用要求。

1. 彻底改善油液氧化、变质等难题

传统的滤油设备最高只能滤除5μm以上的杂质, 而且无法清除油液中因乳化、氧化等引起的胶质杂质、皂化物等杂质。FED离心式净油机可同时有效去除混杂于油中的水分、5μm以下的颗粒杂质、腐蚀性盐类及因氧化变质而形成的胶质、皂化物等, 避免了油液因杂质颗粒的催化作用而引起油液的氧化变质等问题, 尤其对胶质去除, 是目前其他各种滤油技术不能解决的。

2. 极大地延长了油液的使用寿命, 提高资源的利用率, 有效的保护了环境

金属颗粒对油液的氧化变质有极强的催化作用, 在水的协同作用下, 有害物质与油发生反应, 加速油液的氧化变质。FED离心式净油机可及时清除油液中各类杂质, 使油液的使用寿命大大延长, 从而减少了废油的排放, 环境和成本效益得以极大提高。

3. 变被动处理润滑故障为主动预防故障, 提高了整体维护质量