液压支架安装（精选十篇）
液压支架安装 篇1
煤矸石充填采煤技术可实现矸石的井下处理, 改变矿区生态环境质量, 并且可有效控制岩层移动, 保证地面建筑物安全使用, 最大限度回收建筑物下压煤。自夯式充填开采液压支架是综合机械化充填开采工作面主要装备之一, 由于充填支架增加1套后部运矸系统和矸石夯实系统, 造成支架总长度和总质量增大, 给安装带来一定困难。现以平煤股份十二矿己15-13080充填综采工作面所使用的ZZC8800/20/38自夯式充填液压支架安装为例, 详细介绍充填液压支架安装方法。
1 自夯式充填液压支架参数及性能要求
(1) 参数。
ZZC8800/20/38型充填式液压支架全长8 020 mm, 最小支撑高度2 000 mm, 最大支撑高度3 800 mm, 工作阻力8 800 kN, 总质量30 t。该支架主要由前梁、顶梁、后顶梁、四连杆、摆梁 (夯实机构) 、底座、推移框架和千斤顶等组成。充填液压支架结构如图1所示。
(2) 性能要求。
①自夯式充填液压支架后部必须提供可供充填机构工作所需的空间。②自夯式充填开采液压支架尾梁必须有足够的支护强度。③需要安设可调整充填开采输送机高度的设备。④需要在支架尾梁下部设计滑道。⑤需要设计夯实机构将充填料推压夯实。
2 安装切眼支护
切眼长96.7 m, 净宽6.2 m, 净高3.0 m。采用锚网索支护, 锚杆为Ø22 mm×2 200 mm的左旋无纵筋锚杆, 顶锚杆间排距为750 mm×700 mm, 帮锚杆间排距均为700 mm;锚索采用Ø17.8 mm的低松弛钢绞线加工制作, 长7 500mm, 间排距为1 500 mm×1 400 mm。顶板使用M型钢带梁, 帮部使用Ø16 mm圆钢加工的钢筋梯子梁, 帮顶均使用菱形孔钢网, 网孔规格40 mm×40 mm。切眼全部扩修结束后, 中间打1排木点柱加强支护, 切眼中间木点柱间距350 mm (图2) 。
3 安装前的准备工作
(1) 在井上把部分支架的前后部设备以及采煤机、输送机等全部组装后进行调试, 在检验“三机”配套状况的同时, 根据工作面长度准确计算出需要安装支架的数量以及支架和前后部输送机、进回风巷之间的相对位置关系等。
(2) 在支架安装前, 分别在机头、机尾把支架的安装位置标注清楚;安装后, 确保前部刮板输送机机尾部与机尾1#连接后不影响后部充填刮板输送机与转载胶带的合理搭接, 同时确保后部输送机机头部与煤墙下帮留有合理的空间, 不影响安装及生产过程中的正常作业。
(3) 工作面长96.7 m, 两巷均宽4.6 m, 共计安装66组支架。前部输送机机头及过渡槽上面共计安装3组支架, 其中机头第1架伸出煤墙1.4 m, 前部输送机机头伸出机头第1架1.2 m, 后部输送机机头伸出第1架2.2 m, 后部输送机机头距离巷道下帮1.0 m;前部输送机机尾及过渡槽上面共计安装4组支架, 机尾第66架伸出煤墙0.9 m, 前部输送机机尾缩进第66架0.3 m, 后部输送机机尾伸出第66架2.2 m, 后部输送机机尾距离巷道上帮1.5 m。机头第1组支架基本上立在巷道内, 在有效增加巷道支护强度的同时, 尽可能把后部输送机机头伸向巷道。这样后部输送机能够把矸石直接运到巷道中间, 减少人工充填的作业量。机尾第66组支架安装后, 支架与转载胶带之间留有1 m的行人通道, 转载胶带距离上帮有1.5 m的空间, 便于人员工作及检修时进入。充填液压支架安装如图3所示。
4 支架组装
4.1 前部设备安装
前部设备分为两次组装:①在井下西大巷组装间组装底座、4根立柱以及四连杆3部分;②组装完毕的部件再和支架顶梁、前梁一起输送至己15-13080工作面组装间, 再组装护帮板、前顶梁、中顶梁。在切眼里面进行正常的支架安装工作。
4.2 后顶梁、后部输送机、夯实机构安装
由于切眼断面宽仅6 200 mm, 而支架前梁及中顶梁长5 170 mm, 后顶梁长2 850 mm, 支架总长度达到8 020 mm, 安装完支架的前梁及中顶梁后, 后部用于安装后顶梁的距离剩余1 030 mm。由于空间受到限制无法组装后部设备, 需要工作面向前推进2 400 mm之后, 支架后部空间达到3 430 mm后方可安装后顶梁、后部充填输送机及夯实机构。
4.2.1 后顶梁安装
(1) 前后2组支架超前架拉完后, 将机尾侧已安装好后顶梁的支架后顶梁降下, 以便安装后顶梁挂手拉葫芦。然后稍降本组支架, 高度降低至2.3 m, 便于连接中、后顶梁铰接销子。
(2) 在支架中顶梁与后顶梁之间安装铰接销子位置上方, 选择合适位置在顶板锚杆上吊挂2台5 t手拉葫芦, 在后顶梁尾部的顶板锚杆上吊挂2台5 t手拉葫芦, 用于起吊后顶梁。
(3) 后顶梁车到位置后, 利用支架中顶梁顶板锚杆上吊挂的2台5 t手拉葫芦和后顶梁牢固连接在一起, 然后缓慢起吊后顶梁, 到达连接位置后, 安装铰接销子。
(4) 利用中部顶梁上方起吊孔吊挂的2台5 t手拉葫芦, 把后顶梁立柱缓慢起吊。
(5) 利用5 t手拉葫芦把2根后立柱安放在立柱窝内之后, 恢复后立柱的供回液管路, 操纵控制阀使立柱进行伸缩动作, 待达到合适位置后安装托块及销子, 最后将支架重新升起。
(6) 后顶梁自机尾至机头方向依次进行安装。
4.2.2 后部输送机安装
(1) 支架后顶梁全部安装完毕后, 开始安装后部输送机。
(2) 将机尾10节溜槽整体在后顶梁下面进行组装, 刮板及链子铺设完好。
(3) 将机尾第1组支架的高度降低至2.5 m, 在支架后顶梁上面的吊挂环上安装三环链, 然后在每节溜槽上面分别吊挂2台5 t手拉葫芦起吊溜槽, 使溜槽整体呈一斜线。
(4) 起吊到合适高度后, 把机尾吊挂在机尾一架上面, 然后在10节溜槽之前继续进行铺设, 并把手拉葫芦逐架向前挪移, 再起吊和吊挂溜槽, 直到输送机机头安装完毕。
后部输送机自机尾至机头方向依次进行安装。
4.2.3 夯实机构安装
(1) 支架后顶梁及输送机全部安装完毕后, 开始安装夯实机构, 根据铺设轨道的长度, 待夯实机构安装4～6架后分段拆除轨道。
(2) 利用2台手拉葫芦配合作业, 将夯实机构与支架底座平行摆放, 利用后立柱上面吊挂的2台5 t手拉葫芦使夯实机构与支架底座之间的铰接孔对接之后, 安装铰接销子。
(3) 安装2根用于调整夯实机构角度的千斤顶并恢复千斤顶的供回液管路, 操纵控制阀使千斤顶进行伸缩动作, 待达到合适位置后安装销子, 安装完毕后把夯实机构降低至最低位置。
(4) 恢复两级夯实机构千斤顶的供回液管路后, 调试操纵控制阀使千斤顶进行伸缩动作, 动作无误后使两级千斤顶全部处于收缩状态。
(5) 夯实机构自机尾至机头方向依次进行安装。
5 结语
(1) 由于工作面两巷需要人工充填, 为了在今后生产过程中减少人工充填工作量, 支架安装数量、位置确定很关键, 原则上应确保后部输送机机头、机尾便于拉移, 并尽可能多安装支架, 减少人工充填作业量。
(2) 由于切眼空间不能满足支架一次安装到位, 将支架的前后部设备分为两次安装。在不增加扩切眼宽度的前提下, 向前回采2 400 mm后再安装后部所有配套设备 (包括充填输送机及夯实机构) , 实现了小空间安装大支架。
摘要：平煤股份十二矿充填开采使用ZZC8800-20/38自夯式充填液压支架, 在不增加切眼宽度的前提下, 向前回采2 400 mm再安装后部所有配套设备, 包括后顶梁、充填输送机及夯实机构, 实现了小空间内大型支架的成功安装。
液压支架安装 篇2
安 全 技 术 措 施
矿
长：杨昌高 总
工：陈忠诚 安全矿长：万祖荣 生产矿长：李大云 机电矿长：徐开荣 编
制：袁
远
二0一四年十月二十一日 11600采面使用 “∏”型钢梁安全技术措施
我矿11600工作面布置在M16煤层，位于首采区的南翼，该工作面上以工作面回风顺槽下帮为界（高程+1775m），下以工作面运输顺槽为界（高程+1762 m）。走向长100m，倾斜长50～80m，煤层倾角13°～15°，顶板为砂质泥岩，平均厚4m，具大量钙质结核。上部为泥质粉砂岩、灰色薄层状、夹薄层状菱铁矿，根据现已布置巷道揭露情况可以看出，该采面东边存在断层F2，为工作面东部边界，沿F2断层开切眼，由于上部及下部均被断层分割，顶板较为破碎，因此，在回采期间会对工作面顶板管理造成一定的影响，为搞好11600采面顶板管理工作，确保安全生产，经矿级领导研究决定，将原《作业规程》设计的单体液压支柱配铰接顶梁支护形式改为采用DＷ20—250/1000单体液压支架配合2.4米“∏”型钢梁进行支护。为确保作业期间安全顺利进行，特制定本措施：
一、π型梁支护优点
（1）支护整体性强。对于地质构造影响，造成的破碎顶板，支护效果明显好于铰接顶梁。
（2）开采进度适应范围广。开帮进度可大可小，尤其是当工作面开采过程中煤层顶板发生变化时，它均可以适应。最大进度达1m以上，大大提高煤层生产能力，提高循环产量，从而提高单产。
（3）工作量减少。由于π型梁支护工艺与支护工艺是连续性的，工作面支柱很难丢失，而铰接顶梁支护时先由软帮放完顶以后，才去给硬帮给柱，单体柱从软帮跨过工作面溜子到硬帮时间较长，容易丢失。同时π型梁、单体柱在整个过程中始终处于工作状态，不存在倒 地的过程，使管理工作同时增加了主动性。π型梁与铰接顶梁相比，免去了水平销的使用，即减少了投入，又免去了丢失的可能。
二、单体支柱强度验算
1、采用经验公式计算支护强度 Pt=h×r×K =1.0*3.5*5 =17.5(t/m)式中 Pt—工作面合理的支护强度，t/m；
H—采高，本工作面取1.0m；
R—顶板岩石的密度，一般取2.5 t/m。
K—工作面支柱应支护的上履岩层厚度与采高之比，一般为4—8。本工作面取5。
2、因本矿及邻近矿井无矿压观测资料，无法验证其经验值是否符合选型要求，在今后工作中加以总结。
3、支柱实际支撑能力。
Rt=kg×kz×kb×kh×ka×R =0.95*0.95*0.9*1.0*1.0*25 =21.1(t/m)式中 Rt—支柱实际支撑能力，t/m；
kg—工作系数；取0.99 kz—增阻系数；取0.95 kb—不均匀系数；取0.9 kh—采高系数；取1.0
232
2ka—倾角系数；取1.0 R—支柱额定工作阻力，取20t。
4、工作面合理的支护密度。
n=pt/Rt
=22.25/25.4 =0.86(棵/m)
式中 n—支柱的支护密度，棵/m
5、根据业主原已购置2.4m的“π”型钢梁，工作面基本支架排距为1.0m，则基本支架的柱距0.8m，特殊地质构造带适当加密，以确保顶板安全为准。
三、工作流程：
打眼 →装药联线放炮→移副梁护顶（铺网升柱）→攉煤→推溜→打副梁支柱支护(正规支护)→移主梁→清理浮煤→交接班
第一步:放炮前,工作面的π型梁主副梁都是抵到煤壁,如图A所示;第二步:放完炮后,将副梁移至煤壁并抵死煤帮(端面距为0)作为临时支护,如图B所示;第三步:出煤并移溜后,将主梁的第三排支柱回出,打在副梁的第一排支柱位置上,形成一梁三柱,如图C所示;第四步:移主梁抵到煤壁,此时形成主副梁交替。见附图。
四、顶板管理安全技术措施 <一>、支护和背顶
⑴开工前，班长、安全员必须全面认真检查煤壁、支架顶板等情况，确认安全后方准作业。
⑵严格执行敲帮问顶制度，进入煤壁工作时，必须经常进行敲帮问顶，并挂齐顶梁，背好顶，且有一人监视顶板与煤壁，严禁空顶下作业，严防冒、掉伤人。
⑶出煤、移梁两人一组，自上而下，严禁单人作业。
⑷架设支架要注意顶板和临近支架状况，发现异常立即停枪（注）处理。
⑸严禁支架超高和空顶作业。⑹坚持“先支后回”，禁止“先回后支”或“边回边支”；严禁在空顶区内摘梁拆柱，改棚时要做到先支柱，后改棚。
⑺工作面严禁架设独立棚，必须二梁迈步前进。⑻要及时移梁，端面距不得超过300mm，梁端要接顶。⑼顶板破碎和片帮大于0.3m时，及时进行超前支护，背严帮，接实顶，严防冒、掉伤人。
⑽及时打好背帮柱，及时背帮，且要背实，严防煤壁片帮伤人。⑾支设贴帮柱要求：正常情况下，煤壁棚棚背帮背顶，并用板皮背严背实。支设贴帮柱，必须在维护好顶板的地方作业，且严格执行敲帮问顶，发现顶板破碎、片帮或压力的等不安全因素必须采取措施处理好后再行支设。
⑿底板松软时，支柱（除贴帮柱）必须穿齐鞋，钻底还超过规定时，鞋下面须垫底梁料以增大底板比压，支设牢固，严禁架设在浮煤（矸）上。
⒀所有支柱栓齐栓牢防倒绳，防倒绳栓在柱帽与三用阀之间，且必须每支一棚栓一棚，煤壁采直刷齐，不留伞檐、夹矸，及时挂梁背顶，严防冒、掉顶伤人，损坏的柱、梁、水平销，要及时更换，严禁使用损坏的柱、梁、水平销。工作面坏柱、坏梁要及时运出工作面。
<二>、放顶线管理
⑴正常情况下，采空区侧回柱前应每棚间打一切顶密集并挂好挡矸帘以防窜矸。
⑵工作面支柱必须保持全承载。
⑶悬顶处理：当老塘悬顶面积达2×5m时，采取相关措施，措
2施另补。
<三>、支护用品使用管理
⑴进入工作面的支柱顶梁，必须检查合格方可下井，严禁不合格柱、梁进入工作面。
⑵新入井的支柱，三用阀必须上紧，防止迸出；第一次使用时，支柱支设应先将柱升降（最大行程）2—3次，排净柱腔内的空气，才能使用。
⑶柱梁水平销必须编号设专人管理。以防丢失。
⑷每班均要对工作面的支护用品进行检修并做相应增补。⑸单体支柱在搬运时要轻拿轻放，严禁碰撞，严禁用锤等物品敲打柱缸和柱体。严禁单体液压支柱超高超低使用,不同类型或不同性能的支柱，严禁混用，特殊地段除外，支柱活柱升出量不得小于150mm，严禁超高回采,严禁使用不合格的支柱，发现漏夜及损坏的支柱，要及时更换,工作面坏柱坏梁及时运出，达一定数量后升井，并增补完好的柱梁。
<四>、漏顶预防
⑴本工作面顶板可能产生局部漏帽，回采过程中应防止顶板掉落，防止掉顶冒顶的发生。
⑵煤壁必须采直刷齐，不得留有伞檐，当煤壁松软片帮严重时，必须超前移梁管理顶板，打齐贴帮柱。
⑶进入煤壁前，必须坚持敲帮问顶制度，设专人观察顶板并移梁到位。严禁空顶下作业。
⑷工作面严禁出现有梁无柱和独立柱棚。加补棚时，应两梁两柱 同时架设。
⑸放炮和回柱顶前，必须对顶板进行维护，整改不合理支架，严禁空梁、空帮、空顶现象。未维护好严禁放炮和回柱放顶。
⑹加强初撑力管理，开工前必须对人行道两侧支柱进行二次注液，确保支柱初撑力不低于90kN。
⑺严禁使用折损的坑木，损坏的金属铰接顶梁和失效的单体液压支柱，严禁支柱超高回采。
⑻两巷超前管理，严禁提前拆卸两巷架棚。<五>、冒顶处理
⑴工作面冒顶时，首先检查冒顶情况，冒顶的宽度、高度、上方顶板的稳定情况等。
⑵加强冒顶两头的顶板管理，先抬棚补上单体，支柱升足劲，防止进一步扩大。
⑶安排有经验的老工人处理冒顶，处理冒顶时，坚持敲帮问顶制度，找掉活矸危岩，支护好顶板，并设专人观察顶板及周围安全情况，严禁空顶下作业，清理好退路。
⑷如上方顶板稳定，矸石已掉空，可采用直接抬棚架木垛的方法处理，木垛要接顶，最上一排要用木料排实，防止掉矸伤人，顶板来压掉渣时人员不得进入高冒区。
⑸装木垛前，首先检查空顶处瓦斯浓度，若发现瓦斯浓度达1.0%时，立即采取措施进行处理，待处理好后方可进行作业。
⑹如上方顶板不稳定，矸石没掉空，可采用大撞楔、刹木料的方法，托住破碎岩层，然后在其下面抬棚，并用木料背严背实顶板。⑺抬棚后煤壁必须用木料、板皮等背帮。冒顶处的岩石向老塘充填或拉入机巷，拣入矸石窑。
液压支架抗冲击能力分析 篇3
【关键词】支护设备；液压支架；冲击地压
0.前言
冲击地压（冲击矿压、冲击载荷）是一种异常的矿压显现形式。冲击地压发生时，煤岩体中应变能发生突变，短时间内急剧、猛烈的释放大量能量，从而导致工作面或巷道的煤岩层结构瞬间被破坏，严重时会造成综采综放工作面的严重破坏和工作人员的大量伤亡，特别是工作面的液压支架，轻者可发生立柱涨缸、缸口撕裂、活柱弯曲，重者液压支架被压死，造成整个工作面的瘫痪，严重影响工作面的正常生产和煤矿事业发展，给煤炭企业造成重大的经济损失。随着我国煤炭开采事业的发展，煤矿开采深度不断增加，采空区面积日渐扩大，冲击地压发生的频率越来越高，危害程度越来越大[1]。针对这一问题，提高煤矿开采支护设备的可靠性、提高支护设备的抗冲击能力，是解决这一问题的最有效的途径，具体可采取以下措施：
1.提高支护设备抗冲击能力的措施
（1）从液压支架的设计入手，合理的调整液压支架的设计参数，特别是四连杆结构的设计参数，应取双扭线向前凸的一段为支架的工作高度范围（如图1），根据支架受力分析，在顶板来压时立柱安全阀开启泄液，立柱下缩让压，在双扭线向前凸的一段，立柱下缩让压，使顶梁有向前运动的趋势，由于摩擦力的作用，可有效的防止顶板向后移动，这时岩层顶板作用在顶梁上的摩擦力指向采空区，同时由于底座和底板之间摩擦力的作用，阻止底座向后移动，这样整个支架有一个向采空区转动的趋势，增加了顶梁前端对顶板的支护能力。有效防止顶梁前端顶板冒顶和煤壁片邦，同时，由于摩擦力的作用，整个支架水平合力减小，即减小了立柱所承受的水平力和掩护梁所承受的水平力，有效的防止了立柱因承受水平力过大而损坏。
（2）在设计液压支架主要结构件一顶梁、底座、掩护梁、连杆时，要加强其可靠性和安全性，安全系数要足够大，特别是要有足够的刚性，这是因为：如果主要结构件的刚性不够，支架受到冲击矿压时，结构件的弹性变形量相应增大，过大的弹性变形量容易使焊缝撕裂，造成结构件损坏。也可通过有限元分析优化支架结构，加强主要结构件应力较大部位的强度和刚性，这样可以减少盲目设计，使设计结构更加合理。
（3）解决冲击地压的问题，除了从支架设计上入手外，合理的使用液压支架，也是缓解冲击地压的有效途径，有资料显示，立柱活柱伸出越短，立柱稳定性越好，抗冲击能力越强，所以，在预测有冲击矿压显现时，尽量降低支架的使用高度，可有效的提高支架的抗冲击能力。同时，综放工作面减小放煤高度，加大支架的推进速度，丢下一部分顶煤不采不放，减小出煤率，增加采空区煤和矸石的填充量，使老顶的重量和压力一部分被采空区的煤和垮落的矸石来支撑，也可以大大减轻液压支架受冲击的程度。
（4）在工作面三机配套（采煤机、运输机、液压支架）允许的情况下，支架工作阻力确定后，选用立柱缸径时，立柱的承载力要有较大的富余量。按照MT/94-1996《液压支架立柱、千斤顶内径及活塞杆外径系列》，立柱缸径一定时，立柱的公称承载力应取给定范围的下限附近值。这样，立柱的承载力有较大富余量，在冲击地压来临时，可以更好的保护立柱不受损坏。
（5）为液压支架立柱选用较大流量的安全阀，或者是配备两个安全阀，安全阀不经过液控单向阀而是直接连接在立柱下腔，当支架受到冲击矿压时，立柱大流量安全阀可以快速卸液让压，有效的保护了液压支架的安全。
（6）安全阀的流量要大，同时要求安全阀卸载反应要灵敏，因为冲击压力显现的过程非常快，在短时间内（约0.02s）释放大量的能量。所以要求安全阀的卸载反应要快，否则，安全阀来不及泄液，立柱（或者相关结构件）就已经被损坏了。常用的普通安全阀液体压力通过阀芯压缩弹簧，进而顶开阀体座泄液，整个泄载过程仍需一定的时间。国内也曾经用过充气安全阀（WBYF型充气安全阀），就是以气室内的气体的压缩性代替弹簧，由于气体可以成倍的压缩，在冲击载荷来临时，气室受压迅速收缩，吸收冲击载荷的能量，同时以同样的速度增加气室的压力，气室压力足够时，打开安全阀开始泄载。但是气体更容易泄漏，并且气体更容易受到温度的影响，对密封件的材质和性能要求更高，随着季节温度的变化，气体安全阀检测、维护比较复杂，这是充气安全阀不能推广使用的主要原因。有资料显示，国外为丁解决冲击矿压对支架的影响，研制开发一种带“气室”的立柱（如图2），也就是说，把立柱的活柱分成两段，在两段之间加一气室，不影响立柱的液压行程，当冲击矿压来临时，立柱的“气室”可迅速收缩，有效的缓解冲击矿压的压力。
（7）当工作面受到冲击压力时，其上、下两巷经常受到较大的冲击压力，两巷设备受到的损害也比较严重，其中一个重要原因是因为上、下两巷的支护设备相对工作面一般比较薄弱，很多工作面只用单体液压支柱支护上、下两巷，在这种条件下，当预测到冲击载荷来临时，首先要加大单体支柱的缸径，当然要考虑井下工人的搬运方便，同时也要加大安全阀的流量，加密单位面积上单体液压支柱的数量，增加两巷支护设备的支护能力，保证两巷的安全性。
（8）为了降低冲击载荷对采煤设备和人员的伤害，国内外对“冲击矿压”作了大量的研究，并建立了初步的理论，在这个理论的指导下，对“冲击矿压”可以初步预测，预测手段也比较多，例如：冲击倾向性确定、地应力测定、地质动力区划分等，通过有效的预测，可以采取一些防护措施。国内常用的防护措施有：煤层泄载爆破、钻孔泄压、煤层切槽、地板定向切槽等，这些措施在国内都有应用，且取得了一定的效果。
2.结束语
针对“冲击矿压”对综采工作面造成的危害，应引起我们足够的重视，我们不但要从地质条件等根本因素入手进行研究，同时也要对支护设备加以改进，采取可靠的支护手段，以缓解冲击压力对工作面造成的危害，促进我国煤炭开采事业的发展。
【参考文献】
浅谈煤矿综采面液压支架安装工艺 篇4
某矿是一座设计生产能力为100万的大型矿井。由于采区正常接替, 欲在11010工作面安装一套综采设备。11010工作面走向长度约为850m, 倾向长度约150m, 煤层倾角约为8°, 属于近水平煤层, 伪顶为0~0.4m的粘土岩, 直接顶为3.0~6.5m的粗砂岩, 具有随采随冒的特性, 老顶与工作面底板岩层坚硬。因此在该工作面采用倾斜长臂机械式采煤法, 完全垮落法管理顶板。以下将详细说明11010工作面液压支架安装工艺。
2 综采工作面液压支架安装工艺
2.1 支架运输及井下卸车工艺
(1) 装车时, 起吊设备、工具、绳索、钩环等要详细检查。起吊时要掌握好重心, 避免碰、撞、摆、滑, 工作人员要戴安全帽, 严禁将手脚、头部伸入物件下面, 其他人员要撤离危险区。按照支架尾梁在前、前梁在后的顺序起吊装车, 并按规定用卡具、导链捆绑牢固。 (2) 制定好合理、安全、方便的运输路线。 (3) 入井运输支架时, 主斜井绞车必须用动力制动, 速度控制在0.5m/s范围内。工作人员必须对钢丝绳、绳卡、钩环进行检查, 确保运输安全。 (4) 起吊顶梁时, 在安装位置平行于支架用单体液压支柱配合Π型钢梁 (或11#矿工钢) 并排打两架抬棚, 并在抬棚上用钢丝绳扣吊挂一个10T定滑轮, 将绞车钢丝绳与捆绑在支架尾梁上的钢丝绳用卸扣体相连, 然后将捆绑顶梁的卡具、导链取掉, 用绞车钢丝绳通过定滑轮缓缓地起吊顶梁至合适位置, 再将平板车用麻绳从支架下方拉出。拉平板车时用棕绳牵拉进行, 严禁任何人员进入支架下方用手直接推车。卸车时, 支架车两侧及前后严禁站人。 (5) 下放支架顶梁, 在顶梁下面用圆木垫起, 落稳顶梁并接实底板。 (6支架顶梁卸车后, 用单体液压支柱将支架顶梁调向, 使其与切眼中线垂直, 并将支架垫平垫稳。 (7) 支架卸车至使用单体支柱顶推就位的整个过程中, 支架车及架间范围内, 除操作人员以外, 任何人员不得停留或作业。 (8) 借助单体支柱调向、就位时, 柱头必须加垫旧胶皮或柱帽, 除一人操作相关支架外, 5m范围内不得有其他人停留或作业, 以防单体支柱打滑或崩弹伤人。
2.2 支架安装工艺
(1) 起吊顶梁。每两根单柱为一组, 支撑起两根Π型梁, 钢梁与切眼中线垂直, 单体柱必须放在见底板的柱窝或柱鞋中, 不得打在浮煤或浮矸上。单体柱要迎山有劲, 并用12#铅丝双股与Π型钢梁固定好, 然后将40T溜子大链拴牢在两根Π型钢梁上。4个手拉葫芦用绳套挂在钢梁上, 单柱打足初撑, 将顶梁拉到1.5m以上可安装立柱的高度, 安装4根立柱。安装立柱时, 顶梁下面必须打好木垛。 (2) 立柱安装好后, 由工作面上顺槽乳化液压泵站接出一根供、回液管路至该支架上, 给支架对角的立柱同时注液, 顶梁接顶后再给其余两根立柱注液, 打足初撑。 (3) 将捆绑的夹具、倒链取掉, 并回吊起吊抬棚。 (4) 调整顶梁方向, 使其与切眼垂直。首架顶梁具有定位性质, 要确保安装正确。 (5) 为确保安装后的顶梁与上下顺槽平行、与切眼垂直, 安装前从工作面切眼的中线向前返一条平行线, 安装所有顶梁以此线为准。 (6) 安装第二架顶梁时可省去两根单柱和一根Π型梁, 将另两个手拉葫芦挂在安装好的顶梁上。顶梁接顶后, 只有用托梁套和连接销将两架顶梁连接为一个整体后, 才能撤掉手拉葫芦。以此类推往下连接。 (7) 安装液压管路系统时, 要把接头、接口冲洗干净, 检查密封圈是否完好, U型卡子要插入到位。 (8) 安装上、下挡矸板, 螺纹连接处必须上黄油。
3 液压支架安装质量要求
(1) 支架就位后, 应保持垂直于顶底板, 升足劲, 支架上下排列成一条线, 前后偏差不超过50mm, 上下偏差根据现场实际情况, 一般不超过100mm, 支架之间的间隙不超过50mm。 (2) 支架安装后及时完好, 保证零部件齐全, 动作灵敏可靠, 无漏液、串液现象, 油管排列整齐, 确保架内无杂物。 (3) 保护好支架立柱、油管、油嘴, 以防钢丝绳勒坏。 (4) 打开支架侧护板, 为以后采煤移架做好准备。 (5) 推 (拉) 溜连接头与工作面前后部溜子连接好, 拉后溜油缸装在支架上侧。 (6) 支架对正前部溜槽, 前后不得出现甩头摆尾现象。 (7) 安装好的支架及时伸出伸缩前梁封住顶板, 升起尾梁, 拆掉尾梁插板销子。
4 安全管理重点
(1) 在切眼上口换钩头时, 必须将车辆停稳, 挡车器挡好车, 以防车辆滑下斜巷。 (2) 切眼支架安装地点、机头、机尾都设独立信号, 切眼移动信号放置在煤壁侧溜子上, 信号工在煤壁侧溜子上观察支架运输、卸车及调向情况, 严禁上下口绞车直接联系。 (3) 切眼支架运输、卸车、调向时, 安装支架人员在卸车位置上方煤壁侧躲避 (用切眼中间2排单体作为护身点柱) 。卸完车后, 待所有人员躲到卸车位置上方煤壁侧后, 信号工方可打点将车拉到上口, 待车拉到上口后, 上口信号工打点通知人员安装支架。 (4) 切眼运输与安装支架不得平行作业。 (5) 拆除支架固定卡板时, 应先拆下面的2块卡板, 再拆上面的2块卡板, 而且要先拆老塘侧卡板, 后拆煤壁侧卡板。拆除上面2块卡板时人员要看好退路, 防止支架自然滑落平板车。 (6) 回收安装地点单体前, 要仔细观察顶板情况, 1次不得超过5 m范围, 严禁提前摘掉切眼沿途中间单体。打放单体时, 必须在单体上方操作, 放倒单体时, 下方不得有人, 上方至少有2人用棕绳拉住慢慢下放单体。 (7) 绞车司机发现绞车有异常或牵引不动时, 要及时停车查明原因, 不得强行硬拉。 (8) 在斜坡用单体支支架时, 必须远程操作, 所有人员躲开支架歪倒的波及范围。
5 注意事项
(1) 运输高度。切眼由于跨度较大、顶板破碎、顶板下沉量较大, 造成支架运输线路高度不能满足支架运输要求。应提前检查运输线路高度, 采取卧底、放顶等措施以达到支架运输要求。 (2) 支架卸车时, 上下口20t回柱绞车钢丝绳必须保持有一定的张紧力, 以确保支架不会歪倒。用上口变速20t绞车缓慢将平板车从支架下抽出来, 上下口绞车司机听清信号, 没有信号不得操作绞车, 支架安装地点信号工认真观察好现场情况, 确保指挥信号操作准确无误。 (3) 支架运输、卸车、调向时, 人员必须躲开钢丝绳及滑轮受力三角区、支架下窜及歪倒的波及范围, 人员站在所安装支架上方至少10m处煤壁溜子上的安全位置, 防止钢丝绳弹伤人。切眼掘进时可以考虑在煤壁侧每隔20m做一躲避硐室, 以便于安装人员躲避。 (4) 支架安装前, 拆除顶板锚索时, 1次只能拆除1台支架顶板上方锚索, 严禁多拆, 拆除时应采取必要的临时支护措施, 以防冒顶。 (5) 用上下口回柱绞车将支架调向就位时, 难免一次性到不了位, 用单体支支架就位时, 应采取远控操作, 以防支架歪倒伤人。 (6) 在切眼煤壁侧拉1道棕绳, 以便于人员上下行走。
6 结语
实践证明, 11010工作面采用的综采面液压支架安装工艺是完全可行的, 为其他工作面液压支架安装积累了丰富经验。但在安装过程中一定严格按照《煤矿安全规程》的规定, 且需统筹规划液压支架安装步骤, 以保证安装质量与施工安全符合管理规定。
参考文献
[1]刘殿福, 吕志龙, 陈进昌.复杂条件下综放工作面液压支架安装技术[J].煤矿机械, 2008 (02) .
[2]关书方.工作面大型液压支架安装[J].水力采煤与管道运输, 2013 (06) .
液压支架操作 篇5
（液压支架修理工）
单位姓名得分
1、题目：拆装ZF5000/17/28液压支架插板千斤顶
2、技术要求：
①按工艺进行拆卸；
②说明部分零件规格或名称；
③按工艺进行安装。
3、设备、场地、工具、材料
①插板千斤顶2根；
②场地：设在综采车间；
③工具：手锤、手把钳、尖嘴钳一把、螺丝刀、孔用挡圈钳、游标卡尺等各1套。（参赛选手自带手锤、手把钳、尖嘴钳一把、螺丝刀等各1件；孔用挡圈钳、游标卡尺等工具统一配发。）
④其它：润滑脂2kg、润滑油少许、木板1块。
4、实际操作比武规则及评分标准
①时间为40分钟，满分为100分。
②以抽签方式决定比赛顺序，参赛选手穿工作服、戴工作帽进入场地后先摆放工具，听到开始口令后，比武开始计时，结束清理完场地离开场地时，应举手示意检修完毕，结束计时。其余参赛选手不得在比赛现场附近逗留和观望，一经发现，取消其参赛资格。
③技能操作试题评分标准如下：
液压支架连接头结构设计研究 篇6
【关键词】液压支架;连接头;结构设计
1、前言
液压支架主要是采用高压液体为动力，由许多元件与金属构件共同组成，用来防护与支撑矿井下的煤壁以及回采工作面的顶板。液压支架能够实现切顶、支撑、推溜以及自移等等工序，与采煤机上的大运量刮板输送机有机结合配套使用，这样就能够有效提高矿井下的生产效率与安全性。因此，液压支架连接在现代化的矿山生产中使用极为广泛。
2、液压支架连接头功能
连接头主要作用就是将刮板输送机与液压支架有机连接起来，实现两者之间传力的作用。在工作的时候，连接头就要移动支架和推动运输机进行作业，要完成这两个环节有机操作。因此，连接头除了还承受正常的拉压扭弯的交变应力之外，加之矿井下作业的环节比较差，且空气中湿气较重，还有可能会出现诸多意料不到的因素，导致连接头受力情况恶化。一旦连接出现损坏就可能导致刮板输送机与液压支架不能正常工作，可能会出现停机而停止生产，造成巨大的损失。
3、液压支架连接头结构设计
无论连接头材料还是结构上都必须要达到相应标准，才能承受较大拉扯力，才能确保刮板输送机与液压支架正常工作。本文就的从材料选择与结构设计上探究连接头。
3.1液压支架连接头选材要求
因为液压直接连接头至关重要，其选材上都不得马虎，必须要有一定的标准，必须要满足权威部门相关数据标准。对于新出来的材料，都必须要经过冶炼、性能检测、热处理、金相分析等工艺测试，相关的工艺参数必须符合标准才能投入使用。
3.2液压支架连接头结构模型设计
液压支架主要在作为矿用的支护设备，连接头仅仅是液压支架设备中的一个零部件，按照生产图纸上的要求采用锻件。本文就的从连接头几何形状入手，分析连接头的技术难度、可锻性、工艺特点等。
1）连接头初锻设计。在设计的过程中，要按照连接头形状以及大小、批量及不同的规格具有不同的特点，将连接头的设计分为了初锻与终锻两种情况，两次都使用了合模结构的形式。就是将上下两个模合二为一来使用
2）连接头终锻设计。经过初锻之后，连接头上有一端以及基本成型了，这个时候就需要再次加热，放进终锻模具之中，将连接头的另一端也成型，然后将飞边打磨掉，最后就两个成型后连接起来就成为了连接头锻件。
根据整个工艺，再结合连接头形成过程进行工艺分析，可知去制造过程为：制胚，模锻，切边三个基本工步。
4、液压支架连接头问题分析
按照平常所设计，连接头大都使用了铸钢结构，具有了连接可靠、制造方便等优点。但是铸钢也存在较大问题，那就是冶炼与结晶过程之中，内在并不均匀。有很多研究表明，这种不均匀在一定条件下有效提升材料弯曲强度与硬度，但是却恶化了铸件的韧性与塑性，严重一些的还会降低铸件的抗拉强度，这样势必造成铸件在使用中不能够充分的发挥金属材料潜在的性能。在很多矿井下采用这种连接头，经过大冲击、坚硬顶板的负载条件之下，就会导致连接头出现了严重断裂现象，必将影响到正常的生产。从很多使用实际情况来看，主要还存在如下一些问题：
①进行数控气割之时，因为气割的厚度都达到了150mm到200mm以上，加之气流的影响，就会造成切割线出现偏斜，不能够将切割面达到垂直度的要求。而且还有出现横截面较小，不能满足受力的状况而出现断裂，必然不能够正常的使用。
②因为传送机的联接板断头都是圆弧状，那么输送机与连接头的接触面也相应为圆弧面才能给相配合，但是实际操作中考虑到数控切割只能够出现直线状，就会将连接头与输送机的接触面转变为线接触，增大了磨损程度进而降低使用的寿命，并且直线切割还要确保连接够的强度，就只有使用加长连接头中心距离方法作为弥补，必将影响到移架的距离以及工作面的空顶距离。鉴于这些存在的问题，必须进行相应改进才能满足生产需要。
5、改进液压支架连接头结构
①根据实际使用情况对连接头结构进行相应的改进，就是将连接头改为了铆焊结构设计。具体如下图：
其中1为连接耳板（推杆），2是输送机连接的耳板，3是加强肋板。
在本研究结构设计中采用的是Q345板材，使用数控切割下料，能够满足各种比较复杂形状的下料要求，其中两种连接的耳板都使用了互相交错对接箱型结构，还使用2到3快肋板相互进行连接，不但具有良好工艺性能还有可靠焊接强度，大幅度降低了制造成本。这种改进技术投入到生产使用中，以使用效果良好、性能可靠受到使用者一致好评。
②经过改进之后的连接头具有如下一些优点：1）方便制造，中间连接板的断面能够随着切割的各种形成曲面结构，不但降低了互相磨损还提高了连接的精度；2）节省了原材料的投入降低生产成本；3）选材的要确保塑性、强度硬度以及韧性具備良好性能。
6、结束语
对液压支架连接头结构进行巧妙的改进，有效的增加了连接头质量，降低了断裂现象与严重变形现象，方便了生产降低了因接头损坏而带来的停机损失。而且这种设计不但方便用户还带来社会效益，极大满足了生产上对液压支架结构需求，具有十分广袤的应用前景。
参考文献
[1]高昆.液压支架连接头结构研究[J].河北能源职业技术学院学报,2008（2）:165-168.
[2]李金花.液压支架连接头结构设计探讨[J].煤矿机械,2006（7）；179-182.
[3]刘齐,卢云杰.液压支架结构件焊接防变形支撑间距初论[J].煤矿机械,2009（11）:27-29.
[4]杨家山.液压支架连接头的模具设计及热处理工艺研究[J].魅力中国,2010（13）:165-167.
液压支架安装 篇7
1 工作面概况
该工作面位于井田西翼六采区9煤层, 工作面同煤层倾斜上方工作面已采毕。上覆7、8煤层工作面已采毕。该工作面掘进时共计揭露断层14条, 且工作面切眼附近顶板压力较大, 裂隙发育, 煤层顶板极易垮落。
切眼实际净斜长178.5m, 初掘巷宽4m, 设计扩面2.5m。设计切眼安装宽度6.5m, 共安装ZY4800-13/32型液压支架120组。
2 工艺简介
2.1 传统工艺介绍
在传统安装工艺中, 采用掘进区首先将切眼整体掘出、继而进行扩面, 扩面完毕后交由安装单位进行支架安装。
2.2 新工艺介绍
在新安装工艺中, 采用由掘进区首先将切眼整体掘出, 然后安装单位进入与掘进单位协同施工, 安装进度与掘进扩面进度协同联动, 根据安装进度决定扩面距离。
2.3 工艺对比分析
1) 传统工艺施工, 由于切眼初掘巷道宽度较窄, 巷道维护并不困难, 而造成巷道变形严重, 加重后路维护工程量是在切眼扩面期间、尤其是扩面距离较远的位置, 变形显现愈发明显, 维护工程量也越大。分析原因:a.扩面后切眼变宽, 随着扩面距离、控顶时间增加而显现明显b.初掘切眼完成后再进行扩面, 造成初掘范围与扩面范围顶板应力不均, 形成应力集中区, 在初掘范围与扩面范围出现顶板应力剪切线。c煤层地质因素。采用传统施工方法上述问题是不可避免的, 也正是传统方法施工的“短板”。
2) 新施工工艺由于采用边扩面边安装的方式, 扩面进度由安装进度决定, 两方面施工协同联动, 从而使扩面后的控顶时间缩短, 可在顶板应力显现初期即将支架安装好、对顶板进行高强度可靠支护, 从而避免了传统工艺施工“短板”问题的出现。
3 新施工工艺技术规范
生产工作安全高效的进行, 离不开必要的技术支持, 因此首先要制定合理的技术规范 (作业规程及安全技术措施) , 从技术上指导员工安全生产。
3.1 设备安装顺序
为保证施工环境安全可靠, 工作面切眼采用先安装支架以后再安装运煤 (落煤) 设备的施工顺序。
3.2 支架安装顺序
第一组支架下边线位置与下运道上帮齐, 支架定位后, 其余支架采用由下向上后退式的安装顺序。
3.3 施工方法
边扩面边安装支架操作方法:首先由掘进单位在切眼下出口初始扩面, 在扩面后煤壁侧铺设掘进运煤设备, 扩面距离达到10米距离要求后, 开始由安装单位进行支架安装。
掘进扩面位置与安装位置距离保持在10~30米距离, 随着安装进度确定掘进扩面进度, 根据安装要求进行动态扩面。
4 劳动组织
1) 采用该施工方法需多个单位、多人协作施工, 规范现场人员组织配置及规范人员操作是确保安全高效生产的关键。
施工前, 必须由主管部门指定管理人员且每班现场必须设现场施工主管人员, 协调现场扩面人员配置、进度及安装人员配置、进度, 以及施工过程中人员操作及站位要求, 用以确保工程整体的进度及安全生产。
2) 施工前, 必须对扩面人员及安装人员进行技术规范 (作业规程及安全技术措施) 的学习, 使全体参与施工的人员清楚掌握施工各环节的注意事项。
5 总结
液压支架安装 篇8
综采工作面设备的安装速度是保证矿井生产接续的一个重要环节, 综采工作面液压支架的安装是决定安装进度的关键因素。综采工作面一般有上行和下行两种安装方式。上行安装系指支架由上顺槽进入切眼, 由下向上进行安装的工艺;而下行安装系指支架由下顺槽进入切眼, 由上向下进行安装的工艺。这两种安装方式取决于切眼倾角的大小, 下行安装一般适用于切眼倾角小于15°的条件, 反之对大倾角工作面的安装普便采用上行安装。多年来, 旗山煤矿液压支架的安装一直采用上行安装工艺, 随着矿井开采深度的增加和采动压力的影响, 上顺槽井巷修护量大, 运输环节多的矛盾日益突出。为此, 在经过对13208综放面现场勘察, 周密分析的基础上, 对液压支架上运上行安装工艺进行了实践, 获得成功, 为综采工作面支架的快速安装提供了新的思路。
1 适用条件
工作面上顺槽压力大, 井巷变形严重, 进支架前修护量大, 下顺槽巷道状况良好;
工作面倾角大于15°;
工作面切眼顶板状况较好;
上顺槽运输环节多, 下顺槽相对比较简单;
支架装车高度要小于支架前梁下突出部分到轨道的净高度。
2 工作面概况及支架技术参数
2.1 工作面概况
13208综放工作面位于旗山煤矿-700西二采区, 上部为13206采空区, 下部为未采区, 西部为13207 (三) 采空区, 东部为未采区, 该面走向长440 m, 倾向长150 m, 煤层厚度平均4.8 m, 普氏系数f=1.5, 倾角14°～24°, 直接顶为砂泥岩, 厚1.5 m, 老顶为砂岩, 厚9.7 m, 直接底为泥岩, 厚1.2 m。新老切眼支护均为锚梁网索支护, 导硐法跟顶施工, 距老切眼煤壁1.0 m布打一排间距1.6 m的DZ28-30/100型单体液压支柱, 加垫φ300 mm铁鞋加强支护。老切眼高2.4 m, 新切眼高2.6 m, 切眼宽5.5 m。上顺槽由于靠近采空区, 井巷底鼓量及两帮收缩变形量大;下顺槽井巷状况良好, 只需利用出煤系统进行简单的卧底, 即可满足进支架条件。
2.2 支架技术参数
型号:ZFSB2600-16/24
最大高度:2 400 mm
最小高度:1 600 mm
装车高度:1 930 mm
重量:7 985 kg
支架宽度:1 450～1 590 mm
工作阻力:2 600 kN
3 工作面支架运输设计及安装工艺
3.1 工作面支架运输及安装设计
该工作面切眼内铺设双轨, 在上部和中部各铺设1付道岔, 支架运输及安装设备共布置4台绞车, 由上至下编号为1#～4#, 型号依次为JH-20T型回柱绞车1台, JH-14T型回柱绞车2台, JD-11.4型绞车1台。其作用分为:1#、4#绞车负责支架运输, 1#、3#负责脱车;2#、3#绞车进行支架的安装及调向。工作面绞车布置及轨道设计图如图1所示。
3.2 安装工艺
(1) 当支架进入切眼下口弯道处, 用1#绞车沿煤帮侧轨道将支架上运, 拉过中部道岔后停止, 扳好道岔, 再将支架沿老塘侧轨道下运至待安装地点。
(2) 支架送至待装地点, 两前轮掉道, 将3#绞车的绳头固定在支架的下端, 1#绞车的绳头作留绳, 由下向上卸掉支架上的固定螺栓, 开动3#绞车, 将支架从平板车上整体脱下, 平板车向上拉运至上顺槽。
(3) 用2#和3#绞车配合将支架调向安装到位, 及时回撤单体, 接上临时供液管路, 将支架升起。
(4) 2#和3#绞车随支架安装逐步上移, 老塘侧轨道逐步拆除。
(5) 用4#绞车将1#绞车绳头拉至下顺槽, 进入下一循环。
4 取得的经济效益比较
(1) 减少上顺槽修护卧底的资金投入约80万元 (包括人力、物力和财力) ;
(2) 运输环节简化, 与上顺槽进支架相比, 少布置绞车2台;
(3) 不需进行平板车的返运, 支架安装时间和进度得到保障;
(4) 安装期间, 平均每小班安装5～7架, 与以往相比, 安装速度相差不大;
(5) 下顺槽出煤系统的重新恢复可在工作面安装前部输送机和支架调试期间进行, 不影响试生产时间;
(6) 减少了修护时间, 生产接续得到了保障, 试生产时间提前了约15 d;
(7) 工作面切眼轨道铺设量增加及出煤系统的拆除与恢复, 需部分投入, 但与上所述取得的直接经济效益和间接经济效益相比, 显然是微小的。
5 结语
液压支架安装 篇9
关键词：自移抬棚装置,π型钢托梁,中间拉移油缸,操作阀
郑煤集团新郑煤电公司综采工作面支架安装时, 要利用绞车调运支架到达工作面安装位置, 经过卸车、滑移、调向就位等一系列过程。在支架进入工作面前, 提前对下一个安装支架位置周围顶板进行支护。传统支护需要人工打π型钢“一梁三柱”抬棚, 这种支护方式存在顶板冒落的隐患, 安全系数较低, 很大程度上增加了职工劳动强度。本文通过对综采工作面液压支架安装现场实际的分析与研究后, 经过不断的技术改造和理念创新, 研制出一种新型液压迈步自移抬棚装置, 大大提高了安全系数和劳动效率, 实现操作简单、方便, 安全可靠, 在实际生产中得到了广泛的推广与运用。
1 设计原理及结构选择
1.1 整体结构设计
迈步自移抬棚装置结构设计应符合煤矿井下实际安全需要, 支护强度满足现场围岩和顶板条件变化, 实际操作灵活方便, 安全可靠, 并保证自身结构的稳定牢固。在充分考虑井下现状情况下, 提高液压动力系统的适应性, 迈步自移抬棚装置应完全实现自动化。
1.2 设计原理
在利用传统π型钢托梁配合单体液压支柱打“一梁三柱”抬棚方法基础上, 择取我公司综采面端头滑移支架及转载机滑移梁原理, 把π型钢托梁和油缸支柱用销子固定连接成一体, 从而以迈步自移抬棚装置自身为载体, 人员通过操作手把阀组, 控制π型钢梁上油缸伸缩行程及下端4个支腿油缸的升降, 从而实现滑移抬棚装置的迈步自移。
基于上述设计原理如下图所示。
1.2 固定结构选择
(1) 支顶装置:由2根并排的4mπ型钢托梁, 4根3.2m千斤顶油缸, 柱帽 (焊接件) 组成。
(2) 自移托举装置:由π型钢托梁之间的1根1.2m拉移油缸, 2根焊接加工的托举装置组成。
(3) 防钻底装置:连接在千斤顶油缸下端的柱鞋。
(4) 液压操作系统装置:由操作系统阀、三位四通阀、管路、销子等组成。
2 液压迈步自移抬棚装置操作流程
(1) 通过手把操作阀组, 使处于左边π型钢托梁下端2个油缸缩回, 距地面高度为200mm。
(2) 操作π型钢梁中间拉移油缸, 使其缩回复位, π型钢托梁将前移500mm。
(3) 反向操作阀组杆, 伸出此π型钢托梁2个油缸, 直至顶紧棚梁和顶板。
(4) 然后重复以上操作另一根π型钢托梁, 从而实现滑移抬棚装置的迈步自移。
3 关键先进技术创新
改进了传统使用单体液压支柱配合π型钢梁操作不安全性和支护不稳定性, 消除重大安全隐患;此技术大大降低了劳动强度, 提高劳动效率, 使操作更具有安全性、高效性及稳定性;实现了滑移抬棚的迈步自移及本质安全。
其先进性表现在以下几点: (1) 生产效率高:该装置只需一人操作阀组手把, 油缸自动升降、前移, 仅需10分钟, 该装置完成一次前移, 实现综采面液压支架安全、高效安装。 (2) 提高本质安全:消除了人工抬举托梁打抬棚和导运单体液压支柱等不安全因素, 大大降低了顶板裸露时间, 提高了顶板稳定性, 实现了操作设备的本质安全。 (3) 劳动强度小:利用中间迈步拉移油缸实现该装置自移, 省去了人工架设抬棚等费时费力问题, 大大降低职工劳动强度。 (4) 成本低:利用废旧的支架立柱和小油缸, π型钢等经过焊接、加工改装而成, 降低材料消耗, 节约成本。 (5) 实用性强:只需用操作阀组手把, 就能控制该装置的状态。操作更简单、方便。
4 效益评价
(1) 人工效益:
安装一架原来需要4个人把2跟π型钢梁、6根2.8m单体柱打“一梁三柱”向前挪移, 消耗大量人力, 费时90min/架, 每班费时180min。改用此技术后, 只需1-2人操作控制就能实现抬棚前移。
(2) 经济效益:
若每工按200元, 工程20天计算, 净利润为:200*20*2*3=2.4万元;每天多安装2架, 提前4天完成安装任务。
(3) 安全效益:
使用传统打抬棚方式, 由于工作面巷道高、断面大等地质条件, 工人在施工过程中, 操作不方便且安全系数, 提高了伤亡事故发生率。运用科学的管理应用此项技术操作大大提高了安全系数, 降低了伤亡事故发生率, 其效益无法估量。
5 结语
液压支架安装 篇10
东保卫煤矿采用综采技术开采急倾斜煤层, 采用走向长壁综采。解决了煤矿在急倾斜煤层开采上的难题。该工作面煤层的平均厚度为1.75m, 倾角达45°, 工作面走向880m, 工作面斜长115m, 安设ZZQ4000/11/21D型急倾斜支撑掩护式四立柱液压支架, 共76架, 沿工作面倾斜115m安设刮板输送机。
2 SAC型液压支架电液控制系统简介
液压支架电液控制系统是将电子技术、单片机嵌入技术、液压技术结合为一体的新技术。采用电液控制加快支架的动作速度, 提高自动化程度、降低人工劳动量, 提高生产效率, 增强安全保障。电液控制的可调性使支架的动作更合理并提高移架速度。
综采工作面配套设备:电液控制液压支架ZZQ4000/11/21D (73部工作面) 、ZZQ1140/15.5/25D (3部下端头) 、采煤机MG200/501QWD、刮板输送机SGZ-730/320、绞车JD-25 (25KW4台上巷) 、双速回柱绞车JDHB-28 (45 KW2台上巷) 、桥式转载运输机SZD-730 (90KW下顺槽) 、胶带输送机SJ-150 (150KW下顺槽) 。
3综采设备安装前的准备工作
3.1运输系统:运输综采设备的巷道、躲避所、硐室要设计合理。运输支架的轨道规格为:24kg/m轻轨, 枕木规格为:1200×140×120mm。按要求上齐、上全运输巷液压挡车栏、照明灯, 切眼内安设声光语音装置。JD绞车、JM慢速绞车打设基础地锚和预埋螺栓, 按设计打牢四压两戗、压杠、地笼。绞车与轨道的安全距离≥0.6m。
3.2主、副机硐室要求:主、副机硐室宽度≤4m, 高度2.5m, 长度7m。切眼上口JSDB-28主机的出绳口中心线必须与切眼内轨道中心线一致, 偏差±50mm.保证下放支架不偏离轨道。眼上下口处各设一道挡矸网, 长度、宽度可根据实际确定, 用连锁绳穿联固定在顶、底板预设的锚杆上。
3.3开切眼轨道:切眼内铺设组合式梯子道要求:轨道3m/节、矿用工字钢长2.4m;轨道垫平、垫实, 每节轨道打设一对地锚固定工字钢, 使切眼内的梯子道形成一个牢固的整体。上、下曲线段、第一节直线段轨道用混凝土发碹保证下放支架安全通过。
3.4液压开字道:切眼上口安装液压开字道的十字中心线、切眼中心线、上巷轨道中性线重合, 其偏差≤±20mm。
3.5液压起吊装置和起吊梁:液压起吊装置由上、下吊梁、锁扣、起吊油缸、液压锁、操纵阀, 起吊链等组成。能360°范围内调整角度能安全起吊支架。
3.6机电设备:安装前保证电气开关、采煤机械、控制设备、控制电缆等要在井上调试正常, 经过验收合格后投入井下安装。根据设备的安装顺序、位置进行顺序编号, 以便提高安装速度。
4安装顺序
①下端头支架后架→②下端头支架中架→③下端头支架前架→④桥式转载运输机→⑤工作面液压支架→⑥工作面刮板运输机→⑦采煤机→⑧刮板运输机尾部→⑨工作面液压支架。安装完①②③④后, 下巷胶带输送机可同步安装。
5工作面下端口三部端头电液控支架的安装
下端头电液控支架横式布置。先安装后架、中架、前架。后架纵向中心线距采煤方向煤帮4m。后架运至机巷下口处, JM-14使用反滑轮将支架从平板车上卸下, 确定位置调正 (中架和前架安装相同) 。端头支架调正后, 将三部紧固连接形成整体, 每部端头支架安装电液控制系统设备。
6工作面液压支架及刮板输送机的安装步骤
6.1工作面电液控液压支架采取自下而上后退式逐架安装方式。安装前, 首先确定第一部 (1#架) 位置, 即:机巷下口距端头支架前探梁0.3~0.5m位置为1#架的下侧边, 在此位置各打设一排密集木柱和单体支护, 垂直顶底板间距为0.4m, 上连锁绳单体支柱靠近端头支架, 以防止1#架的下滑和倾倒。1#架位置处安设刮板运输机头, 联接好。依次安2#架, 3#架, 2#刮板, 3#刮板……75#刮板, 76#刮板。
6.2电液控液压支架的安装。支架的安装采用轨道、限位滑道梁、横式下滑法, 支架运到切眼上口“开字道”时, 将主、副牵引绞车钢丝绳与液压支架联接好撤掉封车件。利用液压起吊装置把支架吊起距平板车0.2m, 用4根M42×3.0螺栓将两根限位滑道梁安装在支架的基础孔上。通过起吊装置将支架放到开字道上, 松开起吊锚链、收起起吊油缸。利用限位滑道梁控制支架重心不偏移轨道。利用液压推移装置将支架从开字道上推过曲轨下滑, 主、副机绞车下放均速开车慢速下放到梯子道尽头。停稳主、副机, 闸住绞车专人看管。然后将固定限位滑道梁螺栓卸下, 将限位滑道梁取出后, 在通过主、副机调整支架到安装位置, 连好支架液压管承载升起, 在将主、副机牵引绳松开, 若支架不正, 采用单体和主、副机人工将支架调正。
6.3工作面刮板运输机安装。刮板下放前将两块刮板装配成一体, 运到切眼上口“开字道”时, 将主机钢丝绳与刮板连接好, 利用“液压起吊装置”将刮板吊离底板0.2m, 后装到自制“滑梨”上紧固扣件, 将副机钢丝绳连接到滑梨上, 利用限位滑道不偏离轨道中心。当刮板运送到安装位置将扣件松开, 利用主、副机, 将溜子板与滑梨分开, 后用单体人工调正。每安装两部支架后安装刮板, 撤回一节梯子道后按顺序进行。
7采煤机安装方法
采机安装前把上端头支架升起, 在煤壁作切口长15m宽1.5m高为全煤高。机组由下向上安装, 将左滚筒、左截割部运送到安装位置。将采机底托架安装到刮板运输机上;按顺序将牵引部、电控部, 电动机运到相应位置。从下到上, 依次吊起, 左截割部、牵引部, 电控部、电动机, 右截割部紧固对接, 连接底盘螺丝。安装所需管线及附属设施, 按规定加注油脂, 进行各部分检查, 确认完好后, 进行试运转。
结束语
综采设备的快速安装关系到综采工作面保持连续生产的重要环节, 安装综采工作面的主体工程由液压支架的安装速度, 它决定了整个安装工程进度。急倾斜综采工作面使用电液控液压支架在龙煤集团尚属首次, 工作中探索出切实可行的安装方法, 解决了矿井地质构造复杂恶劣条件下薄及中厚煤层快速安装问题。
摘要：本文介绍了SAC型液压支架电液控制系统及组成, 客观实际的剖析了SAC型电液控液压支架在急倾斜煤层的快速安装方法和所遵循的标准、要求。
